数控卷板机操作说明

2024-11-03

数控卷板机操作说明（11篇）

1.数控卷板机操作说明篇一

剪板机安全操作规程

1、作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备。

2、有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。打开放气阀将系统中的空气放掉。

3、工作前用手扳动皮轮转数转，观察刀片运动有关阻碍，再开空车检验正常后才能开始剪料，严禁突然起动。

4、不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。

5、刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最厚的1/30。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。

6、刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。

7、剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。

8、有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。

9、禁止超长度和超厚度使用剪板机，不得使用剪板机剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。

10、电动机不准带负荷起动，开车前应将离合器脱开。

11、经常用检查拉杆有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。

12、不要独自1人操作剪板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。

13、要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

14、剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。

15、剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。

16、工作台上不得放置其他物品。

冲床安全操作规程

1、操作人员必须熟悉操作规程，了解冲床结构、性能及使用方法。

2、操作人员必须佩戴相应的劳动保护用品。

3、开机前检查电路、油路、台面、接地、操作按钮、脚踏、润滑保养、设备周围无异物、确认无安全隐患后，方可开机。

4、开机后，空车运转2-3分钟，冲臂滑块上下运行2-3次，检查电机有无异响，飞轮转动是否平稳，无问题后，方可开始冲切工作。

5、按照所需加工配件，选择合适模具、冲床，将模具紧固在冲床上，调整模具行程时，应将滑块调至上至点，逐步向下调整，直至合适位置。

6、安装模具时，调整上下行程点，应采用手动方式（用手转动飞轮）或机器的点动功能，严禁直接启动电机调整。

7、拆装模具时，必须关闭电源，等飞轮完全停止转动，方可进行，严禁在不切断电源情况下，拆装模具。

8、板料厚度不得超过冲床额定性能，不得冲切淬过火的材料，不得冲切钢筋、钢管等易损坏机器或模具的材料。

9、严禁多层冲切，应及时清理冲切落料，并检查模具的落料状态，以防模具堵塞，若加工件的毛刺超标或过大，应及时修理模具。

10、要随时根据板料的厚度、材质调整模具行程，严禁超负荷冲切。

11、工作中，身体的任何部位不得进入机器的工作范围，若要进入，则必须关闭机器，待机器完全停止后，方可进入。

12、若多人同时操作，则必须指定一人控制开关操作，其他人员必须集中精力，密切配合，确保安全。

13、冲切较小物料时，应用镊子或其他夹具夹料送料，不得用手送料。

14、工作中，机器若有异常，应立即停止工作，关闭电源，待故障排除后，方可启动工作。

15、应经常检查模具、滑块锁紧状况，如有松动，应立即停机锁紧。

16、按保养要求，做好设备日常润滑，保养。

17、工作完毕后，应切断电源，清理设备及设备周围环境

弯拱机安全操作规程

1、操作人员必须按规定穿戴好劳动防护用品。

2、开机前应将上、下模具清理、擦拭干净。

3、检查托料架、挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应清理干净。

4、按所折板料厚度、选择适当模口，模口尺寸一般等于或大于8倍板料厚度。

5、由板料折弯力数或折弯力计算公式得出工件的折弯力，工件折弯力不得大于1000KN。

6、折弯狭板料时，应将系统工作压力适当降低，以免损坏模具。

7、调节滑块行程时，应保证调量小于100，以免损坏机器。

8、折弯前，应将上下模具间的间隙调整均匀一致。

9、折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。一次只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。

10、折弯板料应放在模具中间，机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器精度，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于250KN，而且必须二边同时折弯。

11、检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。

12、发生异常立即停机，检查原因并及时排除。

13、作业完毕，应关闭油泵，退出控制系统程序，切断电源。

2.数控卷板机操作说明篇二

关键词：机械设计,卷板机,数控系统,嵌入式,ARM

0 引言

卷板机是金属加工行业广泛使用的加工装备。卷板机数控系统可满足方便、高效、高精的生产要求。目前广泛应用于卷板机上的数控系统是基于工业控制计算机和PLC开发的,技术已经十分成熟。随着电子行业技术的进步,嵌入式处理器凭借自身优势得到越来越多的应用。相对于传统的基于PLC开发的数控系统,嵌入式系统体积小,功耗低,成本低,同时能够运行嵌入式操作系统,多任务处理能力强,运算速度快。从近年的发展趋势看,工业控制系统的嵌入式化将是工业控制系统发展的一个重要方向。

本文详细介绍一套采用ARM926EJ核的S3C2416处理器和Altera公司MAX II系列CPLD EPM570T144C5为控制核心的数控系统设计方案。该系统具有完备的用户接口和控制接口、运行Linux操作系统、拥有基于Qt设计的友好触控界面,可适用于常用的三辊或四辊卷板机控制。此系统具有一定的通用性,也可搭配合适的数控软件应用于其他工业控制场合。

1 数控系统硬件结构

该数控系统硬件设计主要分为ARM最小系统和CPLD互联以及基于CPLD扩展各种I/O接口两大部分。该数控系统具有64MB DDRII运行内存,256MB SLC NAND Flash存储器用于存储系统软件和数据,ARM处理器运行主频为400MHz。ARM处理器是系统的控制核心,完成数据计算、系统控制、人机交互、通讯等任务。因ARM芯片I/O端口数量有限,而控制卷板机需要较多的I/O端口,采用CPLD扩展各类控制接口。ARM通过16位数据总线、8位地址总线、控制总线(片选、读、写信号等)以并行总线方式与CPLD实现互联。

该数控系统电源电压为5V,由于数控系统需要有不同的电压确保各类器件正常工作,在系统电源模块中分别采用LM2596、AD0515、AD587等专用电源器件实现系统所需的5V、3.3V、±15V、±10V等各种不同电压。CPLD运行时钟由50MHz的晶振提供。

卷板机数控系统需要对卷板机的工作辊、倒头装置等进行控制,根据卷板机液压系统原理,对各种液压控制元件进行控制,同时还需要对现场的各种传感器、编码器、开关量信号等进行采集以用于工作辊运动控制和监测设备运行状态,系统采用2片CPLD芯片扩展了24/44路开关量输入/输出接口、16/8路模拟量输入/输出接口以及6路增量式旋转编码器信号输入接口以满足控制需求,此外系统还具有触摸屏LCD、USB、UART、以太网络等接口。系统硬件部分设计成主控制电路板和各个接口电路板相分离的形式,便于构成不同配置的系统。

数控系统硬件接口整体结构如图1所示。

数控系统的各种硬件接口功能如下:

开关量输出接口用于控制液压电磁阀等控制元件,开关量输入接口用于采集现场的各种开关量输入值。采用PC817光电耦合器实现开关信号的光电隔离,在数字量输出时采用ULN2803提高输出功率。

增量式编码器接口采集旋转式编码器信号,用于卷板机工作辊位移、角位移等的测量,需要将A+、A-、B+、B-、Z+、Z-差分信号转为A、B、Z单端信号,通过光电隔离以及信号整形来获得良好的信号波形,再将信号电压转换为CPLD引脚容许电压即可送入CPLD。

图1 基于ARM的卷板机数控系统硬件结构

AD转换电路用来测量卷板机液压系统的工作压力以及部分位移信号,采用12位的AD转换器AD1674和多路模拟开关AD7506实现。

对于一些控制精度要求高的卷板机,液压缸的运动控制采用了电液比例阀,需要模拟量输出接口来用于控制电液比例方向阀和比例压力阀,采用12位4通道DA转换器DAC7724芯片实现。

LCD触摸屏接口用于外接8寸触摸屏、USB接口可以用于外接键鼠、UART接口用于与上位机进行通讯、以太网接口不仅可用于系统更新时的NFS挂载,同时也可用于实现控制系统网络化,ARM JTAG接口用于ARM程序调试,CPLD的JTAG接口用于CPLD程序的下载。

2 数控系统软件

数控系统软件实现人机交互、控制算法、分配和控制系统硬件资源、发出控制信号和设备状态监测等任务。卷板机数控系统软件分为应用控制层、操作系统层和硬件层三部分。该数控系统运行Linux操作系统,其中操作系统层包括操作系统API、操作系统内核、设备驱动程序三部分。应用层软件通过操作系统API与系统层进行信息交互,系统层则通过设备驱动程序驱动CPLD与其他外设,使信号通过硬件接口与被控设备产生交互以实现控制。系统软件结构以及三者之间的关系如图2所示。

2.1 应用层软件

数控系统的应用控制软件主要包括人机交互模块、控制模块、数据采集模块和故障诊断模块,其中人机交互模块包括工艺参数计算、系统参数设置等功能模块。

图2 卷板机数控系统软件层次结构

2.1.1 人机交互模块

人机交互模块基于Qt开发,以水平下调式三辊卷板机人机交互模块为例,其主要包括工艺参数计算、工艺参数选择、系统参数设置、动作状态输入、辅助可视化、故障提示等主要功能模块。

工艺参数计算模块依据输入板材尺寸和工件参数,按工艺计算算法计算获得对应的加工工艺参数,并将此工件参数和工艺参数分别保存到数据库中的工件参数表和工艺参数表中。

加工工艺参数选择是从数据库中调出保存的工件参数所对应的工艺参数进行加工,同时加工工艺参数将在主界面工序列表中显示,可对列表中的工艺参数进行编辑修改并保存。

系统参数设置提供一些加工常用的参数值或极限值,可用于加工或限定部分输入参数值大小以保证卷板机的加工精度,保存在数据库的系统参数表中,可以根据具体情况进行参数的修改。

动作状态输入是对卷板机进行一系列手动调节。辅助可视化将直观地显示出上辊左、右主缸压力和液压电磁阀状态,由Open GL设计的模拟工作辊可模拟加工时工作辊状态及位置变化。故障显示是对设备运行的故障作出提示。三辊卷板机数控系统界面如图3所示。

2.1.2 控制模块

控制模块实现卷板机加工的自动控制,使卷板机按照设定的加工参数对卷板机工作辊进行运动控制,完成一定规格工件的加工。控制程序通过中断方式实现,由CPLD提供中断信号。

对于多数采用液压传动系统的卷板机,由液压马达驱动工作辊做回转运动、液压缸实现工作辊的移动或工作辊的倾斜,可能还有翻倒缸控制倒头的复位和翻倒、平衡缸控制工作辊的平衡等。在卷板机液压系统中,工作辊、倒头装置等被控对象都有对应的液压电磁阀等被控元件,通过对这些电磁阀动作进行一定的组合可以使被控对象执行相应的动作。卷板机加工时,控制程序使用工件的加工工艺参数来设定每道加工工序中各个工作辊的位置值等相关参数,并结合采集的位置反馈值,工作辊动作控制子程序将按照一定的控制算法产生控制信号控制液压系统中的液压电磁阀等控制元件使工作辊执行相应的动作或到达指定位置。卷板机某工作辊的运动控制流程如图4所示。

图3 基于Qt设计的三辊卷板机人机交互界面

图4 工作辊位置控制流程

当卷板机的所有工作辊完成了系统设定的所有加工工序,加工过程结束。如果卷板机有倒头装置,则控制倒头液压缸带动倒头下降,取出制品。

需要注意的是对于一个工作辊由多个液压缸带动的情况,工作辊时移动需要对液压缸的运动进行同步。采用“主从模式”来进行同步,即设定其中一个液压缸的运动为主运动,其输出为理想输出,其余液压缸的运动为从运动,从运动受到控制来跟踪主运动的理想输出来实现液压缸的同步运动。

2.1.3 数据采集模块

数据采集模块用于采集各种反馈量和状态值便于了解卷板机的工作状态。采集各种开关量、压力传感器、位移传感器、编码器的反馈值等用于监测设备工作状态和工作辊的运动控制。

2.1.4 故障诊断模块

故障诊断程序主要用于发现设备故障并可在数控系统界面的错误提示窗口上做出故障提示便于故障查找和排除,实时了解卷板机的运行状态。

2.2 系统层程序

本数控系统运行Linux操作系统,系统层需要有CPLD设备的驱动程序才能使CPLD正常工作。CPLD设备驱动的基本原理是将CPLD作为Linux操作系统的一个字符型设备文件,通过Linux系统提供的设备文件统一函数接口进行各种操作,如设备的初始化和释放、设备的读和写、设备的打开和关闭等。需要注意的是,用户空间对CPLD设备的访问通过内存映射机制实现,即将CPLD芯片看作是连接在ARM处理器芯片存储Bank上的一段物理地址来寻址,然后将此段物理地址空间映射到虚拟地址空间,通过操作系统API可对此I/O内存资源进行访问。

本系统中,CPLD挂载在ARM的n RCS5对应的存储空间上,其物理起始地址为0x28000000,通过ioremap()函数调用可将对应大小的一段物理地址映射到内核虚拟地址空间。通过ioread()、iowrite()类函数对内核虚拟地址空间进行读写访问,使用copy_to_user()从内核虚拟地址空间中读数据到用户空间,而写操作则使用copy_from_user()实现相反的功能。

2.3 硬件层程序

硬件层程序需要编写CPLD程序,在该数控系统中,CPLD程序主要完成对系统的输入输出信息进行预处理以及为外围芯片如AD/DA转换器等芯片提供运行时序和进行相关控制。CPLD程序主要包括ARM与CPLD通信程序、开关量I/O信号处理程序、AD、DA芯片时序控制程序、旋转编码器信号处理程序、中断信号发送程序几个部分,采用VerilogHDL语言可方便地实现各种功能。

ARM与CPLD的通信程序实现ARM对CPLD内部寄存器的访问,原理是将CPLD作为ARM的外部存储器挂载在ARM的存储器Bank上,通过内存映射,按照ARM读写总线的时序要求来编写Verilog HDL程序,按地址访问CPLD内部定义的寄存器。实现正常的读、写操作需要设置好ARM处理器控制寄存器对应的位宽、总线速率等。

开关量信号处理程序负责读取开关量输入信号以及发出开关量输出信号。输入信号由硬件接口获取,经调理电路后寄存到CPLD内部定义的寄存器中,供ARM读取;开关量输出信号则由ARM将要输出的信号发送到CPLD相应的寄存器,并由CPLD对应的引脚输出,信号经过调理电路,最终通过数字量输出接口输出。

A/D转换时序程序是根据芯片手册提供的时序要求编写出其转换状态变化的有限状态机程序,CPLD产生时序信号并提供给A/D转换器芯片。转换后的数据寄存到CPLD的寄存器中由ARM读取。由于16路模拟量需分时送入A/D转换器,需要编写多路模拟开关的通道选择程序,设计思路是CPLD程序接收ARM发送开始通道和结束通道的地址,然后程序可以实现分时选通这两个通道之间的通道,或者选通任意单个通道。

D/A转换的数据则由ARM通过CPLD寄存器间接发送到D/A转换器进行转换。由于系统的数据总线为16位,D/A转换器为12位,CPLD程序接收ARM发送的包含D/A转换器通道地址和转换数据的数据帧并发送到D/A转换器的各个通道的数据寄存器,然后CPLD程序接收ARM发送转换信号即可实现各个通道的模拟量输出。

增量式旋转编码器信号处理程序将CPLD读取到的编码器A、B两相信号进行四倍频、依据相位进行辨向、对编码器信号进行计数操作后得到编码器的计数值,寄存在CPLD寄存器中供ARM读取。每一路编码器对应一个计数寄存器,同时还定义一个6位的清零寄存器,通过对相应的位赋1来清零相应编码器的计数寄存器。

中断信号发送程序每隔一定时间发送一个中断信号给ARM,是控制程序运行的中断源程序,系统中设置每2ms发送一个中断信号。

CPLD程序使信号在硬件接口上正常输入与输出,实现数控系统对设备的控制。

3 结论

基于ARM的嵌入式卷板机数控系统接口丰富,结构简单,可以根据控制需要配置不同的接口模块,具有一定的通用性和较好的灵活性,用户界面友好,结构紧凑、功耗低,可用于目前普遍使用的卷板机数控系统的替换和改造。

参考文献

[1]方四喜.埃斯顿嵌入式数控系统在三辊卷板机上的解决方案[J].锻压装备与制造技术,2012,47(4):51-53.

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[7]李森.四辊卷板机数控系统的设计与研究[D].南京:南京航空航天大学,2012.

3.数控车床操作规范) 篇三

加工前应首先分析和编制工件的加仁工艺和加工程序，如果工件的加工程序较长或复杂时．就不要在数控机床上编程，而采用编程机或计算机编程，然后通过软盘或通信接口备份到数控机床的数控系统中。这样可以避免占用机时，增加加工的辅助时间。

2．开机

一般是先开主电源，这样数控机床就具备了开机条件，启动一个带钥匙按钮数控系统和机床同时都上电，数控机床系统的CRT上显示出信息，同时检查机床的液压，气动、各进蛤轴及其他辅助设备的连接状态。

3．固参考点

机床加工前先建立机床各坐标的移动基准。对于增员控制系统的机床应首先执行这一步．

4．加工程序的输入调用

根据程序的介质(磁带、磁盘)，可以用磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工。在加工前还必须输入加丁程序中的丁件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。

5．程序的编辑

辖入的程序若需要怪改时，应将工作方式选择开关置于编辑的位置。利用编辑健进行增加、删除、更改。

6．程序的检查与调试

首先将机床锁住，只运行系统。这一步霹是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。

7．工件的安装与找正

对要加工的下件进行安装找正，建立基准。方式采用手动增量移动，连续移动或手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。

8．启动坐标轴进行连续加工

连续加工一般采用存储器中的程序加丁。数控机床加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节，加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮即可恢复加工，为碗保程序正确无误，加丁前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线丁件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观‘若系统具有刀具轨迹，模拟功能则可用于检查程序的正确性，9．关机

4.数控车床操作实验报告篇四

1、了解数控车床机械结构

2、了解数控车床的基本操作

3、掌握简单零件的数控加工原理

数控车床是一种高度自动化的机床，在加工工艺与加工表面形成方法上与普通机床是基本相同的，最根本的不同在于实现自动化控制的原理与方法上。数控车床是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息——工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸），切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息用规定的文字、数字、符号组成的代码按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工仪器设备

数控车床、塑料棒料步骤

1、开机，打开机床照明

2、输入程序后并检查加工轨迹

3、装夹工件，检查刀具

4、试切法对刀并验刀

5、调出程序，自动加工

6、手动切断

7、打扫机床并关机实验过程原始记录

1、上电循环系统启动（解锁状态）

打开照明

2、装工件、刀具（45mm的零件需要80-100mm的伸长量）

选择35°外圆车刀

换刀（在MDI模式下点prog选择1号刀，并输入）

3、仿真（目的检查程序是否准确）

CSTM/GR→圆形→操作→head(自动)→执行

4、对刀

定参考点坐标

右端面，外圆（0,0）MDI→prog→M03S500 插入

循环启动，在手摇模式下切断面（x100:表示一个脉冲走0.1mm）

显示坐标：pos 拨扭向上是x方向，下是z方向，切的时候切到一点就好

切削加工过程时倍率的选择（x25）

顺时针转动轮盘为退刀，逆为切削 offset→磨耗→清零→输入→形状

（注意看清与选择刀具一致）番号01 z0.0 测量

顺时针摇出

Pos(调坐标)切外圆（x25）

注意摇出时x坐标不变

Reset 复位记录

27.6mm

补正→形状→x→输入→测量→检测

5、编辑→prog→程序→自动

倍率为0时是为了定位 →复位→自动→倍率打开，开始切削

6、合上门，待加工结束

7、关机

实验结果及分析

数控车床主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，一次装夹中可以完成更多加工工序，提高了加工质量和生产效率，特别适宜复杂形状的回转体零件的加工数控车床由车床、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑系统及数控系统组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服系电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动、数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成建议与设想

1、工件装夹好后，随时取下卡盘扳手

2、一台机床只能一个人操作

3、操作机床中若有危急事件，请按“急停按钮”

5.数控车编程与操作篇五

(在本论坛学习可以学习到最全面最实用的数控车的编程与操作知识，本论坛中有大量数控高手，有的会员有多年车工工艺，也数控维修工程师，还有数控高级工，也有从事数控车加工十多年的老工人，这一切尽在http://bbs.100wkj.cn中，此外本群中还有100多道数控实际加工图纸供你练习，更重要的是，这是一个互动平台，如果你有学习数控的时候有什么问题，只要你在论坛留言，不出一天就有人为你解答。)

数控车编程目录

第一课：学习数控车床的基本操作（1）—数控编程

第一课：学习数控车床的基本操作（2）—数控编程

第二课：数控代码简介F,S,T,M系列代码—数控编程

第三课：介绍一个完整的数控程序的格式—数控编程

第四课：数控仿真一个简单的程序—数控编程

第五课：相对坐标与绝对坐标—数控编程

第六课：G00与G01的编程格式与用法—数控编程

第七课：模态代码与非模态代码—数控编程

第八课：自己动手编写一个数控程序

第九课：小结复习—数控编程

第十课：G02与G03格式及用法（1）—数控编程

第十一课：G02与G03格式及用法（2）—数控编程

第十二课：G90轴向切削简单循环的用法(1)—数控编程

第十二课：G90轴向切削简单循环的用法(2)—数控编程

第十三课：G94径向切削简单循环的用法(1)—数控编程

第十三课：G94径向切削简单循环的用法(2)—数控编程

第十四课：轴向粗车复合循环G71—数控编程

第十五课：径向粗车复合循环G72—数控编程

第十六课：闭合粗车复合循环G73—数控编程

第十七课：等螺距螺纹切削指令G32的格式与用法—数控编程

第十八课：螺纹切削简单循环G92的格式与用法—数控编程

第十九课：多重螺纹切削循环G76的格式与用法—数控编程

第二十课:M98子程序调用—数控编程

第二十一课：端面切槽指令G74的格式与用法—数控编程

第二十二课:：径向切槽指令G75的格式与用法—数控编程

第二十三课:宏程序的用法(1)—数控编程

第二十四课:宏程序的用法(2)—数控编程

第二十五课:刀补指令G41与G42的用法

6.数控铣床操作基础教案篇六

学科：数控铣床操作工基础

专业：数控

班级：

日期：

课时：共4课时

课的类型：专业理论课课题：

第3单元数控加工工艺分析

3.2数控机床的坐标系教学目的：

①数控机床坐标系法则； ②机床坐标系； ③工件坐标系；教学重点难点：

1、数控机床坐标系法则；

2、机床坐标系；

3、工件坐标系；

教学过程

提问复习：数控程序的基本构成和程序段格式，程序字含义。板书：

第3单元数控加工工艺分析 3.2数控机床的坐标系 3.2.1

标准坐标系 1.标准坐标系规定原则：

1)、在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的。

2）、机床的动作包括两方面：成形运动和辅助运动。3）、规范成形运动和辅助运动：方向和距离。

这需要一个坐标系，这个坐标系就称为：数控机床坐标系。4）、为了简化程序编制和保证程序通用性，对数控机床坐标系和方向有统一规定，即右手直角迪卡尔坐标系。

5）、右手大拇指方向为X轴正向；食指为Y轴的正方向；中指为Z 轴的正方向。旋转的正方向，相应表示在X、Y、Z坐标正方向上按照右旋螺纹前进的方向。

2．刀具相对静止工件而运动的原则：

该原则规定：永远假定是静止的，而刀具是相对于静止的工件运动。

3.运动方向的确定

1）、规定：刀具远离工件表面为正方向

2）、Z轴由传递切削力的主轴决定，即平行于主轴的坐标轴为Z轴，卧式车床水平轴为Z轴，如果没有主轴（牛头刨床）Z轴垂直于工件装夹面。Z轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向。3）、X轴是水平的，它平行于工件的装夹面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。对于工件旋转的机床（如车床、磨床等）X坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横滑座。刀具离开工件旋转中心的方向为X轴正方向。对于刀具旋转的机床（如铣床、镗床、钻床等），如Z轴是垂直的，当从刀具主轴向立柱看时，X运动的正方向指向右。如Z轴（主轴）是水平的，当从主轴向工件方向看时，X运动的正方向指向右方。

Y轴垂直于X、Z坐标轴。Y运动的正方向根据X和Z坐标的正方向，按照右手直角迪卡尔坐标系来判断。3.2.2

坐标系的类型 1.机床坐标系

以机床原点（亦称机床零点）为坐标原点建立起来的直角坐标系。是机床固有的，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。其坐标轴及方向按标准规定，原点位置由机床生产厂设定。根据JB3051－82中的规定《数字控制机床坐标和运动方向的命名》。使编程人员能在不知道机床在加工零件时是刀具移向工件，还是工件移向刀具的情况下，就可以编程，特规定：刀具运动，工件静止。

2．工件坐标系

也称编程坐标系，原则上与机床坐标系一致，但坐标原点可根据零件的编程任意设定，即在编程时必须有一个联系机床与工件坐标系原点关系的指令，即坐标设定指令。

3.2.3 零点与参考点 1．机床零点

机床坐标原点即机床零点，是由制造出厂时设定的。有的机床也可以自行设定。2．工件零点

为编程原点；是编程坐标系的零点。3．机床参考点

1）、为设置机床坐标系的一个基准点。2）、机床参考点在以下三种情况下必须设定：

开机、解除急停、超程释放

小结：

本次课内容非常重要，坐标系是数控加工的基础，标准坐标系原则中右手法则、坐标轴及方向的规定，机床坐标系、工件坐标系、零点与参考点的作用及规定，学生一定要花精力记忆掌握。作业：

7.小型数控铣床操作实验报告篇七

实验内容：小型数控铣床操作实验2011年10月31日院系:物科院班级：085学号：07080518姓名：陈实

一、实验目的1、熟悉简易数控机床，掌握简易数控系统操作方法；

二、实验设备

1、PC机及相应数控铣床控制软件一套（KCAM）。

2、数控试验箱一台，小型数控铣床一台。

三、实验内容及步骤。

1、数控试验箱的基本操作：

手动方式操作

（1）用并口线（25芯）连接数控试验箱与数控铣床的控制器接口。

（2）打开铣床控制器电源、数控试验箱总电源、数控部分分电源。

（3）在主菜单下，在编辑键盘区通过↑↓箭头选择“手动方式”。

（4）按X+，X-，Y+，Y-，Z+，Z-六个键，在XYZ方向上各自前进、后退10mm。移动距离可参考液晶屏幕的状态显示。

（5）用编辑区按键，改变移动步距小窗口内的数值为0.1，并按“ENTER”确认，再在XYZ三个方向各自前进、后退10mm。注意，如果按键长时间按下不放，就相当于快速连续按键。编辑时注意←→键控制移动光标，DEL删除光标后面的内容。光标移动到末行再按“ENTER”。

（6）利用操作控制区按键VVV↑ 将近给速度提高到F200%，再在XYZ三个方向各自前进、后退10mm。

（7）尝试按下操作区其他各按键，观察数控机床面板显示的变化，体会各按键的作用。

（8）按“ESC”键回到主菜单。

MDI方式的操作

数控系统中MDI为手动输入方式，可以理解成一种立即执行写入代码的模式，而不必注意完整的程序格式。例如可输入：G00 X10 Z3;按ENTER 即可执行该命令。（句末一定要加；）

（1）在命令小窗口输入“G01X20Y10”,按“ENTER”执行。

（2）在命令小窗口分别输入“M03”“M04”,“M08”,，“M09”，“F200”，“T03”，等命令，观察数控铣床系统的显示变化。

回零操作

有两种回零操作，一种是将当前显示的坐标清零。具体是移动光标到对应坐标，按“ENTER”键即可将该坐标清零。另一种是在回零子菜单下，将光标移到“回零”键，按“ENTER”确认，然后以当前的坐标为参照点，通过按“X+，X-，Y+，Y-，Z+，Z-”键，使各自坐标运动回到相对当前的零点。

2、数控编程。

编写雕刻HELLO数控程序。

（1）进入编辑子菜单，编辑加工程序。以行号开始，句末不加“；”。

（2）很据HELLO字形，编写具体的ISO指令代码

O001 N014 G00 X67 Y49

N001 G92 X0 Y0N015 G00 Z-1

N002 G90 G00 X5 Y5 Z-1 N016 G01 Y5

N003 G01X5 Y49 N017 X85

N004 Y28 N018 G00 Z100

N005 X21 N019 G00 X91 Y49

N006 Y5 N020 G00 Z-1

N007 Y48 N021 G01 Y5

N008 G00 Z100 N022 X109

N009 X32 Y17 N023 G00 Z100

N010 G00 Z-1 N024 X126 Y29.5

N011 G01 X57 N025 Z-1

N012 G03 X55 Y10.2 I-12.5 J0 N026 G02 I0 J-12.5

N013 G00 Z100

（3）程序输入结束以后，按“SHIFT”、“SAVE”、“ENTER”保存，在急停或掉电以后按“SHIFT”、“LOAD”、“ENTER”调回该程序。

（4）全部输入程序后，按“SHIFT”“CHECK”进行检查语法错误。

（5）按ESC键回到主菜单

3、运行已经编好的数控程序。

(1)对刀

进入手动方式，将刀具移动到白纸左端某处，Z轴下移，使笔尖刚好接触到纸面。该点就设定为编程时的坐标原点。

(2)坐标清零

进入回零方式，将当前坐标清零。

(3)自动运行程序

一切准备就绪，进入到自动子菜单，可以看到刚才在编辑区编辑的程序。运行。

8.华中系统数控铣床操作步骤篇八

华中系统：

开机：旋起机床总电闸→按下机床电源按钮→等待机床启动→旋起机床急停按钮（注意华中机床的急停按钮有两个，一个在面板上，一个在手轮上）

回零：按下回零键→分别对Z、X、Y三轴回零（如果不能回零，检查机床坐标轴是否超程）→机床报警解除

对刀：

1、主轴正转（按下MDI按钮→输入M03 S400→按ENTER确定键→按下自动→按下循环启动铵钮→主轴正转）。

2、对Z轴

在手轮方式下移动铣刀沿z方向靠近工件上表面边，直到铣刀端刃轻微接触到工件表面，听到刀刃与工件表面的摩擦声。记住此时不要移动主轴的位置，按“F5（设置）→F1（坐标系设定）→按显示切换键切换至坐标显示面板→把此时显示的机床坐标值Z分别输入到F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中。如图所示

Z向对刀示意图

注意：刀具与工件接触一定要使刀具旋转起来，刀具没有旋转是不能接触工件的。

3、X、Y轴轴对刀：

控制机床运动，使刀具与毛坯左侧垂直边缘相切如图所示，(在手轮方式下移动铣刀沿X方向靠近工件左边，直到铣刀周刃轻微接触到工件表面，听到刀刃与工件表面的摩擦声（或有铁屑飞出→记录此时显示的机床坐标值X1→把刀具移动到工件别一侧，接触工件侧边→记录此时显示的机床坐标值X2→然后通过计算（X1+X2）/2所得的值输入到F5（设置）下的F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中）。+Z方向抬刀。

用同样的方法试切工件前后面找到Y轴的坐标输入F5（设置）下的F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中，到此时水平坐标系就确定了。如图所示。

对刀示意图

对刀验证： MDI输入：G54 G90 M03 S500 G01 X0 Y0 Z20 F200 按下自动，循环启动，验证对刀

调程序：

在主菜单中按F1（程序）→选择O0001→按ENTER键确定工件加工：

按下自动键→按下循环启动→机床运动

注意事项：

1、在对刀过程中，对刀输入的计算值是机床坐标值。

2、主意在操作过程中要会对主菜单与副菜单的切换F10。

9.数控镗铣工安全技术操作规程篇九

1范围

本标准规定数控镗铣工岗位安全操作的要求

本标准适用于辽宁德马重工有限公司

2安全技术操作规程

2.1工作前按标准穿戴好，开好安全会。

2.2开车前。

2.3开关机床按的顺序进行操作。

2.4师徒二人操纵机床，指挥信号均由负责，多人操纵机床要由负责，不满的徒工禁止独自操作。

2.5操作中禁止；加工有色金属、铸铁工件及高速切削时必须戴。

2.6机床开动时，身体不许靠近旋转部位；加工内孔时，严禁将头部、手伸入内孔查看或触摸工件。

2.7禁止开车量，应停车、切断电气开关检查、测量工件；机床运转中擦床子，清扫机床铁屑必须用禁止用手拽铁屑。

2.8使用吊车时，必须严格执行，严禁紧靠床身或坑沿等死角处指吊和推拉工件。

2.9装卡定位不稳的工件必须后再指挥吊车落钩摘绳；卸工件时要将工件吊好后再松螺丝。

2.10装卡或松卸工件使用的扳手要符合规格，用力时要

2.11机床上的一切安全装置严禁。

10.数控铣床操作实训总结篇十

为期两周的数控铣床实训结束了，虽然时间不长，但我还是挺满意这期间学到的东西。

第一周的第一天，老师还是按惯例首先向我们详细讲解并演示了数控铣床的操作方法以及操作注意事项，比如如何装刀、操作过程中只能一人操作，不可俩人一起操作、女生如果是长头发的一定要把头发扎起来、装工件时一定要将工件夹紧、在操作工件之前一定要记得先对刀、切削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当、在每次操作结束后要把铣床切清扫干净才能离开等等，之后老师还教我们熟悉了操作面板，让我们掌握开机与关机的先后顺序、回零的操作以及什么情况下必须回零操作、编制程序以及如何输入程序，并教我们掌握了换刀操作、刀具半径补偿的设置以及图形模拟显示、了解了刀具的选择原则以及切削用量的选择，尤其是如何对刀。对刀在我们操作过程中非常重要，对刀的准确与否直接影响到加工出来的工件的好坏，所以在这一周当中老师给我们的任务主要是学会对刀，我们也在这一周中经过反反复复练习，基本熟练的掌握了对刀，这为我们接下来的实际操作打下了良好的基础。

第二周，老师给我们的任务是加工出一个完整的工件。老师把一张图纸交给我们，让我们用自己编的程序把图纸里的工件加工出来，因为我们深知如何用自己编的程序加工出一个完整的工件是我们这次铣床实训的关键所在，所以当拿到老师给的图纸后我们组的组员就投入到编程当中。在我们组员的共同努力下，很快我们的程序就编好了，紧接着就进入实际操作，在实际操作之前，老师再一次为我们详细讲解并演示了数控铣床的操作方法以及操作注意事项。在实际操作时，我们认真地按照老师的要求去做，但因为之前的编程知识掌握得不够完善和对数控铣床的实际操作还不是很熟悉，所以在操作中因为程序编辑错误遇到问题不少麻烦，在我们向老师请教的过程中都是老师非常认真的听我们的提出的问题并非常耐心解答我门的疑难困惑,给我们检查和修改我们编写的程序,帮我们更好达到实习的目的，在老师的精心辅导下，我们很快就熟练掌握了数控铣的实际操作并通过改良程序，在我们组员的共同努力下，我们组在四组铣床中最快操作出老师要我们加工的工件。

在这次铣床操作过程中，我们严格遵守操作规程，遇到问题随时向老师请教，所以我们没有发生撞到事故。但是由于时间较短，没能熟练的掌握编程。以后要认真学习，提高编程水平，并加强操作水平的提高。