温度控制器说明书

温度控制器说明书（14篇）

1.温度控制器说明书 篇一

摘要：如今的温度变化其实也是很大的，当然人为因素也是占一大部分的。现在的人类肆意破坏大自然，无节制开采自然资源，这难道不是使温度变化的一大原因之一吗?

温度

温度很多含义，比如：生物学中把温度叫做非生物因素，同学们应该知道。非生物因素是组成生态系统必不可少的东西，这就证明了温度的重要性。

生活中，温度也是必不可少的东西，它可以煮熟食物、加热食物、冷藏食物、冷冻食物……，由此可见日常生活中温度也是不可或缺的东西啦。当然它的用途还是很广的。

衣服被晒干是为什么呢?当然温度也是占有一部分作用的。假如温度不像今天这样，而是不规则的乱变，大自然会怎么样?人类会怎么样?乃至地球会怎么样?全部消失，这是用膝盖想想都知道的问题吧!

如今的温度变化其实也是很大的，当然人为因素也是占一大部分的。现在的人类肆意破坏大自然，无节制开采自然资源，这难道不是使温度变化的一大原因之一吗?

全球变暖，大家都是知道的吧，全球变暖带来的灾难性是很大的，这不是人类能重回就能重回的!全球变暖导致了北极温度极大变高，北极熊的生活环境也逐渐减少，这个灾难严重吧?世界最高峰珠穆拉玛峰的高度也在渐渐减低，这是一个震撼人心的事件吧!

今年温差也是最大的吧!5月份，中国西藏地区还飘着白花花的雪呢!初入6月份，全国气温全部升高，这当然也是人为的。在这温差的巨大变化下，为什么人类没有一点知觉呢?难道非要到失去了才知道后悔，我想是应该的!

温度是很重要的，请不要继续破坏它了!

2.温度控制器说明书 篇二

关键词：单片机,热敏电阻,温度,加热,显示

在现实生活中, 温度的监测和控制在纺织工业、林业、化工、各种军用、民用房以及气象和模拟人工气侯环境中等方面都有着广泛的应用。因此, 能否有效地对这些领域的环境温度进行实时监测, 在现今各个应用领域都有着非常广泛的应用, 国际上新型温度测控系统从集成化向智能化、网络化的方向飞速发展, 小型、低功耗、高可靠性、低成本的温度测控系统已经越来越受到关注, 并广泛应用于工业控制和自动化测量系统中, 给人们的生活带来了根本性的变化。基于其现实的诸多作用, 设计了该温度控制器, 也可在此基础上修改为其他非电量的测量系统。

一、系统设计原理

基于热敏电阻的温度控制器系统主要有温度控制, 单片机处理和实时显示电路构成, 即由前向通道、单片机、后向通道组成。前向通道是单片机对被测控温度的输入通道, 后向通道是单片机把处理后的数字量进行传递、输出显示、控制和调节的通道。其结构框图如图1所示:

二、硬件电路设计

1、温度传感器

温度传感器采用负温度系数的热敏电阻 (NTC) , NTC的温度系数大, 价格低廉, 用此制造的测温、控温装置在科研、生产等方面使用非常广泛。

2、R/F转换器

采用555定时器构成的多谐振荡器能产生矩形脉冲波, 把NTC电阻的变化直接转换为频率的变化, 通过555的3脚接到单片机P3.4口定时/计数器0来对R/F的脉冲计数, 计数结果即为A/D转换的结果。555内部的比较器灵敏度较高, 而且采用差分电路形成, 它的振荡频率受电源和温度的变化的影响很小。这种方法省去了传统方法中的的放大电路, 采样保持器, 放大器, A/D转换器, 不论是在硬件电路还是在软件设计上都的到了简化。R/F转换器的原理图如图2:

3、显示系统

LED动态显示的基本做法在于分时轮流选通数码管的公共端, 使得各数码管同时导通, 在选通相应的LED后即在显示字段上得到显示的字形码。LED动态显示提高了LED的发光效率, 而且由于各个数码管的字段线是并联使用的, 从而大大简化了硬件线路。该电路我采用了LED共阴动态显示是很合适的。

4、键盘

为了完成预定值设置, 系统中设置了3个按键分别为功能键S1、加1键S2和减1键S3, 用来设置温度的上下限值。功能键S1第一次按下时, 设置参数为0, LED显示下限温度值, 可通过S2和S3设置下限温度;功能键S1第二次按下时, 设置参数为1, LED显示上限温度, 可通过S2和S3设置上限温度;功能键S1第三次按下, 设置参数为2, LED显示当前温度值。按键的次数和功能依次循环。若不按功能键直接按加1键或减1键则为无效键。

5、加热系统

当测量温度低于设定值的下限时, 微处理器将使P2.0口输出低电平, 启动加热电路使电加热元件开始工作, 加热系统。当测量温度大于设定温度上限时, P2.0口输出高电平, 关闭加热系统。

三、软件设计流程图

该系统软件设计流程图如图3所示。

四、结束语

3.基于SOC单片机的温度控制器 篇三

关键词：温度控制；SOC；数字PID控制

本文提出的基于SOC单片机的温度控制系统可应用于任何需要控制温度的场合。采用SOC单片机作为主控制器，与一般的51系列单片机相比，其拥有操作灵活、功能强大、集成度高等优点。在设计时增加了通信功能，因此本温度控制器具有较传统温度控制器更强大的功能。本温度控制器不仅可以用于工业现场对温度进行控制，还能通过CAN总线的传输能力在几个站点之间进行数据传输和数据交换。该控制器能够实时检测温度及其变化，控制器本身具有温度补偿功能，能够确保控制温度的准确性。控制算法简单有效，温度控制精度高。控制功能完善。

1.系统的结构和组成

基于SOC单片机的温度控制系统的原理如图1所示。整个系统由模拟量输入通道（数据采集部分）、微控制器C8051F040（控制决策部分）、模拟量或数字量输出通道（控制输出部分）三大部分组成。系统可以通过键盘输入温度给定值、比例常数值P、积分时间常数值I、微分时间常数值D，还设有CAN总线进行数据交换的数据缓冲区。

图1 系统原理图

2.软件抗干扰设计和控制算法

A．控制算法

PID控制是自动化领域使用较为普遍的控制算法，PID算法可使用于线性变化及非线性变化的系统中。它具有可以提高系统反应速度、减小系统稳态误差、克服振荡、提高系统稳定性等优点。本系统中使用软件来实现PID的功能，通过数字PID增量型控制算法，可方便地对整个系统实现控制。本温度控制器是一个闭环控制系统。系统先将给定参数和检测值进行比较，求出偏差值，再由偏差值和给定的PID参数值代入公式进行计算，所得结果为控制增量值，通过结果累加后得到控制值，由控制值来判断输出占空比值。偏差越大，占空比越大，加热时间就越长。待下一次的测量值出现，重新调节占空比，直到达到恒温阶段，这个时候系统的加热/冷却达到平衡。若在恒温过程中出现干扰时，如环境突然的变化，破坏了恒温阶段平衡，此时，系统会自动的调节占空比，重新达到平衡。

B．软件抗干扰设计

由于热电偶的温度系统较小，信号弱，容易受到各种干扰必须从软件设计进一步的抑制干扰。对采集到的温度信号进行滤波时采用了算术平均值和中值滤波两种方法。将采集到的20个值由大到小进行排序，然后去掉前5个和后5个数，对所保留的中间10个值求平均值。在本系统中采用了查表法和折线法相结合的方法。系统在线性化软件设计时，将热电阻标准温度—阻值对应值存放入单片机的程序存储器当中。由于表格中所对应的是每隔10度范围的对应值，因此在每10度之间再由折线法进行线性化，这两种线性化法可得到较好的效果。

3.CAN总线通信

CAN总线用户接口简单，编程方便。网络拓朴结构采用总线式结构，这种网络结构结构简单，成本低，并且采用无源抽头连接，系统可靠性高。通过CAN总线连接各个网络节点，形成多主机控制器局域网。通过CAN总线可以实现智能节点间数据的传输和交换以及智能节点对温度控制器的远程控制。信息的传递采用CAN通信协议，通过CAN控制器来完成系统通信。系统如图2所示。

图2 CAN总系统拓朴图

在使用CAN总线通信方面，系统可传输的数据包括：测量器件参数对应值、给定温度值、PID参数值、测量精度值等，这些数据的传输将严格按照CAN总线通信协议中规范的数据帧结构，进行发送和接受。在智能节点的电路板上设有三个键：键7为发送控制温度键，当按下此键时可发送实时温度值（可任意设定）到在线控制主机上，并在第二排LED上显示。键8为发送PID参数建，当按下此键时可将所设置的PID参数值发送到在控制主机上，并在第二排LED上显示。键9为发送热电阻分度参数表，当按下此键时可将分度参数表中所有的数据发送过去，可在线对控制主机上热电阻分度参数表版本进行升级。P82C250是微处理器与物理总线间的接口，可以提供对总线的差动发送能力和对微处理器的差动接收能力。

另外，由于CAN总线利用双绞线进行数据传输，易受外界干扰。因此，可以充分利用接收器的高共模抑制性能，提高通信的抗干扰能力。但是，必須在双绞线两端连接匹配电阻来消除长线反射所引起的干扰，匹配电阻的阻值为124 。如果没有匹配电阻，将导致系统总线无法进行正常的数据通信。

4.系统软件设计

为了让软件的总体结构概念明确、组织灵活和易于调试，本系统软件采用模块化设计，由一个主程序和若干个子程序组成。主程序通过调用各个子程序来完成所有控制器的功能。系统软件设计主要包括对SOC单片机初始化、采样子程序、线性化子程序、显示子程序、键盘控制子程序、PID算法子程序以及CAN总线发送和接收子程序等组成。

初始化子程序主要完成对各子程序所用标志初始化，温度检测通过温度采样、A/D转换子程序和数字滤波完成。数码管显示子程序将显示缓冲区的值通过查表将相关代码送入数码管显示。数字滤波采用中值滤波。温度值存入相应的存储单元。

本文介绍的智能温度控制器最大的特点是可进行远程实时控制，通过CAN总线的多主方式工作，设置多个智能节点作为控制平台，可以把该温度控制器作为一个控制器局域网的产品。也可以通过CAN总线对该温度控制器的参数进行实时设置，提高了温度控制器适应复杂工作现场的能力，以控制器局域网为平台的温度控制器，在使用过程中受干扰概率低，安全系数高，产品的性价比高，因此具有广阔的市场前景。

参考文献

[1]沈祖翼.用模糊控制的人造水晶单片机温度控制系统.电气传动.2001.31

[2]杜维.过程检测技术及仪表.北京:化学工业出版社.1999

[3]陶永华.新型PID控制及其应用.北京:机械工业出版社.2002

[4]刘金琨.先进PID控制及其MATLAB仿真.北京:电子工业出版社.2003

4.白玉蜗牛温度控制方式 篇四

地龙保温法

在墙基部凿一个25厘米见方的小孔，砌上柴炉灶，然后从孔口分支砌两条高30厘米、宽24厘米，长度与饲养室横向相同的两条砖料地龙，并隐蔽在放饲养架的地面以下。在墙体的另端，两条地龙交汇成一条出口，由烟囟排出废气，只要日夜柴火不熄，室内温度可保持在25-30度之间。在靠近炉灶的龙头处，应多加喷水，以调节室内空气温度和湿度，并降低地龙口处的高温。

塑料大棚保温法

此法规模小大由之(也可利用闲置或经济效益不高的蔬菜大棚)，在背风旭日处，用双透明塑料簿膜建造大棚，利用地温顺太阳照射辅助保温，此方法合用于南方，在冬季利用大棚保温立体养殖蜗牛时还需要辅助加温，加温方法灵活多样，用固定、移动两种简便保温举措措施均可。

坑道保温法

越冬前夕，将蜗牛转进地下室，防浮泛、岩嫖和其他人防工事内养殖，能有效节约能源，也可在室外选择背风旭日处或利用地形地物及太阳能重新建造坑道式保温室，这种利用地温法也需其他保温方法配合。

木屑、煤炉保温法

这两种燃料的炉子排烟管都用铁皮做成，管道直径20-25公分，三芯煤炉排烟管末端为6-7公分，单芯炉排烟管末端为2.5公分，排烟管随室内通道弯曲并伸出室外，排出废气，以有利于会萃暖量，净化室内空气。

热气保温法

此法利用热气管道、锅炉废气或有些工厂排出寒却水通入养殖室作为暖源，供蜗牛越冬，若停气停水时应立刻用其他方法加温。

电源保温法

5.温度控制器说明书 篇五

1、产品简介 1.1 概述

NA-902低压无功补偿控制器和NA系列低压智能电力电容器配套使用，具备采集并显示电测量数据，监测和显示智能电容器运行工况、投切状态，以及根据无功功率与目标功率因数自动控制投切电容器等功能。 1.2 产品特点

NA-902低压无功补偿控制器通过通信总线连接NA智能低压电力电容器组；控制器采集电网电测数据，在显示智能电容器组运行情况的同时，可以直接根据当前的电测数据，对电容器组进行智能投切控制，以达到无功补偿的效果。 1.3外观尺寸

2 、技术参数

显示 分辨率128×64，显示12点阵汉字

输入测量方式接入智能电容器网络

工作范围

源

功耗 工作条件 隔离耐压 绝缘电阻 尺寸

AC 380V±30%

≤2W

-10~55 ℃，相对湿度≤93% 无腐蚀气体场所，海拔≤2000m

电源>2500V ≥2MΩ

面框尺寸：120mm×120mm 开孔尺寸：113mm×113mm

3 、使用说明

NA-902低压无功补偿控制器面板由产品名称及公司信息、液晶显示屏、操作按键组成。下面对液晶显示屏显示内容和主要功能作简单说明：

3.1 主菜单

液晶屏第1行从左到右依次显示：联网电容器数量、当前投切控制方式（自控/手控）和软件版本号；

当前所有联网电容器的投切状态以图形的`方式直观显示在液晶屏上，同时显示投入到电网中总的补偿容量，显示界面如下：

注：

表示分补

表示投入

3.2运行工况

显示开关故障、过压保护、过流保护、过温保护、过谐波保护的电容器信息。 使用

表示共补

表示切除

和切换界面查看各种保护与故障，按键返回主菜单。

3.3

设置参数

设置现场的电流互感器变比和无功控制的目标功率因数，如果现场互感器变比值不详可以选择“自动检测CT…”，自检CT必须保证至少有1台电容器和控制器联网，如果选中“自动检测CT…”，按

开始自检CT。

和

切换参数数字的修改焦点，

切换当前焦点的数字大小，

和

进入参数修改“确

确

认/取消”界面，进入参数修改“确认/取消”界面后，定当前的按钮。

3.4投切方式

切换“确认/取消”按钮，

选择当前是“自动无功投切”还是“手动无功投切”。如果“自动无功投切”，表示控制器根据当前采样的无功功率和目标功率因数自动控制网内电容器投切；如果“手动无功投切”，需要在主菜单下选择需要操作的电容器然后进入手动操作界面，直接手动控制电容器投切。

切换投切方式，

进入方式修改“确认/取消”界面。如果确认修改，液晶屏第1行中间的

当前投切控制方式也会相应改变。 3.5菜单及菜单内容一览表

主菜单项1 共8台 自控 版本 1、采样数据 2、投切状态 3、运行工况 4、设置参数 主菜单项2

共8台 自控 版本 5、投切方式

采样数据 总功率因数、总有功、总无功 三相电压、电流、功率因数 三相有功、无功 三相电压谐波、电流谐波总含有率 电压谐波分次（3-5-7-9-11） 电流谐波分次（3-5-7-9-11）

投切状态 所有电容器投切状态总览

运行工况 故障电容器信息… 过压电容器信息… 过温电容器信息… … … …

设置参数 CT变比、目标功率因数设置、CT自检测

投切方式 自动/手动无功控制选择

电容器（ID1）

共/分补、温度、容量、开关状态（强投/强切） 故障、保护信息

电容器（ID2）

共/分补、温度、容量、开关状态（强投/强切）故障、保护信息 … … … … …

4、接线说明

下图为控制器后面板示意图：

控制器安装时，对照后面板电气原理图进行接线，具体接线方式： Ua，Ub，Uc分别接A，B，C三相电压，Un接零线； Ia+，Ia-，Ib+，Ib-，Ic+，Ic-分别接A，B，C三相电流； A，B为备用485通信接口；

6.基于PLC的温度控制器的应用 篇六

1 控制系统的组成合功能

目前在可编程逻辑控制器市场中,选择性较多,我国也有不少厂家推出可编程逻辑控制器产品,因此难以统一系列标准,产品在功能方面也是良莠不齐。在选择可编程逻辑控制器的过程中,需要对产品性价比进行综合性考量,选择功能齐全、可靠性高、负载能力满足需求且成本符合预算的。制造业的产品自动化检测实际上是一种基于数据的逻辑两控制。随着技术的不断进步,当前的可编程逻辑控制器的功能越来越丰富,可以实现包括矩阵运算、函数运算以及逻辑运算在内的一系列数学运算,可以对相关数据进行传输及转换,不仅如此,还具有查表、排序以及位操作等诸多功能,利用可编程逻辑控制器,可以实现对数据的收集、分析以及处理。对于数据,可以将其与保存在存储器中的参考值进行对比,进而开展相应的控制操作,除此之外,还可以借助通信功能向特定的智能装置传输这些数据,或者是直接对数据进行打印,并制成相应表格。通常情况下,数据处理主要应用在如无人控制的柔性制造系统等规模较大的控制系统当中,或者是适用于诸如冶金、造纸或者是食品加工等大型控制系统中。

PLC控制器在电气系统中早已成熟应用,并且有效地代替原始继电器,更成为电气控制的必然方向,PLC控制器本身的安全性极高,不易损坏。因此在实际生产中能获得更大的效益。PLC控制系统的成本少。合理地利用现有的PLC设备,仅需在少量投入资金来购买专用的通信电缆及ERPOM块就可以自行进行温度控制系统。全部费用也就几万元,一但设计成功,将可长期受益。

2 PLC温控系统的设计

2.1 PLC温度控制基本原理分析

系统框图如图1所示,经过放大、VF转换以后各个元件测得的虚拟信号传送到PLC上在指定时间内通过SPD计数,且由测温元件校对、计算,使得频率转换成温度值,获得生产所需真实温度,然后分别与机械生产所选温度曲线中需要的设定温度进行比较,通过PID指令进行运算,控制PLC输出点的导通时间,分别控制每个固态继电器SSR的输出,获得控温效果。控制加热主电源的通断是PLC控制接触器的开合来实现的。(如图1)

2.2 控制系统的组成

按照实际过程,可将冷却盘设置在啤酒发酵罐体的上、中、下三个部位,生产流程图如图2所示。全部的控制系统包括上位机和下位机两部分。一台微型计算机和一台打印机构成上位机。下位机为S7-300可编程的控制器。两部分通过Profibus-DP总线连接,组成整个温度控制系统,其中PLC控制,按照所需控制罐体的数量,可以使数台PLC亦可以是一台。(如图2)

2.3 控制系统的功能

(1)检测发酵罐体的上中下三个监测点的温度,达到自动控制的实现,检测罐内压力。整个过程按照:主酵→双乙酰还原→冷却一酵母回收一后贮的阶段。为使PLC温控系统系统控制精度更符合工艺要求,各阶段可设定曲线实行控制,同时采用滞后预估等控制方法[4]。

(2)计算机可以将发酵罐的工艺流程动态的显示出来,达到对发酵罐进行宏观管,如即温度、压力、进酒时间、酒龄及超限声光报警等。计算机还能够显示阀门的状态。

(3)当累积酒龄达到时,自动出信号,可以方便认为的执行后续操作。这是PLC控制系统对压力周期曲线和温度周期曲线的监控结果。

(4)按照发酵的实际技术要求对各个阶段的工艺参数进行报表处理。确保了系统的可靠性,提高了生产效率。

3 结语

伴随着自动控制技术的快速发展,很多生产过程中温度控制的自动化水平将有待提高,使系统外部结构简化,得到动态性能良好的、高的控制精度、稳定的控制效果、稳定可靠的工作系统等特点。嵌入式技术微电子的迅猛发展以及不断完善现的代控制理论,性能高的嵌入式处理器进行温度的智能控制将进入实际使用阶段,同时能在嵌入式处理器中加入繁琐的控制理论从而达到工业过程的精密控制。者认为利用PLC控制器,发挥PLC的优点,对工业机械生产中的温度控制进行自动操作,可实现“一机多控”的效果,且具有很好的稳定性,便于编制程序等优点,应用起来非常方便。

摘要：在很多的工业和机械的技术中,都要用到温度控制器,过去生产者们常常进行人为的控制,这样不仅仅是对于人力的浪费,也增加了温度控制生产过程中的不稳定性,基于此,本文对于PLC基础上的温度控制器的设计进行了分析,PLC温度控制由于具有很好的稳定性,便于编制程序等优点,应用起来非常方便,使得PLC温度控制系统在啤酒发酵过程中使用具有了可行性。

关键词：PLC,温度控制系统,设计,应用

参考文献

[1]孔晓鸣,许敬德,马金平,等.基于PLC和触摸屏的制冷空调产品检测装置控制系统[J].机械与电子,2009(1).

[2]任俊杰,李永霞,李媛,等.基于PLC的闭环控制系统PID控制器的实现[J].制造业自动化,2009(4).

7.花房温度控制电路设计 篇七

【关键词】DS18B20 AT89C51 PC 温度测量与控制

前言：随着经济的发展，人们对生活质量的要求显著提高，对花卉的需求量也急剧上升，尤其是作为观赏和礼品的花卉，为他们提供一个更适宜其生长的生存环境，以提早或延迟花期，最终将会给我们带来巨大的经济效益。

传统的花房由人工通过简单的仪器仪表来测量各个环境的状态参数，并根据经验手动开启和关闭各种花房调节装置，效率低、控制效果不好[1]，而温室智能控制设备价格昂贵、成本高，而且操作复杂，不适合我国广大花农尤其是一些不太发达地区花农的情况，在中低档花房控制中应用不普遍，不能满足广大花农的需求；而采用单片机对他们进行控制不仅方便、简单、灵活性大，而且还可以大幅度提高被控温度的技术指标。符合农民的消费水平，适合我国的国情。

一、系统设计

本设计以AT89C51单片机作为控制核心，通过DS18B20传感器模块采集温度，控制器通过温度传感器实时监测各点的温度变化，并在LCD1602上同时显示各点的温度，将检测到的温度值与花房温度的设定值比较，根据比较结果开启报警装置和加热装置、降温装置，并通过串口将检测到的温度信息发送到上位机，从而远程实现对环境的整个监测。大部分花房内的最适宜温度为10度到30度，设置报警温度时，可以将下限温度设为15度，上限温度设为25度，这样可以将最佳温度设定在一定范围内，而不是某一点，避免了继电器的频繁开关，延长了元器件的寿命。

用以AT89C51为核心的单片机控制方案，利用单片机灵活的编程设计和丰富的I/O端口，及其控制的准确性，不但能实现基本的温度检测和控制功能，还能利用其具有串行口的功能，将检测到的温度送到上位机。系统框图如图1所示。

图1系统框图

系统框图说明：（1）温度采集模块采集花房内多点的温度值。（2）显示模块中采用LCD1602用来实时显示当前的温度值和温度值上下限。（3）显示模块中的按键用来设定报警温度的上下限，并在LCD1602上显示。（4）AT89C51处理来自温度传感器的数据，并通过异步串行通信送上位机显示。（5）如果采集的温度值在设定的温度上下限范围内，则继电器和执行机构不工作，否则继电器接通，执行机构工作。（6）通过上位机可以实现键盘一样的操作，并有很好的人机交互界面，方便远程和实时监控。

二、硬件电路设计

硬件电路设计包括温度采集模块的设计、按键模块的设计、显示模块的设计、报警模块的设计、继电器控制电路的设计、通信模块的设计。温度采集模块采用两个DS18B20数字温度传感器组成，DS18B20为数字温度传感器，内部已经集成了模数转换器，使用它可以节省很多外围电路。按键模块由四个独立式按键组成。要用于初始化时报警温度上下限的设定。显示模块采用LCD1602显示。报警模块由红绿LED灯和蜂鸣器组成，如果温度高于设定温度的上限，则红灯亮，蜂鸣器发出声响；如果温度低于设定温度的下限，则黄灯亮，蜂鸣器发出声响。继电器控制控制电路分为控制电路和主电路，控制电路通过三极管组成放大电路，二极管用来保护三极管，防止电流过大损坏元器件。当花房内的温度高于设定温度的上限时，继电器闭合，电机转动，开始降温。随着计算机技术特别是单片机技术的发展，串口通信在诸多领域上得到了广泛的应用，计算机可以通过串口来获取单片机的各种数据，然后利用计算机强大的功能进行处理，再根据处理的结果发送数据到单片机，实现远程控制设备[3]。本设计的通信模块采用虚拟终端实时显示采集到的温度，模拟串口通信。

三、软件设计

采用Keil C51[2]软件编写C语言程序，在Proteus内搭建仿真环境，将编写成功的.hex文件下载到仿真环境内的单片机内，即可看到仿真结果。

四、仿真结果

图2为系统仿真图，仿真中实现了单片机向PC机发送数据的仿真，在虚拟终端上显示了单片机向PC机发送的两路数据。模拟了数据的远程传输。

图2系统仿真图

五、结语

本次设计在Proteus平台上设计整个电路，并仿真将得出的数据进行显示，验证了设计的正确性，实现的功能可以达到设计要求，虚拟终端显示的数据只能是整数，不能显示LCD1602上数据的小数，有着一定的差距，但这种差距并不影响设计结果，只是模拟数据的远程传输。采用单片机设计实现可以减小成本、灵活性大等优点。所以单片机在节约成本方面具有不可替代的作用。

参考文献：

[1]李增详，史国兴，杨霞等.温室花卉智能管理系统的设计[J].广东农业科学，2010，（7）： 197-198.

[2]金杰.MCS-51单片机C语言程序设计与实践[M].北京：电子工业出版社，2011： 66-70.

作者简介：

路盼（1988.4-），河南省邓州市，硕士研究生，专业：信息与通信工程。

8.温度控制器说明书 篇八

摘要：氧化铝是电解铝生产的主要原料，针对我国矿石特点，我国氧化铝的生产工艺主要采用的是拜尔法和烧结法以及混联法，在拜尔法中焙烧工序是氧化铝生产必不可少的一个过程，并且是整个氧化铝生产的最后一道工序，该生产过程的主要任务是将来自分解或平盘的带有附着水的氢氧化铝物质在焙烧炉中高温煅烧，脱除附着水和结晶水，从而生成物理化学性质符合电解要求的氧化铝。氧化铝焙烧的主要工艺参数是灼烧温度．灼烧温度的高低与稳定与否直接决定着氧化铝的出厂质量，所以稳定控制氧化铝灼烧温度是保证氧化铝生产质量 的主要途径。本文以氧化铝焙烧生产过程控制系统为背景，开展了氧化铝焙烧生产过程控制策略的研究和控制系统的设计以及器件的选型。

关键词：氧化铝焙烧；器件选型；串级控制系统；PID参数整定

一、氧化铝生产工艺

生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、酸法、酸碱联合法与热法。目前工业上几乎全部是采用碱法生产。碱法有拜耳法、烧结法及拜耳烧结联合法等多种流程。

目前，我国氧化铝工业采用的生产方法有烧结法，混联法和拜耳法三种，其中烧结法占20.2％，混联法占69.4％，拜耳法占10.4％。虽然烧结法的装备水平和技术水平在今年来有所提高，但是我国的烧结技术仍处于较低水平。而由于拜耳法和烧结混合法组成的混联法，不仅由于增加了烧结系统而使整个流程复杂，投资增大，更由于烧结法系统装备水平和技术水平不高，使得氧化铝生产的能耗增大，成本增高，降低我国氧化铝产品在世界市场上的竞争力。拜耳法比较简单，能耗小，产品质量好，处理高品位铝土矿石，产品成品也低。目前全世界90％的氧化铝是用拜耳法生产的。

拜耳法的原理是基于氧化铝在苛性碱溶液中溶解度的变化以及过氧化钠浓度和温度的关系。高温和高浓度的铝酸钠溶液处于比较稳定的状态，而在温度和浓度降低时则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样性质的基础上的。

下面两项主要反映是这一方法的基础：

Al2O3xH2O2NaOH(3x)H2O2NaAl(OH)4

NaAl(OH)4Al(OH)3NaOH

前一反映是在用循环的铝酸钠碱溶液溶出铝土矿时进行的。铝土矿中所含的一水和三水氧化铝在一定条件下以铝酸钠形态进入溶液。后一反映是在另一条件下发生的析出氢氧化铝沉淀的水解反应。铝酸钠溶液在95-100度不致水解的稳定性可以用来从其中分离赤泥，然后使溶液冷却，转变为不稳定状态，以析出氢氧化铝。

拜耳法生产过程简介：原矿经选矿、原矿浆磨制、溶出与脱硅、赤泥分离与精制、晶种分解、氢氧化铝焙烧成为氧化铝产品。

1破碎后进厂的碎高矿经均化场均化后，用斗轮取料机取料入输送机进入铝矿仓，石灰石经煅烧后输送到石灰仓，然后与循环母液经调配后按比例进入棒磨机、球磨机的两段磨和旋流器组成的磨矿分级闭路循环系统。分级后的溢流经缓冲槽和泵进入原矿浆储槽，用高压泥浆泵输送矿浆进入多级预热和溶出系统，加热介质可用溶盐也可用高压新蒸气，各级矿浆自蒸发器排出的乏气分别用来预热各级预热器中的矿浆。溶出设备可用套管加热与高压釜组成溶出器组。溶出后的矿浆经多级降压自蒸发器降压后，与赤泥一次洗液一同进入矿浆稀释槽。末级自蒸发器排出的乏气，用来预热赤泥洗水，洗水由循环水和不合格的冷凝水组成。稀释矿浆进入分离沉降槽，其溢流经过叶滤和降温后送去晶种搅拌分解，分解后的氢氧化铝浆液经分离后，大部分氢氧化铝返回种分槽作为晶种使用，其余部分送去洗涤，洗水用纯净的热水，洗净后的氢氧化铝送去焙烧，焙烧后的氧化铝即为成品氧化铝。分离后的种分母液送去蒸发，加入少量盐类晶种以诱导盐类晶种析出，其溢流与滤液、补充新的液体苛性钠后组成循环母液，送去调配制备原矿浆。

二、氧化铝生产焙烧过程工艺

氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中的最后一道工序。焙烧的目的是在高温下把氧化铝的附着水和结晶水脱除，从而生成物理化学性质符合电解要求的氧化铝。(1)焙烧原理

氢氧化铝经过焙烧炉的干燥段，焙烧段和冷却段使之烘干，脱水和晶形转变而变成氧化铝产品其化学变化可分为以下几个阶段。

（a）脱除附着水

CAl(OH)3H2O100Al(OH)3H2O 当温度高于100C时氢氧化铝中的附着水被蒸发，此反应发生在闪速干燥器。(b)脱除结晶水

结晶水的脱除分两步进行，250-300度时，失去两个结晶水，在500-600度的温度下它失去最后一个结晶水。而成为rAlO。

23300CAl2O33H2O250Al2O32H2O 600CAl2O3H2O500Al2O3H2O (c)晶型转变

氢氧化铝在脱水过程中伴随着晶体转变，rAl2O3在950度时开始进行晶型转变，逐渐由rAl2O3转变为a-Al2O3。

(2)氧化铝焙烧过程生产过程流程介绍

流态化焙烧是世界上最先进的氢氧化铝焙烧技术与装置，流态化是一种固体颗粒与气体接触而变成类似流体状态的操作技术。而固体物料在流态化状态下与气体或液体的热交换过程最为强烈。(a)此炉型采用了在干燥段设计热发生器这一新颖措施，当供料氢氧化铝附着水含量增大时，不需象其它炉型那样采取增加过剩空气的方式来增加干燥能力，仅需启动干燥热发生器来增加干燥段热量，避免了废气量大增而大量损失热量，因此，与前二种炉型相比，气体悬焙烧炉热耗和电耗要低。

(b)整套装置设计简单。一是物料自上而下流动，可避免事故停炉时的炉内积料和计划停炉时的排料；二是设备简单，除流化冷却器外无任何流化床板，没有物料控制阀，方便了设备维检修：三是负压作业对焙烧炉的问题诊断和事故处理有利。这些都有利于故障后生产的快速恢复，给生产组织带来方便。

(c)控制回路简单，气体悬浮焙烧炉虽有多条自动控制回路，但在生产中起主要作用的仅有2条，一条是主燃烧系统的主炉温度控制回路，另一条是O2含量控制回路。

三、焙烧炉温度控制方案设计

目前工业自动化水平已成为衡量各行各业现代化水平的一个重要标志。一个控控制系统包括控制器、传感器、变送器、执行机构、输入输出接口。控制器的输出经过输出接口、执行机构，加到被控系统上；控制系统的被控量，经过传感器，变送器，通过输入接口送到控 制器。

(1)对于焙烧过程而言，主要控制焙烧炉出口温度。而影响焙烧炉出口温度的因素主要就是燃料的流量，而流量又决定于主燃烧器的流量阀门的开度。因此，我们引入中间点信号，即最能反应焙烧炉出口温度的进入主燃烧器中的燃料流量，作为调节器的补充信号，以便快速反应影响焙烧炉出口温度变化的扰动，引入该点作为辅助被调量，通过调节管道上流量阀的开度调整燃料的流量，组成了流量．温度串级调节系统，从而调节焙烧炉的出口温度，来保氧化铝的产量和质量口”。焙烧炉温度控制回路流程图如图所示：

图1 焙烧炉温度控制回路流程图 焙烧炉温度控制回路设计为串级控制回路，主回路为温度控制回路，其输入为焙烧炉的出口温度的设定值，控制器输出为副回路的输入，测量仪表为一体化热电偶；副回路为流量控制回路，其输入为主控制器的输出或主燃烧器的流量设定，控制器输出为主燃烧器V19流量调节阀的百分比开度，执行机构为流量电动调节阀，测量仪表为电磁流量计。从方框图可以看出，串级调节系统有两个闭环的调节回路：

图2 温度控制回路结构图

a）由PID控制器、调节阀、主燃烧器、流量计构成了副环回路。b）由PID控制器、副环回路、焙烧炉、温度计构成了主环回路。

副环回路为流量调节系统，选用标准PID控制器来控制该系统。主环回路为温度调节系统，也选用标准PID控制器来控制该系统。

主调节器出的的信号不是直接调节温度，而是作为副调节器的可变给定值，与燃料流量信号比较，再通过副调节器去控制电动阀动作，以调节燃料流量，保证焙烧炉出口温度能较快的跟踪设定值并最终保持在设定值附近不变。

(2)从动态特性的角度考虑，优化控制器性能与结构，提高系统的响应速度。在对控制系统进行设计时，尽量根据被控制对象选择一组较为合适的控制器参数，提达到更好可控制效果。而通过对系统建立数学模型，根据模型特性，通过设定某种性能指标，在实现最优指标的前提下，对控制器参数进行寻优可谓是个好的优化控制器性能的办法。对于串级控制系统来说，有两个控制器，因此需要分别对两个控制器的参数进行整定，整定的顺序先调节副回路，待副回路调节达到要求后，在调节主回路。

(3)如果测量元件的延迟和惯性比较大，就不能及时反映温度的变化，就会造成系统不稳定，影响控制质量。因此，在系统的仪表选型上尽量使用快速的测量元件，安装在正确的位置，保证测量信号传递的快速性，减小延迟和惯性。

四、焙烧炉温度回路对象模型的建立与验证

建立数学模型的方法有许多种，像机理建模、系统辨识等。机理建模有较大的普遍性，但是多数工业过程的机理较为复杂，其数学模型很难建立，虽然在建模过程中作了一些具有一定实际依据的近似和假设，但是逼近不能完全反映过程的实际情况，有时甚至会带来一些估计

4不到的影响。因此，在工程目前主要采用试验建模一过程辨识和参数估计的方法。建模的方法我们采用响应曲线法，响应曲线法主要用于阶跃响应曲线和矩形脉冲响应曲线。

图3 阶跃响应法 图4 矩形脉冲响应法(1)阶跃响应曲线的试验测定：

将被控过程的输入量作一阶跃变化，同时记录其输出量随时间而变化的曲线，则称为阶跃响应曲线。

阶跃响应曲线能直观，完全描述被控过程的动态特性。实验测试方法易于实现，只要是阀门的开度作一阶跃变化即可，实验时必须注意：

(a)合理选择阶跃扰动量，既不能太大，以免影响正常生产，也不能太小，以防被控过程的不真实性。通常取阶跃信号值为正常输入信号的5％一15％，以不影响生产为准。(b)试验应在相同的测试条件下重复做几次，需获得两次以上的比较接近的相应曲线，减少干扰的影响。

(c)试验应在阶跃信号作正，反方向变化时分别测出其相应曲线，以检验被控过程的非线性程度。

(d)试验前，即在输入阶跃信号前，被控过程必需处于稳定的工作状态。在一次试验完成后，必须是被控过程稳定一段时间后再施加测试信号作第二次试验。

考虑到实际工程的方便，对主炉温度控制我们采用阶跃响应曲线试验建模法。根据 控制理论来分析，设计或改进一个过程控制系统，只有过程的阶跃响应曲线显然是不够的，还必须有阶跃响应曲线来辨识被控过程数学模型，如微分方程、传递函数、频率特性、差分方程等。在确定模型参数时，首先分析阶跃响应曲线的形状，选取一种模型结构，然后进行参数估计。由阶跃响应曲线辨识数学模型的方法很多，一阶惯性环节是一种常用的估计方法。

在过程输入阶跃信号x0的瞬时，其响应曲线的斜率最大，如图5所示。

5图5 阶跃响应曲线

此时，其数学模型可用一阶惯性环节来近似，即

w(s)sK1

式中参数K、的求法如下：(1)过程的静态放大系数

y()y(0)x0K(2)过程的时间常数

对于上式所示的过程模型，在阶跃信号x0作用下的时间特性为：

y（t）Kx0(1e)

式中，K为过程的放大系数，可由上式可确定。

图3．20描绘该方程的曲线图，表明一阶过程对输入的突然变化不能瞬时做出响应。事实上，当时间间隔等于过程时间常数是（t）过程响应应仅为完全值得63.2％。从利用上讲，除了t，过程输出总不会达到新的稳态值；当（t5）时，相应近似为最终稳态值。

t

五、设备及控制仪表的选型

（1）温度变送器的选择

选用JCJ100G温度变送器，JCJ100G温度变送器将热电热偶所测的温度变化通过电路处理，经信号放大后转化成标准的电压或电流信号。信号可以供数字仪表、记录仪、模拟调节器、DCS系统，广泛用于工业生产过程检测与控制系统。本温度变送器采用优质电子器件，性能远高于其他同类产品，物美价廉。（2）控制器选型

按照设计要求，本设计选用一个KSW-6-16型温度控制器为1300℃电炉的配套设备，与铂铑—铂热电偶配套使用，可对电炉内的温度进行测量、显示、控制，并可使炉膛内的温度自动保持恒温。以硅碳棒为加热元件的高温电阻炉，其加热元件的冷态与热态时的电阻值相差较大，在长期使用中硅碳棒的电阻值将逐渐变大。所以必须与调压设备配套使用，KSW-6-16型号的温度控制器具有温度控制和电压调节二种功能，该温度控制器的温度显示有数字显示

6和指针显示二种，其中尤以固态继电器为执行元件并配以数字显示的控制器性能更为优越。结构及工作原理：温度控制器的外壳由钢板冲压折制成型并采用铝合金框架结构，外壳表面采用高强度的静电喷涂，漆膜光滑牢固。控制器的前部装有温度控制仪表、电压表、电流表和电源开关。控制器的内部装有可控硅、线路板及螺旋保险和接线端子等电器元件。该温度控制系统采用了优质电子集成元件，控温灵敏、性能可靠、使用方便。

其工作原理：热电偶将电炉内部的温度转换为毫伏电压值，经过集成放大器的放大、比较后，输出移相控制信号，有效地控制可控硅的导通角，进而控制硅碳棒的平均加热功率，使炉膛内的温度保持恒温。（3）执行器的选择

PID系统的执行机构为电动调节阀、排料阀。电动阀使用电机作动力，气动阀使用压缩空气作动力，电动阀对液体介质和大管道径气体效果好，不受气候影响，电动调节阀要求电动调节装置和阀体间隙精密，能够准确地控制阀门开度，阀芯则根据重油黏度系数选用V型半球阀，使其过油能够连续通顺，并使调节与开度尽量满足线性关系。为了解决排料的连续性，选择了气动控制排料阀，执行机构为I／P定位器。I／P定位器是二位三通电磁阀。此装置通过阀门开关来控制气缸带动活塞运动。（4）气开气关选择

气动调节阀气开或者气关，通常是通过执行机构的正反作用和调节阀结构的不同组装方式实现。气开气关的选择是根据工艺生产的安全角度出发来考虑的。在本设计中，沸腾焙烧炉的温度控制，调节阀安装在燃料气管道上，根据炉膛的温度或被加热物料在加热炉出口的温度来控制燃料的供应。根据生产过程的工艺特点和安全要求，保证人身安全原则、系统与设备安全原则，保证产品的质量原则，减少原料和动力浪费原则，基于介质特点的工艺设备安全原则，本设计选用气开阀更安全些，因为一旦气源停止供给，阀门处于关闭比阀门处于全开更适合。如果气源中断，燃料阀全开，会使加热过量发生危险。（5）调节器正负作用选择

副调节器作用方式的选择，确定副被控过程的Ko2，当调节阀开度增大，燃料量增大，炉膛温度上升，所以 Ko2 >0。最后确定副调节器，为保证副回路是负反馈，各环节放大系数(即增益)乘积必须为正，所以副调节器 K 2>0，副调节器作用方式为反作用方式。主调节器作用方式的选择，炉膛温度升高，物料出口温度也升高，主被控过程 Ko1 > 0。为保证主回路为负反馈，各环节放大系数乘积必须为正，所以副调节器的放大系数 K 1> 0，主调节器作用方式为反作用方式。

六、温度控制器PID参数整定及仿真

PID控制器的参数整定是控制系统设计的核心内容。它是根据被控过程的特性确定PID控制器的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制器参数整定的方法很多，概括起

7来有两大类：一是理论计算整定法。它主要是依据系统的数学模型，经过理论计算确定控制器参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接用，还必须通过工程实际进行调整和修改。二是工程整定方法，它主要依赖工程经验，直接在控制系统的试验中进行，且方法简单、易于掌握，在工程实际中被广泛采用。PID控制器参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。三种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照工程经验公式对控制器参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的控制器参数，都需要在实际运行中进行最后调整与完善。现在一般采用的是临界比例法。利用该方法进行PID控制器参数的整定步骤如下：(1)首先预选择一个足够短的采样周期让系统工作；(2)仅加入比例控制环节，直到系统对输入的阶跃响应出现临界振荡，记下这时的比例放大系数和临界振荡周期；(3)在一定的控制度下通过公式计算得到PID控制器的参数。

被控对象为一阶传递函数

3.98W(s)sK111.15s1

采样时间为O.2秒，输入指令为一阶阶跃信号。

温度控制器PID参数整定方法，应用Matlab计算机语言编写了算法PID参数程序，获得优化参数。

整定后的PID控制阶跃响应在Matlab环境下进行仿真，仿真控制程序如图3．31所 示。

图6 温度PID控制的Simulink仿真程序

在仿真环境下焙烧炉设定1110℃，仿真曲线图所示。

8图7 温度PID整定的阶跃响应曲线

通过仿真曲线图7可以看出通过PID参数能够使焙烧炉温度快速稳定准确的跟踪设定值，上升时间大约为8s，调节时间约为10s，超调量小，基本达到控制要求。

七、总结

所设计的回路控制策略应用到现场，能够满足现场的控制要求，而且能够提高产品的品质，实验室整定的PID参数对现场控制器有很好的指导意义，提高了控制精度；为氧化铝焙烧生产提供保障；减轻了现场工艺人员的工作强度，同时也能更加精确、严格的按照设定好的曲线烘炉，提高炉子内衬的使用寿命，为顺利生产提供前提保障。总之，焙烧过程计算机控制系统成功的应用到实际工程中，满足实际项目的工艺要求，降低了现场人员的工作量，节约了现场能量，提高了产品质量和产量。

参考文献：

9.温度控制器说明书 篇九

5结束语

对大体积混凝土在施工温度以及裂缝产生和控制进行了理论和实践上的探索，大体积混凝土温度裂缝是能够通过正规的方法进行控制的。在建筑企业进行施工的过程中应该对混凝土的质量进行严格的把关，严格的控制各个环节，总结工作情况，对相关的工艺不断的进行革新，保证混凝土在施工的过程能够顺利的进行。从而避免后期混凝土墙体裂缝的出现，保证施工建筑的安全和适量。对于大体积混凝土温度裂缝的防治措施应该做到有效得当，这样才能够有效的避免大体积混凝土温度裂缝的出现。

参考文献：

[1]童育林.大体积混凝土裂缝控制研究[D].重庆大学,.

10.温度控制器说明书 篇十

关键词：智能流量压力温度控制器 平衡流量计 高性能

0 引言

智能流量压力温度控制器是把传统流量计进行了改进和升级，是将平衡流量计和智能传感器集成一体的流量计，是对传统流量测量技术的一场革命。

1 概述

智能流量压力温度控制器是由沈阳北星仪表制造有限公司研发的最新型流量计。它由温度传感器、压力传感器、流量传感器、压力调节阀及显示器组成。

2 结构组成

2.1 在控制其中，流量测量部分采用世界最先进的流量计，即平衡流量计。由于平衡流量计有多个函数孔径，能够最大限度的将流场平整流成理想流体，因此，淋漓尽致的发挥了压差式流量计的优势。几乎所有的流体测量都可以采用平衡流量计，因此，它是一场技术革命。

2.2 控制器中温度测量部分采用灵敏的PT1000铂电阻温度传感器。分辨率可以达到±0.5度。

2.3 压力测量部分采用德国进口的陶瓷压力传感器，精度可以达到0.5%级。

2.4 压力调节阀部分可以不通过测量管路上其他的调节阀进行调节，控制器本身的压力调节阀可以有效的对流量、压力进行调节从而满足用户需要。

2.5 显示器部分可以显示瞬时流量、累计流量、温度、压力。并且可以输出瞬时流量4-20mA电流信号，并由4-20mA电流信号为本仪表供电。如图所示：

3 独特的性能优势

3.1 线性度高、重复性好 由于采用了平衡流量计，由于对称多孔的结构特点能够平衡流场，不仅降低了涡流和振动，更提高了流场的稳定性。相比孔板，线性度提高了5-10倍，重复率提高了54%，从综合性能看属于高档流量计行列。

线性度在5：1量程比时可达±0.3%；

线性度在7：1量程比时可达±0.5%；

线性度在10：1量程比时可达±1.0%；

3.2 前后直管段要求低，节省材料费用 由于只能流量压力温度控制器比孔板恢复压力快两倍，因此大大缩短了对前后直管段的要求。一般要求前后直管段前3D后1D，最小可小于0.5D，从而省去了大量的直管段，直管道的节省直接的节省了很多费用，在钢材日益涨价的今天，为用户节省了大量的投资。

3.3 减少永久压力损失，降低功耗 流量计作为一个测量元件，本身也是一个耗能元件。由于独特的多孔对称设计减少了紊流剪切力和涡流的形成，从而降低了动能的损失。在同样测量工况下，与孔板相比减少了2.5倍的永久压力损失，因此，降低了运行成本。其作为一种万能型仪表，值得大量推广。

3.4 耐脏污，不易堵 由于减少了紊流剪切力和涡流的形成，从而保证了脏污能够顺利通过孔而减少了堵塞流量计的机会。

3.5 流量测量范围宽 智能流量压力温度控制器突破了传统节流装置的局限，常规测量的量程比能做到10：1，选择合适的参数可以做更高的量程比。

3.6 长期稳定性好 由于减小了紊流剪切力，从而降低了介质与节流件的直接摩擦，再加上β值处于长期不变的状态，使得整个仪表长期保持了稳定状态。

3.7 可测复杂工况介质 由于其特殊的结构设计，使其具有特殊的性能，它可以进行气液两相、各种混合气体、各种低温气体、多相水流、震动水流和双向流（因为智能流量压力温度控制器的节流件左右完全对称）。

3.8 可同时测量、显示温度、压力、流量 由于控制器由温度传感器、压力传感器、差压传感器组成，所以它具有其他流量计没有的特性功能。多功能的优点使其在应用中更方便、更精确。

3.9 工作电源的多样性 智能流量压力温度控制器经过本公司技术人员多年的研制，使其具有两种供电方式即24V供电和3.6V锂电池供电，同时也可以输出4-20mA信号。

3.10 实流校验，线性修正 智能流量压力控制器是在流量检定装置上经过实流校准的，并且仪表中具有线性修正功能，这样流量计的精度就大大提高了，远远超过了其它流量计。

4 发展趋势

现代社会对智能型仪表的需求量越来越大。随之对智能型仪表的要求也越来越高，可简化流程的检测系统，减少仪表数量和连接管线，降低泄露故障，降低费用。在智能型仪表迅速发展的今天，智能型一体化仪表将占有不可缺少的地位。

综上所述：采用智能流量压力温度控制器来优化流量仪表配置，将有效提高过程控制系统精度；降低永久压损节约运行能耗；减少安装直管段节约一次投资；统一流量计配置，便于管理，给项目带来综合经济效益和显著節能减排效果。

参考文献：

[1]于杰，俞旭波.多孔平衡节流装置设计选用[J].石油化工自动化，2009，45（1）：20-22.

[2]GB/T 2624-2006.用安装在圆形截面管道中的差压装置测

量满管流体流量，2006.

[3]孙淮清，王建中.流量测量节流设备设计手册[M].北京：化学工业出版社，2006.

11.温度控制器说明书 篇十一

关键词：温度传感器,8086,数据采集,控制器,微机控制

在工业加工中,经常需要会一些产品进行加工加热处理,或者在生产时就要对产品进行预热,给予这些产品一个必要的生产环境,从而保证产品的生产质量,在这方面,往往就需要利用一些科技手段。

对电烤箱温度控制器的研发就是其中的一点体现,由于烤箱内部温度直接去测量不太方便,另外也不可能时时的去测量,有了这个控制器,你可以进行一个温度范围的设定,通过一些显示设备,让测量的温度从外部就可见,而且可以当温度过高或者过低时还给予一定的提示。

1 系统分析

1.1 需求分析

本设计通过在星研STAR ES598PCI实验箱上模拟烤箱温度控制器的功能,通过对温度传感器的最高和最低温度的初始化,将温度传感器读取的温度通过DA转化并在LED上显示,同时与初始化的温度值进行比较,超过最高值进行声音报警。

1.2 可行性分析

技术可行性:星研STAR ES598PCI实验仪提供了几乎所有最实用、新颖的接口实验,并配置了8位LED、逻辑开关,而且星研集成环境软件支持汇编语言。所以STAR ES598PCI实验箱上模拟烤箱温度控制器的设计是可行的。

经济可行性:在此设计中所需的大多芯片在STAR ES598PCI实验箱中都具备了,无需额外的设备及开销,所以在经济上是可行的。

1.3 开发环境简介

星研集成环境软件,2004年它已被认定为上海市高新技术成果转化项目。提供实验仪与微机同步演示功能,提供一个库文件,只需编写最主要的程序,其它调用库文件即可。它布局合理,清晰明了;模块化设计,可以无限升级;兼容性强,可以轻松升级,减少设备投资;使用方便,易于维护。

集编辑器、项目管理、启动编译、连接、错误定位、下载、调试于一体,多种实验仪、仿真器、多类型CPU仿真全部集成在一个环境下,操作方法完全一样。

完全VC++风格。支持C、PL/M、宏汇编:同时支持Keil公司C51、Franklin公司C51、IAR/Archimedes公司的C51、Intel C96、Tasking的C196、Borland的Turbo C。

支持ASM(汇编)、C、PLM语言,多种语言多模块混合调试,文件长度无限制。

支持BIN、HEX、OMF、AUBROF等文件格式。可以直接转载ABS、OMF文件。

支持所有数据类型观察和修改。自动收集变量于变量窗(自动、局部、模块、全局)。

无须点击的感应式鼠标提示功能。

功能强大的项目管理功能,含有调试该项目有关的仿真器或仿真模块、所有相关文件、编译软件、编译连接控制项等所有的硬软件信息,下次打开该项目,无须设置,即可调试。

支持USB、并口、串口通信。

提供模拟调试器。

符合编程语言语法的彩色文本显示,所有窗口的字体、大小、颜色可以随意设置。

2 系统设计与实现

2.1 硬件的设计与实现

设计该系统选用芯片设备如下:

1)DS18B20单总线温度传感器,用于实现系统的温度测量。

2)8279芯片,键盘/LED控制器,用来键入值和在LED上显示温度值。

3)8255芯片,I/O接口部件,用于和DS18B20数据输入和输出的通道。

4)0832芯片,D/A转化,将数字信号转化为模拟电压信号。

5)蜂鸣器,用来发出报警信号。

图1为系统结构图。

该控制器系统硬件设计中采用8086实现对整个系统的控制。键盘作为输入设备,用户可以简单实现操作。LED显示器作为系统的输出器件,显示检测到的温度。

1)键盘输入模块:通过键盘/LED控制器8279,由8086的片选选中,将键值写入8279。

2)数据采集模块:数据采集模块是该系统的核心模块,通过单总线温度传感器DS18B20,其自身先进行测温,将测量的温度存储在RAM中,通过内部预定指令,将其输出到I/O接口部件8255的PC接口。

3)显示模块:显示模块采用8279控制器。温度传感器中读出的温度将通过8255传入8279的显示RAM中,并通过8279的命令字(显示RAM命令)输出显示在LED上。

4)报警模块:报警模块采用蜂鸣器。将开始键入的温度值(设置的温度初值,存在DS18B20的TH和TL中)与读出的DS18B20的测量出的温度进行比较,如果超出或者低于都将给予报警提示。

2.2 硬件总逻辑图及说明

图2为硬件逻辑图。

1)8255的CS与8086的CS1相连,用于片选。8255的A0和A1也分别与8086的A0,A1相连,用于8255内部寄存器的选择,PC7接0832的片选CS,低电平时选中0832。

2)8279的片选信号线CS与51单片机的CS4相连,当CS=0时被选中,CLK与接频率发生器的2M口(正好可以提供8279内部需要的100KHZ),A0数据选择接8086的A0口,用于选择输入的数据为命令字还是数据,A,B,C,D数据线分别与键盘LED区的A,B,C,D相连。A,D分别为按键的行线和列线,用于确定按键的按下,B和C用于LED的显示,B用于输出段选,C用于位选接的是数码管的选择脚。

3)DS18B20的Tctrl接0832的OUT,通过放大的电压信号给B20中的电阻提供电压用于加热时对内部电阻提供电流。Tout接8255的PC0,进行温度的输出和数据的输入。

3 结论

整个设计是用来检测烤箱的温值是否在设定的温度范围内,如果超出就显示超过的最高温度值或低于最低温度值并发出声警告,而且最高和最低报警初值是有按键输入的,并在系统启动后一直持续有效。

数据采集通过DS18B20自带的转化和8255来实现,将处理的温度数据送入8255的PC口,在温度初值的设置时,也通过PC口来实现对温度传感器的输入。整个设计中显示和按键值的输入都由8279来实现。

参考文献

[1]刘高.单片机实用技术[M].北京:清华大学出版社,2004.

[2]余锡存,曹国华.单片机原理及接口技术[M].西安:电子科技大学出版社,2000.

[3]常健生,检测与转换技术[M].3版.北京:机械工业出版社,2003.

[4]张宝芬,张毅,曹丽.自动检测技术及仪表控制系统[M].北京:化学出版中心,2003.

[5]康华光,陈大钦.电子技术基础:模拟部分[M].北京:高等教育出版社,1999.

[6]康华光,邹寿彬.电子技术基础:数字部分[M].北京:高等教育出版社,1999.

12.温度控制器说明书 篇十二

一、大体积混凝土温度裂缝产生的原因

1、混凝土内部和外部的温差过大会产生裂缝。温差裂缝的主要影响因素是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。

大体积混凝土结构一般要求一次性整体浇筑，浇筑后，水泥因水化引起水化热，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不容易散发，混凝土内部温度将显著升高，而混凝土表面土则散热较快，形成了较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，此时，混凝龄期短，抗拉强度很低。当温差产生的表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度，则会在混凝土的表面产生裂缝。

2、大体积混凝土施工，由于混凝土内部与表面散热速率不一样，在其表面形成较大的温度梯度，从而引起较大的表面拉应力。同时，此时混凝土的龄期很短，抗拉强度很低，温差产生的表面拉应力，超过此时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土表面产生表面裂缝。此种裂缝一般产生在混凝土浇筑后的第3天(升温阶段)。混凝土降温阶段，由于逐渐降温而产生收缩，再加上混凝土硬化过程中，由于混凝土内部拌合水的水化和蒸发以及胶质体的胶凝等作用，促使混凝土硬化时收缩。这两种收缩由于受到基底或结构本身的约束，也会产生很大的拉应力，直至出现收缩裂缝。

二、大体积混凝土温度裂缝控制措施：

1、严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准，选用低水化热水泥，粗细骨料的含泥量应尽量减少(1～1.5%以下)。

2、细致分析混凝土集料的配比，控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减少剂。

3、采用综合措施，控制混凝土初始温度

如在混凝土体内埋设冷却水管和风管、表面洒水冷却、表面保温材料保护。主要是针对后期而言，对早期因热原因引起的裂缝是无助的。比如表面保温材料保护可以减少内外温差，但不可避免的招致混凝土体内温度T1很高，从受约束而导致贯穿裂缝的角度看，是一个潜在恶化裂缝的条件。因为体内热量迟早是要散发掉的。另外人工控制混凝土温度还需注意的问题是防止“过速冷却”和“超冷”，过速冷却不仅会使混凝土温度梯度过大，而且早期的过速超冷会影响水泥—胶体体系的水化程度和早期强度，更易产生早期热裂缝。超冷会使混凝土温差过大，引起温差裂缝

浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置，或用湿麻袋覆盖，必要时向骨料喷冷水。混凝土泵送时，在水平及垂直泵管上加盖草袋，并喷冷水。

4、根据工程特点，可以利用混凝土后期强度，这样可以减少用 水量，减少水化热和收缩。

5、加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。

6、混凝土尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上，混凝土的现场试块强度不低于设计要求。

7、采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。

8、根据具体工程特点，采用UEA补偿收缩混凝土技术。

9、对于高强混凝土，应尽量使用中热微膨胀水泥，掺超细矿粉和膨胀剂，使用高效减水剂。通过试验掺入粉煤灰，掺量15%～50%。

一、施工组织设计编制依据有哪些？

1、设计图纸，水文地勘报告；

2、现行国家行业施工规范、规程、验收标准；

3、国家法律法规及其他要求；

4、工程承包合同，5、本公司管理体系文件。

二、砼冬季施工措施：

1、冬期施工砼对原材料的要求

(1)、水泥优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸水泥，应注意其中掺合材料对砼抗 冻、抗渗等性能的影响，水泥标号不应低于425•号，砼的水泥最小用量不应少于300kg／m3，水灰比不应大于0.6。•掺用防冻剂的砼，严禁使用高铅水泥。

(2)、砼所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的砼中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱－－骨料反应。

(3)、在冬季浇筑的砼工程，根据施工方法，合理选用各种外加剂,应注意含氯盐外加剂对钢筋的锈蚀作用，宜使用无氯盐防冻剂，对非承重结构的砼使用氯盐外加剂中应有氯盐阻锈剂这类的保护措施。氯盐掺量不得超过水泥重量的1%，•素砼中氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。外加剂的种类、用途见附表。

(4)、拌合水，一般饮用的自来水及洁净的天然水都可作为拌制砼用 水，但污水、工业废水、ph值小的酸性水、硫酸盐含量(按so4)超过水重约1％的水，不得用于混凝土中。为了减少冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度.办法是：控制塌落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。

2、砼的搅拌

冬期砼搅拌应制定合理的投料顺序，•使砼获得良好的和易性和使拌合物湿度均匀，有利于强度发展。

其投料顺序一般先投入骨料和粉状外加剂，干拌均匀再投入加热的水，等搅拌一定时间后,水温降至40℃左右时投入水泥，拌合均匀.注意搅拌时要绝对避免水泥遇到过热出现假凝现象。砼的搅拌时间应比常温延长50％并符合有关规定。

3、砼搅制好后，应及时运到浇灌地点，在运输过程中，要注意防止砼热量散失、表层冻结、砼离析、水泥砂浆流失、坍落度变化等现象。在运输距离长，倒运次数多的情况下，•加强运输工具的保温覆盖。保证砼入模温度10℃左右，最少不低于5℃。当通过热工计算，砼的入模温度达不到5℃以上时应对搅拌水及骨料加热，加热温度见表。水泥种类拌合水骨料

标号小于525＃的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 80℃60℃

标号小于525＃的硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥 60℃40℃

砼在浇灌前，应清除模板和钢筋的冰雪和污垢，装运拌合物用的容器应有保温措施，浇灌过程中发生冻结现象时，必须在浇筑前进行加热拌合，保证砼的入模温度不低于15℃。

13.温度控制器说明书 篇十三

职位名称 质量控制主管 职位代码 所属部门 生产部 职 系 职等职级 直属上级薪金标准 填写日期 核 准 人

职位概要:

制定并实施产品质量控制方案，实现所管辖产品的质量目标。

工作内容:

%监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定，并论证设定的合理性；%根据公司整体质量状况组织质量控制方案，监控产品全程质量（索赔、归还、监控等）%定期评估解决的工艺或控制方案；

%制定产品质量检验标准、产品信息反馈、统计流程；

%处理客户反馈，依据反馈改善质量控制；

%总结产品质量问题并推动相关部门及时解决；

%主持来料检验及出货评审工作；

%协助跟踪产品的使用情况并提供改善意见；

%完成上级委派的其他任务。

任职资格:

教育背景:

◆理工科专业本科以上学历。

培训经历:

◆受过生产管理、品质管理、产品知识等方面的培训。

经 验:

◆3 年以上的质量管理工作经验。

技能技巧:

◆熟悉公司的工艺工序、工作原理与机理，具备亲自动手操作能力；

◆熟练掌握公司产品及生产工艺技术应用方面的知识；

◆熟悉国际质量体系专业知识；

◆具有迅速排解生产工艺问题的能力；

◆良好的英文阅读与理解能力。

态 度:

◆具有较强的学习、分析、理解、沟通和协调能力；

◆工作态度认真，积极负责，具有较强的创新意识。

工作条件:

工作场所:办公室及生产场所。

环境状况:舒适。

危 险 性:基本无危险,无职业病危险。

直接下属 间接下属

14.温度控制器说明书 篇十四

关键词：STATIM卡式消毒锅,AD595,故障分析

0 引言

STATIM卡式高压蒸汽消毒灭菌器是加拿大赛康公司生产的一款快速、高效、可靠的消毒灭菌设备。其消毒腔采用薄壁卡式消毒盒设计, 具有升温和冷却迅速的特点, 例如STATIM2000在6 min内就可以完成一个对非包裹型器械的消毒灭菌循环, 大大缩短了器械处于高温潮湿环境的时间, 减少了氧化对器具的损伤。相对于传统的自然排气和预真空式高压蒸汽灭菌器来说, STATIM的脉动正压排气技术, 使得消毒腔内空气残留量少, 对无腔器械 (如手术刀片) 、有腔器械 (如牙科手机等) 均可取得十分可靠的灭菌效果, 因此越来越多地应用于口腔科、眼科等各类专科诊所以及医院手术室, 主要对非包裹型器械、包裹型器械、医用橡胶和塑料等物品进行消毒。作者结合自己多年对STATIM快速卡式消毒锅的维修经验, 深入分析了其温度控制的原理, 总结了其常见的与温度有关的故障原因及排除方法, 希望能为消毒锅的维修和类似温度控制电路的设计提供有益的参考。

1 STATIM消毒锅温度控制原理

STATIM快速卡式消毒锅一个典型的灭菌循环, 它包括置换、预热、升温、灭菌、排气和干燥6个阶段, 可选的消毒灭菌温度分别为121和134℃。STATIM快速卡式消毒锅的工作原理如图1所示。

由图1可以看出, STATIM消毒锅利用了2个热电偶分别对卡式灭菌盒和锅炉温度进行测控, 其内部不含压力传感器, 事实上, 湿空气饱和水蒸气压和温度之间存在着对应关系, Antoine方程是应用最普遍的饱和水蒸气压与温度的关系式, 温度在10~168℃范围内的Antoine方程[1]为

式中, ps为饱和水蒸气压, 单位为k Pa;t为温度, 单位为℃。表1列出了100~160℃范围内饱和水蒸气压力和温度的对应关系。

1.1 STATIM消毒锅温度采集电路

我们在进一步对STATIM快速卡式消毒锅的维修和日常维护中发现, 温度的控制采用热电偶信号的调理专用芯片AD595[2,3,4]。图2为以AD595为核心的温度控制电路。AD595是集成的单芯片仪表放大器和热电偶冷结补偿器, 内部包含2个差分放大器, 其输出信号相加用以控制一个高增益的主放大器。正常工作时, 主放大器的输出9脚与反馈网络8脚相连接, 从输入引脚1和14输入的热电偶信号通过差分放大器放大G倍, 进一步通过主放大器放大A倍。主放大器的输出反馈回差分放大级的负相输入端, 通过反馈网络的修整, 热电偶的激励信号通过AD595的有效放大后, 在引脚8和9产生10 m V/℃的输出。除了反馈信号, 右边的差分放大器也加入了冷端补偿电压, 这一补偿电压通过增益调整电阻后, 在主放大器输出端也得到10 m V/°C的输出。结果, 补偿网络添加一个正比于AD595本地温度与冰点温度差的电压信号到热电偶的输出环路。如果热电偶参考端保持在AD595本地温度, 那么AD595的输出将对应以冰点为参考端的热电偶信号放大电压。AD595还包含一开路检测器控制报警三极管, 它实际上是一个限流输出缓冲器, 可为外部报警提供上拉和下拉操作。反馈电阻由单独的脚引出, 可以通过串联电阻改变其大小, 也可以由引脚5和9之间的外接电阻替代。外接反馈电阻可以调整AD595的增益, 使其工作在设定工作点的开关模式。

图2中, AD595配置在+5 V单电源工作模式下。热电偶信号从引脚1和14输入, 通过AD595的调节后, 从VO端引脚9输出10 m V/℃的信号, 然后这一放大的温度信号送到10位A/D转换器TLV1548的输入端Ax[5], 转换得到的数字信号从TLV1548的Data Out端输出至微处理器I/O口[6], 这样就实现了温度的采集和显示。REF+为A/D转换参考电压, 为了保证消毒锅温度的准确性, 设计要求这一电压稳定在 (2.520±0.001) V左右。

1.2 AD595的重新校准

AD595出厂配置用于调节K型热电偶信号, 当用于其他类型热电偶时, 必须对AD595进行重新校准。

将AD595保持在恒定的温度, 按照下列步骤进行重新校准。首先, 将AD595 2个输入引脚连接到公共端COM, 并将FB引脚与VO相连接。AD595工作在独立的摄氏温度计模式下, 假定环境温度为24℃, VO初始输出电压为240 m V, 检查输出VO是否与AD595所处的温度对应。接下来, 用高阻抗的数字万用表测量-T端引脚5的电压, 24℃时-T端电压大约在8.3 m V。为了调整AD595的补偿到适合于E型热电偶, 连接电阻R1到+T和+C之间, 即引脚2和3之间, 以改变灵敏度比例提高-T端的电压。K型到E型热电偶转换比例为

然后, 将-T端测得的初始电压值乘以r, 实验确定为达到-T端新电压值所需的R1值。例如, -T端新的电压值为12.5 m V, 电阻值近似为650Ω, 现在零差分输入必须移位回到0℃, 这可以通过在-C和-T输入端 (引脚5和6) 接入电阻R2, 将输出电压VO调整到初始VO的r倍而实现。这里目标输出电压大约为362 m V, 实验得到R2的阻值近似为84 kΩ。

最后, 增益必须重新校准使得输出VO再次指示芯片温度。为此, 可以在FB和-T输入端, 引脚8和5, 接入电阻R3, VO必须返回到初始读数240 m V, R3的阻值近似为93 kΩ, 最后的电路连接图如图3所示。可以通过测量输出电压的增益大致确认重新校正过程的有效性, 对于E型热电偶, 增益应为164.2。当AD595使用E型热电偶时, 功耗将增加大约50%。

2 温度相关的故障代码及分析

STATIM快速消毒锅的维修使用计算机检测, 自动判断故障并显示故障代码供用户参考。在软件所显示的所有故障代码中, 绝大部分故障为温度不准确、升温速率过高或者为升温速率过低。以下我们总结了STATIM快速消毒锅常见温度故障以及可能的原因与解决方法。

2.1 故障一

(1) 故障现象:Cycle Fault#1报警, 表现为在规定的时间内卡式盒温度不能达到95℃。

(2) 造成该故障的原因可能是: (1) 卡式盒内装载的消毒物品过多, 使盒体大量泄漏; (2) 水泵输出过弱; (3) 蒸汽发生器污染; (4) 蒸汽发生器的三端可控硅故障使热熔断丝熔断致使泵入卡式盒内蒸汽不足所致; (5) 蒸汽发生器加热电阻开路也可以导致该故障。

2.2 故障二

(1) 故障现象:Cycle Fault#3或#4报警, 表现为在规定时间内卡式盒不能升压, 以致不能升温到110℃或者卡式盒不能在首次达到110℃后的规定时间内进入灭菌状态。

(2) 故障原因可能为: (1) 卡式盒内密封圈老化; (2) 盒体损坏; (3) 电磁阀损坏关闭不严; (4) 锅炉单向阀和减压阀存在泄漏; (5) 热电偶校准不当。除PCB是R7××版本外, 检查PCB的右上角电位计Vref是否在 (2.520±0.001) V。

2.3 故障三

(1) 故障现象:Cycle Fault#10报警, 在非包裹或包裹循环的排气调温阶段, 卡式盒温度不能降到115℃, 或在橡胶和塑料循环不能降到110℃。

(2) 故障原因可能为: (1) 卡式盒底盘左后的管道阻塞; (2) 排气管扭曲或者打结; (3) 电磁阀连接有误; (4) 线圈断路; (5) 阀芯粘连。

2.4 故障四

(1) 故障现象:Cycle Fault#14报警, 表现为循环的灭菌阶段蒸汽发生器温度高于171℃。

(2) 故障原因可能为: (1) 蒸汽发生器入水管阻塞; (2) 水泵故障或出水过少; (3) 水泵或蒸汽发生器的三端可控硅故障; (4) 密封圈安装不正确; (5) 电磁阀故障。

2.5 故障五

(1) 故障现象:Cycle Fault#15报警, 表现为循环灭菌阶段卡式盒温度过高, 或者在循环的调温、升压阶段高于138.6℃。

(2) 故障原因可能为: (1) 卡式盒内的排气管道阻塞; (2) 连接到废水瓶的排气管不畅; (3) 电磁阀故障。

3 结语

对照前一部分STATIM快速消毒锅的工作原理 (如图1所示) 和温控原理 (如图2所示) , 可以对消毒锅出现的诸多故障进行归纳与小结。

(1) 首先确保温度采集硬件电路工作正常, 通常需要检测热电偶是否开路, 或者A/D转换芯片TLV1548参考电压REF+端是否在2.52 V左右。

(2) 如果故障表现为锅炉或者卡式盒的温度高于设定温度, 很可能是水泵进水不足导致锅炉干烧, 或者卡式盒排水排气通路不畅, 应检查排水排气管道或者电磁阀。

(3) 如果锅炉或者卡式盒的温度低于设定温度, 则应该检查锅炉加热电路是否存在故障、卡式盒的进气通路是否堵塞或卡式盒本身是否漏气等。

值得注意的是, 为了保证STATIM压力蒸汽灭菌器工作正常, 必须对灭菌盒与标准热电偶进行校准。当锅炉维修后, 更换PCB或热电偶后, 都要根据软件的升级对热电偶系统重新校准。

参考文献

[1]王志魁.化工原理[M].北京:化学工业出版社, 2005.

[2]佚名.AD595 datasheet[EB/OL]. (2013-07-07) [2013-10-15].http://www.analog.com/zh/mems-sensors/digital-temperature-sensors/ad595/products/product.html.

[3]张丽果, 郑小林, 陈锋, 等.基于AD595芯片的恒温控制仪设计[J].仪表技术与传感器, 2007 (8) :16-17.

[4]李新华.带冷端补偿的单片热电偶放大器AD594/AD595及其应用[J].国外电子元器件, 1996 (12) :17-18.

[5]佚名.TLV1548 datasheet[EB/OL]. (2013-07-10) [2013-10-20].http://www.ti.com/lit/ds/symlink/tlv1548.pdf.