精益生产咨询案例管理

精益生产咨询案例管理（共11篇）

1.精益生产咨询案例管理 篇一

丰田汽车公司的精益生产管理案例

丰田汽车是拥有十四家子公司的集团公司，作为一个常胜企业，公司的文化决定了公司的凝聚力，在这里细节决定成败的理念也体现得淋漓尽致。

汽车工业作为当今世界最大的机械制造部门，日本的丰田在众多的竞争者中是如何成为一个佼佼者的？

它的销售怎么就能够遍布世界各地，几乎达到“有路必有丰田车”的神话的？

日本丰田汽车是如何成为亚洲第一大制造业公司、仅次于美国通用和福特两大汽车公司跻身于世界三强的？

细节决定成败

丰田公司第一次进军美国市场的努力以失败告终。自那以后，丰田潜下心来，研究和生产适合美国市场的轿车。

一方面调查研究丰田公司在美国的代理商及顾客需要什么，以及他们无法得到成功的原因;另一方面研究外国汽车制造商在美国的业务活动，以便找到缺口，从而制定出更好的销售和服务战略，5年以后，丰田公司成功了。

一个计划的成败不仅仅取决于设计，要在于执行。这句话分别从不同的侧面向我们揭示了一个道理：实施环节比计划更重要，计划再好，没有落实下去也只能是“镜中花、水中月”。如何才能在竞争中立于不败之地，那就要做到“针上打擂，拼精细。”

老子曾说：“天下难事，必做于易;天下大事，必做于细”，它精辟地指出了想成就一番事业，必须从简单的事情做起，从细微之处入手。一心渴望伟大、追求伟大，伟大却了无踪影;甘于平淡，认真做好每个细节，伟大却不期而至。这也就是细节的魅力

谁注意了细节，谁就是成功者。“浮躁被扎实所代替，冲动被理智所折服，这才是长大的硬道理。真正谦虚下来、沉下心来，提高自己的素质，我们的发展势头一定会更好。”这句话告诉我们做人要“沉”，如同“不倒翁”，经历再多摔打也不倒。就像丰田经历一次次的挫折之后却能够茁壮成长。

精益管理法

丰田喜一郎在创办公司初期致力于降低成本、减少浪费、降低库存，为后来的发展打下一个较好的基础。严格把好质量关、精益求精、这就是精益管理法的前身，也就是喜一郎追求生产流程的合理性理论：just in time。丰田人还十分注重礼仪，对于上级的意见是十分重视的。所以精益管理法得以延续下来，成为丰田成功不可或缺的一部分。

大野耐一的精益管理法是受美国超市的启发而诞生的，大野经常对客人这样说：客人只买必要的商品，店员业只补充能卖掉得那部分。这样一来，就不需要多余的存货，也不会费钱。多余的东西只会白白占用资金。

他一改前人的做法，要生产的产品只要刚好够就好，“不生产多余的产品”，“不要有库”。必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量，做得太多就是浪费。

当时，很多工厂都会生产大量产品以确保供货需求。但这样做对仓库的需求十分大，在租金上浪费大量资金。大野就是看准这点，提倡只生产足够。

这虽然带有一定的冒险性，但对当时的丰田来说，确实节省了不少资金，留待日后发展。这种做法是十分有用的，与其在那里囤积居奇，倒不如只生产足够的，节省不必要的浪费。

大野另一著名的语句就是“先把机器停下来”。在以前，如果机器停转的话将会是不得了的事情，所以工人们一直拼命地进行维护和检修;或者如果生产线的流动出现了滞涩，工人们会先将储备的零件传送出去，趁这段时间将生产线调整好。这些都和大野所说的正好相反。

但是，生产了不良产品的生产线，一定是什么地方出了问题。如果勉强让其继续工作下去，会延误发现问题的时机。对于现代管理，在某环节上出了差错，都要立刻停止并纠正，不能只顾数量而忽略质量。出色的生产决策

在丰田公司内代号为179A的那款车，引发了汽车界的潮流，最终超过了福特T型车。之所以丰田强大是因为拥有世界上畅销时间最长的民用普及型轿车。而负责研制民用普及型轿车的就是丰田集团的统帅丰田英二(现为最高顾问)，很多有关丰田的专著都是非常低调处世的英二所著。

研制民用普及型轿车也是英二的英明决定。当国内几乎所有工业都在招收研发民用普及型轿车的时候，丰田开始审视度事，不只是忙于生产，不满足于现状的丰田有组织的从所有地方收集所有日产的信息，在情报中占了优势。

此外丰田还进行全面的宣传造势。在原有基础上进行升级，目标就是超过竞争对手，这款车就是至今仍然畅销的花冠。当然也打败了日产阳光。

生产决策的出色与掌握充足的信息是分不开的，丰田在竞争中不仅收集日本厂家的信息，还收集全世界企业的信息，收集信息也是一种生产决策技术能力的较量。

花冠的成功是毫无悬念的，因为在研发花冠的时候，丰田汽车销售股份公司和丰田汽车工业公司就已经准确地掌握了日产民用普及型轿车的研发信息，而且对竞争对手了如指掌。

丰田原来的一位董事曾经这样说过：“没有信息就没有企业的进步”所谓知己知彼百战百胜，丰田研制花冠的过程及结果很好的诠释了这句哲言。神谷在认职丰田汽车销售公司总裁的时代，建成了被评为“日产永远也追不上的强大的销售网”被称为销售之神。

依靠人的智慧和创造性

丰田汽车公司管理的一条重要原则在于公司重视全体职工的集思广益，不惜代价收集情报和征求合理化建议，其中95%的建议被采纳。凡被采纳的建议都给予一定的奖励。每人每年平均获奖3～4万日元。由此激发每个职工关心经营管理，提高他们同企业共命运的意识。该公司自办《丰田新闻》、《社内通讯》等报刊，同时还建有研究室，不断研究国内外资讯，汲取合理化建议，不断推陈出新，总结新经验。

公司全体员工的素质优秀，他们不但从事生产，而且不断思考。这种集体智慧的运用，并不限于生产，同时运用在销售、研究和发展方面。这种做法同时也在中层管理及其以上阶层推进。由于这种集体的决策和参与管理，可以作出较佳的决定，可以不断改进产品，提高质量。通过启迪每个员工的智慧，调动他们的潜在能力，来提高劳动生产率。

如果让一个人呆着，又没有发泄不满的渠道他就会鲁莽行事。丰田从来不会让职工觉得自己只是一个人，但是一味发泄不满的团体对公司会造成不好的影响，良好的劳资关系是丰田特有的生产方式，所以丰田把职员的意见汇集起来，这样作为团体的控制机能就很好的发挥了出来，从而提高了企业的凝聚力和影响力。这就是丰田的“人心控制术”。

2.精益生产咨询案例管理 篇二

关键词：精益生产,管理,改善,全新的生产管理模式

精益生产 (Lean Production, 简称LP) 是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求关系等方面的变革, 使生产系统能快速适应用户需求的不断变化, 并能使生产过程中一切无用的、多余的或不增加附加值的环节被精简, 以达到产品生命周期内的各方面最佳效果。

精益生产是日本丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特公司轿车生产后根据本国国情, 建立起一套新的生产组织管理体系。它的特点是强调客户对时间和价值的要求, 被誉为第二次生产方式革命。日本在技术上善于吸收他国成功经验, 其中管理是精益生产的关键所在。日本的这种管理模式已对全球制造业产生了深远的影响。就连技术和质量高超的德国也自认为与日本存在不少差距。

一、精益生产的价值取向

每个企业都想获得更大的效益, 而获得更大效益的源头是顾客, 所以产品的价值由顾客来确定。企业应该从顾客的角度出发, 识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业还应该将一些多余的, 不适合顾客的活动取消, 尽量减少不必要的花销, 一切从顾客出发, 争取给企业带来更大的效益。也就是说, 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式, 实施精益生产会给企业带来巨大的收益。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动, 不再将额外的花销转嫁给顾客, 实现顾客需求的最有效满足。

二、精益生产摒弃所有的停滞现象

精益生产将所有的停滞视为浪费, 如果跟不上进度的必须果断摒弃, 各种增值活动才会流动起来, 注重强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量定制生产方式, 往往是阻断了本应动起来的价值流, 造成了大量的浪费, 比如大量在制品的积压、企业生产资金的占用、厂房利用率的降低、生产管理成本的增大等等。还有, 精益生产认为过早的生产、过量的生产都是浪费, 应以需求拉动的原则准时生产。需求拉动就是按顾客的需求投入和产出, 让顾客能精确的在需要的时间得到所需要的产品, 就如同在超市的货架上选取所需要的商品, 而不是把用户不想要的商品强行推给用户, 造成停滞和浪费现象。

三、精益生产将库存视为发展阻碍

库存提高了运营的成本, 如果一个企业存在一个充满库存的生产系统, 就会掩盖生产系统中存在的各种各样的问题。比如, 工作质量低出现废品或返修现象, 甚至工期延误、计划不合理造成生产环节出现重大问题等等, 都可以通过各种库存的形式存在, 使真正的问题被掩盖, 真正的矛盾被钝化, 会给企业造成严重损失, 阻碍企业改革的动力, 影响了企业的发展。

四、精益生产追求完美的持续改善

精益生产追求完美地持续改善。改善是以需求为基础的, 要求工作人员并不只做会做的事, 更要向应该做的事挑战, 要成为改善者而不是被改善者, 对于被改善的事件彻底追究事件真相, 不达目的不罢休。企业在改善设备之前先进行员工作业方面的改善, 保证其对改善的适应性, 在改善方案确定之后, 还要确认安全和质量, 否则改善也将会成为一种浪费。精益生产的实施是永无止境的过程, 目标确定为尽善尽美, 不断降低生产成本, 必须实现无废品和零库存等。其改进结果必然是浪费地不断消除, 价值地不断挖掘, 以及企业活力地不断增强和人员素质地提升, 以确保企业在市场上的竞争优势。

五、中国企业的生产管理现状

中国企业习惯的管理方法是只重结果, 不重过程, 长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。长期如此会出现许多问题, 尤其是浪费问题, 势必会影响企业的生存和发展。

目前, 全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式是精益生产。这是企业赢取市场的“杀手锏”, 是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

近年来, 精益生产管理被越来越多的国内生产企业认可及运用。我们应从精益生产管理的理论基础和国内部分生产型企业应用现状入手, 对精益生产管理在中国发展做出了深入地分析, 揭示精益生产管理在部分国内企业里应用中出现问题的根源, 从而得出解决问题的应对措施。

六、企业内外环境的和谐与发展

3.浅谈精益生产管理 篇三

关键词：精益生产管理；生产流程；管理对策

目前全球范围内的经济发展势头强劲，旧的企业生产管理模式已经不能满足要求，企业需要想要长久的生存下去，就必须增强自身的竞争力，因此必须及时有效的引进先进的管理模式和方法来指导和管理企业的生产。精益生产就是一种十分有效的途径，其可以有效的指导生产计划、及时的发现问题、最大程度上的杜绝浪费和缺陷产品，其可以实时的根据具体的生产计划需求来指导企业的生产。

市场经济的激烈竞争下，各个企业的目标就是能够获得更大的经济效益，这样也就需要自己生产制造出来的产品应该全部售出，并且市场需要什么样的产品自己企业能够及时的生产出来，那么如何有效的做到库存最小化、成本最低、质量优质、浪费最少呢？这就需要不断的优化和改革自身的生产模式，来满足市场的需求，其中有效的方式就是精益生产的管理方式。在目前的市场竞争中，精益的观念已不仅仅是一个想法，必须要结合自身的实际情况，尽可能的运用到企业生产中、指导自身企业的生产管理。

一、精益生产管理的重要性

（一）融入企业文化

精益的理念是全新的一种思想，和传统的方式有些差异，因此要想真正的将精益生产的管理理念运用到自身的生产中，首先必须自身的员工要认可该种模式，这样就需要不断的将精益的思想融入到自身的企业文化中去，形成一整套的精益生产的完整体系，指导生产，获取更大的经济效益，在与同行业的激烈竞争中立于不败之地。

（二）增强企业竞争

企业不断的发展壮大，在发展的过程中势必会存在一些多余的部门或者人员，利用精益生产的管理模式，可以有效的发现企业壮大过程中出现的众多问题，及时的解决，增强自身的竞争力，比如，在生产的过程中，采用先进的仪器设备或者流水线仪器等，可以极大的减少人工的劳动量，也可以有效的增加产量，无形中也就增加的产品的价值。另外，精益生产不仅能够在提高产品生产效率上发挥巨大作用，同时也可以有效的促进产品的多样性，满足不同用户的实际需求，不断的增强自身企业的竞争力。

二、推进精益生产

（一）调整生产流程以建立精益生产单元

调整生产流程的目的是消除多余过程，使生产流程最合理、简洁，搬运动作和所用人员最少。具体包括：绘制生产流程图；借助生产流程图找出多余的过程，分析是否可以消除，并绘制新的生产流程图；根据新的生产流程图调整生产流程。

（二）采用先进的管理技术来提高效率

提高工作效率关键在于消除生产中时间的浪费，为此应采用先进的管理技术：快速换模技术——为满足用户的个性化需求，一条生产线或一台设备往往需要生产多种产品；消除停机时间——全面生产维修是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修。先进的管理技术能大幅度提高工作效率。

（三）建立高效有强烈信任感的团队

团队工作法是精益生产方式人员组织方面的一个重要特征，灵活地根据工作需要随时组建团队，能充分利用企业的人力资源，最大限度地减少人员的使用。团队工作的基础是：职工素质（高度信任、一专多能）；下放计划功能和控制功能；责任和权利的统一。

三、结论

目前我国经济的迅速发展，各个行业以及行业内部的竞争也越来越激烈，如何在竞争激烈的市场中占据优势，在与同行业的竞争中立于不败之地，将会是各个企业不断研究和突破的问题。精益生产管理的问题研究目前是管理学中比较热门的一项重要课题，目前传统的管理办法已经不能满足要求，因此必须加强企业的精益生产管理，精益生产并不是一时的产物，它会是长期的一种趋势，各个企业由以前的传统企业向精益生产企业的转变也将会是一个持续过程。精益生产就是一种十分有效的途径，其可以有效的指导生产计划、及时的发现问题、最大程度上的杜绝浪费和缺陷产品，其可以实时的根据具体的生产计划需求来指导企业的生产。

本文结合作者常年从事企业生产管理的经验，运用精益生产的有关管理方法，阐述了精益生产管理对企业的发展的重要性和必要性，并针对如何有效的推进企业的精益生产管理给出了相关的应对措施，为以后从事类似企业精益生产管理工作者提供一定的借鉴意义。

参考文献：

[1]李树茂.精益生产方式——提高企业经济效益的重要模式[J].商业研究，2011，（6）：21.

[2]邓修权.齐二石.精益生产方式拉动生产系统设计程序的研究[J].工业工程与管理，2014，（5）：28-32.

[3]陈辉.精益生产方式在现代中小企业生产管理中的应用研究[D].合肥：合肥工业大学，2015：7-14.

[4]胡国强.精益生产方式下企业目标成本的设计[J].财会月刊，2014，（11）：42-43.

[5]徐田波.单件小批量生产企业精益生产体系研究与应用[D].重庆：重庆大学，2013：8-12.

4.精益生产咨询案例管理 篇四

讨分享》

精益样版工厂参观 +专家专题培训

-----------------------■优秀标杆企业参观考察

■大量案例展示分享(实用、实效)■老师与学员全程互动

■带着问题来，拿着方案回

■老师免费诊断，提供改善方案。同一企业六人以上参观学习，老师将到企业提供半天免费诊断咨询。

参加对象：企业总经理/副总/厂长，生产、品质、工程、计划、物流、综合管理等部门经理/主管、和有志提升管理的人仕。

本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人员一起参观与学习，是众多企业首选的经典课程。

你将获得如下收益：

1、标杆企业学习，百闻不如一见 2、61秒钟生产一辆汽车，看后大开眼界。

3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。

4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会出差错。

5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势在哪里？

6、全球领先的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？

7、世界顶尖的5S与目视化管理；

8、三位一体的品质体系，拉绳子解决生产现场问题，真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。

标杆与实战型精益生产学习模式

日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

一、参观企业背景：

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《广汽丰田汽车有限公司》

成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广汽丰田以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。《广汽本田汽车有限公司》

广汽本田汽车有限公司（简称广汽本田）于1998年7月1日成立，它是由广州汽车集团公司与日本本田技研工业株式会社共同出资组建的合资公司，双方各占50%股份，合作年限为30年。广汽本田目前在广州有两个厂区，生产能力合计达到年产36万辆，合计占地面积为193万平方米。本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的本田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

多年来，广汽本田之所以能保持可靠的品质和高效的生产，在于其背后有一套独特的精益生产方式作为支撑。在现场你会看到和感受到高效的柔性生产系统、“零库存”、全方位的物流与信息系统、精细找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/ 的IE工程运用、全过程的质量保证控制，以及全员的素质提高及持续改进。

一、授课专家介绍：

陈景华老师

生产管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年陈老师曾在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠在世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。

而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、本田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲奔驰/宝马等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十多年的实践、探索与研究，在精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。

陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 国内三十多家知名管理咨询公司特聘高级讲师与项目咨询专家、生产与品质管理资深顾问。

2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和咨询项目服务.陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。

其中知名企业有：美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富士康集团、富港电子、深圳中兴康讯电子、TCL集团、华阳多媒体、晶源电子、名幸电子、东海橡塑、礼兴塑胶、欧普照明、华裕灯饰、雷士照明、佛山照明、中山国际玩具、震德机械、世邦机械、明毅电子机械、一汽锡柴发动机、坚士制锁、金达五金、台湾联众不锈钢、百斯盾服饰、找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

361服饰、报喜鸟服装、江苏红豆集团、红蜻蜓皮鞋、意尔康皮鞋、时代皮具、姿彩手袋、励泰皮具、互太纺织、敏兴毛织、陶氏化学、立白集团、曼秀雷敦、湖北丝宝集团、金海马家俱、吉盛韦邦、联邦家具、迪沠家具、天王表业、格罗西表业、周大福、蒂森电梯、奥迪斯电梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天伦印刷、华国光学、美能达柯尼卡、大洋电机、万信集团、万宝井汽车零部件、德赛集团、珠海光联、厦华集团、西仪股份、中海油、西部矿业、统一企业、百事可乐、广西东亚糠业、台湾忆霖食品、广西柳工、云天化、瑞星化工、鲁西化工、深圳传媒集团、中电电力、北电通讯、重庆电力、艾博电力设计院、中科院物理研究院等企业。

陈老师是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：

1、《精益生产实战案例》、《IE七种工具全面运用》、《卓越现场改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》

2、《中高层干部核心能力提升训练》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新

一代员工》《从技术走向管理的跨越》、3、《成功管理与情境领导》、《企业运营的八大症结》、《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。咨询项目经验:

陈老师在从事企业管理咨询行业的十五年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、服装与鞋帽企业、玩具与塑胶企业、食品企业、化工企业、家具行业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。

5.精益生产：看板管理 篇五

准时化生产方式要求信息的及时准确，为此需要一个完善的信息管理体系，美国流行的MRP(Material Requirement Plan意为：材料需求计划)无疑是一种有效的信息管理系统，但它仍建立在批量生产基础上，准时化生产则在一个流中采用看板来实现前后道工序的信息连接。

1.看板的概念

看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片，上面记载有零部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。

看板生产的主要思想是：遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第一道工序向最后一道工序推进，因而被称为“推动式”生产，看板生产则采用“拉动式”，由后道工序向前道工序取货，一道一道地由后向前传送指令。

2.看板生产的流程

实现看板生产的方法因产品特性和生产条件的不同而不同，但它们的原理是一样的。看板生产的流程有以下6个步骤：

1)工序B接到生产看板；

2)工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货；

3)工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上；

4)工序B将料箱II取走，并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置；

5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产；

6)工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。

3.看板生产的原则

1)后序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；

2)前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；

3)看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量；

4)挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。

4.看板生产的优点

1)生产活动的信息反馈及时、高效，具有“自律”能力；

2)看板随物流而动，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)库存量低，质量在生产过程中得到控制；

4)使生产中许多问题暴露出来，促使企业不断改善。

5.看板生产的条件

看板生产虽然有许多好处，但必须满足以下一些前提条件：

1)原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量；

2)设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定；

6.精益生产管理培训 篇六

课程编号:25270 开课时间:2008年3月14日 地区:上海 培训费用:2200元

【精益生产管理培训简介】

制造现场才是利益的源泉，―利益的来源是在制造方法之中‖，―以人的智慧（man power）来改善的用无止境的‖。精益生产方式（即:丰田生产方式 TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产―买得出去‖的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。

谈到 TPS，通常大家会想到 JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如 100% 全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS 虽被称为丰田生产方式（精益生产方式），但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。

【课程目标】

本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。尤其是:帮助学习者打制 ―价值流图‖工具箱，为企业生产运营状况做一次―精益‖诊断适配―一个流‖的设备布局、快速换装、柔性人力配置，利用―看板‖来充当无声的―计划员‖、―度员‖、―库存控制员‖ 全面质量管理与防差错技术。

【培训内容】

丰田的现场管理---开篇

推荐书实例

自动化的目的自动化的实践要领

装配自动化的步骤

停线时机 呼叫

装配线定位置停止

让机器停下来

实例--FA 专用设备

第八节 彻底排除浪费方法

学会寻找浪费

2-8-1 排除浪费手法

2-8-2 U 字型配置

U 配置

2-8-3 愚巧法

愚巧法的技巧

防呆对策七大原则

2-8-4 目视化管理

用眼睛发现问题

实例--显现问题、暴露问题

目视化管理及作用

事例:改善前后

实施管理目视化 全面管理揭示 日生产实况揭示

管理实况综合揭示

2-8-5 管理好物品

做好标识 / 治工具

物品的 FIFO

管理现物仓储

2-8-6 少人化

少人化的推进顺序

作业再分配

2-8-7 多能工

多能工明示板

计划培育多能工

多能工实施效果

2-8-8 5W

第三章 丰田方式引入企业

第一节 推行要点

3-1-1 引进的四个必要步骤

组成推进组织

确立示范项目

3-1-2 引进的展开顺序

意识改革 / 方法导入

3-1-3 设定明确绩效目标

3-1-4 推行案例

1• 结束语

现场管理的金科玉律

加强改善欲望

每天进步一点点

【课程对象】

营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师

培训讲师: 周老师

具有系统的管理理论知识和丰富的企业管理实践经验。先后在深圳几家大型中外合资企业（集团）从事中、高层管理工作，服务过的行业涉及电子 / 塑胶 / 五金 / 电镀等制造业和服务业，熟知多种类型企业运作模式，能够指导企业有效地改善和提高管理绩效，尤其对企业系统规范化（标准化）管理、品质管理、生管物料管理等有系统、深刻地研究和成功地实践。

从事咨询、培训行业多年，累计咨询客户超过 300 家，培训课程时数 5000 小时以上，积累了丰富的实践经验，形成了自已独特的咨询、培训风格:关注顾客需求，为顾客提供有针对性的解决方案；注重与各层管理人员的沟通，为管理者提供全新的管理思维和模式；注重实效，以结果为原则；关注过程，以过程为实现绩效的手段。务实的管理作风及活跃的课堂气氛深受企业的欢迎。

培训特点: 1、管理基本功扎实，知识面宽广、深厚，教学方法灵活，沟通能力强； 2、理论与实际紧密结合，系统的理论 + 丰富的现场实战案例，全面贴近企业的实际运作； 3、授课风格幽默风趣，课堂气氛活跃，互动性强，注重引发学员独立思考能力、使学员在轻松地气氛中掌握相关知识、技能。

7.精益生产咨询案例管理 篇七

关键词：精益生产方式,改善,途径与对策

一、绪论

精益生产方式来源丰田生产方式, 是美国麻省理工学院以汽车工业这一开创大量生产方式和精益生产方式的典型工业为例总结出来的。这种生产方式在上世纪90年代引入我国之后, 中国制造业开始广泛学习和试图导入此先进生产方式, 取得了不错的效果, 我国学者结合我国生产方式对其理论和应用展开广泛的研究。

1. 理论研究方面。

我国学者对精益生产的内容进行了研究, 内容包括其概念、特征、范畴等。赵晓波, 周兆英 (1997) 系统地介绍了丰田生产系统, 比较早的介绍了精益生产方式。李润茹 (2005) 介绍了精益生产方式的内涵与特征、精益生产方式的原则及其优越性, 并指出这种生产方式是可以迅速提高生产制造技术水平的一种手段。张含琦, 邓涛 (2004) 比较详细地介绍了精益生产方式的内涵与特征, 并结合我国的现在提出了一些新的思维方式。

除了对精益生产方式的概念、范畴等内容进行研究之外, 学者们还研究了关于其哲学体系、全面质量管理、并行工程、拉动式准时化生产、实施基础、实施策略等方面的内容。邓修权, 齐二石 (2000) 研究了如何设计精益生产方式拉动式准时化生产系统的程序。肖智辉、党新民、刘胜军 (2002) 和龚其国, 赵晓波, 王永县 (2001) 都比较系统地介绍了JIT生产控制策略的研究现状与进展。王玖河 (2002) 则提出了要注意对精益生产中质量控制的理论进行了分析, 并提出了要一些对策。

2. 实践研究方面。

实践研究方面主要研究了我国企业深入实践精益生产方式的前提条件和影响因素, 结合我国企业实践精益生产方式进行了总结, 探讨了我国企业实践出现的失偏, 并针对失偏提出一些建设性意见。齐二石 (1997) 在详细介绍了丰田的精益生产方式之后, 比较早的提出了认为我国也要大力实践这种生产方式, 并对我国应用这种生产方式应该考虑的因素进行了分析。孙绍亭 (2003) 认为精益生产管理应该要贯穿到整个企业管理中, 以提高企业的精益管理的意识, 可以给企业带来好的效益。张冬匀 (2008) 介绍精益生产理论之后, 详细论说生产现场改善方法在精益生产中如何实践。

在论述实践的必要性之后, 我国学者更多从案例方面进行研究, 以发现一些共性的经验。文风, 黄杰 (2007) 结合了供应链思想, 对精益生产方式在供应链环境下的实施问题进行了探讨。胡适, 蔡厚清 (2010) 研究了如果在我国企业中将精益思想贯穿于成本管理体系中并加以优化以降低成本。

综上所述, 我们得出一个结论:我国学者只对精益生产方式理论、国内如何实践精益生产方式等方面进行了基础研究, 非常局限。而关于我国企业如何深入推广精益生产方式及其中国化以做到神似、实施过程中相关对策问题方面的研究仍还处于初始阶段, 尚需进一步探讨。

3. 我国企业实践精益生产方式的必要性分析。

当今我国的市场情况与丰田公司在提出精益生产方式时所面临的市场情况是非常相似的:随着市场日益成熟, 竞争越来越激烈, 使企业面临各种挑战, 而企业的生产技术水平低, 资源资金短缺。但在全球化进程中, 我国市场的优势是市场需求及其增长潜力极大, 劳动力丰富且廉价, 这给我国制造型企业带来了无限机遇。但我国企业在生产制造方式上存在极大的缺陷:以高能源损耗、过度依赖劳动力的粗放型管理方式来获得企业的增长, 生产效率低下, 从而企业发展缓慢。为了使我国制造型企业能在市场竞争激烈的今天立于不败之地, 提高企业的经济效益, 在我国企业中进行深入学习和推广精益生产方式, 改进企业的管理方式、手段、工具是非常必要的。

二、我国企业在实践精益生产方式过程中存在的失偏

一部分企业在实行精益生产上获得了较大的成效, 但是还有部分企业由于实施过程中的一些问题, 导致结果不甚理想, 甚至产生负效应 (据相关资料显示:有1/3的企业因为实施精益生产而产生了负效应) 。导致这种结果的原因有很多, 如:实施中的偏差、行业特点、文化差异等, 其中怎样正确解读精益生产是要解决的核心问题。具体来说, 国内对精益生产的认识有失偏颇表现在:

1. JIT的失偏。

有些企业认为精益生产方式仅仅是看板管理和准时生产的问题, 单从形式去模仿看板管理, 这是不可取的。我们知道, JIT是精益生产核心问题之一, 而拉动生产是JIT的主要方法。但JIT与另一支柱人员自主化和改善须形成系统才能发挥整体效益。

2. 精益生产方式的推广基础。

推广精益生产方式首先对连续改善进行切入, 因为精益生产方式是以连续改善为基础与条件的。

3. 整体系统化的失偏。

我国有的企业单独安排各职能部门实施全面质量管理、技术改造、IE工程、CIMS工程, 各行职能没有形成一个整体的系统, 而有些企业管理者认为只需IE工程师担任实施精益生产方式的职责, 与其他职能部门无关, 以这种方式实施精益生产方式是行不通的。我们知道精益生产方式的推行可从局部入手, 但不能孤立地只对某一部门进行, 须以切入点开始进行后巩固成果进而全面展开。形成以IE为支撑技术的统一思想的管理模式, 集各部门参加配合精益生产方式的实施。

4. 组织结构的调整问题。

精益生产方式是一种本着消除浪费原则的新的管理模式, 因此有必要对企业繁琐的流程进行重组优化, 为精益生产方式的运行提供一个更好的环境, 进而建立新的精益组织结构, 把过去金字塔式的组织结构改为开放合作的面向过程的团队组织及学习型组织, 由此合作和多重管理的成本将会得到降低。

三、改善我国企业在实践精益生产方式过程中的方法及对策

我国企业向丰田公司学习的难点在哪里, 如何从形似到神似?因此, 我们应从学习精益生产方式的精髓开始, 使企业的管理体制、思想观念、组织机构设置等与精益生产方式相适应, 建立适合于我国企业的精益生产方式管理模式。成功实施精益生产方式, 在吸取国内外企业经验的基础上, 在实践精益生产方式的过程中应采取下面三种对策:

1.应对企业全体员工进行关于精益生产方式内容的培训, 组织员工研究探讨世界范围内的企业在推行精益生产方式过程中的成功经验与失败教训。确立员工的主体地位, 增强员工的责任意识, 培养员工独立解决问题的能力。

2.坚持从规划入手, 试点成功进而全面展开。根据企业的情况, 制定出精益生产方式的计划, 有步骤地从试点入手实施, 并逐步推广。采用目标管理方法, 调动员工的积极性参与精益生产方式计划的实施, 对计划进行细分, 使计划的任务落实到每个员工上, 并形成反馈机制, 从而不断改进精益生产方式的实施。

3.不断追踪新技术与及时更新软件, 并得到管理层的充分支持。追踪新技术必须要对生产车间的文化进行变革, 为了更好地追踪新技术, 须采用新的企业资源计划 (ERP) 系统来简化复杂的目录编号系统。在实施ERP系统前需对软件是否符合企业的会计、采购和生产需要进行评估。而软件的更新要对专业工作人员进行调整, 因此也要对工作人员进行培训。

四、总结

虽然精益生产方式是由日本丰田公司首先提出的, 并应用于他们的汽车制造, 有明显的本土化及特色, 但只要我们认真深入探讨以做到神似, 应用于我国企业是毫无疑问的。因此, 我国企业要成功实施精益生产方式, 须在吸取世界各企业实践精益生产方式经验教训的基础上, 从学习精益生产方式的精髓开始, 从试点入手, 并对企业员工进行培训, 使企业的管理体制、思想观念等方面与精益生产方式相适应。

参考文献

[1]赵晓波, 周兆英.丰田生产系统特性分析[J].中国机械工程, 1997, 8 (1) .

[2]李润茹.精益生产方式研究及生产方式的未来[J].经济师.2005, (5) .

[3]张含琦, 邓涛.透视精益生产[J].人力资源, 2004 (l) .

[4]邓修权, 齐二石.精益生产方式拉动生产系统设计程序的研究[J].工业工程与管理, 2000, 5 (5) .

[5]肖智辉、党新民、刘胜军著, 精益生产方式JIT[M].海天出版社, 2002, 第一版.

[6]龚其国, 赵晓波, 王永县.JIT生产控制策略的研究现状与进展[J].系统工程学报, 2001, 16 (6) .

[7]王玖河.精益生产方式下的质量控制研究[J].科技与管理 (哈尔滨) , 2002, 4 (2) .

[8]齐二石.丰田生产方式及其在中国的应用分析[J].工业工程与管理, 1997, 2 (4) .

[9]孙绍亭.精益生产管理在企业管理中的应用[J].山东冶金, 2003 (6) :66.

[10]张冬匀.基于精益生产理论的生产现场改善方法的应用[J].机电工程.2008 (10) .

[11]文风, 黄杰.供应链环境下的精益生产方式研究[J].科技进步与对策2007, 24 (7) .

8.精益生产下的质量管理探索 篇八

报纸印刷质量问题的产生原因

1.质量意识淡薄、责任心不强

（1）错误地认为“质量是质检人员的事”

“质量是第一位的、质量是企业的生命”，保证报纸质量是每一名员工的责任和义务。但部分员工认为“质量是质检人员的事，和我没关系，等他们发现了质量问题，我再重新干就可以了”。这部分员工工作时不进行自检、互检，一旦质检人员检查出错误，只能重新返工修改，这样就会造成材料浪费和时间耽搁。还有些员工盲目自信，既不按操作规范来生产，也不按标准来执行，总觉得工作了很多年，天天都是干一样的活儿，怎会出错，结果差错往往发生在自己最熟练的环节。

（2）重视干活儿、轻视干好活儿

这种现象普遍存在于生产环节。由于报纸出版时效性强，存在一些客观原因，如排版版面要经过十几次修改、换稿后才能签样付印；轮转车间加印频繁、短版活儿多、版本多；制版时间紧，大量工作都集中在短时间内完成。因此，一忙起来，员工都把主要精力用在按时完成生产任务上，而无暇顾及产品质量，无形中提高了出错率，出现发稿文件和付印样不一致，印刷中出现夹带废报、上下错版、墨色不准等现象。

2.执行印刷行业标准不够严格，不能完全满足客户要求

（1）不重视国家报纸印刷标准

国家报纸印刷标准GB/T 17934-3是报纸印刷质量的保证，也是每名员工的操作准则。但在实际工作中，一些关键参数并没有达到标准要求，例如，版面边空大小不一、字体大小和颜色不符合标准；图片处理锐化过度、层次丢失，油墨总量太大；制版中网点丢失、变形，版材大小有误差；印刷中实地密度不达标，灰平衡存在偏差，套印不准等。这些参数值都是用仪器能够测量出的，但在生产过程中，员工经常会因为没有仪器或者有仪器也不用，只凭感觉和经验来进行生产和操作。

（2）抱怨客户的要求太高

报纸印刷质量直接影响报纸发行量。报纸客户一般对印刷都有所了解，有些甚至很精通印刷，因此他们对报纸质量要求高是合情合理的。但在工作中，报纸印刷企业员工常常会对报纸客户提出的要求不理解，抱怨客户修改过多、质量要求太高、催得时间太紧，这样就违背了“顾客就是上帝”的服务宗旨，给客户留下了企业服务质量不好的印象。

3.员工技术水平与标准要求有差距

有些员工知道自己负责环节的质量标准，也想把工作做好，让客户满意，但不明白在实际工作中如何操作才能生产出符合国家报纸印刷标准的产品。这说明员工技术水平尚不能完全达到标准要求，有些员工甚至在遇到问题时，一味责怪其他工序，或在设备、软件、原材料等方面挑毛病，不承认自身技术水平不足，解决问题时，凭经验和习惯来处理，这样更导致其技术水平和能力的落后。

通过精益管理提高产品质量

1.提高员工质量意识

意识决定行动，每一名员工必须有强烈的质量意识。报纸印刷企业应利用精益化管理的模式，从每一个环节入手，从每一名职工做起，用以下方式来强化员工的质量意识。

（1）质量培训

根据企业的实际情况，对员工定期进行质量培训，让每一名员工都认识到质量的重要性，并用答卷形式（内容涵盖质量意义和作用、质量与效益关系、国家标准等）进行考察。

（2）质量评比

每周把各环节（甚至每人负责的环节）的质量情况张贴出来，年终对每个人近一年生产的产品质量进行评比和打分，质量的好坏与先进的评比和职务的晋升挂钩。

（3）奖惩制度

设立质量奖，拿出绩效工资的40%作为质量奖，如果本月无质量问题，员工可以拿到全部质量奖；一旦出现质量问题，将扣除员工本月质量奖，质量事故引起的损失将完全由个人承担。

2.坚信生产可以做到“零”不良产品、“零”故障、“零”事故

（1）充分利用先进技术

目前的先进技术使得从排版、制版到印刷环节都具有可控性和可预见性。实际工作中对各环节人员的要求如下：排版人员熟练掌握各排版参数的意义以及其他工序（制版、印刷）的要求，使付印样与屏幕显示完全相同；制版人员会设置预显、方正RIP等各参数，熟练掌握和应用曲线调整功能，熟知制版设备性能，所出印版符合印刷要求；印刷人员会利用油墨预置功能来调节墨量大小，正确掌握印刷机运转速度（尤其是开机速度），详细了解并准确使用印刷机、橡皮布、润版液和清洗剂等设备及材料。

（2）做好设备保养

无论是制版机还是印刷机，其技术含量、自动化程度都很高，人为控制因素较少。只要正确使用和精心保养设备，完全可以避免因设备状态不佳导致的质量问题。因此，印刷企业一方面应建立设备保养制度，由机台机长具体负责设备的保养，设备科负责检查每项保养项目并签名，每台设备必须进行日保养、周保养、月保养、年检等，并将保养项目做成表，图1～3分别是轮转印刷机日保养表、周保养表、月保养表；另一方面应为每台设备建立档案，内容包括责任人、故障、运行状况等情况，每个月要对该机器出现的故障进行分析，并找出故障原因、制定改进措施，防止類似故障再次出现。

3.提升质量，满足客户

精益管理强调“顾客决定价值”，在目前报纸印刷竞争激烈、价格透明的情况下，优质的服务和优良的产品显得尤其重要。

（1）建立质量反馈表

为每份报纸建立质量反馈表，如图4所示，通过QQ、微信或邮箱等形式，及时了解客户对报纸印刷质量的满意度。

（2）不定期走访客户

报纸印刷企业只要站在客户的角度着想，做好每一个细节，印好每一份报纸，使客户的报纸在市场产生预期效果，甚至超出预期效果，就会保障业务的稳定，并进而发展业务。所以，报纸印刷企业应该不定期地走访客户，了解客户在服务态度、交报时间和价格三方面的意见。

4.提高员工技术水平，使报纸印刷质量达到国家标准要求

印刷生产是计算机、电子、通信、机械、化学、信息等诸多科学技术的集中应用。要想生产出高质量的印刷品，员工必须既熟练掌握本环节的技术和标准，同時也对其他环节有所了解，这样工作起来才能得心应手。

（1）定期进行技术培训

选拔各个岗位的技术人员，每年参加两次印刷技术培训，如河北省报业协会举办的印刷技术培训、河北省印刷行业技能比赛等，提高员工技术水平。

（2）设立质量专栏

用板报形式设立质量专栏（如图5所示），内容包括GB/T 17934-3标准探讨、质量心得、经验交流、技术窗、曝光台等栏目，让每一名员工都参与进来。

（3）订阅专业杂志

印刷行业有许多好的专业杂志，如《印刷技术》等。通过阅读这些专业杂志，员工可以及时了解先进技术和经验，在工作中加以应用，进一步提高报纸印刷质量。

5.设置质量管理小组

质量管理小组人员包括厂长、车间主任、机长和质检人员，其首要任务是提高全体员工的质量意识，原则是以预防为主。我公司质量管理小组日常工作主要包括：①每周一召开质量会议，总结上周生产过程中的质量情况，查原因、定责任、定奖惩，并依据本周生产情况，采取相应措施来保证和提高印刷质量；②每周撰写一份《印务中心质量总结》，并发到各生产车间；③将各环节容易出现的问题在工作台进行张贴，时刻提醒生产人员注意；④由专人填写（包括操作人员和质检人员）质量流程表（包含在工艺单中），以便提醒各环节的操作人员。

9.精益生产管理宣传标语 篇九

库存是万恶之源

精益持续改进循环

高效至精，降损求益

过量加工，费时费工

精益求精，勤奋实干

精益生产，勇往直前

追求精益，永无止境

精益求精，铸造品质

高品质,低成本,短交期

精益制造优化企业生产

改善观念，抓好精益生产

少投入多产出，精益求精

做到精细严，细节出效益

精益生产，使黄岛工厂转变

精益生产，转变我们的观念

下一道工序就是我们的顾客

精益从心开始，改善由我做起

推行精益生产，剔除资源浪费

推行精益生产，消灭一切浪费

消除浪费，精益求精，持续改进

一个流是理想，创造无间断流程

精工细作，勤俭节约，创玲珑效益

优化流程，精益生产，创百年企业

参与改善寻途径，精益改善无止境

永无止境地追求七个零的终极目标

大力推行精益生产，平稳度过行业冬天

精益生产：健全系统优化流程全员执行

精益制造是赶超世界一流水平的必经之路

挑战自我精益求精，实现产品效益最大化

消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产

精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键

消除一切浪费，追求精益求精和不断改善

健全系统，优化流程，精益生产，全员执行

全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质

以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费

运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量

精：多余的生产要素不投入;益：所有经营活动应该有效益

2、改善类

挑战自我，改善无限

坚持改善，天天向上

欲要创其效，必先改其善

节约要实现，改善是关键

改善只有更好，没有最好

改善三日易，坚持百日难

在改善中成长，在改善中受益

三日改善看得见，促进生产是关键

涓流汇大海，改善于细微处见精神

今天你提案了吗!今天你改善了吗

不为改变而改变，要为改善而改善

人人有改善的能力，事事有改善的余地

异常改善改善再改善，浪M减少减少再减少

用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题

思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力

用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”

3、零缺陷类

自检互检，确保产品零缺点

做无差错能手，向零缺陷迈进

零缺陷的生产过程，一百分的优质产品

用精益思想实现产品零缺陷，搬运零距离，库存零库存

零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害

4、5S类

S效果很全面，持之以恒是关键

我的.设备我保养，我的品质我保证

整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼

整顿用心做彻底，处处整齐好管理

整理整顿做得好，工作效率步步高

整理整顿天天做，清扫清洁时时行

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

素养：养成良好习惯，提高整体素质

消除一切安全隐患，保障生产工作安全

清洁：维持前S的成果，制度化，规范化

整顿：必需品区分旋转明确标识，方便使用

整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

人人做整理，工作有条理;全员做清扫，环境更美好

5、质量类

老问题小地方常是品质致命伤

保证生产质量，是你我共同的责任

质量意识在我心中，产品质量在我手中

品质是生产出来的，不是靠检验出来的

工作质量人人把关，产品质量层层把关

没有品质，就没有企业的明天

6、团队类

团队的效率才是真效率

团队精神是企业文化的核心

培养优质素养，提高团队力量

强化竞争意识，营造团队精神

7、浪费类

浪费资源，金钱去填

浪费可耻，节约光荣

降低库存，减少浪费

人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人

减少浪费，提升品质，整齐合适，安全规范

8、降低成本

低成本，高效率，优品质

市场竞争真激烈，降低成本是关键

降低成本，改善质量，缩短生产周期

降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质

9、其他相关

不求一次完善

追求卓越，尽善尽美

隐藏错误，害人害己

一针一线，价值体现

一丝之差，优劣分家

节约降耗，兴厂立业

多余动作，劳而无获

动作优化，有功无过

点滴改进，迈向完美

标准作业，作业标准

搬运寻找，尽量减少

留意多一点，问题少一点

努力推行QCC，工作不会苦兮兮

企业要发展，节约耗资是重点

细节决定成败，态度决定一切

思想决定未来，行动改变现在

力求一次做好，争取最大效益

累积点滴改进，迈向完美品质

说一百句空话，不如马上行动

人人提案创新，成本自然降低

强化班组建设，提高工作效率

宁愿事前检查，不可事后返工

每天自我检讨，品质自然更好

杜绝不良思想，发扬优质精神

你思考我动脑，产量提升难不倒

忠于人性，忠于职业，忠于公司

提高生产效率，是你我共同的希望

实施效果看得见，持之以恒是关键

节约生产成本，是你我共同的义务

追求卓越的过程，享受完美的结果

最大限度降低企业管理和运营成本

老毛病，要根治;小问题，要重视

作业标准记得牢，驾轻就熟不烦恼

一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅

预防保养按时做，生产流畅不会错

小问题，要重视，老毛病，要根治

同样的产品以世界最低的成本生产

首件检验不马虎，制程稳定无错误

上下沟通达共识，左右协调求进步

控制每一道工序，做好每一件产品

借脑用脑没烦恼，借力用力不费力

教育训练坚持做，上线操作不会错

化学物品很危险，存储使用要小心

仓储原则要遵守，先进先出是基础

进料出料要记清，数帐管理更分明

今天工作不努力，明天努力找工作

发现问题马上报，及时处理要做好

安全用电节约用水消防设施定期维护

最大限度减少企业生产所占用的资源

高品质的产品源于高标准的工作环境

机制激励人，文化塑造人，事业凝聚人

诚心对他人，信心对自已，耐心对事情

时时寻求效率进步，事事讲究方法技术

加强现场工序管理，严谨过程工序控制

改革创新追求品质，落实管理提高效率

爱惜物料,重视品质,合理规划,标识清晰

严谨思考，严密操作，严格检查，严肃验证

投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点

10.精益生产管理模式事例（定稿） 篇十

精益生产管理模式事例

一、精益生产

1.1 精益生产方式产生的背景

（1）TPS（丰田生产方式）

早在1949年，面对日本国内的有限市场和企业间的激励竞争，丰田公司面临经营危机并到趋于破产的地步。于是，丰田公司向银行提出了援助。与此同时，银行要求丰田公司设立独立于丰田制造工厂的销售公司，并提出按销售量安排生产的要求。也就是说，按销售量生产的Just-In-Time(以后简称JIT)生产方式，最早是在第三方(银行)的要求下，作为企业的生存条件提出来的。这时，丰田公司所面临的主要解决课题就是，如何在不增加产量的前提下，提高生产率的问题。然而，当时的丰田公司，其内部管理处于一片混乱状态。因不能按时提供必要的零部件，生产不能正常进行，经常是到月末集中生产，急赶进度。这种月末集中生产的方式不仅导致了库存及等待的极大浪费，而且也导致了质量上的不稳定。因此，公司就着力于实现均衡生产。就是在这样所有资源都受限制的环境之中，在必要的时间，按照必要的数量，生产必要产品的JIT思想和它的管理理论应运而生。它在实践中发挥出的巨大功效引发了其它国家（尤其是美国）的研究热潮，进而催生了精益生产的诞生。

（2）精益生产(lean product ion)美国麻省理工学院(MIT)专门设立了“国际汽车研究项目”(IMVP)课题，试图调查分析日本生产模式的特点，并在1990年将这种模式命名为精益生产(lean product ion)。这种生产方式的主要特征是：

——以人为中心，把员工看作是比设备更重要的制造资源。强调员工与企业利益的一致性，强调员工的终身雇佣和终身教育，以最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧；

——以小组工作(team work)为企业员工组织的主要形式，让员工成为多面手，承担尽可能的责任，参与决策和管理；

——以“精益”为手段，在产品设计、制造、销售等各个环节剔除一切多余和无用的东西，在生过程中实行准时制(J IT)和全面质量管理；

——以“顾客需求驱动”为产品开发原点，采用并行工程(concurrent engineering)缩短产品研发时间，使企业能快速响应市场需求；

——以创造和谐的外部环境作为处理企业与顾客、企业与合作伙伴的关系准则。由此可见，精益生产作为一种全新的并在实践中取得成功的生产方式，并非仅仅是若

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干新的管理思想和手段的局部应用，而是一整套与企业内外部环境、企业文化、技术运用方式以及管理方法高度融合的综合体系。这就是为什么一些在传统生产模式中也在采用的技术，如并工程、全面质量管理等，在精益生产中能发挥更大效益的原因。精益生产强调最大限度地消灭一切环节中的浪费，强调人的主观能动作用，强调向管理要效益，不以高度自动化的生产设备为前提，这对于中国的制造企业，尤其是中小企业，具有特的重要意义。

随着管理理论与实践的发展，我们有必要赋予精益生产更丰富的内容以适应实践的需求。在综合丰田生产方式诸要素的基础上，我们融入了当代许多有价值的工具，并结合太极构造了一个精益生产机制框架图。

图1 精益生产机制框架图

二、精益生产机制

2.1 精益生产机制的核心要素

（1）持续改进。持续改进是TPS的基础，也是精益生产机制的基础。持续改进具体包括以下三方面的内容：

1．从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。

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2．消除一切浪费。丰田式生产管理哲学认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。

3．连续改进。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

（2）以人为本。“以人为本”就是要求尊重人、理解人、维护人，充分发挥各类人才的积极性、主动性和创造性。以人为本与持续改进是实施精益生产相辅相成的两个最重要的方面，只有坚持以人为本，充分调动全体员工的积极性、主动性和创造性，才有可能实现企业绩效的持续改进。这就需要加强企业文化以及多维度激励约束体系的建设，从物质和精神两个层面激励员工的使命感和责任感。

（3）创新。这里所说的创新既包括技术创新，也包括制度创新、文化创新。精益生产的实施离不开创新的支持，只有通过创新突破发展的瓶颈，适应市场的要求，才能获取持续的竞争优势。创新与需求是密切联系的两方面，创新不能闭门造车，而要以需求的变化（或是将要发生的变化）为准绳。

（4）需求。这里的需求既包括市场需求，也包括企业内部的需求。市场需求的重要性不言自明，企业内部的需求也是要得到重视的一方面。只有密切关注员工各方面的需求，才可能真正实现以人为本；只有密切关注市场需求，才可能实现有意义的创新。2.2 精益生产机制的服务性要素

（1）JIT（Just in time）。准时化(JIT)生产，即以市场为龙头，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。JIT以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以kanban为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。

（2）kanban。kanban一词的原意是指日本小酒馆服务员应该在最合适的时候把热酒送上，也就是在前一壶酒刚刚喝完的时候即时将新的一壶热酒送上，送早了酒就放凉了，送晚

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了使酒兴正浓的客人扫兴。因此，它指的是准时提供服务。这种服务是在顾客需要的时候服务员为顾客即时提供质量合格的商品与服务，不早也不迟，正好是顾客需要的时刻与质量。

kanban管理是丰田准时化生产方式赖以实现的最重要手段之一，是一种能够调节和控制生产过程、实现“在必要的时刻生产必要数量的必要产品或零部件”的信息工具。使用看板进行生产过程中各个工序之间有关零部件制品需求信息的联络，整个生产系统由最终总装配计划进行调节控制，上游各个工序只要按照总装工序的作业计划配合行动即可。

（3）自动化。“丰田生产方式”中的“自动化”，除了代表“自动作业”功能外，更多地涵盖“自动停止”功能。特别是发生不良时能“自动停止”的一种自律机制。这里所指的“自动停止”绝不仅仅代表机械方面的“自动化”，而且还有人的因素，包括丰田公司采用的“停线(Line Stop)”制度。人员自动化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理融入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

（4）全员参与。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。

（5）工业工程(Industrial Engineering)。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，都值得国内企业借鉴与效仿。

（6）供应链管理(Supply Chain Management)。供应链管理就是指在满足一定的客户服务水平的条件下，为了使整个供应链系统成本达到最小而把供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等有效地组织在一起来进行的产品制造、转运、分销及销售的管理方法。供应链

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管理包括计划、采购、制造、配送、退货五大基本内容，是一个复杂的系统，涉及到众多目标不同的企业，牵扯到企业的方方面面，因此实施供应链管理必须确保要理清思路、分清主次，抓住关键问题。只有这样，才能做到既见“树木”，又见“森林”，避免陷入“只见树木，不见森林”或“只见森林，不见树木”的尴尬境况。

供应链管理面临的挑战中，最主要的有四个R，即Right Product——正确的产品、Right Place——正确的地点、Right Time——正确的时间、Right Price——正确的价格，它们就是供应链管理要达到的目标(见下图)。

图2供应链管理的目标

此图是美国宾州大学的一位教授马修在2000年提出的。金字塔有四个边，第一个就是指要有正确的数据。第二个强调库存管理。第三个是预测，代表你对市场的掌握度有多少。很多供应链做得不好，就是因为预测得不好，因为预测是一个源头。最后一个是的供应链的速度，包括：接单速度、生产速度、采购速度、物流速度以及对客户服务的速度。

（7）客户关系管理（CRM）。客户关系管理有三层含义：1.体现为企业管理新的指导思想和理念；2.是创新的企业管理模式和运营机制；3.是企业管理中信息技术、软硬件系统集成的管理方法和应用解决方案的总和。

CRM的核心是客户价值管理，它将客户价值分为既成价值、潜在价值和模型价值，通过一对一营销原则，满足不同价值客户的个性化需求，提高客户忠诚度和保有率，实现客户价值持续贡献，从而全面提升企业盈利能力。

（8）全面质量管理（Total Quality Management）是一个组织以质量为中心，以全员参

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与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。PDCA管理循环是全面质量管理最基本的工作程序，即计划—执行—检查—处理（plan、do、check、action）。为了解决和改进质量问题，PDCA循环中的四个阶段还可以具体划分为八个步骤。计划阶段：分析现状，找出存在的质量问题；分析产生质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；针对影响质量的主要因素，提出计划，制定措施。执行阶段：执行计划，落实措施。检查阶段：检查计划的实施情况。处理阶段：总结经验，巩固成绩，工作结果标准化；提出尚未解决的问题，转入下一个循环。

（9）敏捷制造(Agile Manufacturing)敏捷制造是在具有创新精神的组织和管理结构、先进制造技术（以信息技术和柔性智能技术为主导）、有技术有知识的管理人员三大类资源支柱支撑下得以实施的，也就是将柔性生产技术、有技术有知识的劳动力与能够促进企业内部和企业之间合作的灵活管理集中在一起，通过所建立的共同基础结构，对迅速改变的市场需求和市场进度作出快速响应。敏捷制造比起其它制造方式具有更灵敏、更快捷的反应能力。

（10）并行工程(Concurrent Engineering)。1988年美国国家防御分析研究所（IDA—Institute of Defense Analyze）完整地提出了并行工程的概念，即“并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户要求。并行工程的目标包括提高质量、降低成本、缩短产品开发周期和产品上市时间等。

四、结论和讨论

综上所述，我们可以得出这样的结论：精益生产机制是一个侧重战术执行与战略规划的有机体系。在当今经济危机的严峻形势下，学习和因地制宜地应用精益生产体系，补足企业竞争的短板，提高企业的核心竞争力是关乎企业生死存亡的战略抉择。在实施过程中可以从时间、空间以及执行力三个维度来把握和策动。下图还有很多有的完善和推敲的地方，这也是我继续研究的动力和方向。例如企业在实施精益生产的过程中各业务部门的比重如何确定？时间、空间维度的具体涵义？执行力的具体衡量标准有哪些？等等。

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11.精益生产咨询案例管理 篇十一

关键词：一个流；精益生产；信息技术

中图分类号：TP311.52

企业存在的前提是它必须有经济效益，而企业盈利这一目标的实现最终取决于制造现场。在市场经济模式下，开拓市场需要优质廉价的产品，而质量水平和成本费用水平都是现场制造过程中形成的。因此，现代产业工厂的重心必然是制造现场，生产管理的重心也应该是制造现场。制造现场管理的方法有很多，其中“一个流生产方式”既汲取了其它各种现代化管理的精髓，又有自己的独到之处，是企业提高经济效益的“捷径”。面对近几年逐步形成的宏观经济形势新常态，石钢公司眼睛向内，寻求化“危”为“机”的办法与途径，在推动精益生产过程中逐步形成了新的理念：在保证效率和效益的前提下，以信息技术创新驱动“一个流”精益生产模式，实现生产均衡、稳定。

1 建立石钢“一个流”精益生产管控系统

石钢“一个流”精益生产管控系统主要由“七大平衡”体系组成。以“七大平衡”不断推动“一个流”生产，实现均衡稳定、精准交货，通过信息技术手段，时刻监控“一个流”动向，及时发现问题，在流程中解决问题，使生产流程低成本高效率运转。“七大平衡”主要包括：大宗原料平衡；铁前配比平衡；铁钢平衡；坯材平衡；钢材收货平衡；钢材入库平衡；钢材出库平衡。

1.1 系统设计原则。（1）模块化设计原则。将软件开发工程中的原型化以及结构化有机结合起来。从企业自身实际出发，解析功能以及划分模块都要依据企业对业务以及管理的具体划分。首先需要对用户的具体需求进行调研、分析，并确定相应的数据来源以及数据处理和流向等问题，为系统的构建奠定坚实的基础。（2）实时性原则。尽量确保数据来源、处理以及流向满足实时性要求。利用数据自动收集以及智能化处理，对数据及时进行保存，进而将各个模块在处理数据时可能出现的延时状况控制在最低水平。（3）一致性原则。尽可能的在架构组织、数据、界面风格以及具体的操作模式等方面实现统一，并建立起一个可以实现统一数据处理的数据库。此外，还需要协调并统一各个模块之间关于数据的输入及输出、调用公用模块以及安排子系统之间的关系，进而确保系统的整体性以及统一性。（4）安全性原则。作为一个出色的系统，安全性是基本的要求之一，在进行系统设计时，要对权限的设定以及数据的备份等加以充分考虑，并及时备份相关数据。

1.2 系统功能。（1）大宗原料平衡：为监控铁前原料是否按照月度计划均衡、稳定的供应，以数据曲线的方式，通过计划与实际进厂量的趋势图，提醒相关部门做好均匀发货和调配卸车力量等，确保生产的稳定和连续，并预测后续日均到达量。以球团为例：其中，绿色曲线代表计划到厂量，红色曲线代表实际到厂量，蓝色曲线代表两者差值，如图1所示。（2）铁前配比平衡：主要分为“入焦配比”、“入烧配比”、“入炉配比”。通过曲线监控具体物料实际配比是否超出公司计划的范围，并根据公式计算该物料月累的计划用量和实际用量。以入炉配比下的烧结矿物料为例：其中，绿色曲线代表计划配比值，红色曲线代表实际配比值，蓝色曲线代表两者差值，如图2所示。（3）铁钢平衡：此平衡包括两大模块，即：铁钢生产平衡和铁钢实时平衡。铁钢生产平衡通过曲线形式，监控每日和阶段性累计铁钢产量和库存量，提醒炼铁、炼钢对超出月度经营计划范围的，及时组织好本区域的铁、钢、铸铁量的生产，实现全月铁钢平衡。铁钢实时平衡通过实时监控可用铁水的情况实时提醒炼钢降铁耗或升铁耗，保证生产平稳进行。（4）坯材平衡：通过曲线监控钢、材实际产量与计划值的比对，当实际生产量与计划量的比较超过设定值后，及时制定应对措施，确保坯材平衡。（5）钢材收货平衡：通过曲线监控钢材实际产量、收货量与计划值的比对，当实际产量与收货量的比较超过设定值后，及时制定应对措施，确保钢材收货平衡。（6）钢材入库平衡：通过曲线对钢材收货后与成品库交接入库及未交接状况的监控，确保钢材按规定时间完成入库，实现钢材收货与入库之间的平衡，保证均匀生产、入库。（7）钢材出库平衡：通过曲线建立成品钢材库存趋势变化监控，预先采取措施，确保合理库存，杜绝集中轧制、集中入库给出库带来的不利影响，实现钢材入出库平衡，提高交货速度。

图1 大宗原料平衡

图2 铁前入炉配比平衡

1.3 系统技术特性。（1）应用快速原型法设计。原型法主要用于及早向用户提交一个原型系统，在得到用户的认可后，将原型系统不断扩充演变为最终的软件系统。通过原型反馈，加深对系统的理解，并满足用户基本要求，使用户在试用过程中受到启发，对需求说明进行补充和精确化，从而获得合理、协调一致、无歧义的、完整的、现实可行的需求说明。这样做的好处是，经过简单分析，快速实现一个系统原型，用户与开发者在试用原型过程中，通过反复评价和改进原型，减少误解，弥补漏洞，适应变化，最终提高软件质量，顺利完成软件开发工作。通过应用快速原型设计方法，使得“一个流”精益生产系统能够紧贴生产实际，业务人员与开发人员共同参与到项目开发中来，业务需求得到了充分满足，使软件的实用性更强。（2）图形组态设计方法。“一个流”精益生产管控系统，使用了大量图形组态软件。系统主界面为总监控画面，通过组态软件的动画展现动态水流状态，实时反应了七大平衡是否处于均衡、稳定状态。子功能界面中，通过组态软件的二维折线图，直观反应了指标的平衡状况。通过图形化方式，使软件界面美观、整洁、舒适，功能得到了更完美的展示。（3）数据挖掘和数据仓库技术应用。“一个流”精益生产系统的实现是基于海量底层数据，而这些数据来源于不同的软件系统，成分复杂且比较分散，如果采用常规取数方式，将会导致程序复杂且效率低下。因此，数据的抽取与整合采用了数据挖掘和数据仓库技术。数据挖掘是一类深层次的数据分析方法，它是从大量的应用数据中，提取隐含在其中的、有用的信息和知识的过程。数据仓库技术是为了有效的把操作形数据集成到统一的环境中以提供决策型数据访问的各种技术和模块的总称。通过这两种技术的应用，大大减少了因数据量大造成的等待时间，提高了系统运行效率。

2 应用效果

通过建立“一个流”精益生产管控系统集成平台，大大提高了生产计划的执行力，从原燃料进厂到产成品出厂，形成了一条龙的监控体系，基于七大平衡体系的计划执行率同比提高6.24%。系统涵盖有118个报警设置，实现94项功能，具备309个监控指标。系统从多方面实现了效益和管理水平提升。

3 结束语

通过“一个流”精益生产管控系统的应用，强化了每一项平衡的计划与执行的稳定性，让各工序实现最优的匹配、最佳的衔接，解决生产过程中不流畅易发生“拥堵”的环节，实现了生产的高效。同时，系统能够第一时间发现问题，并将异常信息第一时间反馈到相关单位的责任人，实现监控异常、快速反应、及时调控、流程优化、精准高效，为提升企业综合竞争能力奠定了基础。

参考文献：

[1]李朋举，吴裕祥.精益信息技术研究[J].CAD/CAM与制造业信息化，2006（10）.

作者简介：宋一风（1977-），男，工程师，1998年毕业于石家庄经济学院计算机及应用专业，从事信息化技术及管理工作。