精益生产管理

精益生产管理（精选15篇）

1.精益生产管理 篇一

基层看精益

——读《精益生产》有感

张黎林

现如今实体经济面临的不仅仅是生存之道，更多的是面临如何在客户规定的数量与时间提高利润，那就只有控制成本的投入，降低物料的消耗，减少操作的时间。而这一切都要从源头抓起，一步一步的进行改善。怎样去改善？那就要搞好精益生产。

《精益生产》诠释了丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

从我的角度观察，普遍基层管理者的素养和管理能力都有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升缩短时间，降低不必要的浪费，确保在产量不变的情况下降低成本，一切为了缩短时间。这是精益生产的主题概念。

我作为生产一线的一名管理者，为生产提供技术服务。精益生产要求管理者在管理生产过程中要随时观察及时解决问题，并在出现问题时主动承担责任，发现员工犯了错时，应先找原因，并担当责任。现在有些企业员工随意走动比较频繁，如果解决这种状况呢？都说管人先管心，首先，我们在生产当中要走平民化线路，让全体员工都能意识到自己都是有价值的，让员工们带着这种意识投入生产当中；其次，我们要关心员工，让员工有家的感觉，我们要随时注意观察员工并及时做好有效的沟通，让员工们把生产设备当成自己家的宝贝去呵护，去关爱。让员工时刻记住我们是一个团队，要做好团队协作。

如何提高团队协作效率，就是把一个人做的事，尽量想办法分成多人合作，把操作时间平摊，在不停机器的情况下，把准备工作全面完成，想办法缩短停机器以后的切换时间，想办法把停机器要做的事情转换成不停机可操作的事情，达到缩短时间。在机器休息的时候，进行保养与维护，能够保证机器能够快速的正常启动，安全高效的生产。尽量确保上工序产品的质量，让后续工序能够顺利完成加工。

最后我们的思想不能迂腐，要善于改变，不能因为长久以来都是这样的操作方式，从而一直停留在旧的方式里操作，要有一个追求改变的心，不停的去思考，去探索。这里需要集思广益，多人合作，全民参与，达到极致。

依稀还记得海尔张瑞敏的一句话“什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单”.做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是全体员工都要做的，每个人都不例外，要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

2.精益生产管理 篇二

关键词：精益思想,企业管理,精益化

随着我国社会主义市场经济的发展和完善, 驱使企业认真审视所处的现实环境与拥有的资源条件, 选择与实现自身发展战略相匹配的一些管理策略, 如实施精益化管理, 以谋求企业发展的新活力和高效益。

一、“精益思想”的内涵及影响

“精益思想”源于精益生产, 是美欧管理学者在上个世纪90年代中期, 以日本丰田汽车公司生产组织方式为基础总结提出的。它是一种全新的企业管理、经营运作理念、方法、技术、工具等集成的科学体系。在这一体系中, 以人为本是组织文化的基石, 价值流是管理关注的焦点, 精益求精是管理追求的目标, 杜绝消耗资源但不创造价值的活动, 以实现企业价值的最大化和各方的共赢。精益生产方式创造了20世纪工业企业再造的奇迹, 在汽车、航空、电子等行业被作为新一代工业革命在推广。进入2 1世纪, “精益思想”跨出了制造业, 作为一种普遍的管理哲学在各个行业和政府部门传播和应用。“精益思想”冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念, 提高了人类各种社会活动的效率, 节省了资源消耗, 改进了人们生产生活的效率和质量, 成为新一轮管理革命的指导思想。“精益思想”在不同行业的扩散应用说明, 它完全能够成功移植到其他社会环境中去。

二、实施精益化管理的着力点

1. 有效配置利用资源, 实现企业高效益的诉求。

“精益思想”追求客户和企业都满意的质量, 追求成本与质量的最佳配置。其核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素, 消除生产过程一切不产生附加价值的劳动和资源, 获取更高的经济效益。企业人力资源的优化配置, 首先通过深化人事制度改革, 构建起精简高效的框架, 在此框架下优化人力资源组合, 积极探索实行全员聘任、柔性引进、聘请兼职、人事代理、人员派遣等用人方式的开放的动态人事管理机制;其次通过改革分配制度, 较大幅度地向骨干倾斜, 多劳多得、优劳优酬, 充分调动每个人的工作积极性、主观能动性和创造力。建立全成本管理机制, 积极推行绩效拨款和分配制度, 坚持财权和事权相结合的原则, 根据完成任务的绩效, 决定增加或减少投入, 产出更大的效益。

2. 构建高效率运行机制、制度, 提高管理效率、效能。

“精益政府”概念源自“精益思想”, 它实施的是一种以精细操作为特征、致力于降低行政成本、提高行政效率的管理方式, 包含细化、量化、流程化、标准化、协同化、经济化、实证化等最基本的方法层次。当前, 许多企业内部职能重叠、资源相对分散, 导致资源浪费、系统化运行不畅、执行力不强等“效率黑洞”问题。为了解决这些问题, 企业可以借鉴“精益政府”建设的方法论体系, 以实现管理规范化与决策民主化的有机协调, 从以行政管理为主线转移到“以人为本”上来;建立健全规范、高效、有序的工作标准、流程及制度体系, 实施体现“精、准、细、严”理念的精细化管理, 解决成本、效率、执行力、衔接配合等问题;同时还要追求实现管理的刚性与柔性统一, 积极营造一种奋发向上、和谐愉快的文化氛围, 使职工产生认同感和自豪感, 增强凝聚力, 激发工作的积极性与创造力。

三、实施精益化管理的保障措施

企业实施精益化管理, 绝不是简单植入“精益思想”的理论、技术手段, 而是要在创建精益的过程中, 实现精益智慧与企业管理实际的真正耦合。

1. 营造激发群体智慧的思想舆论环境是重要前提。

科学管理思想之父泰勒指出, 离开了心理革命, 科学管理就不复存在。如同“精益企业”、“精益政府”建设一样, 企业实施精益化管理是一个复杂的过程。这种复杂性不仅体现在这个过程本身是由丝丝相扣而又错综复杂的多个环节组成, 还体现在参与人员众多, 是各方面利益博弈的结果。精益化管理实施方案一经制定, 就要通过各种形式开展宣传, 形成关注这一方案实施的舆论氛围, 使职工认识到:实施精益化管理目的是为他们自己提供真正的服务。从而引导他们充分理解自己的角色, 适应新变化, 选择和实施新的行为与方法。

2. 建立统一的执行、评价标准体系是关键所在。

管理学激励理论认为, 评价的目的在于激励, 通过激励充分调动组织整体的创造力与个体的能动性, 促进组织战略目标的实现。因此, 建立统一的执行、评价标准对企业实施精益化管理而言尤为关键。设计评价指标时要兼顾企业管理工作的特点和“精益思想”的基本要素。所设计的评价指标要具备敏感性、可靠性、准确性、可接受性和实用性特征, 具有定性与定量相结合的精准的全纬度度量标准。实施评价的过程中, 要坚持实事求是的实证精神, 注意基础资料、数据、原始凭据的充分积累, 开展量化考核与诊断性评价、发展性评价, 使考核、评价的结果说明高校竞争力状况, 凸显管理上存在的问题, 并真正发挥评价的激励作用。

3. 实现信息化建设与管理创新的结合是有力支撑。

企业实施精益化管理是一项以科学管理为基础的创新工程。科学管理的多层内涵中包括灵活运用一切科学的管理理论、思想、方法等进行管理, 包括网络信息技术。信息化、网络化的发展赋予企业传统管理模式新的内容, 成为企业从根本上提升整体管理水平和核心竞争力的重要途径。企业可以根据实施精益化管理的需要, 以信息技术作为管理创新的有力支撑, 以高性能网络建设为基础, 将各项工作移植到数字网络空间环境下, 形成互动、敏捷、高效、快速的现代化管理机制, 推动企业实现提高管理效率、降低运行成本的目的。

参考文献

[1]陈绍文:精益思想——人、过程和技术的集成.CAD/CAM与制造业信息化[J], 2002 (7) :40～43

[2]仪垂杰:全面落实科学发展观, 努力建设高质量大学[N].青岛理工大学报, 2005-12-20, (1)

3.浅谈精益生产管理 篇三

关键词：精益生产管理；生产流程；管理对策

目前全球范围内的经济发展势头强劲，旧的企业生产管理模式已经不能满足要求，企业需要想要长久的生存下去，就必须增强自身的竞争力，因此必须及时有效的引进先进的管理模式和方法来指导和管理企业的生产。精益生产就是一种十分有效的途径，其可以有效的指导生产计划、及时的发现问题、最大程度上的杜绝浪费和缺陷产品，其可以实时的根据具体的生产计划需求来指导企业的生产。

市场经济的激烈竞争下，各个企业的目标就是能够获得更大的经济效益，这样也就需要自己生产制造出来的产品应该全部售出，并且市场需要什么样的产品自己企业能够及时的生产出来，那么如何有效的做到库存最小化、成本最低、质量优质、浪费最少呢？这就需要不断的优化和改革自身的生产模式，来满足市场的需求，其中有效的方式就是精益生产的管理方式。在目前的市场竞争中，精益的观念已不仅仅是一个想法，必须要结合自身的实际情况，尽可能的运用到企业生产中、指导自身企业的生产管理。

一、精益生产管理的重要性

（一）融入企业文化

精益的理念是全新的一种思想，和传统的方式有些差异，因此要想真正的将精益生产的管理理念运用到自身的生产中，首先必须自身的员工要认可该种模式，这样就需要不断的将精益的思想融入到自身的企业文化中去，形成一整套的精益生产的完整体系，指导生产，获取更大的经济效益，在与同行业的激烈竞争中立于不败之地。

（二）增强企业竞争

企业不断的发展壮大，在发展的过程中势必会存在一些多余的部门或者人员，利用精益生产的管理模式，可以有效的发现企业壮大过程中出现的众多问题，及时的解决，增强自身的竞争力，比如，在生产的过程中，采用先进的仪器设备或者流水线仪器等，可以极大的减少人工的劳动量，也可以有效的增加产量，无形中也就增加的产品的价值。另外，精益生产不仅能够在提高产品生产效率上发挥巨大作用，同时也可以有效的促进产品的多样性，满足不同用户的实际需求，不断的增强自身企业的竞争力。

二、推进精益生产

（一）调整生产流程以建立精益生产单元

调整生产流程的目的是消除多余过程，使生产流程最合理、简洁，搬运动作和所用人员最少。具体包括：绘制生产流程图；借助生产流程图找出多余的过程，分析是否可以消除，并绘制新的生产流程图；根据新的生产流程图调整生产流程。

（二）采用先进的管理技术来提高效率

提高工作效率关键在于消除生产中时间的浪费，为此应采用先进的管理技术：快速换模技术——为满足用户的个性化需求，一条生产线或一台设备往往需要生产多种产品；消除停机时间——全面生产维修是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修。先进的管理技术能大幅度提高工作效率。

（三）建立高效有强烈信任感的团队

团队工作法是精益生产方式人员组织方面的一个重要特征，灵活地根据工作需要随时组建团队，能充分利用企业的人力资源，最大限度地减少人员的使用。团队工作的基础是：职工素质（高度信任、一专多能）；下放计划功能和控制功能；责任和权利的统一。

三、结论

目前我国经济的迅速发展，各个行业以及行业内部的竞争也越来越激烈，如何在竞争激烈的市场中占据优势，在与同行业的竞争中立于不败之地，将会是各个企业不断研究和突破的问题。精益生产管理的问题研究目前是管理学中比较热门的一项重要课题，目前传统的管理办法已经不能满足要求，因此必须加强企业的精益生产管理，精益生产并不是一时的产物，它会是长期的一种趋势，各个企业由以前的传统企业向精益生产企业的转变也将会是一个持续过程。精益生产就是一种十分有效的途径，其可以有效的指导生产计划、及时的发现问题、最大程度上的杜绝浪费和缺陷产品，其可以实时的根据具体的生产计划需求来指导企业的生产。

本文结合作者常年从事企业生产管理的经验，运用精益生产的有关管理方法，阐述了精益生产管理对企业的发展的重要性和必要性，并针对如何有效的推进企业的精益生产管理给出了相关的应对措施，为以后从事类似企业精益生产管理工作者提供一定的借鉴意义。

参考文献：

[1]李树茂.精益生产方式——提高企业经济效益的重要模式[J].商业研究，2011，（6）：21.

[2]邓修权.齐二石.精益生产方式拉动生产系统设计程序的研究[J].工业工程与管理，2014，（5）：28-32.

[3]陈辉.精益生产方式在现代中小企业生产管理中的应用研究[D].合肥：合肥工业大学，2015：7-14.

[4]胡国强.精益生产方式下企业目标成本的设计[J].财会月刊，2014，（11）：42-43.

[5]徐田波.单件小批量生产企业精益生产体系研究与应用[D].重庆：重庆大学，2013：8-12.

4.精益生产管理培训 篇四

课程编号:25270 开课时间:2008年3月14日 地区:上海 培训费用:2200元

【精益生产管理培训简介】

制造现场才是利益的源泉，―利益的来源是在制造方法之中‖，―以人的智慧（man power）来改善的用无止境的‖。精益生产方式（即:丰田生产方式 TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产―买得出去‖的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。

谈到 TPS，通常大家会想到 JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如 100% 全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS 虽被称为丰田生产方式（精益生产方式），但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。

【课程目标】

本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。尤其是:帮助学习者打制 ―价值流图‖工具箱，为企业生产运营状况做一次―精益‖诊断适配―一个流‖的设备布局、快速换装、柔性人力配置，利用―看板‖来充当无声的―计划员‖、―度员‖、―库存控制员‖ 全面质量管理与防差错技术。

【培训内容】

丰田的现场管理---开篇

推荐书实例

自动化的目的自动化的实践要领

装配自动化的步骤

停线时机 呼叫

装配线定位置停止

让机器停下来

实例--FA 专用设备

第八节 彻底排除浪费方法

学会寻找浪费

2-8-1 排除浪费手法

2-8-2 U 字型配置

U 配置

2-8-3 愚巧法

愚巧法的技巧

防呆对策七大原则

2-8-4 目视化管理

用眼睛发现问题

实例--显现问题、暴露问题

目视化管理及作用

事例:改善前后

实施管理目视化 全面管理揭示 日生产实况揭示

管理实况综合揭示

2-8-5 管理好物品

做好标识 / 治工具

物品的 FIFO

管理现物仓储

2-8-6 少人化

少人化的推进顺序

作业再分配

2-8-7 多能工

多能工明示板

计划培育多能工

多能工实施效果

2-8-8 5W

第三章 丰田方式引入企业

第一节 推行要点

3-1-1 引进的四个必要步骤

组成推进组织

确立示范项目

3-1-2 引进的展开顺序

意识改革 / 方法导入

3-1-3 设定明确绩效目标

3-1-4 推行案例

1• 结束语

现场管理的金科玉律

加强改善欲望

每天进步一点点

【课程对象】

营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师

培训讲师: 周老师

具有系统的管理理论知识和丰富的企业管理实践经验。先后在深圳几家大型中外合资企业（集团）从事中、高层管理工作，服务过的行业涉及电子 / 塑胶 / 五金 / 电镀等制造业和服务业，熟知多种类型企业运作模式，能够指导企业有效地改善和提高管理绩效，尤其对企业系统规范化（标准化）管理、品质管理、生管物料管理等有系统、深刻地研究和成功地实践。

从事咨询、培训行业多年，累计咨询客户超过 300 家，培训课程时数 5000 小时以上，积累了丰富的实践经验，形成了自已独特的咨询、培训风格:关注顾客需求，为顾客提供有针对性的解决方案；注重与各层管理人员的沟通，为管理者提供全新的管理思维和模式；注重实效，以结果为原则；关注过程，以过程为实现绩效的手段。务实的管理作风及活跃的课堂气氛深受企业的欢迎。

培训特点: 1、管理基本功扎实，知识面宽广、深厚，教学方法灵活，沟通能力强； 2、理论与实际紧密结合，系统的理论 + 丰富的现场实战案例，全面贴近企业的实际运作； 3、授课风格幽默风趣，课堂气氛活跃，互动性强，注重引发学员独立思考能力、使学员在轻松地气氛中掌握相关知识、技能。

5.精益生产管理培训体会 篇五

Just in time（准时制生产，简称JIT），起源于日本，管理学上称为“精益生产”。JIT,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。

最近，我参加了公司组织的“精益生产管理”培训学习，通过学习，我对精益生产有了进一步的认识。上个世纪七十年代，爆发一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量，丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，其生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系，这就是精益生产方式。

我国现在的生产企业已经由原来的追求产量的时代转变到了追求质量的时代，这个时代也即将过去，部分行业已经进入了成本时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能有效地降低成本，那么企业必然会亏损，最终将被淘汰。因此企业推行精益生产管理势在必行，因为就目

前来看，精益生产方式就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产方式。因而在世界范围内，欧美知名制造加工型企业在上世纪末开始引进并实施了精益生产方式，以期改变企业的面貌、获取更大的利润，并取得了成绩。

一、转变生产管理思维方式

学习精益生产，让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新事物的进一步了解。通过学习，我认识到精益生产方式有一套系统的方法，经由不断的改善以找出并减少浪费，在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产，最值得我们注意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完美。

学习精益生产，要在思想观念上去改变自己，在价值观上重塑对事物的看法，在工作中就要培养“什么是良好”、“什么是增值”、“有没有增值”的习惯。精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

比如，“柔性生产”就是通常所说的“一岗多能”，如果我们的生产操作员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面就较为灵活，是少人化、杜绝浪费、提高生产效率的基础。通过培训教育学习及生产实践，使生产员工能掌握多个岗位的生产技能，让他们能够适应多岗位的工作、适应不同的生产要求。

二、改善生产流程、减少各种浪费

企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下七种：

1、制造过多、过早的浪费，它直接占用了流动资金。这种浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击，在1947年到1948年之间，丰田公司的总经

理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了JIT生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

2、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调等诸多因素。

3、搬运的浪费是说企业内部生产设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运，因而产生浪费。

4、库存的浪费是指企业内部由于采购、生产的周期长而准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存等等，而所有的库存都是要占用成本的，同时库存过大更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

5、制造不良品的浪费是生产不良品后，返工浪费、工期延误浪费，假如不良品出厂，则会造成更大的损失浪费。

6、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

7、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间、减轻劳动强度。

通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。

三、坚持实施6S管理、为精益生产打好基础

1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿“2S”，后来随着管理水平的提高陆续增加了后3个“S”，从而形成了目前广泛推动的“6S”架构，也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。通常“6S”即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。

通过“6S”管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神、提高员工的素质、提高企业的整体战斗力、核心竞争力，可以稳定产品的质量水平、提高工作效率、增加设备的使用寿命和减少维修费用。

通过“6S”管理活动的开展，对现场存在的不良和浪费进行不断的改善,这些浪费包括库存的浪费、资金的浪费、场所的浪费、人员的浪费、品质的不良、产品的浪费等等。

在以往的工作中，常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；需要的产品找不到或没有、不需要的产品生产了一大堆；生产场地被占用；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。通过推行“6S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫后，这类现象得到了改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，一定能取得更大实效。

6.精益生产管理基础知识 篇六

1.CSPS的准确定义：

兵装集团精益生产体系

2.CSPS十二大模块：

领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。

3.八大意识：

学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。

4.SQDCME衡量指标：

安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M环境----E

5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费）

过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。

6.6S :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU)

素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY）

7.TPM :全员生产维护

8.TPM特点是三全：全效率全系统全员

9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人

10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化

11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；

价值流的分析的目的：消除非增值活动。

12.快速转换： 以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短 切换时间和生产周期。

13.OPL:单点教育

14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。

15.看板： 分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。

16.五品、四数：五品：合格品 返修品 废品 在制品 半成品

四数：投入数 产出数 废品数 返修品数

17.PDCA----计划、执行、检查、标准化

18.5Y--2W--2H5Y--连续问5个为什么，2W--什么时候、什么地点，2H--怎样改进、需要哪些资源。

19.应用的技术和工具有哪些？

7.精益管理用心争优 篇七

1 扎实开展供电所问题排查整改

一是强化工作管控, 明确职责分工, 细化方案措施, 做到纵向管控和各专业班组横向协同。二是完善考核机制, 实行定期汇报制度, 确保排查治理工作取得实效。

2 深入实施台区经理制

一是在台区公布客户经理服务牌, 便于客户联系。二是与村便民服务中心实行对接, 建立“电力社区共建服务”等沟通协调机制, 使客户可以在村便民服务中心获取更多的电价电费、安全用电、计划停电等供电方面的信息。

3 标准化建设重基础, 求创新

标准化示范供电所建设工作, 可以概括为“一项机制、两个抓手、三项优化、四个结合”。

“一项机制”。供电所负责人亲自抓、分管负责人重点抓、专业班组协助抓, 形成齐抓共管工作机制, 纳入绩效考核, 并将最终考核结果与员工薪酬挂钩, 以考核促提升。

“两个抓手”。在硬件方面, 对办公场所进行了改造, 完善了功能区设置, 实行定置管理, 完成了仓储标准化建设;在软件方面, 梳理并分解标准化作业流程, 提升了效率, 优化了服务。

“三项优化”。优化“四个通道”建设, 优化“三位一体”练兵, 优化员工队伍管理, 多种渠道打造有战斗力的员工队伍。

“四个结合”。结合“三集五大”体系建设, 规范供电所机构设置和职能调整, 理顺各项管理流程;结合班组达标考评工作, 细化工作措施, 强化动态考核, 推进动态管理;结合管理问题排查, 查找存在的问题, 针对性制定解决措施和整改方案;结合精神文明建设, 运用创建、巡查和明查暗访等手段, 提升标准化示范供电所建设内涵。

4 强化同业对标工作

一是根据公司同业对标评价体系, 结合供电所实际, 二次分解落实各项指标, 绩效考核与指标挂钩, 使同业对标工作趋于常态化、规范化。二是注重同业对标过程管理。建立同业对标日监控、周通报、月分析制度, 做到管控不放松, 确保各项指标可控、能控、在控。三是强化典型经验、亮点的策划。建立典型经验、亮点管理机制, 将各班组典型经验、亮点策划纳入绩效考核加分项, 鼓励各班组每月有创新亮点。

5 以文化建设凝聚人心

8.精益生产管理的特点及应用 篇八

关键词：精益生产管理模式；特点；应用

精益生产管理是一种全新的企业管理模式，是指在企业生产中按照客户订单进行生产，减少由于大批量的购入或者是生产产品造成的库存积压，避免不必要的浪费，使企业降低成产成本，资源合理利用，实现资源利用的最优化。因为在传统的企业生产中，企业是根据自己的生产计划进行生产，然后再将产品对外销售，如果产品不适合客户需求，或者是产量过大不能完全销售，就会形成库存积压，一来需要占用仓库的地方造成资源浪费，二来需要专人的管理，增加用人成本。精益生产管理与传统的管理模式有很大的不同，它提倡零库存，按订单合理生产，这样生产的产品可以直接销售出去，减少不必要的环节，减低成本，提高效益。

一、精益生产管理模式的特点

1.注重质量管理。与传统管理理念相比，精益生产管理更注重生产中的质量，这种质量并非检查和返工后得到的结果。产品的质量主要表现在具体的生产环节中，并非质量检查的环节，在具体的生产过程中，对每一个工序都需要进行质量检查，严格把好每个工序的质量关。在这种理念的引导下，员工的专业素质水平与责任意识会得到显著的提升，一旦其中一个环节出现问题，管理人员可以根据实际情况找出针对性的解决措施，避免出現大范围的返修。

2.注重拉动式准时生产。拉动式准时生产即某个生产工序需要建立在上一个生产工序准确无误的基础上，这种生产模式可以有效避免产品出现积压，提升企业的市场适应力，保证生产的平衡性与系统性，严格根据每一个环节的需求来完成任务，精简了没有价值和意义的内容，有效保障了产品的生产率。为了发挥出该种生产模式的效率，需要在具体过程中应用“看板”，提升调度工作与计划工作的质量，注重各个环节之间的协调性。

3.强调团队之间的合作。在精益生产管理理念中，团队的合作与协助是十分重要的。这。就需要每个参与管理和生产的员工都能将自己当作企业的一份，真正融入到企业这个大家族当中， 不仅关心自己分内工作是否完成，另外还应当对企业的管理和经营进行积极的建言献策，共同参与到企业的建设中来。 团队的划分依据不是管理层级或部门的不同，而是按照问题的类别而组建的。 在团队中的每个员工都应当是对问题有了了解并有一定看法的。 形成团队之后，每个员工的业绩就要受到客户的检验和团队成员的考核。 团队的建立基点在于相互信任，并需要成员的相互监督，从而进一步提高企业员工的工作水平。

二、精益管理的生产模式

1.缩短产品生产的时间。产品的生产是需要的时间的，任何类型的产品都不是一经投产就能很快的完工，产品从原料的投入到成为库存商品对外销售，需要一定的时间，时间越长，成本就越高所以合理的节约生产和销售的时间对于企业的生产过程是很有必要的。首先，应该合理的缩短从原材料的投入，到产品生产出产成品对外销售的时间，减少产品的库存时间，原材料购入后就能投入生产，减少放入仓库的环节，产品生产出来后就可以按照订单要求销售出去，从而减少因为中间环节而浪费的时间。其次，企业应该采用科学的生产手段，改进企业生产工艺，合理的规划企业的生产过程，减少企业产品的生产时间，从而提高企业效益。

2.缩短不同产品之间相互作业的转换时间。企业在生产的过程中，一般一条生产线上并不是生产一种产品，是好多种产品交替生产，当转换生产品种、生产规格时，因为产品之间对于机械的要求不一样一般需要调试生产，需要花费一定的时间，这就会影响企业的生产效率。所以在机械使用初期，要对机械做好规划，需要生产哪种产品，然后制定出优良的生产规划，减少转换作业时的设备调制时间，保证机械的连续作业，以减少不必要的浪费。

3.培养适合多种岗位的多能化人才。企业的生产过程中，为了节约成本，企业对于人员岗位分工很细，造成员工的适应能力差，一般只能胜任自己的工作内容，对于别的岗位是不能胜任的，一旦出现某个员工离职或者是有事不能参加工作，企业就会感觉人手不够，不能很好的发展工作。所以要做好员工的培训工作，不能让员工只在一个岗位上工作，要实行轮岗制度，让员工可以胜任多个岗位。

三、精益生产的应用效果

精益生产模式是现阶段的企业管理中提出的全新的管理模式，对于企业的生产管理有积极的意义。

1.提高企业员工对于精益生产的认识。企业实行精益生产的管理模式后，要在企业中进行相关知识的培训工作，让员工对精益生产有一大体的认识，然后系统的学习每一环节的知识体系。首先通过与传统的生产方式对比，让员工认识到精益生产的好处，在企业的各个环节合理安排生产，避免浪费，统筹安排以提高企业的经济效益。其次也让员工认识到自己的不足，开阔员工的眼界和思路，更新其观念，把员工在封闭、落后的环境中解脱出来，成为具有新观念的员工。最后培养能适应多岗位的员工，实现员工的优胜劣汰，将不适合岗位的员工清除出企业，实行兼岗并岗，提高人员的利用率，减少企业成本，提高经济效益。

2.提高设备的使用效率。企业在生产产品是因为不同类型、不同型号的产品对于机械的要求标准是不一样的，所以在进行不用的产品生产时，就需要对机械安装调试，这样的生产过程一来浪费时间，不利于优化效率，二来要浪费人工，提高产品的成本。所以企业在生产的过程中应该按照精益生产的理论统筹安排，针对企业生产的产品的特点，对于机械进行多重的调试，让类似的产品在一条生产线上生产。当改变产品的生产型号和类型时，应该做到不重新启动机械就可以进行生产，以减少调试机械所造成的浪费，合理的利用调配资源，使资源得到最大化利用。

四、结语

总之，传统的生产模式已经不太适用日益激烈的竞争模式，企业若想获得长远的发展应该选用新的管理模式，精益生产模式就是在这样的背景下提出的，它于传统的观念有很大的不同，对于企业的发展有积极的意义。

参考文献：

[1]黄河，薛茹，汤建坚. 基于快速换模（SMED）技术的制药企业生产改善研究[J]. 价值工程. 2016（21） .

[2]汪宏武，牛晓玲，李惠成，矛金. 精益生产模式的理论渊源研究[J]. 海军航空工程学院学报. 2008（02） .

[3]李红. 精益生产在多品种小批量特种产品生产企业的实践探索[J]. 企业改革与管理. 2016（14） .

[4]吴微，金泽虎. 安徽装备制造业融入“一带一路”战略的思考[J]. 沈阳工程学院学报（社会科学版）. 2016（03） .

9.关于精益生产 篇九

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

10.精益管理总结 篇十

一、部室“3+1”课题（主要部室3项以上，其他部室1项以上）申报、实施情况。（各部门负责）

课题一：提高纸质档案数字化转换质量，制定数字化加工计划，并落实到人，严格按照《纸质档案数字化技术规范》中的规定选择扫描色彩、分辨率，并按要求进行图像纠偏、去污、拼接等图像处理工作。

课题二：单元成本电子看板信息系统升级改造，完成TDI分厂单元成本电子看板信息系统数据分离、PVC分厂氯乙烯、聚合装车间电子看板增加产品周单耗完成情况模块、能源动力厂单子看板信息系统增加安全设备运行模块、成本模块、工艺质量模块。

课题三：提高公司视频监控清晰度，提高网络管理人员业务素质，完善专业技术知识。学习网络高清监控技术，制定公司网络高清监控更换计划，做到更换一处，清晰一处。目前已完成TDI装桶站监控升级改造项目。

二、信息化建设（信息档案管理中心负责）

1.采取的主要措施

（1）完善制度建设，强化基础管理。1-7月份完成了《信息化建设制度》、《档案管理制度》和《网络中心机房及设备间管理制度》等13个管理制度的修订与下发工作，同时为了规范公司内部审计档案管理工作，保证内部审计档案的完整，根据《中国兵器工业集团公司内部审计档案管理办法》并结合我公司实际情况，制订了《内部审计档案管理办法》。

（2）启动两化融合体系贯标，助力公司提质增效。公司于2016年1月正式启动两化融合贯标工作，按计划先后完成了现状调研及诊断、体系分析策划、文件编写及发布、体系试运行、内部审核和管理评审等阶段性工作，识别打造了信息化环境下公司“精益、稳定生产管控能力”，强化公司可持续竞争优势，提升信息化环境下的公司核心竞争力，并于6月份通过评定机构对公司两化融合体系运行情况的现场评估审核

（3）能源监测模式优化，在公司MES系统中自主开发能源仪表监控流程画面，根据全厂能源管理网络图，将各分厂的能源仪表数据集中在MES系统中进行整合、展现，实时监控。一阶段新增氮气、脱盐水、循环水、蒸汽、压空等能源仪表点位链接142个，绘制工艺图7张，实现了能源数据共享，降低了系统维护运行费用。

（4）视频监控方面的工作，制定公司网络高清监控更换计划，并落实到人，无故拖延更换期限，将严格按照计划对其进行考核实现对网络高清监控实施过程中的监管，累计修理修缮视频监控前端116次，更换摄像机5个，视频光端机4对，光电转换器4对，光纤熔接28次，保障公司视频监控完好率达到98%以上。

（6）扎实推进电子看板应用工作，提升系统应用效能。一是优化TDI厂电子看板数据库及存储过程，将三个班组的数据进行分离，数据分离后，三班数据不再相互牵制，一个班组数据有误，只体现在本班数据中，不会影响到其他班组，提高了程序运行稳定性；二是根据PVC厂新增需求，开发了PVC厂各车间单耗周报模块，实现了各勤及整个工组累计产量和平均单耗的自动核算功能，目前PVC看板已停止人工抄写，实现电子看板自动核算的目的；三是每日巡检跟踪看板运行情况，将运行结果及时反馈至企业管理部门进行“五好一准确班组”考核。

2.取得成效(改善前后对比)

1、聚银公司两化融合管理体系自运行以来，新增相关管理制度7项，建立程序文件10个，相关记录32项，通过两化融合管理体系的引进，为聚银公司信息化建设提供了一个新的发展模式，公司信息化项目建设效率更高，应用更便捷。

2、电子看板系统升级后，首先系统稳定性大大提高，每班数据刷新的频率较老版上有所提高。

改善前：每班看板数据经常丢失，数据刷新不及时，往往一个班数据没有录入，其他三班数据就无法录入。

改善后：经过数据和业务分离，上述情况已经解决

3、聚银公司能源仪表数据在公司能源动力厂DCS系统中显示，没有和公司MES系统进行集成，调度对能源数据的掌握不够及时，信息档案管理中心通过打通MES与DCS的数据接口，将能源数据进行整合，通过MES流程图进行二次组态，绘制工艺流程图，实现能源数据共享，降低了生产运行成本

4、视频监控系统自2007年开始建设，公司监控90%以上为模拟信号，清晰度为100万像素，随着生产现场的要求提高，无法看清细节性的设施，信息档案管理中心从2016年开始对全公司视频监控进行全面改造，针对重点部位进行模拟信号向数字型号转换，自1月至7月公司更换数字摄像头4个，像素提高将近10倍，大大提高现场生产的监控程度与安全程度

3.存在问题改进对策

（1）部分系统功能需根据组织结构的调整及业务流程的变更尽快升级，满足业务部门的多元化需求。下一步将完成合理化建议信息系统升级、党群KPI量化考核信息系统升级和设备管理信息系统的优化升级工作。

11.“骨感”的精益化管理 篇十一

之前看到过一篇关于“精益化管理毁了索尼”的文章，总觉得它戳到了一些关键点，但却没有戳透。于是想到利用这次机会进一步讨论一下精益化管理。大凡接触过一点管理学的朋友对精益化管理这样常见的管理专业术语并不陌生。在我们接受了西方、日本“先进”的管理理念后，我们似乎已经将这些理念放在无可动摇的至上地位，并付诸实施。与此同时，我们又被其他的一些，如创新、互联网思维等时髦、性感的新名词所吸引。之前在给某家国内制造企业上课时曾经了解到这家正在大力推进精益化管理的企业打算以创新作为其未来发展的原动力。这听起来都是非常正面的辞藻，我也不怀疑这家企业在精益化管理中的确有进一步节省的空间，但这世界上却很少有两全其美的事，尤其是在精益化管理与创新能力之间。

精益化与创新是难以兼容的矛盾体

仔细观察一下，究竟什么样的企业在搞精益化管理？Honeywell霍尼韦尔、Danaher丹纳赫等。是的，都是大企业，通常是制造业这样工业时代的代表产业。你或许与绝大多数凡人一样，并不太了解它们具体是做什么的。其实它们也曾辉煌过，也曾经与昔日的老小伙伴们，如施乐（复印机品牌）、柯达（化学胶片）、汤普森（显像管制造商）、RCA（家电制造商）、贝尔实验室（美国电报电话公司AT&T的研发中心）等，像今天的谷歌、苹果一样如日中天，只不过那是它们还没有搞精益化管理的时候（贝尔实验室的宏伟目标KPI不是做产品，而是攻诺贝尔奖的，当然很费钱，根本“精益”不了）。其实这些残留下来的巨无霸之所以要以底线为聚焦点推进精益化管理，很大程度上源自其创新能力的滞后，可能是自身原因，也可能是行业、产业本身原因，在失去了影响企业营收上线Topline的创新驱动力之后，剩下可做的就是提升效益了，在有限的进账中改进利润率（在包着骨头的皮之下再刮一点脂肪下来），以此养活这条大船上的众生，并每季度能够继续向华尔街交差。

有没有思考过为什么创新主导的谷歌可以让员工牵条狗来上班，并在办公环境中的健身房、理发店、食堂上颇用心思，似乎唯独忽视的就是正经上班这样的事。这样的企业，不用我解释你也清楚，它绝不会去搞精益化管理，事实上按照一般企业的标准，这些都是在商业活动本身之外的巨大浪费。谷歌傻吗？回答“是”的人最好先去测一下自己的智商。这种多余的、看似无效的“脂肪”，正是谷歌比绝大多数企业“丰满”而性感的地方，也是其创新能力产生的温床，依据这些偶发的创新能力，谷歌可以轻而易举地抵消掉所有你我看到的浪费。若哪一天谷歌也开始用绩效指标来考量那些牵着狗、踩着滑板来上班的员工，也开始精益化管理了，那它也就快“Game over”了。

以协同低效为代价的准时化生产JIT

虽然西方世界是工业革命的火车头，但资源相对丰富的欧美国家并没有在“省”的方面想得太多，直到资源贫乏国日本在战后以工业崛起时，“省”才以精益化管理形式走入人们的视线，在当时寻求管理思维突破的西方世界也引起了一片骚动。“省”为某些行将就木的产业、企业带来了生的希望，虽然“恐龙”不可能靠省而永远生存下去，但精益化管理这剂猛药至少可以改善一下不少创新乏力的企业在一路走好中的心境，可以从灰头土脸的骨感行业代表，摇身转变为先进管理的楷模。

在所有精益化管理之中，可能最为著名，也一直被奉为神圣不可触动的一个理念与实践可能就是JIT准时化生产。它的基本指导思想就是：让你的供应商在你需要的时候把原材料送来，这样你的库存就低了，库存低了闲置资金就少了。理想的确很丰满，但现实究竟如何呢？现实就是你的供应商为了要满足你随时波动的原材料需求，必须有足够的安全库存。若供应商不为此放置安全库存，那在你的需求发生波动时就会出现断供停产，由此失去的商业盈利机会当然是决不允许发生的，这个你我都懂得。

事实上你只要增加自己的安全库存，根本不用麻烦别人，就能在没有JIT的情况下确保市场需求被时刻满足的稳定性。但增加安全库存就是你的闲置资金成本（主要是利息，其实占成品的成本并不会太大），你不愿意这么做，所以你对供应商发条令，要JIT，于是乎这笔钱就从你的账本上消失了，你就精益化了。但这笔钱是否真的省下了？假如你从整个产业链来看，除非你打算轮番把供应商逐个逼死，只要你的供应商（靠你吃饭的伙伴）是长期合作关系，那它之所以能活下来，羊毛肯定是出在羊身上的。事实上首先祭出JIT的丰田，就有着日本特色的株式会社型长期稳定供应商，丰田不会因为你的材料比它的稳定供应商便宜一点就轻易改变，因为它的供应商早已习惯了满足其JIT的臆想与实践。由此导致的实际结果就是一场以协同低效为代价的纸面游戏：钱没有记在这边的账本上，却从另外一边（进货成本）悄悄滑了出去。

这里再举一个在日本企业之间，精益化管理与创新作为无法调和矛盾体的范例。几乎人人都知道丰田是精益化管理的楷模，但丰田是不是最为创新的日本汽车企业？答案是否定的。只要你把同级别的雷克萨斯（丰田的高端品牌）与英菲尼迪（日产的高端品牌）做个对比，你就不难发现：在引用最新科技，如车道保持、自适应巡航等方面，英菲尼迪永远跑在雷克萨斯前面。按日本自己的说法，丰田是一个兢兢业业的农夫，克勤克俭爬上了老大的位置；日产是个个性张扬的武士，什么都冲在前面，并不节俭，或许永远当不了老大，甚至一度濒临破产。

举了这么多悲催的精益化管理范例，我并非想告诉您，直接放弃精益化管理。如果你是在生产为主的制造业，那精益化管理肯定能为你提升效益，可以为你在今后的价格战中留出一线生机，虽然现实很骨感，但应该能够在你玩的这场游戏中提升商业竞争力。只是千万不要吃着碗里还想着锅里的，创新这种事就安心地留给别人去吧，或许别人首创了，你还可以靠自己精益化的轻盈去追赶对手。精益化管理造就的是骨感美，它不会创造出创新所具有的“丰满”与性感。

编辑：思旋jiangbao2006@163.com

12.企业精益物流管理 篇十二

1 精益物流概况

1.1 涵 义

精益物流主要是指通过精益理念实现对物流活动的管理。精益物流的目的是企业最大限度地满足顾客的需求,同时,要实现企业成本的控制、效益的提升。精益物流符合现代企业发展的需求,在各种类型的企业中均有所应用,如制造企业、物流企业、加工企业等。

1.2 要 素

精益物流主要包括四要素:其一,顾客化,主要是指企业的商品、服务等要满足顾客的需求,在企业的各个环节中要积极发挥顾客的作用,企业与顾客将保持良好的、长期的联系;其二,准时化,主要是指物流活动的速度与成本要保持均衡性,同时,其速度与顾客的期望要保持一致性;其三,合作化,主要是指企业要通过合作,为精益物流提供可靠的保障,可以是企业间的合作,也可以是企业内部各部门的合作;其四,一体化,主要是指供应链的一体化,企业内部与外部的供应链要保持一体化,从而为精益物流奠定坚实的基础。

2 企业精益物流管理的内容

2.1 组织结构

在精益物流管理的作用下,企业组织结构要逐渐实现扁平化与柔性化。企业组织结构的扁平化是指通过管理层与人员的减少, 使其组织结构具有弹性、高效、灵活与快速等特点,进而提高企业的效益。扁平化有利于自主权的发挥,利于纵向管理层的简化,利于企业资源向基层的倾斜。企业组织结构采用扁平化,要不断满足顾客的需求,建立客户价值的业务流程,同时,要积极利用现代化的技术,保证其操作的系统化。

企业组织结构的柔性化是指企业内部与外部环境的柔性化,通过组织结构及时的、灵活的转换,从而适应外界的需求。同时,柔性化要在企业有序经营的基础上,再进行企业应变与适应转换能力的提高,企业组织结构的转换要尽量减少时间、控制成本,从而保持合理的经济性。柔性化组织结构要结合集权与分权、保持稳定性与动态性、单一性与多样性等。企业组织结构采用柔性化,要促进企业文化的建设,创新企业的管理方法,同时积极利用先进的技术。

2.2 作业环节

在精益物流管理的作用下,企业作业环节要实现规范化与信息化。规范化将保证企业人员、设备与商品的安全,促进企业效益与效率的提升,但目前,企业作业环节方面存在较为严重的不规范现象,为促进规范化的实现,企业要对各个环节提出相应的规范要求, 并且逐渐完善企业作业环节的规范体系,同时,企业的规范要求要保证其具有合法性与高效性,进而实现企业作业保质保量的完成。

信息化主要是指企业在生产、运输与销售等各个环节要积极利用现代化的、先进的信息技术,从而实现作业的信息化、数字化与自动化等,同时也能够实现企业资源的合理配置。

3 企业精益物流管理的实施

3.1 实施的方法

企业精益物流管理的实施方法主要包括过程活动图、实体结构图与需求放大图等,其中前两种是最为主要的方法。过程活动图法是一种较为传统的方法,在此方法中运用精益理念,进而绘制、分析过程活动图,并通过创新、优化的方法对其中存在的不足进行改进,并进行重新设计。实体结构图法是根据供应链,对价值流进行识别,同时,也对供应链的结构、运行等情况进行了解,主要是由容量与成本结构图共同组成的,其目的是通过对活动的简化、合并、调整与消除等,从而实现成本的控制与浪费的减少。

3.2 实施的策略

企业精益物流管理的实施策略主要是指供应链管理策略,包括快速反应策略与有效客户响应策略。第一种策略的目的是对供应链上的材料、销售时间与库存等进行减少,从而保证供应链具有较高效率,此种策略根据顾客的需求进行快速的反应,同时,零售商与生产者保持着合作的关系,实现了对先进技术的利用,保证了企业服务与管理水平,促进了企业竞争力的提升。第二种策略主要是对供应链的成本进行控制的方法,在满足顾客需求的前提下,通过各方的合作,实现对供应链的系统管理。此策略具有明显的特点,主要体现在创新管理理念、协调供应链各方。

4 结 语

综上所述,企业精益物流管理实现了减少浪费,控制了成本,提高了运营效率,促进了企业效益的提升,因此,精益物流管理对企业有着积极的、现实的意义。目前,企业面对激烈的市场竞争环境,要对其理念、方法与技术等诸多方面进行精益化,进而提高企业的综合竞争力,实现企业的可持续发展。

参考文献

[1]陈晓燕.浅谈制造型企业的精益物流管理[J].现代经济信息,2012,6(12):71-72.

13.精益生产知识试题 篇十三

1.精益生产的概念？

不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。2.精益生产的两大支柱？

自动化和准时化生产（JIT）3.什么是5S？

整理、整顿、清扫、清洁、素养 4.精益生产七大浪费是什么？

过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存 5.什么是TPM？

全员参与的工厂全面改善活动 6.精益生产追求的七个零指什么？

零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故 7.消除浪费ECRS四原则是？ 取消、合并、重排、简化 8.创造无间断流程的目的是？ 消除作业流程的浪费 9.精益思想的五个原则？

价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美 10.什么是标准作业？

作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素

11.精益生产管理方法的特点？

拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程 12.识别浪费的方法有哪些？

① 探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ② 三现原则：到现在、看现场、把握现象；

③ 5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④ 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。13.精益生产三大重点？

Q（quality）品质好、C（cost）成本低、D（delivery）交期准 14.实施5S的要点是什么？

① 三定原则：定物、定点、定量；

② 三要素：放置场所、放置方法、标示方法 15.TPM的两大活动基石是什么？ ① 5S活动；

② 小集团活动机制

16.现场问题的处置要点是什么？

① 当问题发生时先到现场； ② 检查实物； ③ 当场采取紧急措施；

④ 发掘真正原因并予以排除； ⑤ 标准化防止在发生；

17.5W1H法中的5W1H各指什么？

Who：何人发现（何人产生）when：何时发生where：何处发生what：发生何事why：为何发生how：方法 18.价值流图的绘制步骤是什么？

① 定产品系列； ② 绘制现况图； ③ 绘制未来状态图 ④ 工作计划

19.生产计划的特性是什么？ ① 动态性 ② 不确定性 ③ 统计波动 ④ 依存关系

20.生产布局主要有哪些四种基本的类别？ ① 定位原则布局 ② 工艺原则布局 ③ 产品原则布局

④ 成组技术（单元式）布局

21.精益生产示范区的九项精益改善活动是什么？ ① 现场5s改善； ② 人员效率改善； ③ 在制品存量控制； ④ 生产周期改善； ⑤ 生产物流优化； ⑥ 班组产能改善； ⑦ 生产工艺优化； ⑧ 价值流映射； ⑨ 开展TPM改善；

22.精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是什么？ ① 班组组织建设； ② 班组园地看板； ③ 班组目标管理； ④ 员工多技能发展； 23.TPM的特点是什么？ TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与。24.TPM的目标是什么？

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

25.班组长的优秀素质有哪些？

优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质 26.TPM的八大支柱是什么？ 个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善；环境改善

27.看板的功能是什么？

生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管理的工具；改善的工具

28.生产现场的成本主要有哪些？

人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调成本

29.物料管理的四个目的是什么？

满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本 30.影响安全的心理因素主要有哪些？ 侥幸心理；经验心理；“赶工”心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁；争强好胜；判断失误

31.定量分析的方法有哪些？

80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析法；统计分析；结构分析；平衡分析；数学模型；敏感性分析。

TPS基础知识

1、丰田生产方式的基本思想是什么？

彻底杜绝浪费

2、TPS思想得最终目标是什么？

提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化

3、什么是准时化生产？

通过流水作业装配一个产品的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量送达生产线上

4、生产现场的浪费一般可以分为哪几类？

过量生产浪费、等待浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作上的浪费、制造不良品的浪费

5、什么是最根本的浪费？ 过量生产的浪费

6、什么是标准作业？

是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法

7、标准作业的三要素是什么？ 周期时间、作业顺序、标准手持

8、为了使生产的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面采取什么样的重要对策？

专用设备要具有通用型

9、丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？

基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡

10、生产管理看板可以分为哪两类？ 第一是取货指令或搬运指令，第二是生产指令，起到传递情报和指令的作用

11、生产的均衡化以什么为前提？

自动化

12、提高效率有哪两种办法？

扩大产量，减少人员

13、精益生产推行包括那几大部分？

6S、可视化、TPM、JIT、自动化

6S部分

1、什么是5S？

5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养 2、5S的定义与目的分别是什么？

整理

定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。

目的：将“空间”腾出来活用

整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示

目的：不浪费“时间”找东西

清扫

定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生

目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮

清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

目的：通过制度化来维持成果

素养

定义：人人依规行事，养成良好的习惯

目的：提升“人的品质”成为对任何工作都讲究认真的人

2、推行5S的目的是什么？

改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善部品在库周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织的活力化，缩短作业周期，确保交货期

3、推行5S有那五大效用？

5S是最佳推销员、5S是节约家、5S对安全有保障、5S是标准化的推动者、5S形成令人满意度现场

4、通过5S运动，最少要达到哪四个相关方的满意？ 投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意

可视化部分

1、什么是可视化管理？

可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化、标准化

2、如何实现管理的可视化？

通过对工具、物品等，运用定位、画线、挂标识牌等方法来实现管理的可视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题

3、可视化管理是现场5S活动结束后，通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法，那么人的五感分为哪五感？ 视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉

4、可视化管理的直接目的是什么？

生产的效率化和降低成本；简化管理者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力

5、可视化管理的最终目的是什么？

提高管理水平；确立遍布自律神经的组织体制；形成明快顺畅、具有活力的企业特色

6、可视化管理的原则是什么？

视觉化、透明化、界限划

7、可视化管理有哪些作用？

要管理的地方一目了然；易知正常与否，且谁都能指出状态；从远处就能辨认出正常与异常；任何人使用都同样方便，任何人都同样容易遵守；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境；营造员工和顾客满意的场所

8、如何理解视觉化、透明化和界限划的含义？

视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理

透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此 界限划：即标示管理接线，标示正常与异常界限，使之一目了然

9、可视化管理的道具有哪些？

油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、信号灯、特殊设施、防呆装置等 10.可视化管理有哪些种类？

颜色条线；空间地面；设备电器；物品材料；工具器皿；安全警示；管理看板；生产讯息

11.可视化的管理范围包括哪些方面？

人的行动、厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法、设备、装备的状态、材料及备品的良与不良品、数量、位置、品名、用途、制造方法、条件的标准、产的进行状态、显示看板、文件的保管取拿方法、其他情报、管理信息 12.可视化管理成功的要诀是什么？

知即行

13.可视化管理板有什么作用？

就是把工厂中潜在的问题暴露出来，让任何人一看就知道异常情形的所在 14.半成品、成品区产品状态标识的目的是？

对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域内进行管理，使合格品与不合格品易于区分

15.生产现场对工具、器具类的放置位置标示的目的是什么？

在工作方便取用及明确放置位置

16.对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的是什么？

对保管物品进行三定原则管理，以缩短寻找时间，降低库存资金 17.使用可视化管理看板的目的是什么？

创建“透明的”工作场所，使任何人站在生人和陌生人的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化

18.管理人员如何知道作业远的工作方式是否正确？

将作业标准书张贴在每一个工作站上就清除了，这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量检查点，以及变异发生时，要怎么处理 19.可视化管理看板水平高低的评估原则是什么？

知道是什么；可以判断异常；知道如何处理；是否促进改善 20.可视化的1展、1提、1警、7便于分别是哪些？

14.精益化管理总结 篇十四

按照公司精益化管理要求，为了减少浪费，提高效率，增加效益，结合我单位实际，全面提升精益化管理水平，现就精益化管理工作总结如下：

一、开展岗位练兵活动

对我车间各岗位安全操作规程和危险源辨识进行抽考，以提高本岗位操作水平和辨识危险源的能力，增强员工安全意识，减少事故的发生。

二、制定“双增双节，降本增效”管控措施

为了节约成本，提高效益，制定了“双增双节，降本增效”管控措施，其中要求：加大修旧利废力度，节约用煤、用水、用电，尤其是检修时要节约材料，车间全体员工要严格按照措施执行，才能有效降低生产成本。

三、加大设备检修力度

利用夏季停炉期间检查我车间所有设备，发现问题及时处理，为冬季供暖做好准备。

四、进一步优化员工培训工作

为了使员工培训达到规范化，培训教师做好教案，并且辅助以课件教授。使培训更直观，更形象，一改以往枯燥单一的培训方式，更好地达到培训效果。

供热车间

15.企业精益生产管理模式的创新 篇十五

近年来, 关于精益生产管理的研究越来越多, 这既是管理学中的一个热点问题, 同时也是难点。随着我国市场经济的不断发展, 企业所面临的竞争环境早已不同往日, 因此企业必须及时转变观念, 不再是“生产什么就卖什么”, 而应该“及时制造出畅销的商品”。在这种情况下, 所有制造企业都面临着一系列难题:如何控制库存水平, 如何保证生产过程的延续性, 如何改善生产体系, 从而跟上客户的需求, 抢占市场。这些难题困扰着诸多企业, 精益生产管理模式就是在这种情况下产生的。

20世纪中叶, 日本丰田汽车创造了以JIT (Just In Time, 适时生产) 为核心, 旨在控制成本、消除浪费的精益生产管理模式。得益于这一全新的生产管理模式, 日本汽车工业迅速崛起, 一举改变不敌欧美国家的状况, 甚至还超越了欧美汽车工业, 取得了巨大的成功。精益生产方式认为, 制造业企业在生产过程中的浪费是多方面的, 从种类上说有资金、人力、物资、精力和时间方面, 从分布来说存在于机床、工序、生产过程及其相互之间。精益生产管理模式主要是创新了工艺流程, 放弃了大批量生产, 代之以小批量生产, 放弃了材料的批量流动, 代之以生产过程的持续使用, 这样就可以最大限度地减少库存, 从而缓解资金压力。

精益生产管理模式的基础在于持续不断地改善, 这包含了三层意思:一是生产过程中的不断改善, 无论是整体还是局部, 都有改进和提高的空间, 在产品质量、生产方式、管理模式等方面都需要不断完善;二是杜绝浪费, 任何工作只要对提高价值没有帮助, 都应该视为浪费, 应该通过全体员工的努力来不断消除, 最终杜绝;三是持续改善, 对于生产经营中遇到的问题, 先易后难, 逐步改善和提高, 不懈努力进行长期积累, 从而获取最后的胜利。

二、我国企业如何实施精益生产管理

对于我国企业而言, 如何推进精益生产管理, 是一个现实而又迫切需要解决的问题。笔者认为, 可以从以下几个方面入手。

1、整体规划, 逐步改善

精益生产管理模式对于我国企业而言是一种新概念、新方法, 因此应该整体规划, 在小范围内进行试点, 及时总结经验教训, 为企业整体实施打下良好的基础。企业在实施过程中, 应该深入考虑如何规范企业行为, 从市场需求出发, 应用“并行工程”的原理来组织新产品的研发, 从而提高产品的模块化生产水平。根据“价值工程”的要求和目标, 应该明确各个产品和各个组成部分的价值, 这可以依据消费者认定的目标成本。在此基础上, 企业要进行全方位的协调, 从而控制成本、杜绝浪费, 努力实现设定的整体目标。与此同时, 企业必须明确精益生产管理模式是一个不断创新和改善的过程, 在现有目标达成后, 应该开始新一轮的分析和整合, 确认浪费的程度和水平, 并据此设定新目标。

2、改变观念, 提高效益

我国目前实行的是市场经济体制, 并且实践证明取得了巨大的成功。为此, 我国企业要进一步转变观念, 摆脱计划经济思想的束缚, 抛弃旧有的思维观念和管理模式。创新首先体现在管理思想上, 这是其他创新活动开展的基础和保障。必须明确的是, 精益生产管理是对于企业整体的管理思想、组织、制度、标准、方法乃至行为方面的全方位、系统性的变革, 而不只是习惯意义上的“补阙补漏”, 因此要树立起“不断改善”的理念, 不断探索和创新, 才能使企业充满活力和竞争力。具体而言, 企业要重点关注的方面有:第一, 库存。必须在企业上下贯彻“以产品积压为耻”的思想, 因为精益生产管理所追求的是“准时化生产”, 它的目标是全力追求“零库存”。第二, 突出销售的重要地位。精益生产管理认为, 销售具有联结产品和客户的中介和桥梁作用, 可以及时反馈客户需求, 因此企业的产品R&D和生产都要基于销售来进行。第三, 适量生产。企业应该转变超前生产和超量生产的传统观念, 因为这不仅占用了生产过程和仓库, 而且浪费了大量的人力、物力和财务, 不利于企业的精益生产。

3、人才激励, 势在必行

精益生产要顺利推进, 离不开“人”的支持, 因为它强调的是“人本”, 要不断“简化”生产流程, 对企业各种职能进行整体优化和改革。在这种情况下, 精益生产要取得实效, 就必须要有员工的精诚团结、群策群力, “人”是比机器设备更加重要的生产资源。精益生产管理注重以人为本的管理理念, 因此这也是管理思想史上的进步和飞跃。它强调“企业为人”, 一方面应该为客户提供高物美价廉的产品和服务, 另一方面也要注重对于企业员工的关心爱护, 要从思想认识、环境改善等方面入手, 强调全员参与, 从而营造和谐相处的环境氛围。可以说, 精益生产管理在某种意义上就是对“人”的管理和创新。

三、精益生产管理模式的创新

必须看到, 精益生产管理模式并不是一成不变的, 而是随着外界环境的变化而不断改变的。20世纪末期, 随着信息化水平的提高, 各种全新的理论和方法不断涌现出来, 比如将精益生产和大规模定制结合起来, 单元生产的演变和发展等等。许多大型公司纷纷结合自身实际情况, 创造出各具特色的管理模式。比如UTC公司的ACE管理、摩托罗拉的六西格玛管理、GE公司的群策群力等, 都是对于精益生产管理模式的“本企业化”。本文以FRP系统与精益生产的结合为例, 阐述精益生产管理模式结合现代信息技术在传统企业的创新。

FR P (Flow R esource Planning) 的中文名称是“流程资源计划”。FRP, 是动线工程应用于生产流程管理的一项策略:Flow: (流程) ———生产、加工、服务流程;Resource: (资源) ———物质、劳动、时间、品质、需求;Planning: (计划) ———计划、反馈、控制、统计、核算。

FR P策略基于动线工程原理, 在用数据逻辑解析产品生产动线的基础上, 承载适用的现代管理思想、管理模式和不同对象的管理风格, 以计划为主线, 建立生产过程各项动线的动态反馈和控制, 实现计划、成本、工艺和劳动的高效管理。基于FR P系统的精益生产可以从以下几个方面来加强。

1、优化流程控制

在既定的产品市场和技术装备前提下, 产品的加工顺序和技术要求有其固有的规律。动线工程研究和FRP工艺解析的对象, 就是用数据逻辑重新认识产品生产流程, 并从有效控制计划、消耗、物流、品质的目的出发, 按最小生产批次进行工艺顺序、工序节拍、劳动定额、消耗定额、工艺参数的数据挖掘和格式化规范, 进而优化产品生产流程的管理控制行为。

在染色加工中, 因其染化料批次差异和染缸中浴比的不同, 即使是重复生产的订单, 也会产生不同的染色结果。传统的做法是由试验室主管根据自己对染色难易度的判断, 决定是否通过试验小样的方式取得染化料配方。鉴于实际生产必须按加工数量和浴比对等放大染化料配方, FRP对其进行了配方的计算机自动计算、染化料秤量通过计算机进行配方数据控制, 每批次生产 (以缸为单位) 必须经过小样试验的规范, 改变了配方管理的流程。

2、规范操作行为

单机、单工序组合而成的多工序生产, 在不同产品的生产流程中均有对产能、品质、交期、成本产生主要影响的关键工艺路线、关键工序, 并由此形成关键指标。在工艺解析的基础上准确把握关键工艺路线、关键工序, 用现代技术构造数据逻辑对员工操作行为的控制, 用形式决定行为、行为决定意识的唯物主义观点和抓主要矛盾的事物辩证方法, 强化主要工序的工艺执行, 是FRP规范员工操作行为的核心策略。

“麻雀虽小, 五脏俱全”, 企业精细化管理不可能事无巨细、面面俱到。影响染色生产的关键指标是染色的一次成功率, 即投料后经过染缸一次完整的工艺过程即能完成, 而不是因再次调整配方、再次添加染料助剂, 让染缸额外地多次排水、进水、升温、保温、降温, 导致染缸占用时间延长、能耗加大、染化料增加、品质下降。而影响染色一次成功率的关键工序, 是小样试验的重现性 (与实际生产的工艺参数的一致性) 、染化料秤量和染缸运行过程的准确操作, 而这些环节往往人为的影响比较多, FR P系统就是通过现代信息技术手段, 将人为操作的影响通过计算机标准进行制约, 从而达到精细化控制的目的。

3、建立关联标准

后道工序的质量、消耗、产量和产出节拍, 在很大程度上受到上道工序的影响。根据这种生产加工的基本特征对生产各个环节实施有效管控, 在单机、单工序组成的多工序生产中尤为重要, 加之多品种、变批量的生产, 使得这种管控成为传统制造业每每必须面对的难题。各工序根据以往的常规经验, 由生产主管“拍脑袋”决定操作要求和工作标准的现象, 在传统企业中屡见不鲜。FRP在工艺解析基础上, 根据产品生产流程动线的数据结构, 构造品质、消耗和产出节拍的数据链, 并落实到每一道工序中, 让各工序“怎么做”、“做到什么标准”建立在不同产品、不同要求的数据关联上, 进而实现有效控制。

4、以在制品为主线建立转道即时反馈机制———动态计划调度

FR P认为, 生产管理以工艺解析为基础, 以计划调度为核心。从一般意义上看, 生产过程在多工序的生产中是连续不断地进行的, 是一个连续的过程。在实际生产中, 产品生产过程往往因技术、装备、能源、人事、品质、管理等等因素发生难以预测的变化。FRP根据作为产品信息载体的在制品动线的运动特征, 将工序间在制品的转道状态作为生产进程的相对静止状态, 进行反馈、统计、分析和控制, 实现高效率的动态计划调度管理。

综上所述, FRP系统和精益生产管理的许多理念是不谋而合的, 它的推广为企业开展精益生产提供了宽广的平台, 有效地推进了精益生产管理模式在企业中的应用。可以预期, 随着企业持续推进FRP系统, 业务流程将越来越畅通, 信息反馈越来越迅捷, 部门合作将越来越密切, 员工操作将越来越规范, 这些将有效地节约成本、减少浪费、提高企业生产效率并最终为企业的发展添砖加瓦。

摘要：精益生产管理模式受到了制造业企业的广泛青睐, 因为它可以最大程度地降低成本、缩短研发周期、降低存货量和资金投入, 从而切实给企业带来利益, 提高其竞争力。本文分析了精益生产方式的起源、特点和重要作用, 分析了现有企业实施精益生产中存在的不足之处, 并就如何创新精益生产管理模式提出了相应的建议。

关键词：精益生产,管理模式,创新,FRP

参考文献

[1]张世和、黄建华:精益生产管理探讨[J].经济师, 2009 (10) .

[2]张煜:精益生产模式及其应用[J].内蒙古科技与经济, 2009 (3) .