机加工检验员工作职责

2024-09-10

机加工检验员工作职责（12篇）

1.机加工检验员工作职责篇一

机加工车间检验员的工作任务及责任、权力

一、工作任务1、2、3、4、5、6、7、8、9、对加工全部完成的主要工件进行全面检验。对加工全部完成的所有附件进行抽样检验对检验完成的各类产品作出明显的状态标识。对检出的不合格品进行跟踪复验。结合生产部对转出车间的合格品进行确认。及时记录、传递、报告检验结果及数据。检验过程中发现共性问题及时通报车间主任及技术部。下月5日前对本月的检验情况进行汇总统计报质检部长。巡检在用的各种钻模，检验不合格时及时通知车间主任。

10、对车间报检的首件产品及时进行检验

二、责任1、2、3、4、对检验过程中出现的错检、漏检、误判负责。对因标识不清造成的不合格品转出车间负责。对无正当理由因压检造成影响生产进度负责。对首件产品接报不检造成的批量产品不合格负责。

三、权力1、2、3、4、有权越级反映质量问题。有对不合格品提出处置建议的权利。有权阻止不合格品转出车间。在工作中表现出色，为消除重大质量事故隐患做出重大贡献的检验员有获得鼓励、奖励的建议权。

编制：审核：批准

2.机加工检验员工作职责篇二

关键词：乳品加工,卫生,检验标准

1 乳品加工工艺的检验方法

1.1 设备、容器等的卫生检验

1.1.1 采样方法

本次试验所采用的采样方法是消毒棉涂擦法。

1.1.2 操作步骤

我们先使用1m L的吸管对含有棉花拭子的样品试管吹吸数次, 这样做的目的是为了将大部分的细菌清洗一下, 再按照实际的清洁程度来调整稀释液的浓度, 一般为1∶8~1∶10, 将稀释后的原液加到灭菌平皿中, 每只皿装1m L的原液, 一共2 只灭菌平皿。然后我们在有样品的平皿内加入了营养琼脂。充分混合均匀, 在冷却之后放入到恒温为37℃的培养箱中进行培养, 培养时间控制在48h, 这样就可以取出计算生长的菌落数。另外, 我们还要将沾有卫生棉的10m L;单料糖胆盐发酵管也放到恒温37℃培养箱中培养24h。

1.2 包装用品的卫生检验

1.2.1 采样方法

对于包装用品来说, 我们此次采用的方法是灭菌水洗涤法。这种方法主要是将已经烘焙消毒过的空罐取来2 只, 将已经包装好的复合薄膜袋也取出来2 只, 然后在每只的空罐及复合薄膜袋中各加入10m L的灭菌水洗涤剂, 摇均匀之后形成样液。

1.2.2 操作步骤

我们将样液移入到灭菌平皿中, 每皿1m L, 每个样品各2 只, 然后我们在各吸取1m L的单料乳糖胆盐发酵管中。在已经含有样液的平皿中加入50℃左右的营养琼脂10m L, 将其充分的摇晃, 使其均匀。除此之外, 我们还要将含有1m L的样液单料放在恒温为37℃的培养箱中进行24h的培养。

1.3 包装人员手指卫生检验

1.3.1 采样方法

一般我们对包装人员的卫生, 尤其是手指卫生进行检验的时候, 通常是用沾有灭菌水的消毒棉2 条, 在包装人员的双手进行涂擦, 再将消毒棉分别剪入装有10m L的灭菌试管中, 以及装有10m L单料乳糖胆盐发酵管中。这里需要注意的是, 我们要将消毒棉完全浸入到液体中, 然后将样品带回实验室进行接种培养。

1.3.2 操作步骤

我们将样液移入到灭菌平皿中, 每皿1m L, 每个样品各2 只, 然后我们在各吸取1m L的单料乳糖胆盐发酵管中。再加入样品的平皿内倾注大概47℃的营养琼脂13m L。混合均匀, 与此同时将各含有1m L样液的单料乳糖胆盐发酵, 放在恒温37℃的培养箱中培养24h之后, 取出观察产酸产气情况。

1.4 包装空间卫生检验

1.4.1 采样方法

我们此次选择了沉降法, 分别将直径9cm, 内盛灭菌琼脂及PDA培养基的平皿各5 只, 打开之后放置在包装车间的五大方位上, 在经过了5min左右的时间以后, 盖上器皿盖儿。

1.4.2 操作方法

将上述五份样品带回实验室, 然后马上将营养琼脂平皿放置在恒温37℃的细菌培养箱中培养48h计数, 再把PDA平皿放置在恒温37℃的培养箱中培养72h计数。

2 初步分析

2.1 包装用品的细菌含量

从表1 数据可知, 基本上≤1 个/g的占总项次96%, 故可控于≤1 个/g以内;复合薄膜袋只是外表面经加工与外界相接触、内表面污染可能性不大。从表1数据可知, ≤1 个/g的占98%, 故可定于≤1 个/g。

2.2 包装人员的手指细菌含量

从表2 数据可知, ≤100 个/g占总项次65%, 而严重污染的达17%。我们为了能够将包装人员的手指细菌含量降低, 就一定要加强卫生方面的监督和管理, 要求细菌含量定于≤100 个/g, 这样才不会对乳品加工产生影响。

参考文献

[1]徐东, 黄剑屏.1991-1998年成都市特定保健功能食品卫生微生物学检验结果及评论[C]//四川省营养学会1999年学术会议专题报告及论文摘要汇编.1999.

[2]谭钰.浅谈HACCP体系在我厂乳粉加工中的应用[C]//四川省营养学会1999年学术会议专题报告及论文摘要汇编.1999.

[3]张中庸, 李靓如.猪囊尾蚴细胞疫苗免疫治疗作用检验结果[C]//中国动物学会第六届全国青年寄生虫学工作者学术讨论会论文摘要集.2000.

3.机加工检验员工作职责篇三

关键词：肉罐头原料检验肉罐头加工过程控制

罐头食品是指原料经过处理、装罐、密封、杀菌或无菌包装而制成的食品。

罐头食品有很多优点：能在常温下长期存放和流通，能调节农副产品季节和地区之间的供应；经过高温杀菌，安全可靠，可以随时打开直接食用；品种多样，可以满足不同消费者的需求；有不同的包装形式，又不易于破碎，对于一些流动性工作的人员，尤为方便。

质量是企业的生命。公司按照国家相应法律法规及生产许可的相关要求，制定了《肉类原料验收标准》、《食用菌验收标准》、《辅料验收标准》等相关产品的标准，生产过程中要严格按照标准进行组织生产。为了保证罐头的质量，在各个环节要进行严格检验。

1 肉类原材料进厂检验主要有以下几项

1.1 检查包装进厂的原料肉包装必须完好无污，包装上标识的内容严格按照GB7718要求的内容进行标注，保证清晰有效。

1.2 索证索票证件包括：①该批原料肉《企业法人营业执照》副本复印件若不是从厂家直接进货，还要索要供应商《企业法人营业执照》副本复印件。②该批原料肉生产厂家的《全国工业产品生产许可证》复印件。③该批原料肉《动物检疫合格证明》。④该批原料肉《出厂检验报告》及官方六个月内的该原料肉的《检验报告》复印件。⑤需要提供瘦肉精（盐酸克伦特罗）报告的原料，该厂家提供的检验报告必须有此项。⑥带有该批原料肉相应的有效发票。

证件妥善保存，填写“采购验证记录”。

1.3 抽样同一原料，同一包装完好的同一品种为一批。抽样之前先从进厂的原料车中对原料肉进行随机抽10箱进行感官和净含量检验。原料肉批量小于500千克，抽检1千克，每0.5千克抽2个样，共四个样品，原料肉批量大于500公斤，小于1500千克抽1.5公斤，每0.5公斤抽2个样，共6个样，原料批量大于1500千克抽检2千克，每0.5公斤抽2个样，共8个样。

1.4 感官检验感官检验包括色泽、组织状态、粘度、气味、煮沸后肉汤、肉眼可见杂质等。

色泽、肉眼可见杂质用目测的方法进行检验。

组织状态、粘度用手触进行检验。

煮沸后肉汤称取20g绞碎的试样，置于200ml烧杯中，加100ml水，用表面皿盖上加热50-60℃，开盖检查气味，继续加热沸腾20-30分钟，检查肉汤的气味、滋味和透明度，以及脂肪的气味和滋味。认真准确填写“感官检验原始记录”。

1.5 水分含量和解冻失水率 ①水分含量按GB18394规定的方法检验。②解冻失水率。抽取的试样，用电子秤称量准确后置于干净容器中，容器大小要能将肉全放入，放在常温下自然解冻，待试样中心充分融化，将肉从容器中取出，沥去多余水分后，用电子秤称量质量。试样解冻前的质量减去试样解冻后的质量比上试样解冻前的质量即为试样解冻失水率。认真准确填写“水分含量和解冻失水率检验原始记录”。

1.6 结果判定感官检验、净含量、水分含量（解冻失水率）检验若不符合要求时从该批产品中加倍抽检，对不合格的项目进行复检，如复检结果仍有不合格项判定该批产品为不合格产品。填写“进货查验记录”，出具相应的检验报告并将原始记录一并附在检验报告后面与证件一起妥善保存，保存期限不少于三年。对不合格原料填写“采购不合格原料、辅料处理记录”。

2 肉罐头加工过程的控制

2.1 原辅料的预处理原料的解冻：流动水解冻，夏季6-7小时：冬季10-12小时。

常用配料的处理：①葱蒜：去净根须、外衣、粗纤维部分、小斑点等，蒜应分瓣，然后清洗干净，需绞碎的用绞碎机进行绞碎。②生姜：清洗干净，按要求横切成3-4mm的薄片；需绞碎的用8mm孔径的绞碎机或斩拌机斩碎。香③辛料：粒状或片状（如花椒、桂皮等）应挑选后用温水清洗干净，粉状的应进行筛选除去粗粒杂质，筛孔为100目筛。④砂糖和精盐，如用于配汤汁，先溶化过滤后，再用于配汤。若直接使用，砂糖、盐应进行过筛除去杂质。⑤香料水：用香辛料（花椒、八角、桂皮等）放入布袋中包扎好，加入一定量的清水，微沸腾熬煮1-2小时，经过滤使用。

2.2 预煮将夹层锅中加入清水，待水微沸腾时将处理好的原料投入，水与肉的比例约为1.5：1，以淹没肉块为度。预煮时间随产品的不同和肉块状的大小而异，一般为30分钟左右，要求达到原料中心无血水为止。

2.3 捞肉与汁液的调配将预煮好的肉捞至预先处理好的洁净食品容器中，将汁液加入相应的调味料煮沸后进行过滤备用。

2.4 装罐装罐之前先将罐清洗干净并经沸水消毒，倒罐沥水或烘干。装罐时，罐内的食品应保证规定的净含量和固形物。称量必须准确，装罐时要保持内容物和罐口的清洁。

2.5 注汁注汁之前调节好自动灌装机，将调配好的汁液用自动灌装机进行注汁，注汁量按产品要求添加。

2.6 真空封罐封罐前，先对封罐质量进行检验，检验相关指标（卷边宽度、卷边厚度、身沟长度、盖沟长度、迭接率、紧密度等）全部合格后才可进行封罐。根据罐形及品种不同，选择适宜的真空度，防止真空度过高或过低引起杀菌后的瘪罐或物理性胀罐。密封后的罐头，用热水或洗涤液洗净罐外油污（用洗涤液浸洗6-10s，立即用90℃以上热水冲洗干净），迅速杀菌。要求密封至杀菌，不超过60分钟为宜。严防积压，以免引起罐内细菌繁殖败坏或风味恶化、真空度降低等质量问题。

2.7 高温杀菌杀菌温度、杀菌时间根据不同产品和罐形而异。

2.8 冷却杀菌恒温时间到了时立即进行反压冷却（小型罐头在较低的温度下不一定需要反压冷却），使罐头在规定的时间降到40℃以下。罐头冷却的时间随食品种类、罐头大小、杀菌温度、当地水温和用水量而异。

2.9 打检包装罐头在包装之前先进行打检，剔除真空度低、封口不合格、机械伤等影响产品质量的罐，按包装要求进行包装。

2.10 检验由公司有资质的化验员对罐头出厂检验项目进行检验，执行相应的标准，认真严格检验。

罐头食品检验规则QB 10086

感官检验、净含量和固形物检验执行罐头食品的检验方法GB/T 10786

罐头食盐检验执行食品中氯化钠的测定GB/T 12457

罐头商业无菌检验执行食品微生物学检验罐头商业无菌的检验GB/T 4789.26

每項检验应准确填写相应原始记录（“感官净含量检验原始记录”“食盐测定原始记录”“商业无菌测定原始记录”），并出具检验报告。原始记录附在检验报告后，保存期不少于3年备查。

2.11 入库按品种、生产日期分类存放，先入先出，离墙离地。

肉罐头生产加工过程中每个关键控制点应填写相应表格，表格必须及时填写真实有效，记录保存期不少于3年备查。

生产加工设施清洁消毒及卫生检查记录

生产加工场所清洁、消毒及卫生检查记录

清洗预煮记录

配料记录

装罐注汁记录

封罐机真空度检查记录

罐头封口检验记录

杀菌记录

车间生产记录

3 结论

罐头食品原辅料检验和过程控制是保证罐头质量的关键，在生产过程中必须严格控制，相关记录必须真实有效填写并妥善保存。检验员要不断的学习相关技能，增强检验能力，标准要不断的更新，检验结果做到公平公正、真实有效。对员工加强培训，保证按要求生产。

参考文献：

[1]杨邦英.罐头工业手册（新版）[M].中国轻工业出版社，2002年6月第1版：577-580.

[2]李常贤.QB1006-90罐头食品检验规则浅析[J].现代商检科技，1994（05）.

4.机械加工检验方法（推荐）篇四

机械加工检验标准及方法

一.目的：

二.范围：

三.规范性引用文件四.尺寸检验原则

1．基本原则： 2．最小变形原则：

3．最短尺寸链原则：

4．封闭原则： 5．基准统一原则：

6．其他规定

五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度

3．清洁度

4．振动 5．电压

六.外观检验

1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间

5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕

8．刀纹、振纹

9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

10．污渍

11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

机械加工检验标准及方法

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求

2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位

5．取样长度

八.线性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

线性尺寸未注公差

九．形状和位置公差的检验

1．基本要求 3．检测方法

十.螺纹的检验

1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验

十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验

2.成品检验计划

十二.判定规则附注： 1.泰勒原则

机械加工检验标准及方法

一.目的：

为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二.范围：

本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

机械加工检验标准及方法

四.尺寸检验原则 1．基本原则：

所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。2．最小变形原则：

为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。3．最短尺寸链原则：

为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。4．封闭原则：

在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。5．基准统一原则：

测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。6．其他规定

1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。

3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T 1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。五.检验对环境的要求 1．温度

机械加工检验标准及方法

1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。

2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。2．湿度

湿度过高（一般指相对湿度>75%）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。3．清洁度

包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。4．振动

工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5．电压

电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。六.外观检验 1．检验方法

用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4X 望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。

机械加工检验标准及方法

2．检验目距

工件到眼睛的距离在40cm 左右。3．检测光源

正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。4．检测时间

对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。5．倒角、倒圆

对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6．批锋、毛刺

工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。7．伤痕

工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要时可参照样板。8．刀纹、振纹

工件表面不得有明显刀纹、振纹。

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9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。10．污渍

工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。11．砂孔、杂物、裂纹

工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。12．防护包装

工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。

2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。

3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。2．检验方法：

样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。

机械加工检验标准及方法

3．测量方向

在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。4.测量部位

1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。5．取样长度

当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。

八.线性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。2 线性尺寸未注公差

1）.a线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验（参照下表）。

b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定（参照下表）。

机械加工检验标准及方法

c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表

2）.GB1804-2000 不适用于下列尺寸：

a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；

b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。

3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。九．形状和位置公差的检验 1．基本要求

1）.图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。

2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。

3）.客户另行要求的，以客户要求为准。2 形状和位置公差要求

为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K 级精度检验。

机械加工检验标准及方法

1）.直线度和平面度

直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择；对于平

面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。2）.圆度

圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。

3）.圆柱度

圆柱度的未注公差值不作规定。注：

1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上GB/T 1182的规定注出圆柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。5）.垂直度

垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。6）.对称度

对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

7）.同轴度

同轴度的未注

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公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。8）.圆跳动

圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。

3．检测方法

形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。十.螺纹的检验

1．使用螺纹量规检验螺纹制件

1）.螺纹量规的使用规则表 11 螺纹量规使用规则

2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。

3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。2．单项检验

1）.大、小径的检验

外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。

2）.牙型半角的检测

一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。3）.螺距的检测

用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。4）.中径的检测

用螺纹千分尺检测。

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十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验

1）.对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。

2）.对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。

3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。

4）.倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。2.成品检验计划

1）.对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。2）.对成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。3）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。十二.判定规则

1）.必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。2）.本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：

a）材质（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圆管Φ10×1.5 等）； b）热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）；

c）表面处理（如镀锌、镀铬等）

附注： 1.泰勒原则

1905年英国人W.泰勒提出的极限尺寸判断原则。

过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、正确的理解，对形状误差在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、轴配

机械加工检验标准及方法

合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为Φ100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。

要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。

体外作用尺寸：

就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和Dfe表示。

局部实际尺寸：

是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。

泰勒原则：

合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸；对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。

5.机加工检验员工作职责篇五

1、缺点类型(1)冲压件刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹.裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧.披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少.梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关.氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈.凹凸痕---表面异常凸起或凹陷.擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤.污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致变形---指不明造成的外观形状变异.材质不符---使用非指定的材质.(2)电镀污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.异色---除正常电镀色泽外,均属之,例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等类似情况.膜厚---电镀层厚度须符合图面规定,未明确规定者,须达5um以上.针孔---电镀表面出现细小圆孔直通素材.电极黑影---指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影.电极---电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口.白斑---材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹.水纹---烘干作业不完全或水质不干净造成.吐酸---药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象.脱层(翘皮)---镀层附着力不佳,有剥落的现象.过度酸洗---浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀. (3)其它事项窝钉接合件须固定至定位且与工件基准面垂直,并且不得松动.攻牙孔螺纹须完全,不得缺损或有残留毛屑.2、允收标准

第二节、金属件及其加工品质标准

机械制图与检验技术教程-4.2金属件及其加工品质标准

，脱焊---焊点分离.错位---指焊件未正确定位. 缺件---未依规定数量.错件---未依规定零件.4、允收标准

6.机加工检验员工作职责篇六

在大功率汽轮机的发展过程中, 次末级别超大型叶片结构向两个方向发展:一个方向厚重, 即叶片长的同时叶片汽道部位厚重, 称之为刚性叶片;另一个方向纤柔, 即叶片长的同时叶片汽道部位纤薄, 称之为柔性叶片。这两种叶片加工中也存在着很大的不同:刚性叶片加工过程中基本不产生太大的变形, 后续校形工作简单;而柔性叶片加工过程中会产生非常大的变形, 后续校形工作复杂。即刚性叶片机械加工性能好, 叶片废品率低, 而柔性叶片机械加工性能不佳, 加工废品率过高。

针对柔性叶片加工过程中变形量大、废品率高的问题, 我们曾采取了多次热处理及多次校形等技术手段进行解决, 但对热处理后的叶片进行精铣加工时, 仍存在余量不均匀的现象。对于精加工余量不均匀引起的叶片报废率高的问题, 技术部门先后拿出两个试验方案:一是根据余量不均匀程度, 多次校形找正余量;二是根据不同余量编制相应的机加程序。经过对两个方案的试验比较, 发现两个试验方案结合在一起的效果是目前柔性大叶片加工较好的一个加工方式。

1 叶片加工控制方式

柔性大叶片加工时, 四轴数控机床粗铣后的大叶片需要进行热处理以去除部分机加应力, 但热处理后将引起叶片的变形, 这个变形在精加工之前需要进行校形, 但由于精加工量比较小, 经过粗铣、热处理及校形后的叶片在五轴 (法拉利) 数控机床精加工时, 经常出现铣不出来完整的汽道型线导致叶片报废的现象, 经统计, 目前公司内因此而引起的报废率达到20%左右。

为保证大叶片的加工质量, 降低五轴精加工汽道高报废率给公司造成的严重损失, 需要采用一种控制手段:在叶片精加工前, 利用对刀仪编制检验程序对五轴精加工前的大叶片进行测量, 有效地保证大叶片的加工质量。

2 应用对刀仪编制检验程序

我们使用的对刀仪是硬质合金头的圆球形探针, 内部有锂电池, 当探针与工件相接触时, 对刀仪的红灯便会亮起来, 如果没有接触则不亮。针对这种对刀仪的特性, 我们将对刀仪当成一把加工用的刀具, 以对刀仪的圆球形探针的直径为准, 进行了五轴的程序编制。

此次应用对刀仪编制的五轴叶片控制检验程序与正常机械加工大叶片的程序有所区别, 首先利用对刀仪编制的五轴叶片控制检验程序要考虑到与叶片测量时的综合量具的档位一一对应 (以便于校形时测量) , 沿汽道每一档位 (高度位置) 进行一圈的走刀;并且要考虑到对刀仪的探针可以相对大角度偏移, 而不能大尺寸伸缩。我们在应用对刀仪编制的五轴叶片控制检验程序时, 需要将加工刀具的前倾角设为70°, 这样, 可以使对刀仪与叶片毛坯接触时, 只是左右及前后的偏移, 而不是伸缩, 以保护对刀仪, 防止对刀仪受到撞击;此外, 应用对刀仪编制的五轴叶片控制检验程序需要按汽道法向放量0.2 mm, 以便于后序的机床数控加工系统中的刀具参数设置。

按上述方法编制出来的五轴数控加工程序就是一种利用对刀仪对大叶片的余量进行判断的检验程序。在实际应用中, 我们首先按叶片毛坯的余量 (一般是1.5~2 mm) 对刀具的参数法向放量1 mm进行走刀, 如果此时作为刀具的对刀仪一直处于红灯状态, 那么说明汽道形线此档位的余量有1.2 mm, 可以正常加工。如果有不亮的部位, 我们可以将刀具参数进行调整, 直至调整到0.5 mm余量。当达到0.5 mm余量时, 红灯全亮, 我们可以在五轴数控机床上进行正常加工, 如果此时叶片汽道仍有不亮的部位, 那么, 我们则要将此叶片拆下来, 进行相应的处理后再进行检测及加工。图1为应用对刀仪检验程序现场加工图。

3 结语

7.车间检验员工作职责篇七

汽车零部件有限公司一车间检验员工作职责（试用）

1、目的 1.1、规范检验员的工作范围。1.2、规范检验员的职责和权限。

2、范围 2.1、本职责仅适用于一车间检验。

3、职责和权限 3.1、严格按照公司 16949 体系文件的规定/图纸要求及检验规范执行，并做好产品检验的相关检测记录。

3.2、巡检：首件必检、严格按照图纸的技术要求及检验规程进行确认判断。3.2.1、用铁刷清楚产品表面的氧化壳，检测产品是否有明显的缺陷/折叠。3.2.2、转向节每班次必须抽检 2～3 次/每次 3～5 件抛丸探伤检验（注：目测产品表面没有红色现象才能用水冷却），把经过抛丸探伤检验后的产品放置在旁边，做当班次巡检样件以便验证，按照《过程检验记录》上对相关检测事项来填写实际的测量记录。3.2.3、其它产品巡检严格按照《过程检验记录》上的相关检测事项来填写实际检测记录。3.2.4、巡检时发现产品表面有折叠/缺料及时通知当班组长进行调整，等模具修复/调整检验合格后才能继续生产，调整后仍存在质量问题并严重影响后续工序时检验有权停止生产，并及时上报相关部门。3.2.5、巡检是定时或不定时的对产品进行检验，在两班交接时应相互交接，并把本班次产品的异常情况用口述或书面方式慨述，以免出现类似情况再次发生。3.2.6、巡检漏检或检验时未发现造成批量不合格品流入后工序，将

按照公司的相关制度进行处罚同时调整当月绩效工资。

3.3、外协件入库检验严格按照图纸要求及检验规范进行检验判断，转向节每次抽检 5～10 件进行探伤检验、并上综合检具检测落差；合格开《产品抽检合格通知单》入库，不合格时填写《不合格品处置单》通报相关部门。3.4、终检按照《锻造成品检验图》对产品的最终确认、（注：落差尺寸上综合检具 100 检、外观（折叠、错模、凹坑）100％检、尺寸检验按照《锻造成品检验图》进行抽检，当发现异常质量问题应及时反映相关部门。3.4.1、两班交接时应相互交接，并把本班次检验产品有异常情况用口述或书面方式慨述，产品状态应标识清楚，以免状态混乱。3.4.2、产品需 100对全检但没有全检就流入后工序加工，造成后工序批量不合格，将按照公司相关制度进行处罚，并同时调整当月的绩效工资。3.4.3、成检人员分工搭配见《分工表》，近段时间代有“※”标记的检验员必须帮助未代 “※”标记检验员的检测技能提高，如产品出现严重质量问题将对代有 “※”的检验员加倍处罚。3.5、金相严格按照《热处理检验作业指导书》进行检测、并在产品上标明检测判断结果，并做好相关检验记录便于追溯。3.6、后桥壳出厂检验严格按照《检验规范》进行检测，检验后标明产品检测状态，并做好相关检验记录便于追溯。3.7、对既无图纸又无相关检验标准的产品，检验有权拒绝检。3.8、各检验员

严格遵守公司的考勤制度、按照公司的相关规章制度来约束自己，对违纪违规将义不容辞按照公司的相关规章制度进行处罚。3.9、各检验员严格按照分工来履行自己的职责、做好自己的本职工作。

4、其分工如下：希望各位检验员团结奋斗、系统思考；把好质量关、对质量负责、对公司负责、对自己负责；做到一看、二问、三想、四干、本制度从宣布之日试用实施。制定：审批：

8.木材检验工作探析篇八

随着我国森林的逐步开发, 逐渐减少的森林面积使可采伐的资源也不断下降, 而企业要有更好的经济效益, 必须拥有良好的木材资源, 因此, 检验木材质量在木材生产过程中具有重要的意义。

1.1 木材检验可以使木材生产质量得到有效控制。

木材检验是木材生产企业、经营流通和木材使用部门计算数量的重要工序。特别是在新的历史时期, 因为木材数量的不断减少, 通过逐根检验木材, 并予以详细的统计, 分类确定木材的质量, 从而得到的准确数字是生产使用计划的基础, 而且通过检。验也能反映出木材的开采、加工等质量。举例说, 在检验木材的过程中, 如果发现劈裂、锯伤、锯偏等问题, 就表明对于木材砍伐和造型的技术, 工人还是没有熟练掌握;如果发现木材的边部出现腐烂和虫害等, 就说明没有很好地保管木材。这些通过木材检验发现的问题, 在相关部门的认证后, 可以通过及时地采取改善措施, 使木材生产的质量得到提高, 进而减少一些不必要的损失, 一方面为社会需求者提供了优质的木材, 另一方面也使木材生产企业的效益和声誉得到切实提高。

1.2 木材检验有助于木材生产企业加强管理。

木材检验在对木材生产质量进行控制的同时, 还有利于木材生产企业加强管理。经检验后的木材, 可以按照它们的不同质量予以分类存放, 并在不同的地方选用不同质量的木材, 从而真正实现物尽其用。再者, 企业要想进一步了解生产成本, 必须要掌握企业自身木材产品的数量, 所配置的人力和机械使用状况, 以及消耗的物资等情况, 而这些都需要通过木材检验来完成。木材检验可以及时发现木材在开采到成型过程中出现的任何问题, 并能够及时对出现的情况进行分析, 制定相应的解决完善措施, 从而最大限度地降低企业的损失。

1.3 木材检验能够使企业有效地执行木材标准。

国家制定的木材检验标准, 即相关的文件规定, 所有的相关企业和或个人必须共同遵守和执行, 也就是说, 执行木材检验标准是一种责任和义务。因此, 通过遵照国家木材检验标准对木材进行检验, 在实际的生产工作中运用国家规定的标准, 可以及时发现自身与某些规定的标准不相符的地方, 从而才能够及时地予以修订和完善, 使自身的木材产品质量切实得到提高。

2 加强木材检验工作的建议

2.1 完善木材检验工作的体制和标准。

为了能够顺利推进我国的木材检验工作, 保障合理运用森林资源, 有效提高木材的使用质量, 相关的部门和企业必须对木材检验标准进行完善, 而且这些标准必须涵盖木材从采伐到生产加工的整个过程。具体说:要确保合理砍伐木材, 绝对不能乱砍滥伐或掠夺式砍伐, 致使我国的森林资源锐减;要对砍伐的质量予以明确规定, 应当按照一定的标准砍伐木材, 不能任意的砍取, 在砍伐木材之前, 一定要先进行合理的规划, 合理地分配质量好和质量差的木材;要合理运用工具进行木材造型, 在木材质量得到有效保证的前提下, 使木材的利用效率得到最大程度的保证。总而言之, 通过对相关的木材检验标准进行完善, 一方面可以使我国木材生产的合理循环得到有效保障, 另一方面, 也保证了木材的质量。

2.2 做到有限森林资源的合理利用。

我国的木材资源大部分分布在山区, 因为经过几十年的大规模采伐木材, 致使很多的森林被采伐得基本殆尽, 剩下的一些角落还处于比较高和比较危险的地方, 从而使采伐作业处于极其恶劣的条件中。同时, 由于大雾、雪天等气候因素的影响, 可能会因为无法看清楚而极大地干扰木材检验人员的工作。再加之如果检验人员的业务水平不高抑或是较差, 有时为了完成任务而又想图方便, 就可能没有很好地执行木材的检验标准, 导致弄坏好的木材, 造成木材的极大浪费, 从而使木材企业的经济效益受到严重影响。因此, 在木材检验的过程中, 企业应该合理规划木材的采伐, 而且在采伐时要避免天气条件恶劣的状况, 从而使有限的森林资源能够得到更加合理的利用。

2.3 切实加强木材检验工作管理。

木材检验在木材的采伐和生产过程中具有极其重要的作用, 同样木材检验工作的管理也绝对不能忽视。因此, 相关部门要对自己的职责范围予以进一步的明确, 确保尽职尽责地在自己管辖范围内工作, 坚决杜绝发生偷懒懈怠的情况。企业应该在木材检验管理工作中进行合理的规划:一是坚持良好的职业道德标准。企业的负责人和相关的工作人员要具有爱岗敬业的精神, 在对木材进行检验经销时, 每一个检验工作人员必须要做到礼貌待客、周到服务, 积极热情地向客户介绍木材产品的质量等情况;在严格执行国家标准的基础上, 最大化地保障企业的利益;二是建立健全木材检验的激励奖惩机制。对于检验工作人员中表现优异的、取得突出成绩的, 要予以表彰奖励, 同时检验工作人员表现较差的, 要视情节进行相应的惩罚。从而鼓励鞭策他们在以后的工作中尽职尽责, 取得更加优异的成绩;三是重视木材的二次合理利用。将检验中发现问题的木材, 及时进行重新加工, 从而确保每根木材都能够发挥出最大化的经济效益。

2.4 重视现代化木材检验手段的运用。

在传统的木材检验过程中, 木材检验人员往往通过手去感觉, 用眼睛去观察, 通过这样原始的检验方法, 要想达到理想的检验效果, 基本上是很难的, 往往检验不出来很多木材的内在问题。因此, 随着科学技术的不断发展, 相关企业必须更新升级木材的检验手段, 运用红外线仪器等现代化的检测技术, 这样不仅可以有效检验了木材的外部, 使其外部质量得到保证, 而且对木材的内部状况也能准确掌握, 从而确保木材表里如一, 为企业和用户提供高质量的木材。

2.5 促进木材检验员综合素质的提升。

作为木材检验工作的重要组成部分, 木材检验人员的综合素质决定了木材的质量高低。因此, 为了使木材检验工作的质量和效率都得到有效的提高, 木材企业必须重视木材检验人员综合素质的提高。采取有效措施, 切实加强木材检验队伍建设, 不断提高木材检验人员的综合素质, 从而确保检验质量, 确保我国的木材企业在发展的过程中能够获得持续稳定的经济效益。

结束语

9.进料检验员工作职责[推荐] 篇九

进料检验员工作职责

1、负责监督供方提供相关部件和原材料的《质量保证书》、以及《出货检验报告》；

2、熟知所检验产品的标准、图纸、工艺、检验文件；

3、严格按照质量管理制度和检验作业文件的要求对来料的检验项目进行逐一检验，检验合格后做好检验状态标识，并认真做好《进料检验报告单》质量记录；对进料材质质量直接负责。

4、对检验出的不合格部件和原材料必须开出《不合格品处理审批单》送品质部等相关部门审批，做出相应的不合格品处理，同时必须填写《纠正及预防措施表》将不合格现象反馈给供方，并要求供方及时回复不合格原因和纠正预防措施。

5、维护和妥善保管在用监视和测量设备，使用前进行校准，以保证其准确度，发现偏差及时调整或送修，保管好相关文件、图章和记录。

6、同过程检验员做好质量交流工作并经常到生产线上听取质量信息。及时处理因为漏检和误检产生的质量问题，并做好相应的记录，预防重复出现；

7、认真做好《进料检验月报表》，做好供方品质业绩评估，并参与供方一年一度业绩评定；

8、负责做好零部件（因为技术图纸或更换供方）试样检验工作，并做好《样品检验报告》反馈给品质部或供方，以便及时改善；

9、认真实施检验和试验状态标识的规定；对检验中发现的不合格品按规定加不合格标识，隔离存放并记录，同时有责任分析产生不合格的原因，提出改进建议。

10、一旦出现质量问题，应及时向品质部相关负责人反馈质量信息。

11、对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任；对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。

10.如何做好粮食感官检验工作篇十

1对粮食检验人员的基本要求

目前粮食市场已形成多元化格局, 竞争日趋激烈, 粮食品质以次充好、以假乱真的现象时有发生, 因此在粮食质量感官检验工作中, 要求检验人员必须要做到“正、灵、钻”。

a.“要正”。在正确的思想统领下, 掌握正确的方针政策, 力求“公正”。要认真摆正国家、集体和个人三者关系。价格问题是执行好国家政策标准的核心问题。压级压价直接损害农民利益, 长此以往, 不但影响农民应得的收入, 更重要的是打击农民种粮的积极性。而抬级抬价, 一方面, 会给农民错误信号, 农民以为不论粮食好坏都能卖个好价钱, 容易在今后的粮食生产中粗放经营;另一方面, 会使企业费用增加, 继而导致降低保管的标准, 给粮食安全带来隐患。要最大限度地缩小感官检验的误差, 把感官技能发挥到极致, 从而对国家、集体和个人都公平。

b.“要灵”。作为合格的检验员, 在实际工作中, 首先要头脑灵活, 反应灵敏。口、眼、鼻、耳、手感官技能要适应天气、温度及各种复杂变化, 要在复杂变化情况下, 能快捷、灵敏、正确地做出判断。

c.“要钻”。有了正确的思想、灵敏的本能素质, 还要有钻劲。要刻苦钻研业务知识, 不断总结实践经验。对同一试样要反复试验, 各部器官要相互密切配合并有机结合。同时还要细心掌握当年当地的农情、品种、各单位粮食质量的区别和特点, 为具体感官检验提供可靠依据。

2粮食感官检验的基本方法

笔者长期从事稻谷的收购、加工、储存等工作, 现以稻谷的感官检验为例, 介绍一下感官检验的基本方法。

在检验稻谷时, 将适量样品放于掌上或分析盘中, 用手刮平粮样, 在散射光线下, 采取由点到面、从局部到整体的观察方法, 首先把视线集中于粮样的某一点, 仔细鉴别其品质性状, 然后把视线移向全部样品进行全面观察并与某一点相比较, 以确定全部粮食品质好坏。

a.质量检验质量好的稻谷, 子粒饱满、均匀, 皮色较深且手感沉甸。相反, 如果子粒大小不均匀, 皮色较浅, 手感发飘, 背沟和腹沟较深, 则品质较差。

b.杂质检验因杂质含量少且在样品中分布不均匀, 一般不采用“把抓法”。用分析盘检验可减少相对误差, 用颠簸的方法在分析盘中可将粮食和杂质分离开, 能对杂质进行准确的估重。如果用“把抓法”, 要特别注意试样中的含稗率。

c.水分检验稻谷水分含量大小可根据手对稻谷的壳、芒的触觉进行判断。用手抓满一把稻谷紧握住, 用力揉搓使稻谷在掌中转动、相互摩擦, 若有刺手、脆滑感, 说明水分小, 相反则水分大。也可以依利用砻谷机脱壳时糙米果皮的变化和抗磨程度来判断水分的大小。水分在14%以下时, 脱壳的糙米完整, 果皮不起毛且有光泽;水分在15%～16%时, 脱壳的糙米有一部分起毛呈小片状;水分在17%～18%时, 脱壳的糙米严重起毛呈大片状, 有的糙米被磨成碎糙米或成精米;水分在18%～20%时, 脱壳后有少部分成精米, 少部分成碎米, 有的已变成了糠粉状;水分在20%以上时, 不用砻谷机脱壳, 重磨就磨碎了。

11.质量检验员工作职责篇十一

1、严格按照检验规程进行产品检验，做好检验记录。对已检产品的质量负责，对产品的漏检和误检负责，对检验记录的正确性负责。

2、检验员对责任产品应逐个认真检验，不得疏忽遗漏，检验员对漏检的废、次品负责。

3、检验以巡检为主，以预防为主，检验员对批量废品的发生承担责任。

4、发生次品、废品，及时隔离并上报处理。

5、经检验的产品，应有明确标识与数字。

6、经检验的产品数据，应及时汇总列表，配合统计员做好当日统计，月终做好月度统计。

7、正确使用和维护保养所用的计量器具、仪表和检测设备。

8、做好产品检验或试验状态标识和不合格品标识。

12.县级种子企业检验工作探讨篇十二

种子检验是通过对品种的真实性和纯度、净度、水分、发芽率等项目进行检测和测定, 评定种子的种用价值, 以指导农业生产。开展种子检验, 其最终目标就是选用高质量的种子, 杜绝或减少因种子质量造成缺苗减产的危险, 减少盲目性和冒险性, 充分发挥栽培品种的丰产性, 确保农业用种安全。种子检验的对象主要是农作物种子, 农业生产中最大的威胁之一是播下的种子没有生产潜力, 不能使所希望的栽培品种获得丰收。种子销售企业在激烈的竞争中长期稳健发展, 争取最大的利润空间, 更离不开优质的农作物种子, 而优质的农作物种子必需依靠检验员严谨认真的检验工作。开展种子检验工作是为了在播种前评定种子质量, 将农业生产中最大的威胁降低到最低限度, 为企业创造更大的利润。根据《农作物种子检验规程 (GB/T 3543.1/3543.7-1995) 》, 种子企业检验人员应具备扦样、发芽试验、真实性和品种纯度鉴定、水分测定等相关知识和能力, 并在工作中理论联系实际, 把好种子质量关。

1 扦样

一是检验员在扦样之前, 应根据《农作物种子标签通则 (GB/T 2046.4-2006) 》检查农作物种子标签标注内容的真实性和完整性, 防止某些种子企业为了销量对标注的内容弄虚作假, 夸大其词, 误导农民购种。对有问题的供种企业和品种, 及时上报, 并将所有品种、所有批次的标签归类存档, 以防止因标签标注不合格给企业带来纠纷。二是随着种业的不断发展, 一个县级种子企业每季可达30多款包装的种子, 检验员在种子入库时, 配合库房保管人员按企业、品种、批次合理存放, 悬挂标牌, 防止出库时因误对给企业造成不必要的经济损失。例如郑单958, 从供种企业上分有德农、金博士, 从包装上分普品、精品、单粒, 从是否包衣分包衣和不包衣, 每一款包装的价格都不同, 一旦出库有误, 会给企业造成巨大的损失。三是检验员必须严格按照检验规程的要求根据种名、种子批的最大重量扦取送验样品的数量。根据《种子法》的要求, 销售的农作物种子必需是袋装, 根据种子批的袋数, 采用随机的方法合理划定扦取的最低袋数。因种子扦样具有破坏性, 扦取的袋数少不具有代表性, 扦取的过多影响销售, 都有可能给企业造成损失[1]。四是扦样取得的送验样品验收合格并按规定要求登记后, 应从速进行检验, 对保留的备份样品应标注齐全, 将样品保存在凉爽、通风的室内, 使质量变化降到最低限度, 为了防止因质量问题造成的纠纷, 便于日后复检, 在适宜的条件 (低温干燥) 下保存一个生长周期。五是因种子市场连续多年供大于求, 品种多、乱、杂, 批发的种子每季会多次调换。种子零售商存放条件不同, 有些种子在存放时因环境造成质量下降, 种子检验员应本着严肃认真的态度, 对可疑的种子袋袋检查, 及时复检, 对确有问题的种子及时扣留、封存, 以免给企业和农民造成损失。

2 发芽

一是检验员在进行室内发芽试验时, 一定要按照《农作物种子检验规程发芽试验》要求操作, 并做好记录。既可杜绝质量不合格种子流入市场, 造成农民播种后缺苗断垄, 也可防止因检验有误造成公司错失好的合作伙伴或销售具有市场潜力的好品种。二是发芽试验幼苗鉴定很关键, 依据检验规程附录 (正常幼苗与不正常幼苗的划分) , 严格区分正常幼苗与不正常幼苗。做好记录的同时, 保存影像资料。约80%农民播种玉米品种采用混播, 出苗后分不清品种。当农民播种出苗后有争议时, 检验员可以依据影像资料和文字记录, 辨别品种的真实性和缺苗断垄的原因。县级种子企业每年都会因出苗问题花费大量的时间和人力, 检验员更是一到播种出苗时就头疼, 生产中自然条件、管理方法千差万别, 播种机械、播种方法的不尽相同, 常造成出苗不齐, 都需要检验员仔细甄别。检验员只有心中有数, 才能更好地解决问题, 既维护企业的利益, 又可以帮助农民最大限度地减少损失。三是检验员要教会零售商如何正确区分正常幼苗和不正常幼苗, 如何利用自然条件做好出苗试验。因为零售商是直接面对农民的, 只有他们听懂、会操作, 公司才能争取更多的合作伙伴, 从而创造更好的销售业绩, 取得更多的利润[2]。

3 真实性和品种纯度鉴定

此项检验对检验员理论联系实际的水平要求较高。大部分县级种子销售企业不具备实验室检测纯度的条件, 尤其是玉米种子电泳试验, 所有县级种子企业都无法开展, 一般由检验员依据自己的实践经验进行田间鉴定。种子企业与种子企业之间、种子企业与农民之间产生的纠纷往往都是因为对品种的真实性和纯度认识上存在差异造成的。检验员可根据田间长势、品种的特征特性, 结合发芽试验幼苗鉴定的记录和影像资料进行鉴定, 本着对供种商、销售企业、农民负责的态度, 明确是种子纯度的问题, 还是自然条件或栽培管理造成的。如果检验鉴定水平不高, 就会给企业带来麻烦, 降低企业的信誉度, 影响企业的销量, 或导致企业因不必要的赔偿造成经济损失[3,4]。

4 水分测定

水分测定相对于其他检验项目容易, 有专业的种子水分测定仪, 但做到准、勤也很不容易。一是准。种子经过设备精选加工之后, 水分达标。但有的种子贮存时间较长, 贮存条件各异。种子呼吸本身会产生一定的水分, 如果贮存条件不达标, 会造成不同批次、同一批次不同包装袋、同一包装袋不同部位之间种子水分存在差异。如果水分测定不准, 种子入库后存放一段时间, 会造成芽率降低、重量减少甚至报废的现象。小麦种子生产、贮存、运送时间正值雨季, 极有可能造成部分种子因淋雨而报废。如果检测不准, 一旦调入这样的种子, 企业会损失惨重。二是勤。种子入库贮存时, 要根据时间、气候勤检。因为种子呼吸会产生大量的水分, 造成种子水分分布不均或增加。同时, 某些种子贮存时间长, 例如玉米种子从调种入库到销售结束, 长达半年之久, 贮存过程中经历雨季、干热风等自然气候的影响, 检验员必须根据实际情况增加检验次数, 确保种子安全, 保证种用价值不降低, 减少企业损失。

参考文献

[1]孟庆华.农业科研单位种子企业存在的问题和发展对策[J].中国种业, 2008 (3) :14-16.

[2]佟屏亚.论中国种子企业的兼并与联合[J].中国种业, 2003 (12) :1-3.

[3]靖飞, 李成贵.跨国种子企业与中国种业上市公司的比较与启示[J].中国农村经济, 2011 (2) :52-59.

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