烧结空心砖执行标准

烧结空心砖执行标准（精选2篇）

1.烧结空心砖执行标准 篇一

答:空心砖的干燥方法和实心砖一样, 可采用自然干燥或人工干燥。由于空心砖有孔洞, 其干燥和实心砖比较, 具有以下特点:

第一, 空心砖孔洞的存在, 增大了蒸发表面积, 水分外扩散速度加快, 内扩散路径短, 水容易向外排出, 所以总干燥速度比实心砖约快1/4。但不同阶段的干燥速度与实心砖却不一样。由于空心砖挤压面积减少, 砖坯密实度增加, 干燥初期水分的排出速度受到限制, 又由于孔洞和尖角容易造成不均匀的脱水收缩, 引起砖坯开裂, 为此要限制初期的排水速度。所以空心砖初期干燥速度要比实心砖慢。但随着坯体水分排出, 机械强度增加, 砖坯后期脱水速度比实心砖快。如根据干燥规律, 分阶段控制, 达到均匀脱水, 可实现快速干燥, 但是, 空心砖坯在成型时往往存在应力分布不均, 干燥过快会在应力集中的部位出现裂纹。

第二, 空心砖坯初始机械强度小于实心砖 (在相同原料和成型条件下) , 因此干燥码架不宜太高。

第三, 空心砖孔洞存在, 使砖坯干燥收缩时受到的阻力比实心砖小, 因而体积收缩绝对值比实心砖大。

第四, 由于孔洞和砖坯外形所决定, 干燥气流对砖坯有一个方向选择问题。对孔洞率不高 (一般小于25%) 的多孔砖, 当气流方向与孔洞方向一致时, 孔壁直接受到吹拂, 干燥脱水收缩比其他部位快, 造成不均匀收缩而产生裂纹。因此, 在干燥码坯时应避免使气流方向与孔洞直接相通。对孔洞率较高的大孔薄壁空心砖则相反, 应使孔洞方向和气流方向一致, 否则也容易产生废品。

1 自然干燥

1.1 码坯形式

空心砖码坯形式受气温、风速、大气湿度及泥料干燥敏感性等条件的影响比实心砖更为突出。因此, 要选择合适的码坯形式, 例如KP1型多孔砖, 孔洞率25%左右, 成型水分22%～26%, 泥料属低敏感性, 码法可孔洞向上“竖码”, 也可孔洞顺着坯埂“平码”, 采用二顺一斜, 先稀码后花架的干燥方法, 通风好, 砖坯的干燥周期比先密码后花架的缩短3 d～4 d, 干燥周期短, 合格率高, 对于大孔洞的空心砖应将强度较高的条面或顶面作上下受压面。孔洞方向垂直于坯埂方向, 对干燥敏感性高的砖坯, 要随码随盖, 使两侧和架顶不受风吹, 防止急剧脱水, 产生开裂。

1.2 码坯高度

空心砖的初期强度比较低, 所以要注意选择合适的码坯高度。以底层砖坯不变形为原则确定码架高度, 做到既能保证干燥质量, 又能充分利用坯埂, 使花架时一次花到底, 各厂根据具体情况确定码坯高度。

1.3 花架时间

由于空心砖后期脱水速度比实心砖快, 要及时进行花架, 不但能获得均匀干燥的砖坯, 而且还有助于缩短干燥时间。同在一条坯埂上, 及时进行花架比未进行花架的空心砖坯的干燥周期要缩短4 d～5 d。

空心砖坯的花架和实心砖一样, 待砖坯含水率降至14%～16%时 (砖坯表面开始呈黄白色或灰白色) , 砖坯有了一定强度, 即可进行花架。花架后可全天大胆放风, 以加速砖坯的后期干燥。

1.4 孔洞率不同对干燥的影响

孔洞率愈高, 水分蒸发表面积愈大, 干燥得愈快, 操作要求愈严。对于孔洞率小于25%的空心砖坯, 一般可露天在坯场上干燥, 其码架、花架及晾护操作如上所述, 其码垛形式应使气流方向垂直于孔洞方向, 对于高孔率的空心砖坯, 在露天坯场上干燥容易开裂, 应放在干燥棚内干燥一段时间, 再放到室外晾晒, 或码在坯场上全部遮盖数天后再逐渐地掀开干燥。必须有严格的操作制度, 才能保证干燥质量。

干燥的初期是砖坯的收缩阶段, 砖坯表层水扩散快, 而内层水向外移动慢, 这一阶段称为急剧收缩期, 最容易产生开裂或塑性变形, 要有一个合理的干燥制度 (根据原料性能, 制品规格形状特点而定) 和严格控制。

2 人工干燥

人工干燥室的形式有多种, 目前国内除个别地方采用室式干燥室外, 其余多采用隧道逆流式干燥室, 空心砖的人工干燥过程与实心砖相同, 但空心砖有很多孔洞, 表面积比实心砖大, 因此, 空心砖坯的人工干燥比实心砖具有以下特点:

第一, 在干燥初期, 砖坯抗压强度比实心砖坯低, 所以码坯的层数要控制, 最好在干燥车上加隔板, 实行单层坯干燥。

第二, 孔洞率较高的大孔洞薄壁空心砖的孔洞方向应与干燥介质运动方向平行, 这样可充分利用孔壁的蒸发表面积。对于孔洞率低的KP1型多孔砖, 孔洞的方向垂直于气流的走向, 使砖坯在干燥初期, 升温脱水缓慢进行, 避免开裂。

第三, 在建立合理干燥制度的情况下, 空心砖干燥周期比实心砖短, 孔洞率越高, 干燥周期越短。

第四, 空心砖坯孔壁薄, 在成型时, 泥条断面各点间挤出速度的均匀程度对人工干燥质量影响很大, 如挤出速度不均衡, 使干燥极为困难, 以致造成大批废品, 所以空心砖坯的干燥均匀性比实心砖坯要求高。

根据上述特点, 空心砖坯成型水分要严格控制, 在干燥中最好采取适当稀码的形式, 使砖坯的各个面都能与干燥介质接触, 使干燥均匀, 对减少干燥裂纹, 缩短干燥周期有利, 采用低温、大风量干燥, 效果比较好, 一些厂总结了“一护、二控、三均匀”的操作要领, 获得了较好的干燥质量。

隧道干燥窑的热源主要利用焙烧窑冷却带余热所形成的热风, 也可以利用部分高温烟气或烧成带窑顶腹腔内形成的热风。为了保证干燥质量, 首先要严格控制热风的风温、风速和窑内压力。另外, 还要根据砖坯泥料的干燥敏感性系数确定适当的干燥周期。

根据许多砖厂的生产实践, 干燥敏感性与干燥周期的关系如表1。

隧道干燥窑干燥制度的原则是低温大风量微正压操作。所谓低温, 就一般煤矸石多孔砖干燥而言, 比较合适的入窑风温是105℃～120℃。如果风温太高, 则容易引起砖坯表面细微裂纹, 这样的砖坯进入焙烧窑烧成, 裂纹将继续扩大而造成制品裂纹。所谓大风量, 一是能为砖坯干燥提供足够的热量, 二是大风量能把大量潮气及时带出干燥窑, 加速砖坯的干燥。所谓微正压操作, 能减弱窑内气流分层, 缩小砖垛上下的温差, 保证整车砖坯能得到比较均匀的干燥。否则易出现上层的砖坯残余水分低, 而最下一层砖坯的残余水分高。干燥后的砖坯的残余含水率应<6%。

砖坯干燥周期不仅与泥料干燥敏感性有关, 而且还与坯体成型水分、干燥热风温度有关。一般煤矸石多孔砖的干燥周期不少于22 h。

当砖坯在隧道干燥窑内的干燥条件不变的情况下, 整个干燥过程可分为4个阶段。了解砖坯干燥过程各个阶段的特征, 有利于改进干燥工艺操作技术, 提高砖坯干燥质量。

砖坯的加热阶段:成型待干燥的坯体在进入干燥窑之前, 坯体的温度为窑房室内温度, 随着干燥的进行, 坯体温度升高, 干燥速度加快, 直至坯体的温度等于热风湿球温度。此时, 热风传给坯体的热量恰好与坯体表面水分蒸发所需要的热量相等, 达到了热的平衡, 砖坯进入干燥的等速阶段。

砖坯的等速干燥阶段:等速干燥阶段即自由水分排除阶段, 是砖坯干燥过程中的主要阶段。当坯体中含水率较高时, 水分的蒸发仅发生在坯体的表面上, 内部水分则通过毛细孔道移向表面, 保持砖坯表面为潮湿状态。此时, 砖坯的内扩散速度等于外扩散速度, 干燥速度最快, 并且以等速进行, 故称等速干燥阶段。在此阶段, 干燥速度等于自由水分的蒸发速度, 干燥排除的水分是处于坯体泥料颗粒之间的水分, 即收缩水, 坯体产生收缩, 即干燥收缩。因此, 在干燥工艺操作上此时应特别注意, 若操作不当, 坯体就容易产生干燥裂纹或变形。

砖坯的降速干燥阶段:砖坯在降速干燥阶段, 坯体表面上的水分等于大气吸附水分, 蒸发面随着水分的减少而逐渐缩向坯体内部的毛细孔道中, 干燥速度逐渐降低。在干燥的同时, 坯体不发生体积收缩, 只是相应地增加气孔。因砖坯在降速干燥阶段坯体不发生体积收缩, 所以砖坯在降速干燥阶段不会产生干燥裂纹废品。

2.烧结空心砖执行标准 篇二

利用煤矸石烧砖, 它既可作原料, 又可以作燃料, 可以做到制砖不用土, 烧砖不用煤。以一个年产6 000万块 (折普通砖) 烧结砖厂计算, 若采土深度以3 m计算, 每年节约耕地60亩, 节约原煤4 800 t。节约燃料费:4 800 t×600fqb=288万元 (若减去煤矸石成本价:12元×150 000 t=180万元, 尚能节约108万元) 。这是一个既处理废料, 又节约耕地, 且节约燃料的一举三得的综合利用项目。

作为煤矸石本身, 它也是一种沉积页岩, 其化学成分基本接近页岩, 因为它邻近煤层生成, 故含有一定量的碳成分, 可供烧砖使用。

我国南方地区缺少煤炭资源, 没有煤矸石可取, 但大部分地区具有丰富的页岩矿资源。页岩也是一种理想的制砖原料, 页岩砖质地坚硬, 色泽艳红, 可做清水墙和装饰砖, 深受用户青睐, 已被我们制砖行业广泛采用。

许多以煤矸石、页岩为主要原料的制砖生产线, 其原料勘察、设备选型、原料加工制备、原料陈化、挤出成型等主要工序尚存在不少问题和误区, 下面就生产工艺中对影响产品质量的几个控制要点进行说明。

1 原料

1.1 原料勘察和化验工作要到位

制砖行业复杂而深奥就体现在原料的千变万化上, 非黏土原料更是如此。生产工艺设计要随着原料的变化而变化。有相当一部分生产线 (包括部分引进线) 建成后迟迟不能生产出合格产品, 有的甚至倒闭, 其主要原因就是对原料勘察不到位。并不是所有的煤矸石和页岩及硬质原料都能做砖的。所以, 在建砖厂前首先要对原料进行详细的勘察、化验和分析 (这包括原料储量、矿物组成、化学成分) 。确定有足量合格的原料, 才能确定建砖厂, 这是工艺设计中的第一步, 也是制砖生产工艺线第一个质量控制点。

1.2 原料需进行精细加工与制备

原料确定后, 就要根据原料的特性 (硬度、塑性、化学成分、含水率) 选择相适应的生产工艺。所选取的原料破碎设备、筛分设备等处理设备要保证处理后的原料有一定的颗粒级配, 可制成合格砖产品。

就目前破碎设备现状而言, 硬质原料破碎仍是我国砖瓦行业的薄弱环节即对于硬质的原料破碎, 其成品料颗粒较粗, 出粉率低, 回料量大。解决的办法有如下两个:

a.在回料系统加一台细碎设备, 专用来吃回料, 使回料不再进入原主破— (反击破) , 避免原料往返跑龙套, 做无用功, 以提高主破效率。

b.对产量大 (超过1.2亿块/年) 的生产线, 可配一台Φ2.4 m×4.2 m的连续球磨机专吃回料, 这样既可以提高粉料细度和产量, 又可以保证原料合理的颗粒级配, 为企业下一步生产大块、薄壁、高强度空心砌块打下基础。这是工艺设计的第二个质量控制点。

1.3 做好多种原料与内燃料的合理掺配

主要是指要根据原料的性质和内燃料的热值来调整原料配比。

如果是全煤矸石烧砖, 主要调整煤矸石热值大小, 具体办法是将高热值煤矸石与低热值煤矸石进行合理掺配。实践证明, 隧道窑其经济合理热指标为300 kcal/kg~340 kcal/kg (其中:300 kcal/kg为夏季指标, 340 kcal/kg为冬季指标) 。这一指标不能过高, 也不能过低。过高导致热能浪费, 过低不仅导致温度烧不起来, 火行速度慢, 降低隧道窑产能和效率, 而且会导致欠火砖, 影响整体烧砖质量 (如果采取外投煤补火, 将造成热能更大浪费) 。

如果是以页岩、河泥、粉煤灰为主要原料, 以煤粉 (或煤矸石) 做内燃掺配料 (主要是针对南方) , 其热值指标可以控制在280 kcal/kg~320 kcal/kg。

这里除了热值要严格把关外, 更重要的是要掌握多种原料的合理配比。要适度增加细碎对辊机、轮碾机, 强化对掺配好原料的挤压、碾练和均化处理。如果原料处理不到位, 将直接影响到后续的成型和烧成质量 (严防出现白色斑点) 。

以上多种原料和内燃料合理掺配及精细加工处理是工艺设计的第三步, 也是制砖工艺线上的第三个质量控制点。

1.4 做好原料的陈化处理

在做好原料的掺配和破碎处理以后, 将处理好的原料送进陈化库 (见图1) , 进行72 h以上的陈化处理。所谓陈化处理, 首先对原料进行计量加水和均化处理, 处理好的原料一定要在保湿、保温的陈化库内进行放置。这对于利用硬质原料和工业废渣制砖的生产线来说是必不可少的。尤其对于生产大块、薄壁、高强、空心制品企业尤为重要。但这一点往往不被新上砖厂的企业家重视, 他们为了节省投资, 把陈化库砍掉, 以简易料棚代之。这样, 由于不能对原料进行有效陈化处理, 导致生产工艺线中间阻断, 给连续存料和取料带来困难, 在北方地区甚至导致冬季无法正常生产。这是第四个质量控制点。

2 选好成型设备, 把好坯体质量关。

坯体成型分为压制成型和塑性挤出成型两种工艺。

压制成型:我国始于20世纪60年代中后期。当时沿用的是从西德、苏联引进来的多孔压砖机。以粘土为主要原料, 只有唐山马家沟砖厂和西安未央砖厂实验成功。利用国产压机, 经国人多年攻关, 都成效甚微, 其主要原因是存在于原料中的脱水、制粉、脱气等工艺问题难以过关。所以, 压制成型后来主要用于建筑陶瓷的面砖、地砖及灰砂砖等生产中, 而泥土烧结砖已很少采用。

塑性挤出成型:塑性挤出成型是我国砖瓦行业主要成型方法。它又分为: (1) 软塑成型:挤出压力在0.4 MPa~1.8 MPa以下; (2) 半硬塑成型:挤出压力在1.8 MPa~2.5 MPa; (3) 硬塑成型:挤出压力2.5 MPa~4.0 MPa以上。

我国挤出机行业从引进到自主研制, 历经几代人的努力, 特别是改革开放以来, 各砖机厂研发人员不断创新、开发, 使我国挤出机的品种不断完善齐全, 砖机技术不断进步, 砖机质量已接近和达到国际先进水平。国内砖机与国外砖机的差距体现在耐磨材料和制造精度上。砖厂老板只需根据自己的原料性能和码烧工艺, 选择与之相适应的国产挤出机, 就完全能满足成型工艺要求, 不需要花那个冤枉钱, 舍近求远去买国外进口砖机。

3 焙烧工艺的选择

如果是利用煤矸石、页岩或工业废渣生产承重空心砖和部分非承重空心砖, 可选一次码烧工艺, 配硬塑挤出机。如果原料是河塘淤泥、黏土、加煤粉, 生产非承重空心砖和高保温砌块, 最好选二次码烧配半硬塑挤出机。只有针对不同的原料、不同的制品采用相应码烧工艺和配套砖机, 才能保证成型坯体的质量和达到节能的目的。这是制砖工艺线上的第五个质量控制点。

4 总结

一条好的生产线的决定因素是看其工艺设计是否先进、合理。如果生产工艺上出了问题, 将是大问题。