砂轮机安全使用方法

砂轮机安全使用方法（共12篇）（共12篇）

1.砂轮机安全使用方法 篇一

砂轮产品的正确安装和安全使用过程说明

1.目的：为了保障操作人员的人身安全，达到

安全使用的目的。依据国标GB4674-84 磨削机械安全规程的有关内容，特向用户朋友介绍以下方法。2.安装使用说明 2.1.砂轮的检查

2.1.1.砂轮在使用前必须经使用者目测或音响检查有无破裂和损伤。

2.1.2.目测检查：所有砂轮在使用前必须目测检查，其上如有破损不准使用。2.1.3.音响检查（敲击试验）：陶瓷结合剂砂轮在使用前应进行音响检查（进行检查的砂轮必须干燥、无附着物，否则将影响检查结果）。检查方法是：将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面之上，用200～300克重的小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中心线两旁45°，距砂轮外圆表面20～50毫米处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声者不准使用。2.2.安装砂轮前必须核对砂轮主轴的转速，不准超过砂轮允许的最高工作速度。2.3.砂轮的安装

2.3.1.砂轮必须自由地装到砂轮主轴或砂轮卡盘上，并保持适当的间隙。2.3.2.砂轮与砂轮卡盘压紧面之间必须衬以柔性材料制的衬垫（如石棉橡胶板等），其厚度为1～2毫米，直径比压紧面直径大2毫米。

2.3.3.砂轮、砂轮主轴衬垫和砂轮卡盘安装时，相互配合压紧面应保持清洁，无任何附着物。

2.3.4.安装时应注意螺母或螺钉的松紧程度，压紧到足以带动砂轮并且不产生滑动的程度为宜，防止压力过大造成砂轮的破损。如有多个压紧螺钉时，应按对角顺序逐步旋紧。旋紧力要均匀。有条件时应采用测力扳手。

2.3.5.在一个砂轮卡盘上同时安装多于一片砂轮时，砂轮之间必须使用隔离片隔开。隔离片的直径以及与砂轮压紧面的尺寸必须与砂轮卡盘相等。

2.3.6.直径大于或等于200毫米的砂轮装上砂轮卡盘后应先进行静平衡。砂轮经过第一次整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。（使用切断砂轮、荒磨砂轮可不进行静平衡。）

2.3.7.砂轮安装在砂轮主轴上后，必须将砂轮防护罩重新装好，并将砂轮防护罩上的护板位置调整正确，紧固后方可运转。

2.3.8.新安装的砂轮应先以工作速度进行空转。空转时间为：

直径≥400毫米 空转时间大于5分钟

直径＜400毫米 空转时间大于2分钟

空运时操作者应站在安全位置，不应站在砂轮的前面或切线方向。2.3.9.磨削细长工件的外圆时应装有中心支架。

2.3.10.用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，以免砂轮破碎。2.3.11.砂轮使用的最高工作速度不准超过在砂轮上表明的速度。

2.3.12.手动进给的磨削机械禁止利用杠杆等工具增加工件对砂轮的压力。2.3.13.采用磨削液时，不允许砂轮局部浸入磨削液中，当磨削工作停止时应先停止磨削液，砂轮继续旋转至磨削液甩净为止。2.4.安全要求 2.4.1砂轮卡盘的直径不得小于被安装砂轮直径的三分之一。切断砂轮用砂轮卡盘的直径不得小于被安装砂轮直径的四分之一。2.4.1.任何形式的砂轮卡盘，其左右两部分的直径和压紧面径向宽度等尺寸必须相等。

2.4.2.砂轮卡盘的各表面应保证平滑及无锐棱，并平衡良好。

2.4.3.磨削机械上所有回转件，例如：砂轮、电机、皮带轮和工件头架等，必须安设防护罩。防护罩应牢固，其连接强度不得低于防护罩的强度。2.5.磨削机械的管理和维护

2.5.1.所有砂轮均属易碎品，搬运时应仔细，防止跌落或碰撞，不准滚动砂轮。使用车辆搬运时应采用充气胎的车辆。

2.5.2.砂轮主轴安装砂轮部位应定期检查，有磕碰现象不准使用。2.5.3.所有卡盘必须定期检查，有下列情况之一者应维修更换。⑴压紧面上不平整； ⑵在直径或厚度上过量磨损；

⑶丧失精度偏摆； ⑷平衡块螺纹损坏； ⑸压紧螺钉联接付损坏。2.5.4.发生砂轮破坏事故后，必须检查砂轮防护罩是否有损伤，砂轮卡盘有无变形或不平衡，砂轮主轴端部螺纹和压紧螺母，合格后方可使用。

2.砂轮机安全使用方法 篇二

某单位2004年购买了10台双片立柱式砂轮机, 机型为M3025。安装后在使用过程中产生了严重的振动故障, 其中有两台的立柱座被振裂, 而且振裂纹很长。这种严重的振动现象实属罕见, 其它几台的振动也十分严重, 导致使用者不敢再使用。

2 故障原因分析

专业技术人员对这10台砂轮机的机械传动结构及电气电路进行分析鉴定。现场拆卸两片砂轮片后, 设备无振动且运转平稳, 只是装上砂轮片时立刻强烈振动起来, 机械传动结构及电气电路也未发现问题。进而对安装的地基进行分析鉴定, 但地基是按砂轮机说明书上提供的地基安装尺寸 (平面尺寸为400mm×450mm, 深400mm) 进行混凝土灌注的, 也未发现问题;再仔细观察, 发现砂轮机振动时, 连同地基一起振动, 地基与地面之间存在明显的分开振动裂纹。

凭多年的工作经验及相关知识, 笔者认为可能是地基的尺寸过小所导致地基惯性质量偏小而产生的振动。通过与1992年安装使用至今的砂轮机进行观察比较, 发现砂轮机的型号与规格基本一致, 只是厂家不同, 钳工车间的砂轮机安装地基是连体的, 均布在个体上的地基尺寸也大了许多, 它们运转一直很平稳。将2004年购买的10台中振动较厉害的一台安装在钳工车间的机座上, 结果运转平稳正常, 实践证明了笔者的判断是正确的。

3 振动破坏的理论计算

砂轮机的安装如图1所示, 设砂轮机和铸铁立柱座及地基总质量为m1;两片砂轮片质量为m2, 电动机的角速度为ω。

为了分析问题方便, 我们将图1转化为力学模型如图2所示。地面对地基的作用视为无重弹性梁的作用, 地面对地基的刚性系数为k, 质量m1和m2作用于梁上, 质量m2视为一个偏心块偏心距为e。

m1-砂轮机质量 (含铸铁立柱座) , 70kg;混凝土地基质量:400mm×450mm×400mm× (混凝土比重:2500kg/m3) =180kg。故m1=70+180=250kg;m2-两片砂轮片质量, 5.5kg。

将m1和m2视为一质点系, 设电动机轴心在瞬时t相对其平衡位置O点的坐标为x, 则偏心块的X坐标为x+esinωt。此时作用在系统上的恢复力为-kx, 我们可得到质点系的动量定理的微分形式为:

整理后得到微分方程为:

式中, m2eω2-激振力的力幅, 即激振力的最大值, 等于偏心块的离心惯性力的大小。

令H=m2eω2并代入式 (1) , 再将式 (1) 两端除以 (m1+m2) 得

设式中则式 (2) 可简化为:

其中-激振力的初相位。

解式 (3) 二阶常系数非齐次线性微分方程, 它的全解为:

式中, 第一部分是频率为固有频率ωn的无阻尼自由振动, 由于实际的振动系统中总有阻尼存在, 自由振动部分总会逐渐衰减下去的。第二部分是频率为激振力频率ω的振动, 它是一种稳态的受迫振动。其受迫振动振幅为:

其振幅频率曲线如图3所示。

此曲线当ω<ωn时, 振幅从零开始 (ω=0, m2eω2=0, b=0) , 随着频率增大而增大;当ω=ωn时, 振幅趋于∞而发生共振;当ω>ωn时, 振幅随着ω增大而减小, 由式 (4) 可知:ω垌ωn时, 振幅b最后趋于m2e/ (m1+m2) 。

从上面分析可见:安装后的短时间内发生了强烈的振动破坏现象, 从理论上讲即是激振力频率接近了振动体固有频率所致。为便于阐述问题发生的原因, 我们现将问题简化, 近似地视为共振现象, 则有理论关系:

k-地基周围土层的刚性系数。

由上面分析可知:ω=298.3rad/s由产品决定的, k是地基周围土层的刚性系数, 要不产生共振现象, 只有改变ωn的大小使之远离ω。由知, 要使ωn的值发生变化, 只有改变m1的大小才能实现。要改变m1的大小只能通过改变混凝土地基的质量来实现。措施有如下两种办法: (1) 改小地基尺寸。改小地基尺寸能使ωn增大, 实现ωn远离ω。但尺寸过小, 设备安装尺寸不够, 地基强度也不足, 原地基尺寸本身就很小, 故此办法不可行。 (2) 增大地基尺寸。增大地基尺寸能使ωn减小, 也能实现ωn远离ω, 故增大地基尺寸是唯一的办法。为使设备运行平稳, 要尽可能做到ωn远远小于ω。

4 结语

找到了振动产生的原因, 可以针对性地处理故障。我们在原地基周围采用堆重的办法提高了混凝土的质量, 设备运行立刻平稳, 再也未发生过强烈振动现象。

参考文献

3.浅谈现代船舶轮机的安全管理 篇三

【关键词】船舶 轮机 安全管理

【中图分类号】U676 【文献标识码】B 【文章编号】1672-5158（2013）01—0436-01

一、船舶轮机概述

上世纪五十年代以来，世界船舶的自动化水平越来越高，共经历了以下5个阶段：单系统自动化，一般船舶自动化，船舶控制无人化，超自动化船舶和未来型船舶。就我国来说，对于现代化船舶正处于消化吸收阶段，船舶自动化相关问题比较多。但其中最大的问题是轮机安全管理的问题。研究的侧重点是集中于船舶设备本身以及由船舶设备组成的装置和系统的研究。

二、船舶动力装置的组成

1.根据组成船舶动力装置的各种设备、机械结构和系统的作用不同，可以将船舶动力装置分为以下几个部分：

推进装置，它是推动船舶航行的装置，由传动设备、主机、轴系和推进器组成。

辅助装置，它是辅助推进装置产生能量的装置，由辅锅炉、船舶电站、压缩空气系统和液压泵站组成。

管路系统，它是用于输送流体的管系。由各种阀件、管路、泵、滤器、热交换器等组成。

甲板机械，它是用于保证船舶装卸货物及相关货物的起落所设置的机械设备。

防污染设备，它是用于清理船上污油水、油泥、生活污水及各种垃圾的设备。

自动化设备，它是替代人工工作的设备，由遥控、自动调节、报警、监视和打印等设备组成。

2.对船舶动力装置的要求

（1）可靠性。可靠性是对船舶动力装置的最基本也是最重要的要求。由船舶的作业环境长期离开陆地，在船舶发生相关故障时，不可能及时得到陆地人员的援助。

（2）经济性。在船舶在营运过程中，船舶总费用的50%为动力装置的营运成本。因此，提高船舶的营运效益的关键，就是尽可能的提高船舶动力装置的经济性。

（3）机动性。船舶的机动性是指船舶改变自己运动状态的灵敏性，船舶机动性是船舶运行安全的重要保证。

（4）重量和尺度。减少船舶动力装置的重量和尺度是提高船舶的经济效益。但船舶动力装置的重量和尺度的减少往往和它的使用寿命相矛盾。

（5）续航力。续航力是指船舶不需要补充如燃油、滑油、淡水等任何物资，所能航行的最大距离或最长时间。船舶的续航力不但和船舶动力装置的经济性和物资储备量有关，也和船舶航速有关很大的联系。

三、船舶轮机的可靠性及提高其可靠性的措施

1.确保船舶轮机维修保养工作的质量

船舶轮机的安全管理，应该从提高日常维修保养工作的质量为重点，可以从以下几个方面人手：在船舶轮机日常维修保养管理中，要加强船舶轮机的安全维护，将妨碍船舶维护人员人体感官功能发挥的各种因素尽量消除。在日常管理中，尽量保持船舶机舱区整齐和清洁。在非常残酷的使用环境下，船舶轮机操作和维修应考虑适当的保护措施。在进行船舶维修作业时，一定要对相关人员的作业范围和任务进行明确，同时要做到知人善任、安排合理。对相关工作人员进行培训，要求他们在维修工作中一定要按说明书的规定和操作规程来进行，切不可盲目行事。

2.提高管理水平

要想提高船舶轮机的整体管理水平，需要加强对船舶轮机管理人员的培训。要求维修人员可以识别船舶轮机中各种机械和系统的故障苗头，将故障消灭在萌芽状态。其次一旦船舶轮机发生故障，维修人员可以迅速找到故障部位，并结合相关船舶维修知识，采取正确的方法和程序排除故障。

很多轮机故障是由于船舶维修人员违反了相关技术操作规程和采取了不正确的维修决策造成的。而在人为故障中，属于船舶管理水平低和属于维修人员责任心不强造成的事故造成的轮机事故几乎各占一半。因此，在船舶轮机安全管理中，加强人的因素的管理，从船员的心理角度，提高船舶轮机安全管理的质量具有非常重要的意义。

四、人因工程理论在船舶管理中的应用

1.轮机安全管理中的人的因素。人是轮机设备的管理者和使用者，在船舶轮机安全管理中，可以将人、船舶设备和使用环境看成一个系统，从系统学的角度来提高船舶轮机的可靠性。具体来说，应该从提高船舶管理人员的业务能力和思想教育水平两方面入手，提高轮机管理人员的整体素质，特别是他们的质量意识、环保意识、分析问题解决问题的能力和管理能力。而在这些培训中结合人因工程理论和船员心理学可以起到事半功倍的作用。

2.人因工程理论在轮机安全管理中的应用。“国际安全管理规则”中率先提出了人的因素在轮机安全管理的作用。该规则的制订旨在提供船舶安全管理、安全营运的国际标准，要求各国政府采取必要措施保证船长、轮机长正当履行其安全责任，要求有适当的管理组织以满足船土高标准安全的需要。该规则强调高级船员的承诺是做好安全管理工作的基础，各级人员的责任心、能力、态度和主观能动性将决定安全的最终结果。船舶安全管理的重点，由传统的侧重于对船舶设备的管理转向为对设备、船员和公司人员的双重管理。特别是通过船公司加强对人为因素的控制，建立了系统化的国际安全保障机制。这也是现代轮机安全管理的重要组成。

3.船员心理学在船舶管理中的应用。人因工程理论的重点就是关注人的因素，很显然船员的心理状态是影响船舶安全营运的非常重要的人的因素。所以船员心理学在船舶管理中的应用也是人因工程论的又一分支。人的心理状态是客观存在的且不以人的意志为转移的一种心理活动。这种心理活动受到人身边的客观事物影响。船员的工作属于高危险性，高劳动强度的工作。且船员远离家人、远离大陆更容易出现相关心理问题。

海员的心理素质，主要是研究在航海的特殊情况下，海员的心理状态会发生什么样的变化，又有什么心理素质标准对海员的心理进行评定。海员的一般心理问题，主要是研究在航海条件下海员会有哪些带有普遍意义的心理问题，同时探讨如何提高和改善海员心理裕度和心理适应能力。海员事故与海员身心健康，主要研究在航海条件下，海员事故的海员心理状态，海员的心理障碍、精神疾患和心身疾病，以及心理诊断和心理治疗，海员的心理卫生和教育训练等。

结束语

世界各大航运公司采取的各项措施的实质，就是逐步将人的因素考虑到船舶运行系统中去，在船舶系统管理中突出人的主导地位，在船舶轮机及驾驶管理中充分考虑人的因素，提出了以人的操作可靠度作为衡量船舶安全管理优劣的定量化评价标准之一。因此，加强船舶轮机人员在集装箱船舶轮机管理系统中的重要地位，对整个船舶轮机管理系统优化都有着积极的作用。

参考文献

[1]吴恒.现代轮机技术管理.大连：大连海事大学出版社，2008

[2]詹玉龙.轮机长业务.北京：人民交通出版社，2008

4.砂轮机安全使用方法 篇四

杭州杭发集团公司

徐忠

摘要：目前我厂生产有混流式（立式，卧式），轴流定浆式等型号水轮机组，各种型号上的主轴是水轮机中最关键另件，其加工误差及尺寸精度历来是水轮机加工中一个难题，特别是定浆轴流式的主轴加工，难度大，行形公差及粗糙度等要求高。必需采取一定工艺措效才能满足加工要求，本文针对我们在生产中遇到问题及解决方法进行论述（附图2例）。

关键词：水轮机

主轴

加工工艺

滚压，刀具。

一、前言：

水轮机是将水流付出的水能转换转轮机械能，使转轮和主轴克服各种阻力而连续运转起来的机器，再由机械能通过发电机转子变为电能。大型水轮机为竖轴式，中小型水轮机可以是横轴式。横轴水轮机主轴的一端由弹性联轴器连接，而另一端则靠法兰与键与转轮连接，大型竖轴的主轴通常在轴身两端制成两法兰，一端法兰与水轮的转轮固定，另一端法兰与发电机轴联接（横向再用圆柱销定牢）。水轮机主轴要承受水轮机重量，水推力，轴承径向力，拉应力和扭应力，各只把合螺栓应受剪切力等组合作用力，因而主轴在水轮机中起到相当关键另件，它的材料通常采用35#，45#或20SiMn（锻造），其主轴的加工尺寸精度，粗糙度，形位公差等要求较高。

二、正文：

1，本文以轴流定式水轮机主轴为例（竖轴，如图1示），浅淡主轴的加工工艺，该主轴材料为锻钢45#（实心轴），主轴一端法兰面与转轮连接，主轴另一端法兰面与发电机轴连接，两端都采用凹凸止口定位，并用连轴 螺栓进行联接，然后用横圆柱销将各体定位牢。主轴与转轮，主轴与发电机轴都靠法兰面连接面产生摩擦力传递扭矩。主轴的加工，其尺寸精度要求高，与一般主轴的区别为：两端法兰外侧面，内外止口，法兰外圆相对于轴身水导轴承档跳动必须保证在0.02mm以内，且法兰直径公差在0.02mm以内（包括作好主轴的两端中心，其两端中心孔必需做得非常准确，作车削与安装基准用）。

2，加工工艺分析：主轴的加工难度由两方面原因造成，一是由于主轴的形位公差过小，二是由于它本身的结构特殊，从结构上看，主由毛坯由于是45#锻造实心轴，而且水导轴承档内腔要加工成30X180端面槽，难度大，轴承档外园均布8-Ф13导油孔势必造成加工过程中的断续切削力，并影响工件的表面质量，从材料上看，试棒实测力学性能硬度偏高，这些都将对切削加工构成影响。为解决上述难点，需以加工条件和工艺方法两方面入手，加工基本条件包括机床精度，刀具选择和切削参数。

1）由于机床精度已在安装时限制，无法消除机床本身的误差（如机床振动，尾部顶尖误差）。i.刀具选择：刀具选择抗冲击，耐磨性好，可减小因轴承档导油孔存在而造成的断续切削和冲击力产生的不利影响，减少切屑瘤带来的不利因素。在轴身和法兰面加工中分别采用YT15焊接刀具，和WNMG4225刀片，效果良好。但在加工轴承档内腔时，由于宽度小，长度长，一般割刀难以达到加工要求,为此把刀杆设计成如图2示

在加工过程中刀子伸出较长，刚性差，且平面槽又不利于排屑的顺畅，虽然工件有中心架来增强刚性。但用YT刀还是容易引起振动和崩刀，因此我把白钢刀磨成左，中，右三把切槽刀镶焊在刀杆上,轮流车削，顺利完成轴承档端面槽的加工。

2）切削参数选择恰当，避开形成切屑瘤的切削速度，最后一刀的切速，切深，进刀量二者匹配关系。

3）加工工艺的合理性对保证主轴精度到关重要，如按常规加工工艺虽然也保证工件精度，但是修正顶针孔控制内止口跳动量比较费时。因此为了减小装夹误差，劈两端中心孔及半精车内止口后再精车转轮端法兰外舌平面及止口，然后校正主轴转轮端法兰,外圆及平面,控制跳动在0.01mm以内,再精车内止口及轴身各档尺寸（这样消除了机床精度的影响，特别是尾座顶尖误差,使之主轴的各项跳动均达到要求。）

4）滚压参数：

V = 80 ∽ 120米/分

滚压余量0.01 ∽ 0.015 mm 滚压前粗糙度为Ra3.2 ∽ Ra1.6 滚压后达到粗糙度为Ra0.8 走刀量: 粗压为0.5 ∽ 0.6毫米/转

精压为为0.2 ∽ 0.3毫米/转

注: 以滚压1 ∽ 2为宜。该主轴由于轴承档表面粗糙度要求低，因此必须采用滚压工具来保证工件表面的粗糙度，滚压工具是一种采用表面光滑的高硬度材质制成的滚压轮，利用此滚压工具，将工件表面材料处粗糙面上凸峰产生塑性流动，并填补到凹谷中，从而改变工件表面质量状况的精密加工方法，表面粗糙度与滚压力的关系为一曲线关系，且存在一个最佳滚压力当压力过小时工件表面塑性变形不够充分，使表面粗糙度不能显著降低，但是当滚压力超过某一数值继续平大时，过度的加工硬化作用会使工件表面产生起斑起皮现象，使表面粗糙度迅速增大,由于主轴总长为4034mm,刚性差,常规加工容易产生振动,影响主轴表面粗糙度。为此，在车削轴承档时，为了使工件在滚压前取得较低的表面粗糙度，在工件放适当余量后利用电动磨具对工件进行抛光至尺寸上限（即粗糙度达到Ra3.2以上），再采用刀量为0.1mm线速度为40m/min进行滚压，解决了导油孔对压刀的冲击，避免损坏压刀，并保证了工件的质量。

三、结论

经测量表明，此主轴所有的形位公差，尺寸公差都达到设计要求与发 电机把合找摆度也符合设计要求。

四、结束语

经过几年的生产实践和接触，使我了解了水轮机的构造特别是在一些主轴，发电机轴对加工工艺上有了自己的一些经验和技术水平。

参考文献：

1）«水轮机理论与结构»

浙江机电职业学院

2）«水机设计手册»

哈尔滨大电机研究所编

5.砂轮机安全使用方法 篇五

1.1 船舶柴油主机运行中的参数监测、调整及操作管理

●按驾驶台要求操纵主机。发生不正常情况，采取措施消除。●避免临界转速运转。●调整主机工况。

●按系统检查液位、压力、温度（滑油、燃油、冷却水、排温、爆压）。●检查启动空气瓶压力、放残。●检查轴系轴承油位、温度。●检查有无渗漏现象。

*1.2 大修中及大修后船舶柴油主机的检查、调整及操作管理(重点综合考试题目)●修理过程监控。●整机外部检查。

●检查轴线、主机臂距差。●压水查漏。●清洗滤器检查。●打开相关阀门排空气。●检查调整定时、零位、气阀间隙。

●按备车检查项目全面检查。●加滑油并压油。●检查各润滑部位供油情况。

●盘车2圈以上。●冲车检查。●起动主机于最低稳定转速下运转。●10秒内滑油起压，全面检查（声音、振动、温升等）。●运转半小时后停车全面检查。

●活车磨合。●系泊试验与航行试验。

*1.3 发电柴油机及电站修理后检查与调试(重点综合考试题目)●修理过程监控。●整机外部检查。●检查联轴节。●压水查漏。●清洗滤器检查。●打开相关阀门排空气。●检查调整定时、零位、气阀间隙。

●按备车检查项目全面检查。●加滑油后盘车2圈以上。●起动于最低稳定转速下运转。

●10秒内滑油起压，检查（柴油机声音、振动、温升；发电机振动、温升、电压等）。

●运转半小时后停车全面检查。●活车磨合。●负荷试验与调速试验，（50%负荷突加突卸：

瞬时调速率不大于10%、稳定调速率不大于5%、稳定时间不大于5S）。●电站并车试验。●保护装置动作值调整与自动脱扣：过流、逆功率、欠电压

●超速保护试验。●船岸电联锁●测试绝缘值

*1.4 大修后电动液压舵机的检查、充液、调试操作(重点综合考试题目)●操作前报告驾驶人员。●整机检查应安装完好、打开阀。●检查电器设备及电压。

●油柜补油。●盘泵充液。●依次起动泵排空气。●操纵舵机排油缸空气。

●调安全阀。●调溢流阀。●校对舵角指示器（电动不大于1○）。

○○●调节转舵时间（一舷35-另一舷30不大于20S）。●反复操舵查舵运行的平顺性，不冲舵不滞舵。●电器联锁及报警可靠。

*1.5 尾轴管理(重点综合考试题目)日常管理：油位与泄漏、压力、温度

维修后监控：

●拆装时的法兰及螺栓标识。●中间及尾轴承的检查。

●推力轴及中间轴轴颈的检查及跳动量。●尾轴检查及跳动量。

●轴系安装校中要求，曲折与偏移的测量。

●尾管密封的安装及试验（压油回油5min不漏）。●运行检查润滑与温升。

2、机电设备设故障判断、分析与排除规范

2.1 船舶柴油机不能启动（回答出6项及以上合格）

●压缩空气或电力不足。●起动阀件故障。●柴油供油故障。●调速器故障。●喷油定时不当。

●柴油机气缸内泄漏大。●配气定时错误。

●安装失误导致进排气管堵塞。

2.2 船舶柴油机某缸排温过高（3项以上合格）

●喷油量过大。●喷油定时过迟。

●喷油器雾化不良。

●排气阀关闭不严或烧蚀。●空气进气量不足。

2.3 船舶柴油机冷却水温过高（回答5项及以上合格）

●冷却水不足。●调温器损坏。

●冷却器冷却不良。●柴油机超负荷。

●柴油机故障（如拉缸等）引起。●冷却水泵损坏。●管路堵塞。●温度计损坏。

2.4 船舶柴油机滑油油温过高（回答5项及以上合格）●滑油量不足。●调温器损坏。●冷却器冷却不良。●柴油机超负荷。

●柴油机运动部件故障。●滑油泵损坏。●管路堵塞。●温度计损坏。

2.5 船舶柴油机排烟不正常(冒黑烟、白烟、蓝烟)黑烟：●气缸内燃油燃烧不良。

白烟：●水份进入（燃油中有水、排气系统部件漏水）。蓝烟：●润滑油进入气缸。

2.6 船舶柴油机敲缸

燃烧敲缸：●喷油提前角过大。

●喷油器漏油。●该缸超负荷。●喷油量过大。

机械敲缸：●气缸套上部出现磨台。

●运动部件不对中。●运动部件间隙过大。

●运动部件损坏。

（掌握敲缸类型与部位、消除方法）

2.7 船舶柴油机拉缸

（答完要点）

●润滑不良。●活塞过热。

●配合间隙过小。●磨合不良。

●活塞环咬死或断裂。

●超负荷运行（4个以上合格）

2.8 船舶柴油机滑油压力低、失压（5个以上合格）

●滑油量不足。●滑油泵损坏。●滑油内漏严重。●滑油滤器等堵塞。●调压器损坏。●滑油油温过高。

●压力表坏或管子堵塞或泄漏。

2.9 柴油机转速发生有规律的波动（前3项回答出2项合格）

●调速器故障：运动部件磨损大，补偿装置调节不当等。●各缸供油量不均匀。●有气缸不发火。

●柴油机运动机械故障。

2.10 柴油机增压器故障后的处理方式和主机操作

处理方式：

●拆除转子、封闭进排气中间通道，关闭润滑油。打开进气箱盖板，增加进气量。

●锁定转子，保持润滑和冷却，打开进气箱盖板，增加进气量。主机操作：

● 主机降速运行，以不超排气温度为准。● 长时间运行，可适当增加喷油提前角

2.11 配电屏上主开关跳闸（4项及以上合格）

● 全船负荷过大，●电网发生短路

● 瞬间起动大负荷电气设备。瞬间冲击电流过大。●保护装置本身故障，●发电机本身故障或电力系统故障引起保护装置动作。

●发电原动机转速变化引起频率或电压变化造成保护装置动作。

2.12 发电机转速已达额定值，但不能建立起电压（5项及以上合格）

●发电机无剩磁或剩磁太小。

●剩磁电压与调压器输出的励磁电压极性相反；

●调压器连线断开。●谐振电容器短路。

●移相电抗器无气隙或气隙太小；

●励磁绕组断路；

●集电环不导电；

●整流元件被击穿。

2.13 发电机正常运行,但空气开关不能合闸（3项以上合格）

●自由脱扣器脱扣钮严重磨损。●失压脱扣线圈烧坏。

●辅助开关触头或中间继电器触头接触不良。●熔丝烧断。

●逆流和逆功率继电器的电压和电流线圈接线错误。通电后产生逆功率。

2.14 电动机运行时，启动控制箱内有蜂鸣声

●紧固铁芯与可动系统螺栓未紧好； ●短路环脱落或损坏；

●动、静铁芯极面有脏污或结合不紧密； ●可动系统动作不灵活等。

2.15齿轮箱离合换向装置不能正常工作

不能合排、脱排： ●换向阀损坏。

●液压油压力过低。●离合器故障不能合排。●速卸阀关闭不严。

●换向阀气压（液压）不足。●离合器进油管泄漏或堵塞。离合器抖动：

摩擦片不能很好贴合 压盘不贴合

复位弹簧不正常。

2.16 电液舵机只能单反方向转舵

●电气远控线路中有一路断路或伺服油缸、控制油缸一侧严重漏泄。●一侧的安全阀或溢流阀开启过低。●一侧的液压控制阀不能打开。●变向变量泵只能单向排油。

2.17 电液舵机转舵太慢、动作无力

●油泵排量不足。

●相应的安全阀、溢流阀调定压力过低。●吸入滤器堵塞。

●相关的旁通阀关闭不严。●油路泄漏或阀开度不足。●系统中有大量空气。

2.18 电液舵机跑舵

●封闭油缸的阀件关闭不严。●系统中有大量空气。

3、应急应变（一类轮机长）

*3.1 船舶机舱主要应急设备及日常维护 和要求

感烟/感温报警器、火警警报、应急空压机：

应急操舵装置、应急照明设备： 消防系统、燃油速闭阀： 机炉舱通风机开关、逃生孔： 机舱应急舱底水吸口： 轴隧与水密门等。（分职务，根据船上现有设备，了解设备的维护和效用时间、要点）

3.2 柴油机敲缸

1、降速，判断敲缸性质；同时报驾驶台

2、燃烧敲缸，从燃油或燃烧设备上着手消除

3、机械敲缸，必要时停车，3.3 柴油机拉缸

●、早期拉缸，迅速慢车，报驾驶台，加强润滑。

●、起动备用泵供油，采取单缸停油，直至过热消除为止。●、已拉缸时，不要立即停车，以防咬缸。停车，压油盘车。●、活塞咬死盘车困难，冷却一段时间后，再盘车活动。

●、活塞咬死不能盘车时，向气缸内注入煤油，冷却后再盘车。仍不能

动，吊缸处理。

●、如不能修复，可采取封缸航行。

3.4 曲轴箱爆炸的应急处理

●

1、大量烟雾冒出防爆道门末弹开之前：

1.1、应首先慢车，尽可能降低主机负荷，不能立即停车，并报告驾驶台。1.2、判断原因处理，不要站在防爆道门的一侧，备妥灭火器材。

1.3、.停车后，打开示功阀，试用压缩空气小心冲车，冷却活塞、缸套

1.4、温度充分降低后，才能小心打开曲轴箱道门检查。●

2、当防爆导门弹开时，有大量烟雾喷出时： 2.1、应立即停车，报驾驶台。

2.2、打开机舱的天窗、门自然通风，散除油烟。不能启动风机等电气设备。

2.3、保证另一台主机正常运转。

3、若起火，迅速组织人员灭火。（尽量不用泡沫灭火器和水进行灭火）

4、全面检查，找出原因并抢修，严禁冒险开车。

3.5 机舱失火

1、值班人员应迅速发出火警报，并积极采取相应的灭火措施。

2、燃油管漏油起火，切断油源。

3、电气起火，切断电源灭火。

4、清理可燃物和危险品，尽可将火扑灭在初期。

5、对舱壁、油柜、空气瓶喷水冷却

6、水灭火时，防止水喷到电气设备上。

7、无法控制，报船长，同意后封舱灭火。

8、扑灭后，清理现场。

9、查清原因，修理项目报船长，详细记入轮机日志。

3.6 船舶碰撞

1、轮机长下机舱。

2、备足空气，检查设备。

3、检查各舱室是否漏水。

4、起动备用发电机。

5、如漏水进行应急排水。

6、不同的舱室采用不同的应急措施。

7、必要时备好救生艇。

8、抢救工作到最后一刻。

3.7 船舶搁浅

1、海底门转高位或改变舷位吸口。

2、检查舱底水，经常测量油舱。

3、对主机、轴系检查，确认后方可通知驾驶台用车，4、脱险中防主机超负荷。

5、设备运转中检查运行设备。

6、观察江面有无油花。

7、检查船舶吃水，按船长指示调整吃水，防止主机飞车。

8、当脱险后做好以下工作：

9、抢险情况记入轮机日志等相关记录。

3.8 船舶溢油

1、发出溢油报警警报。

2、按应变部暑表进行抢险。

3、供油时停止作业。

4、关闭所有阀门。

5、将满油舱的油驳入空舱。

6、清除回收溢油，不得使用消油剂。

7、如严重申请外援并报海事。

3.9 全船失电（可利用模拟操作）

1、报告驾驶台，便于应急处理。

2、保证应急电投入，查原因。

3、超负荷跳闸处理。

4、并车操作失误跳闸处理。

5、发电机组故障失电处理。

6、保证其他设备正常，按指令操作设备。

7、恢复供电后起动泵浦等。

8、记入轮机日志。

3.10 机损事故发生时的处理原则

1、发生机损事故，采取施防止扩大，报船长。

2、组织抢修，减少损失，尽快恢复。

3、记轮机日志和航行日志，填写“船舶机电设备损坏事故报告书”上报。

4、机损事故按其性质，分为船员责任事故和非船员责任事故。

按其直接经济损失大小，分为隐性事故、轻微事故、一般事故、大事故和重大事故。

5、、机损事故报告的内容填写要求。

6、、附送的资料有：轮机日志(摘录)与车钟记录薄；损坏设备的拆检记录；简图及与事故有关资料。

3.11 机舱进水需采取的应急措施

1、机舱进水立即报告驾驶台，进入机舱进水应急程序，备好机舱应急排水设备。

2、查找进水部位。同时确保主要设备正常，进水情况报告驾驶台。

3、视情采取堵漏措施进行堵漏。

4、如水位上升快，无法查明进水部位，报船长，进行排水。

5、如措施失效时，报告船长决定采取措施。

6、保护好进水部位电气设备，切断无关电源。

7、堵漏后，经常检查舱底水是否增加，测量油舱，检查油位是否上涨或下降，做好记录。

4、机电设备（零部件）的拆装与调试

4.1 船舶轴系的拆装与对线

1、做好记号，螺栓标记。

2、测量轴对中偏差。

3、轴端做好支撑。

4、不能碰撞。

5、安装校中测量对比。

4.2 柴油机主轴承的拆装与间隙测量（考试基地可做）

1、安装不同拆卸方法不同，防轴瓦脱落。

2、检查清洁，测量。

3、安装方法防瓦刮伤。

4、压铅法测量间隙。

4.3 柴油机缸套的拆装（考试基地可做）

1、气缸套的拆卸 专用工具的使用。

2、清洁检查测量

3、气缸套磨损测量及圆度、圆柱度计算

4、气缸套密封件的预处理和安装

5、气缸套的安装 注意方向等

4.4废气涡轮增压器的拆卸与装配（考试基地可做）

1、涡壳的拆卸顺序。

2、轴承的拆卸。

3、转子的拆卸。

4、清洁检查。

5、气封测量检查更换。

6、安装顺序要正确。

7、间隙的调整，K值的检查。

8、运转试验。

5、量具和仪表的使用与工件测量

5.1 量缸表的使用（气缸套的圆度和圆柱度测量）（可做）

1、外径千分尺的零位校准。

2、检查表架及千分表的灵活性。

3、安装千分表，使指针转过一圈左右，锁紧锁紧螺母

3、选用合适的可换测头于标杆上

4、调整零位，并正确进行测量。

5、记录符合要求。

6、能进行数据分析。

5.2 曲轴拐档的测量（可做）

1、检查拐档表的灵活性。

2、选用合适的可换测头安装拐档表。

3、测量方法：盘车后应回到初始位，确认准确性。

4、曲轴臂距差测量并记录。

5、画曲轴中心线状态图

6、分析主轴承的高、低状态。

7、调整方法。

5.3 螺旋桨螺距的测量（可利用风扇叶片测量）

1、螺距的定义。

2、量具选择。

3、选择测量半径操作方式，读数正确。

6.安全套的使用方法 篇六

2、在阴茎勃起时带上安全套，谨记在阴茎插入对方身体前戴上安全套。在阴茎勃起前期所产生的分泌物可能含有精液与导致性病的病菌，能引起怀孕和性病的传播。

3、安全套内残留的空气会导致安全套破裂，为避免破裂的可能性，用拇指及食指轻轻挤出安全套前端小袋内的空气，在挤压住安全套前端的同时，以另一只手将安全套轻轻伸展包覆整个阴茎。确定安全套末端卷曲部分露在外侧。

4、把前端的储精囊里的空气排空之后再戴上避孕套，然后再看避孕套的正反，不要拿反了要不然你是戴不上的。

5、对着勃起的阴茎将卷折部分推开，直到避孕套不能再往前推为止。

6、戴好之后要看储精囊一定要空出来，不能让它绷得太紧，太紧会影响射精各性快感。

7、确定安全套于性交过程中紧套于阴茎上，如果安全套部分滑脱，立即将其套回原位。若是安全套滑落掉出，立即将阴茎抽出，并在继续性交前戴上新的安全套。

8、为了减少摩擦最好在避孕套上涂点润滑剂，不过不要涂得太多，太多很容易脱落。

9、射精后，在阴茎仍勃起时应立即以手按住安全套底部，在阴茎完全抽离后再将安全套脱下，避免阴茎与安全套接触到对方的身体。不要等到阴茎软缩了再取，这个时候取很有可能会将避孕套脱落在阴道内，导致避孕失败。

7.砂轮机安全使用方法 篇七

关键词：凝汽式汽轮机,背压式汽轮机,改造方法

1 概述

就目前的实际情况来看, 国内很多企业自备电站和中小型电站所配备的抽凝式汽轮发电机组都因为各种主客观因素的影响而长期处于闲置状态, 这些因素既包括煤、电价格矛盾突出, 企业因生产经营活动处于亏损状态而不得不做出的选择、热要求参数与抽汽参数匹配度不足, 无法满足热需求而导致的长期闲置, 也包括因为凝汽发电部分比例过大、热效率无法满足政策要求而导致的政策性停运。例如, 某热电有限责任公司的两台抽凝机组, 就因为煤电比例失衡, 燃煤成本高于发电效益而不得不将其停运, 并通过减温减压对外供热来弥补自身的经济损失。为了最大程度降低企业的经济损失, 发挥这些闲置机组在满足供热需求方面的积极作用, 公司将其改造成为背压式汽轮机, 并在实际工作中获得了满意的效果。

2 实际案例

受某热电有限公司的委托, 笔者所在单位对该公司的一台C15-4.9/0.981型抽凝机组进行改造, 目标是将其改造成为仅供补水用的低背压、小排汽抽背式汽轮机。在对改造工作进行可行性研究的基础上, 工作人员进行了改造方案的论证和设备结构的设计, 并完成了对于气动热力的计算, 最终在保留喷嘴数目和级数的基础上明确了改后的结构形式, 并对方案进行了具体的实施。设备改造结束并投入运营数月后, 证明了改造工作的可行性。由于在改造中, 去掉了原有的循环水系统和冷凝器, 所以减少了循环水泵和冷源方面的能量损失, 使机组的热效率和热电比都得到了明显提升, 真正满足了“以热定电”的要求。与改造前的抽凝式汽轮机相比, 改造后的设备在满足相同供热需求的同时, 获得了更好的节能效益, 有效的响应了国家有关节能减排的号召。

3 改造工作的实施

3.1 确保改造工作的科学与合理性

原有设备的尺寸和结构设计是根据抽凝式汽轮机的使用需求进行的, 所以与改造后的使用需求之间存在着的很大的差异。原有设备的排汽压力为0.005828MPa, 容积流量约为1.3×106m3·h-1, 处于高度真空的状态, 末级对通流面积的要求较高, 所以叶片相对较长。在改造成低背压 (<0.02MPa) 、小排汽量 (<10t·h-1) 抽背式汽轮机后, 末级排汽的容积流量降低为原来的1/20, 约为0.065×106m3·h-1, 所以对于排汽管道尺寸、末级通流面积的要求都大幅减小。另外, 原机组的焓降理想值为12222k J kg, 由12级构成, 级数相对较多。改造后, 焓降理想值降低约60%, 为750k J/kg。各级理想焓降按照最佳速比原则配置, 对于级数的需求大幅降低, 因此要将后面的若干级数去除。

改造后, 汽轮机的背压和排汽温度都会增加, 后汽缸温度会因此上升, 若采用后汽缸和后轴承座一体结构, 就必然会导致后轴承因上扬而出现振动, 降低机组的安全运行系数。为了对这一问题进行解决, 工作人员在去掉末级叶轮车后将其改为轴套, 并在被摘除隔板的位置加设了专门设计的带轴封装置的隔热挡板, 确保后汽缸始终处于合理的工作温度。

若对外供汽的压力<0.5MPa, 可将其改造为背压式汽轮机, 对外供热由排汽直接进行;若对外供汽压力和温度相对较高, 对外供热则需由原抽汽口进行, 在保留其后若干级的基础上, 将压力通过少量的蒸汽控制在<0.2MPa的水平, 以发挥降温的作用。利用原有的低加抽汽口能够将排汽直接输入低压加热器当中, 以发挥其作为加热补水的作用, 满足机组的自身需求。

在本次工作中, 所采用的改造方案为:根据原有的结构尺寸和当前的实际需求, 重新进行了相应的计算与设计。首先, 通过计算对汽轮机在改造后所需级数、抽汽口位置进行确定。其次, 按照设计及相关参数, 对整体焓降进行确定, 再重新分配所保留各级的焓降, 使各级速比尽量处于最佳范围内。第三, 逐级进行更加全面的计算。最后, 在满足各级冷却流量的前提下, 对不同的方案进行比较分析, 确定保留各级的喷嘴数和通流面积, 并对多余喷嘴进行处理。

3.2 改造工作的具体实施

3.2.1 本体改造

隔热挡板采用了隔板的形式, 水平中分为上下两部分, 接合面即为中分面, 加工制作仍按照原有的配合尺寸与隔板位置进行。由于改造后, 背压和漏汽量都会提高, 所以对于汽封轴的尺寸要求也大幅增加, 为此, 工作人员设置了五道梳尺汽封, 并在挡板加强筋的两侧位置留置了疏水孔, 以便凝结水能够在启动时被排出。除末级外, 拆除级均进行了叶根和叶轮的保留, 以防止出现槽道冲蚀的现象。去除喷嘴的位置依据上下缸的温度均匀性来决定, 转子在改造后重新进行了动平衡。

3.2.2 系统改造

系统的改造主要是在原有抽凝系统的设计和布局上进行, 所以改造的时间大幅缩短, 改造费用也随之降低, 有利于改造结束后的运行操作。例如, 对外供热仍沿用原有的一段抽汽, 同时在保留二、三段抽汽的基础上加设联通阀。排气口选择为原有的三段抽汽口, 对除氧器和低压加热器进行补水的加热。若去除氧器的抽汽压力在低负荷工况时有所不足, 则可将联通阀关闭, 以原有的二段抽汽满足除氧器的用汽供应。改造结束后, 原凝汽器中的喷水装置仍发挥对系统进行补水的作用, 同时负责原机组均压箱改道后往凝汽器中输入蒸汽和隔热挡板汽封漏入蒸汽的凝结任务。凝结水会通过水泵被先后输往低压加热器和除氧器, 最终被加热到104℃。改造结束后, 机组原有的两台27k W射水抽汽器水泵和三台280k W循环水泵被停用。

4 效益分析

改造结束后, 机组获得了很好的节能效果与效益, 经测算, 热效率、热电比、煤耗、经济效益等指标均得到了有效提升。

4.1 热效率

在机组改造前后, 均在65t·h-1的条件下对外供热, 改造前后的热效率分别为55.8%和79.5%, 热效率提升了23.7%, 使能量的利用更加合理。

4.2 热电比

在机组改造前后, 均在65t·h-1的条件下对外供热, 改造前后的热电比分别为5.42和13.55, 提升近250%, 这主要是因为凝汽发电部分被去除的原因。

4.3 煤耗

在机组改造前后, 均通过热值平均为20935k J/kg的原煤对发电的煤消耗量进行计算, 改造前后的煤耗分别为553.6g (k W·h) -1和166.2 g (k W·h) -1, 较大机组发电煤耗有了较大幅度的下降。

4.4 经济效益

按照每年运行7000h, 上网电价为0.5元 (k W·h) -1、以及煤耗、发电效益进行比较, 改造前后的经济效益分别约为240万元和1103万元, 经济收益增多近870万元。

结语

进行背压式汽轮机的改造是特定历史和现实条件下的一种折中之选, 并不是节能的发展方向。不过在当前的实际条件下, 改造后机组的经济、节能效益对于某些企业而言的确具有一定的帮助, 所以本次改造所获得的经验对于解一时之急仍具有一定的指导和借鉴意义。

参考文献

[1]张玉峰, 崔健锋, 等.凝气或抽凝机改造为背压机组的方法及效益[J].化肥工业, 2010, (5) :46-48, 52.

[2]王兴平, 黄功文.汽轮机凝汽器双背压改造的经济性探讨[J].发电设备, 2010, (4) :241-243.

8.砂轮机安全使用方法 篇八

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中图分类号：U664.113 文献标识码：B文章编号：1008-925X（2012）11-0124-02

摘 要 从汽轮机低真空运行安全问题着手，具体的分析了造成机组低真空运行的主要原因，并对原因加以分析，有助于分析现场低真空运行问题，为解决低真空运行问题提供一定参考。

关键词 汽轮机； 低真空； 安全；运行

0 前言

汽轮机凝汽器真空高低直接影响机组的安全、经济和可靠运行。个别情况真空急剧下降，汽轮机必须立即按规定降负荷，并随后检查设备及系统，判断急剧下降的原因，并解除真空下降问题。真空急剧下降的原因很多，现象明显，不难查寻，真空急剧下降的情况较少，真空缓慢下降是带有普遍性的问题。

1 机组低真空运行安全问题

1.1 低真空运行对汽缸膨胀的影响：

低真空运行时，背压升高，排汽温度升高，汽缸膨胀量增大，改变了通流部份的动静间隙。静子以低压缸中心为零点向前膨胀，转子以推力轴承为零点向后伸长，由于温度变化不大，动静间隙变化不致于产生摩擦和振动。汽缸和凝汽器的膨胀因排汽温度的升高而增大，汽缸膨胀与转子的相对变化引起通流部分动静间隙改变，在热应力作用下发生变形，造成接合面连接螺栓松动或变形，甚至造成机组剧烈振动，破坏接合面的严密性。凝汽器膨胀会使汽轮机后轴承升高，破坏整个汽轮发电机组的轴向中心。汽轮机低真空运行时，轴向推力也受到影响。冲动式汽轮机，轴向推力随背压的增加而增大。轴向推力增大，引起推力轴承过负荷，轴瓦乌金温度升高，造成轴承的损坏。

1.2 低真空运行对凝结水系统的影响：

低真空运行时，凝汽器的膨胀因排汽温度升高而增加。膨胀增加过多，可能会造成管束与管板的膨胀接口因膨胀不同而破坏密封性，影响凝汽器的换热效果。还会使汽轮机后轴承升高，影响汽轮发电机组对中，加大振动值，造成不必要的振动，影响机组的稳定性。

1.3 低真空运行对功率的影响：

低真空运行时，背压升高使理想焓降减少。在进汽量和效率不变的情况下，使发电机功率降低。冲动式汽轮机真空降低将引起中间各级的级前压力提高；复速级级后压力提高，该级焓降减少，相对内效率下降，功率显著下降。机组末级和次末级，由于真空降低使焓降大幅降低，甚至变为负值，造成蒸汽流速急剧降低，蒸汽不但不做功，反而对转子旋转产生阻力作用，使发电机功率降低。另外，低真空运行时，蒸汽没有充分膨胀，相对内效率也相应减少，使功率下降。

2 引起机组低真空运行的原因分析

2.1 凝结水系统：凝汽器冷却表面积脏污，凝汽器铜管内结垢时，影响了循环水流量及其传热效果。备用凝结水泵出口逆止门损坏，使水从备用水泵倒回凝汽器内，凝汽器水位升高，将淹没铜管，引起真空下降。铜管破裂，凝结水硬度增大，凝结水泵电流、出口压力同时上升或同时下降，凝结水温度低，过冷却度增大，值班人员误将凝结水管路上再循环门开大。凝汽器端差增加，凝汽器进口压力升高，真空低，排汽温度高，凝汽器热负荷偏高，主要原因是汽轮机内效率低，工质的冷源损失大，新蒸汽和再热蒸汽的参数低，工质在机内的焓降下降。功率不变时，排汽量加大或其他设备向凝汽器的直接排汽量增大。正常运行时，主蒸汽和再热蒸汽管道疏水门不严密，使凝汽器疏水膨胀箱热负荷太大，也将使真空恶化。

2.2 循环水量偏少：在运行中切换循环水系统时误操作，包括各凝汽器之间的水量分配不当、水量倒流短路以及没有放静管段中空气，均可能使循环水发生断水或减少现象。循环水量偏少，在同一负荷下，凝汽器循环水入口压力升高或进出口温差增大，排汽温度高，负荷自動减少。

2.3 真空系统漏气量增加：凝汽器端差增加，凝结水过冷度增加，凝结水含氧量增加，抽气器工作正常，可能是由于真空系统严密性差所致。空气侵入凝汽器汽侧和真空下运行的管路引起真空下降的原因为：①汽轮机大气排气门和真空破坏门已损坏；②凝汽器及低加水位计接头发生问题 ③真空下运行管路上各截门盘根不严密；④真空部分运行管路上法兰盘结合面不严密、压力表管处、温度计处漏气；⑤凝汽器汽侧的排水门不严密；⑥低加虹吸管虹吸作用不正常；⑦真空下运行蒸汽管疏水系统不严密；⑧负荷降低使真空下降，负荷恢复真空又重新恢复正常，则真空降落的原因一般是在某些抽汽管道和汽缸连接的地方或低压汽缸结合面漏汽。

2.4 抽气器工作恶化：工作蒸汽压力降低，抽气器工作能力降低，若开大进气阀不能解决问题，则要检查喷嘴前的滤网是否被堵塞。当排气管明显有蒸汽时，可能是通过抽气器的冷却水量不足，使进入冷却器蒸汽不能充分凝结，导致冷却器汽侧压力增高，在空气门全关的情况下，抽气器所造成的最低压力决定于工作水温下的饱和压力，当工作水温升高时，应降低射水池的水温。射水泵出现故障，格栏水封不正常，进水温度较高，水箱水位低，水泵出口压力降低，电流减少，运行人员应停放故障泵开启水箱水温，让水位正常。射水抽气器出口尾管内生锈或结垢，会增大阻力，使射水器混合室内压力升高，影响出力。当真空严密性实验确定没有漏空气量时，抽气系统工作的失常，抽气量将降低，导致凝汽器端差增加，凝结水含氧量继续增加。

2.5 低压轴封的影响：低压轴封系统若调整不当，轴封送汽量少时，易出现往汽缸中漏气，有的轴封系统不起作用，空气从此处漏入汽缸加大轴封送汽量，出现润滑油中进水现象。若汽封圈均完好，送汽量和汽气混合物均较小时，易出现汽缸内漏气现象。 当送汽量大而抽出混合量偏少时，易出现油中进水。

3 结论

针对上述内容，火力发电厂中汽轮机低真空会给机组带来一定的安全和经济问题，故一定要重视汽轮机的低真空问题，保证汽轮机的真空处于正常值范围内，保证机组的安全稳定运行。通过分析能过产生汽轮机低真空问题的主要产生原因，要有针对性的采取一定的检测和鉴定方法，当事故出现要第一时间查明原因，采用有效的应对措施，避免事故和故障的扩大。

参考文献 

[1] 王华. 汽轮机低真空原因分析[J]. 中国西部科技 ， 2005，（19） 

[2] 王志洪. 秦山核电公司600MW机组真空偏低的分析与处理[J]. 热力发电 ， 2005，（10） . 

[3] 曹艳，王克运，梅隆. 汽轮机真空系统严密性差原因分析及处理[J]. 西北电力技术 ， 2005，（04） . 

9.汽轮机总结 篇九

汽轮机工作原理

汽轮机是将蒸汽的热能转换成机械能的蜗轮式机械。在汽轮机中，蒸汽在喷嘴中发生膨胀，压力降低，速度增加，热能转变为动能。如图1所示。高速汽流流经动叶片3时，由于汽流方向改变，产生了对叶片的冲动力，推动叶轮2旋转做功，将蒸汽的动能变成轴旋转的机械能。

冲动式汽轮机工作原理图

1-轴；2-叶轮；3-动叶片；4-喷嘴

汽轮机结构

汽轮机主要由转动部分(转子)和固定部分(静体或静子)组成。转动部分包括叶栅、叶轮或转子、主轴和联轴器及紧固件等旋转部件。固定部件包括气缸、蒸汽室、喷嘴室、隔板、隔板套(或静叶持环)、汽封、轴承、轴承座、机座、滑销系统以及有关紧固零件等。套装转子的结构如图2所示。套装转子的叶轮、轴封套、联轴器等部件和主轴是分别制造的，然后将它们热套(过盈配合)在主轴上，并用键传递力矩。

1-2300-01-00

套装转子结构

1-油封环 2-油封套 3-轴 4-动叶槽 5-叶轮 6-平衡槽

油动机、错油门：

油动机是调节汽阀的执行机构，它将由放大器或电液转换器输入的二次油信号转换成有足够作功能力的行程输出以操纵调节汽阀。

油动机是断流双作用往复式油动机，以汽轮机油为工作介质，动力油用0.7～0.9Mpa的调节油。油动机结构下图所示。

1.拉杆 2.调节螺栓 3.反馈板 4.活塞杆 5.油缸（缸盖）6.活塞 7.连接体 8.错油门（错油门壳体）9.反馈杠杆 10.调节螺钉 11.调节螺母 12.弯角杠杆 13.杆端关节轴承

1-2300-01-00 油动机

油动机主要由油缸、错油门、连接体和反馈机构组成。错油门（8）通过连接体（7）与油缸（5）连接在一起，错油门与油缸之间的油路由连接体沟通，油路接口处装有O形密封圈。连接体有铸造和锻件两种加工件，图示为锻件形式。油缸由底座、筒体、缸盖、活塞、活塞杆等构成。筒体与底座、缸盖之间装有O形密封圈，它们由4只长螺栓组装在一起。活塞配有填充聚四氟乙烯专用活塞环。活塞动作时在接近上死点处有～10mm的阻尼区，用以减小活塞的惯性力和载荷力并降低其动作速度。缸盖上装有活塞杆密封组件，顶部配装活塞杆导轨及弯角杠杆支座。油缸靠底座下部双耳环与托架上的关节轴承、销轴连接并支撑在托架上。在油缸活塞杆（4）上端有拉杆（1）和杆端关节关节轴承（13），通过（13）使油缸与调节汽阀杠杆相连。错油门结构下图所示。

套筒（25、26、27）装在错油门壳体（8）中，其中上套筒（25）及下套筒

14.错油门弹簧 15.推力球轴承 16.转动盘 17.滑阀体 18.泄油孔 19.调节阀 20.放油孔 21.调节阀 22.喷油进油孔 23螺塞 24.喷油孔 25.上套筒 26.中间套筒 27.下套筒

C 二次油 P 动力油 T 回油

（27）与壳体用隙缝螺钉固定，中间套筒（26）在装配时配作锥销与壳体定位固定。套筒与壳体中的腔室构成5档功用不同的油路，对照图1可看出，中间是动力油进油，相邻两个分别与油缸活塞上、下腔相通，靠外端的两个是油动机回油。油的流向由错油门滑阀控制，滑阀是滑阀体（17）和转动盘（16）的组合件，滑阀在套筒中作轴向、圆周向运动，在稳定工况，滑阀下端的二次油作用力与上端

1-2300-01-00 的弹簧（14）力相平衡，使滑阀处在中间位置，滑阀凸肩正好将中间套筒的油口封住，油缸的进、出油路均被阻断，因此油缸活塞不动作，汽阀开度亦保持不变。若工况发生变化，如瞬时由于机组运行转速降低等原因出现二次油压升高情况时，滑阀的力平衡改变使滑阀上移，于是，在动力油通往油缸活塞上腔的油口被打开的同时，活塞下腔与回油接通，由于油缸活塞上腔进油，下腔排油，因此活塞下行，使调节汽阀开度加大，进入汽轮机的蒸汽流量增加，使机组转速上升。与此同时，随着活塞下行，通过反馈板（3），弯角杠杆（12），反馈杠杆（9）等的相应动作，使错油门弹簧的工作负荷增大，当作用在滑阀上的二次油压力与弹簧力达到新的平衡时，滑阀又恢复到中间位置，相应汽阀开度保持在新的位置，机组也就在新工况下稳定运行。如出现二次油压降低的情况，则各环节动作与 上述过程相反，不再赘述。

抽气器和抽汽器

抽气器的功能是以保持凝汽器的真空和良好的传热。抽汽器在背压式汽轮机上是很重要的一件部套。主要功能是把汽封漏汽抽出，防止蒸汽进入汽轮机的前后轴承座内。蒸汽一旦进入前后轴承座内就凝结成水，是油中带水的主要成因。小型汽轮机就直接用抽汽器，2MW以上机组要增加汽封换热器，提高抽汽器的性能以及整个机组的经济性。速关阀（N）

速关阀也称为主汽门，它是主蒸汽管路与汽轮机之间的主要关闭机构，在紧急状态时能立即节断汽轮机的进汽，使机组快速停机。

速关阀水平装配在汽轮机进汽室侧面。按照汽轮机进汽容积流量的不同，一台汽轮机可配置一只或两只速关阀。

汽轮机停机时速关阀是关闭的，在汽轮机起动和正常运行期间速关阀处于全开状态。

图1是用于N型汽轮机的速关阀，它主要由阀和油缸两部分构成。阀体部分有两种结构形式，图1是无单独阀壳的速关阀，在三系列汽轮机中，大多采用这种阀壳与汽缸进汽室为整体构件的结构形式。

1． 主阀碟 2． 卸载阀 3． 蒸汽滤网 4． 导向套筒

5． 阀盖 6． 汽封套筒

7． 阀杆 8． 专用螺栓

9． 螺母 10． 油缸

11． 压力表接口 13． 活塞 15． 弹簧座 17． 挡盘 12． 试验活塞 14． 弹簧

16． 活塞盘

18． 阀座D 蒸汽入口 E 速关油 F 启动油 H 试验油 K 漏汽 T1 回油 T2 漏油

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图1 速关阀

阀体部分主要由件1～8及18组成，阀盖（5）不仅用于进汽室端面的密封，而且也是阀与油缸间的连接件。

在速关阀末开启时新蒸汽经蒸汽滤网（3）通至主阀碟（1）前的腔室，阀碟在蒸汽力及油缸弹簧（14）关闭力作用下被紧压在阀座（18）上，新蒸汽进入汽轮机通流部分的通路被切断。主阀碟中装有卸载阀（2），由于在速关阀的开启过程中调节汽阀处于关闭状态，所以随着卸载阀的提升，主阀碟前后的压力很快趋于平衡，使得主阀碟开启的提升力大为减小。

在速关阀开启过程中或速关阀关闭后（隔离阀未关）有一部分蒸汽沿着阀杆（7）与导向套筒（4）及汽封套筒（6）之间的间隙向外泄漏，漏汽从接口K引出。而当速关阀全开后，主阀碟与导向套筒的密封面紧密贴合，阀杆漏汽被阻断。

速关阀中的蒸汽滤网大多是采用不锈钢波形钢带卷绕结构的滤网，也有一些汽轮机的滤网由带孔不锈钢板卷焊而成。

速关阀的油缸部分主要由油缸（10）、活塞（13）、弹簧（14）、活塞盘（16）及密封件等构成，油缸用螺栓固定在阀盖（5）上。基于油缸装、拆操作的安全性，在油缸端面装有3只专用长螺栓（8），在螺栓旋入处配有钢丝螺纹套。注意：油缸的装拆须借助螺栓（8）和螺母（9），以免发生人身伤害事故。

油缸部分是速关阀开启和关闭的执行机构。在通过启动调节器（1-1840-）的操作开启速关阀时，油缸部分相应如下动作：启动油F通至活塞（13）右端，活塞在油压作用下克服弹簧（14）力被压向活塞盘（16），使活塞与活塞盘的密封面相接触，之后速关油E通入活塞盘左侧，随着活塞盘后速关油压的建立，启动油开始有控制的泄放，于是活塞盘和活塞如同一个整体构件在两侧油压差作用下，持续向右移动直至被试验活塞（12）限位，由于阀杆右端是与活塞盘连接在一起，所以在活塞盘移动的同时速关阀也就随之开启。

速关阀的关闭由保安系统操纵，如果保安系统中任何一个环节发生速关动作，都会使速关油失压，在弹簧力作用下，活塞与活塞盘脱开，活塞盘左侧的速关油从T1排出，活塞盘连同阀杆、阀碟即刻被推至关闭位置。

油缸部分还装有试验活塞（12），如图2所示，由试验活塞，试验阀及压力表等构成速关阀试验机构，其作用是在机组运行期间检验速关阀动作的可靠性。试验阀是手动换向阀（或电动换向阀），它可装接在管路上，也可组装在速关组件（参见1-2001-）中，通过操作试验阀使压力油经节流孔进入试验活塞右端腔室，由于试验活塞面积大于活塞面积，因此当P2达到某一值后，在油压

力作用下试验活塞推动活塞、活塞盘、阀杆、阀碟同时向关闭方向移动，行程为h，这一行程不会影响机组的正常运行，所以试验可在包括额定工况在内的任意负荷下进行。当试验阀切换至图示位置时退出试验。

图2 速关阀试验机构

若速关阀状况良好，试验结果就是P2＜P1，P2是试验活塞开始位移时的试验油压，P1是许用试验压力。

P1≤A＋B（P4－1），其中A、B是与规格有关的特性值，见技术数据0-0300-T.Nr-00。

P4是机组运行时的速关油压值。

若试验测得P2≥P1，则表明阀杆上因有盐垢或活塞等可动件上因油垢沉积而产生了额外的运动阻力，致使速关阀动作不正常，为使速关阀能正常动作，在这种情况下试验应重复多次，如最终仍然是P2＞P1，那就要尽快安排检修，拆出速关阀，查出原因，消除故障。

根据需要速关阀可配装行程开关，用于在阀的关闭、全开位置发送相应的信号。

固定在阀杆上的档盘有多种功用：万一油缸密封件损坏速关油外泄时，它可阻挡油喷到高温部分；阻挡阀杆漏冒向油缸；兼作行程开关的触发器。

速关阀按新蒸汽进口通径有100、125、150、200、250及320六种规格，除320之外其它速关阀的结构是类同的。

320速关阀因阀碟尺寸较大为减小主阀碟开启的提升力，避免阀杆弯曲，阀碟、阀盖、阀座部分如图3所示，其它部分与图1是一样的。

图4是带有独立阀壳的速关阀，除阀壳外，它的结构和工作方式与上述相同,不再贅述。

图3

10.轮机海上实习日记 篇十

俯身洗脸，你会感到有人企图将你从背后推倒;上下楼梯，你会感到自己的身体在被不停地向下拉拽;甲板帮厨，你会觉得这就像是在秋千上进行的杂技;呆在舱底，你更会觉得头晕目眩，这时赶紧躺下，放松身体才能慢慢地摆脱煎熬······战舰剧烈地晃啊、晃啊，伴随着船的摆动，一句流行歌词被我们航海实习的国防生们赋予了新的深意，重新在同学们中间迅速地流传了开来：“什么样的节奏是最啊最摇摆······”

其实，克服晕船的方式还是转移注意力。在这一思想的指导下，同学们纷纷忙活了起来。有的学员借来了漂和抹布，擦拭起了生活了七天的坦克大舱;有的学员拿出了专业书，认真钻研起了专业知识;有的学员拿出了纸笔，像我一样将航海实习七天以来的丰富见闻，一一落在纸上;还有的学员则三三两两比起赛来，而比赛的项目却比较特殊：看谁能在剧烈晃动的船舱里把正步踢得最直······

晚八时，我们的战舰开进了胶州湾，与安静的军港融为一片。为期七天的海上实习即将结束。明天，我们就将收拾行装，离开七天来朝夕相处的舰员和战舰，离开七天来同舟共济的同学和教官。

11.砂轮机安全使用方法 篇十一

关键词：汽轮机；异常振动；故障排除；振动监测；汽流激振现象

中图分类号：TK263文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）16-0173-02

对转动机械来说，微小的振动是不可避免的，振动幅度不超过规定标准的属于正常振动。这里所说的振动，系指机组转动中振幅比原有水平增大，特别是增大到超过允许标准的振动，也就是异常振动。任何一种异常振动都潜伏着设备损坏的危险。比如轴系质量失去平衡（掉叶片、大轴弯曲、轴系中心变化、发电机转子内冷水路局部堵塞等）、动静磨擦、膨胀受阻、轴承磨损或轴承座松动，以及电磁力不平衡等等都会表面在振动增大，甚至强烈振动。

而强烈振又会导致机组其他零部件松动甚至损坏，加剧动静部分摩擦，形成恶性循环，加剧设备损坏程度。异常振动是汽轮发电机运转中缺陷，隐患的综合反映，是发生故障的信号。因此，新安装或检修后的机组，必须经过试运行，测试各轴承振动及各轴承处轴振在合格标准以下，方可将机组投入运行。振动超标的则必须查找原因，采取措施将振动降到合格范围内，才能移交生产或投入正常运行。

一、汽轮机异常振动原因分析

汽轮机组担负着火力发电企业发电任务的重点。由于其运行时间长、关键部位长期磨损等原因，汽轮机组故障时常出现，这严重影响了发电机组的正常运行。汽轮机组异常振动是汽轮机常见故障中较为复杂的一种故障。由于机组的振动往往受多方面的影响，只要跟机本体有关的任何一个设备或介质都会是机组振动的原因，比如进汽参数、疏水、油温、油质、等等。因此，针对汽轮机异常震动原因的分析就显得尤为重要，只有查明原因才能对症维修。针对导致汽轮机异常振动的各个原因分析是维修汽轮机异常振动的关键。

二、汽轮机组常见异常震动的分析与排除

引起汽轮机组异常振动的主要原因有以下几个方面，汽流激振、转子热变形、摩擦振动等。

（一）汽流激振现象与故障排除

汽流激振有两个主要特征：一是应该出现较大量值的低频分量；二是振动的增大受运行参数的影响明显，且增大应该呈突发性，如负荷。其原因主要是由于叶片受不均衡的气体来流冲击就会发生汽流激振；对于大型机组，由于末级较长，气体在叶片膨胀末端产生流道紊乱也可能发生汽流激振现象；轴封也可能发生汽流激振现象。针对汽轮机组汽流激振的特征，其故障分析要通过长时间的记录每次机组振动的数据，连同机组满负荷时的数据记录，做出成组曲线，观察曲线的变化趋势和范围。通过改变升降负荷速率，从5T/h到50T/h的给水量逐一变化的过程，观察曲线变化情况。通过改变汽轮机不同负荷时高压调速汽门重调特性，消除气流激振。简单的说就是确定机组产生汽流激振的工作状态，采用减低负荷变化率和避开产生汽流激振的负荷范围的方式来避免汽流激振的产生。

（二）转子热变形导致的机组异常振动特征、原因及排除

转子热变形引发的振动特征是一倍频振幅的增加与转子温度和蒸汽参数有密切关系，大都发生在机组冷态启机定速后带负荷阶段，此时转子温度逐渐升高，材质内应力释放引起转子热变形，一倍频振动增大，同时可能伴随相位变化。由于引起了转子弯曲变形而导致机组异常振动。转子永久性弯曲和临时性弯曲是两种不同的故障，但其故障机理相同，都与转子质量偏心类似，因而都会产生与质量偏心类似的旋转矢量激振力。

与质心偏离不同之处在于轴弯曲会使两端产生锥形运动，因而在轴向还会产生较大的工频振动。另外，转轴弯曲时，由于弯曲产生的弹力和转子不平衡所产生的离心力相位不同，两者之间相互作用会有所抵消，转轴的振幅在某个转速下会有所减小，即在某个转速上，转轴的振幅会产生一个“凹谷”，这点与不平衡转子动力特性有所不同。当弯曲的作用小于不衡量时，振幅的减少发生在临界转速以下；当弯曲作用大于不平衡量时，振幅的减少就发生在临界转速以上。针对转子热变形的故障处理就是更换新的转子以减低机组异常振动。没有了振动力的产生机组也就不会出现异常振动。

（三）摩擦振动的特征、原因与排除

摩擦振动的特征：一是由于转子热弯曲将产生新的不平衡力，因此振动信号的主频仍为工频，但是由于受到冲击和一些非线性因数的影响，可能会出现少量分频、倍频和高频分量，有时波形存在“削顶”现象。二是发生摩擦时，振动的幅值和相位都具有波动特性，波动持续时间可能比较长。摩擦严重时，幅值和相位不再波动，振幅会急剧增大。三是降速过临界时的振动一般较正常升速时大，停机后转子静止时，测量大轴的晃度比原始值明显增加。摩擦振动的机理：对汽轮机转子来讲，摩擦可以产生抖动、涡动等现象，但实际有影响的主要是转子热弯曲。动静摩擦时圆周上各点的摩擦程度是不同的，由于重摩擦侧温度高于轻摩擦侧，导致转子径向截面上温度不均匀，局部加热造成转子热弯曲，产生一个新的不平衡力作用到转子上引起振动。

三、在振动监测方面应做好的工作

目前200MW及以上的机组大都装设了轴系监控装置，对振动实施在线监控，给振动监测工作创造了良好的条件。其他中小型机组有的虽装有振动监测表，但准确度较差，要靠携带型振动表定期测试核对，有的机组仅靠推带振动表定期测试记录。对中小型机组的振动监测工作，一般都比较薄弱，不能坚持定期（每周、每10天等）测试或测试记录不全不完整等等，不利于有关振动规定的认真执行。因此，电厂应明确规定测试振动的周期，给汽机车间专业人员和运行现场配备较高精密度的振动表，并建立专业人员保存的和运行现场保存的振动测试登记簿，按规定周期测试并将测试结果记入登记簿。测试中发现振动比上次测试结果增大时，专业人员应及时向领导汇报，并分析振动增大原因，研究采取措施，必要时增加振动测试次数，以监测是否继续增大。运行中如发现机组振动异常时，应立即使用现场保管的振动表进行测试，如振动比上次测试结果增加了0.05mm时，应立即打闸停机。如振动增加虽未达到0.05mm，但振动异常时听到机组有响声（如掉叶片等），或机内声音异常时，也应停机进行检查。对一般的振动增大，也应向车间汇报，以便组织分析原因，采取措施。

四、结论

总之，机组振动测试结果是研究分析机组运行状况的重要技术依据。多年来，不少机组因振动大而拖延了投产期和检修期。对生产运行来说，接收了振动符合标准的机组以后，还必须加强振动监督，对振动监测做到制度化、经常化，必须在机组振动突然增大达到规程规定值时，及时果断地将机组停运，防止扩大损坏或对振动虽然增大，但尚未达到规程规定紧急停机数值的异常现象。及时对比分析，查找原因，并采取措施防止设备损坏事故的发生。

12.汽轮机常见技术问题及处理方法 篇十二

机组检修时, 为提高效率通常要重视调整间隙, 清理污垢提高叶片粗糙度等。但是有人注意调节级间焓降的工作, 由于运行中各种原因会造成各个级间的喷嘴面积出现改变, 导致焓降分配与设升值有偏差, 导致通流效率下降。

例如, 运行中发现调节级压力低, 在同负荷时比设计值偏低, 表明调节级的焓降偏可以检查高压缸喷嘴面积, 并进行适当调整, 由于调节级压力低对运行不利。其原因是调节级的运行效率低 (级间效率在67%-40%变化) 并且变化较大 (而变工况时, 机组调节级和低压末两极变化最大, 工况时损失在两头最大, 而中间级效率高且变化很小) , 调节级焓降大会造成高压缸效率整体下降过多, 造成机组热耗增加。其处理方法如下: (1) 通过热力试验.检查各级效率是否与设计值有偏差。 (2) 根据试验数据, 检查偏差可能造成的原因, 然后制订检修方法和检查重点, 有的放矢。是否调节级焓降分配不合理, 按设计值重新调整。 (3) 大修时, 不仅要把重点放在各个间隙上, 同时更要重视影响效率的其他因素。

2各个机组运行方式和参数与中调分配负荷不匹配造成热耗增加

因通盘调度负荷, 导致机组往往不能在最佳运行负荷厂运行, 导致热耗增加。而热耗增加与负荷并非完全线性的。

高压缸的效率变化一般呈线性波浪变化。波浪形态可通过调节门的重叠度进行一定范围内的调整, 使机组尽可能避开凋阀节流损失较大的负荷点运行, 按调节门的特性重新调节重叠度, 在满足机组变负荷时不仅能平稳, 同时使机组在经常负荷下节流损失最小。这样就可按调度负荷的规律或机组之间的特点综合考虑使运行机组的损失最小, 安排机组的负荷。

对低压缸和排汽损失来说, 效率变化大致呈抛物线形态, 最高效率点在比额定负荷低一些的位置。要使机组实现最佳的运行状态, 综合进行考虑, 或通过较为准确的热力试验 (修正后) , 掌握机组的能耗规律, 做出微增调度曲线供运行人员参考, 这样才能达到运行方式最为合理.热耗损失最小, 实现降低煤耗目的。

变负荷时, 若负荷变化太大, 会导致无法避开调阀节流损失的位置, 这时可考虑采用滑压运行方式。但是滑压运行方式和定压运行方式有一个切换点, 在定压运行降到某负荷等于或大于滑压同等负荷下的热耗时应及时改变运行方式, 进行滑压运行方式, 这样能使机组在不同负荷下的热耗总处在相对较小的水平上, 达到降低热耗的目的。定滑压的切换点可通过试验确定。试验方法如下:可以使汽机在不同参数下带不同负荷时求出此工况下的热耗, 再进行参数修正, 画出定压和滑压的两条曲线, 两条曲线的交点就是切换点 (即过去的微增调度曲线的基础上进行主动凋节) 。

降低发电成本, 选择机组在低负荷下的优化运行方式, 也可以重新调整调节阀的开度和顺序, 要适应中调的调度曲线同时尽量在最佳运行方式;同时要使运行工况落在调门开度节流损失最小的位置上, 达到节能降耗目的。

3凝汽器的内部结构不合理, 造成端差大

真空对经济性的影响较大:大约真空变化1k Pa, 热耗影响1%, 2-4g/ (k W·h) 。不同机组略有不同, 与末级叶片长度有关。

统计表明, 老式凝汽器由于空气抽汽口结构不同, 影响机组的经济性, 按不同情况进行改进。

在真空严密性及其他参数接近的情况下, 因其内部结构的不同, 导致端差差异较大。例如真空泵有的抽出的蒸汽量大, 导致真空泵抽吸能力下降, 端差大;真空泵有的抽出的蒸汽量较小, 端差较小。

按经验进行判断, 在循环水温相同的条件下, 凝汽器不同的端差差异对应的原因及处理方法。按以上情况确定凝汽器是否存在问题, 若有问题应该及时进行改进。

4射水器或真空泵夏天冷却水温高时不及时切换水源导致真空降低、热耗增加

真空泵或射水抽气器的工作水温度对真空影响较大, 夏天时影响较大, 应采用置换地下水方法, 也可以请专家对不间的机组进行分析, 彻底解决此问题。实践表明真空提高装置的使用是一项节能效果较好的措施。冷凝器疏水方式会影响真空。冷水应向上, 热水应向下, 不然会影响真空。在系统设计和系统改造时必须注意。

5胶球清洗装置等设备的性能

胶球清洗装置的好坏直接影响凝汽器端差, 直接影响着机组的真空, 也是电厂节能降耗的重点之一。但有些厂胶球清洗装置一直不正常。按有的火电厂实验, 一星期不投胶球, 真空会降低约1k Pa, 真空降低1k Pa, 对不同机组影响的煤耗达2.2-4.8g/ (k W·h) 。因此, 胶球清洗装置设备尽管较小, 但对火电厂的经济性影响较大, 一定要重视起来。

6冷却塔换热效果差

冷却塔的冷却效果直接影响机组的真空, 出塔水温每变化1℃, 影响大约1g/ (k W·h) 。并且各个火电厂对冷却塔的重视程度远远不够, 对同一个电厂同类型机组的冷却塔同负荷时出塔水温相差2-3℃, 真空也相差1k Pa左右, 要找出原因, 使出塔水温达到最佳状态。其最佳状态可用经验判断:在设计状态下, 正常出塔水温要比当时的湿球温度高一般处理方法为: (1) 在冷却塔运行中调整各个渠道的分配水量均匀; (2) 整理或更换喷嘴或溅水碟, 避免形成水柱或堵塞; (3) 清查填料是否存在堵塞或通天孔; (4) 清理淤泥和树叶等杂物, 避免流道堵塞; (5) 检查淋水密度均匀与否。以上工作技术无难度, 只是重视不足, 若整理后出塔水温降低1%, 其经济效益可提高0.8-lg/ (k W·h) 。

7汽水系统损失大, 阀门不严, 补水率高, 工质短路, 降低系统效率

7.1暖泵水从出口引出, 电耗大。出口引出时7.5-9.5k W/t, 前置泵引出时0.2k W/t, 一般需要3-5t (通过差压和节流孔大小计算流量) , 能节电30-40k W。

7.2凝结水泵各个用水对系统经济性的影响。如果给水泵轴封到泵内部和到低加疏水管道.对经济性影响不同。

7.3疏水泵的疏水方向, 一般到凝结水管道, 而有些机组为减少系统或系统不方便在冷凝器内部。直接疏水到凝汽器, 经济性差些, 影响0.8‰-1.2‰。的热耗 (影响0.3g) 。

7.4轴加温升过高说明漏汽量超标, 要注意查找。

7.5阀门泄漏高, 参数影响较大。平衡试验不明泄漏量要达到0.25%以内, 有难度。而通过工作可达到0.5%以内。

8设备运行方式不合理造成热耗增加

8.1除氧器应滑压运行, 定压运行可能导致循环效率下降, 导致热耗增加。

8.2除氧器排汽量要改为自动或加氧运行方式, 解决热损失问题。

8.3锅炉定排与联排和要随指标进行, 尽可能减少, 并注意回收。

8.4给水泵节流调节与转速调节并用, 导致给水单耗上升。

8.5凝结泵水量用再循环调节, 节流调节, 导致电耗上升, 要改为变频。

摘要：本文主要阐述了汽轮机常见的技术问题, 并提出了具体处理方法。