设备的故障管理

设备的故障管理（精选13篇）

1.设备的故障管理 篇一

设备故障管理规定

1.目的为了使设备故障管理有章可循，特制定本管理规定。

2.范围

本规定适用于XXXX有限公司。

3.职责分配

3.1设备部负责《设备故障管理规定》的发布，指导、督促各相关部门遵照执行,并且每年一次负责组织修订《设备故障管理规定》。设备部负责设备的故障维修、故障统计分析、总结改善、维修现场的管理等方面工作。

3.2生产部门负责执行《设备故障管理规定》中相关的条款，如向设备部提供设备故障发生的基础信息、填写《设备故障及维修记录表》报告故障、对维修好的设备进行验收等。

4.设备故障维修处理流程

设备故障维修处理请按“设备故障维修处理流程图”执行。设备故障维修处理流程图如下图所示。

开始

设备出现故障

操作工反馈至班组长

班组长现场检查

能自己处理？

自己处理

能

否

打电话给维修人员，填写《设备故障及维修记录表》生产填写部分

维修人员现场检查

维修人员现场维修

否

委外维修

自己能修好？

是

维修人员现场维修

班组长向上级报告

超过半小时还没修好？

是

维修工向上级报告

维修人员现场维修

否

操作工试机合格？

否

是

维修人员填写《设备故障及维修记录表》维修人员填写部分

班组长签名确认

结束

《设备故障及维修记录表》设备部门统一汇总及存档。

如果设备管理人员认为企业内部的能力不足以处理设备故障时，可以申请委外维修，设备部门是委外维修的组织实施单位。委外维修按如下流程进行。

开始

是

否

设备使用人员填写《设备委外维修

申请表》的“故障现象”栏

设备管理人员填写《设备委外维修

申请表》的“委外原因”栏

采购部门联系承担委外维修的单位报价

公司领导批准

委外维修报价

领导批准

委外维修

操作工试机合格？

设备能源部

负责人填写

设备使用部门

负责人填写

维修人员填写

班组长填写

《设备委外维修申请单》中的“维修情况记录”栏

《设备委外维修申请单》中的“验收情况记录”栏

维修人员留存的《设

备故障维修申报单》

班组长留存的《设备

故障维修申报单》

结束

5.设备每月故障率统计分析

设备每月故障率统计分析请按“设备每月故障率统计分析流程图”执行。设备每月故障率统计分析流程图如下图所示。

计划员将《设备故障维修申报单》中的“故障停机时间”项数据累加

开始

计划员将累加值填入《设备每周故障率统计分析表》中的“故障停机时间”栏里

每周最后一天各班组将《设备故障维修申报单》报送计划员

每周一设备管理人员组织进行每周的故障率分析

将计算结果传给设备部门

是

否

故障率在“故障率目标值”以下吗？

维修人员分析原因并做改善计划

改善计划完成结束

继续监控故障率

计划员将《设备故障维修申报单》归还各班组

计算出故障率

2.设备的故障管理 篇二

云南云天化国际化工股份云峰分公司仪修厂现有职工75人,主要负责分公司各种设备和仪表的维护管理、更新改造工作。其中有DCS系统17套(1套进口,16套国产),测量设备5 000余台件。

二、存在问题

第一,仪表更新换代快,种类繁多,故障处理方法困难。

第二,员工文化水平、技能水平差异较大,部分仪表说明书及操作界面是英文,部分员工不适应。

第三,部分员工不愿主动学,学不进去。

第四,很多老装置,资料不全,现场接线标识不完整,给维护带来了不便。

由于上述原因的存在,导致维检人员对故障判断不准、处理时间过长、装置停车次数增多。针对这种情况,分厂一直在探索鼓励员工学习的好方法。

三、解决措施

1. 创新学习及培训方式

改变传统的学习及培训方式,把学习班搬到现场。在现场处理问题的时候,不懂的地方要边学习、边处理,变被动学习为主动学习。通过工作促进学习,在学习中不断提升技能,提升员工故障处理能力。

2. 充分认识设备标识的重要性

设备标识不清是误操作的最大隐患,是延误故障处理时间的原因。云峰分公司有很多老装置没有准确的标识,给生产维护带来了不便。车间各班组抽调精兵强将,对各装置表盘、机柜,中间接线箱内接线进行了清理和标识;对各装置联锁设备电源开关、现场仪表供电开关标识进行查缺补漏。使各种电源及信号电缆的走向更加清楚,减少了维修时间、带电作业的安全隐患。

3. 识别信息卡的推广使用

各班组结合实际,充分发扬员工积极性,对生产安全、环保有重要影响的测量设备、重要联锁设备回路列出清单。涵盖UPS、DCS及各生产装置,如合成氨压缩机联锁、磷酸浓缩进石墨管换热器蒸汽调节阀联锁、硫酸SO2风机联锁、磨矿磨机联锁、锅炉汽包液位联锁、电导仪、PH计、酸浓表、氢表氧表等重要设备,以及AUTOMAX调节阀、HVP智能阀门定位器、射线式密度计等设备共计50余项。

各班组组织职工讨论,针对这些设备在维护过程中存在的问题编制信息卡,突出操作、故障分析处理、联锁安全环保提示等内容。操作界面是外文的设备,必须将操作步骤用中文对应编制,每份信息卡的内容要简洁有效,人人看懂。完成初稿后,修改完善。

4. 使用好信息卡是保障

(1)各班组信息卡编制完成后,打印塑装,摆放在设备处,方便阅读。UPS、DCS和联锁类的信息卡摆放在主控室机房内。

(2)把故障信息卡分配给员工随身携带。

(3)有条件时可将信息卡内容存在手机中,必要时随用随看,缩短故障处理时间。

四、实施效果

1. 使装置运行周期更长

2011年公司各班组处理的非仪表设备故障共计220余起,造成装置停车6次。推广信息卡后,2012年1月至12月,处理的非测量设备故障下降为70余起,造成工艺装置停车1次。对各工艺装置的长周期稳定运行提供了有效保障。

2. 经济效益

(1)直接经济效益:信息卡推行前,装置停车1次,影响合成氨系统生产时间6h,减少产量10t/h。每吨合成氨按3 200元计算,每年至少损失19.2万元;磷酸装置停车1次,减少产量40t/h,每吨磷酸按3 000元/t,3套装置每年3次,至少损失36万元;2套硫酸装置停车1~2次,至少10h,减少

文章编号:1671-0711(2013)08-0014-03

推行设备维修“四三二一”管理模式

提升设备管理水平

张德祯,赵欣,史凯,鹿传兵

(济南鲍德炉料有限公司,山东济南250109)

一、“四三二一”模式形成背景

目前,许多重型装运设备的使用单位,都配备自己的维修团队。总体来看,实力参差不齐,许多企业(尤其是一些大型国企)的维修往往是名存实亡,普遍存在着大活干不了,小活没人干,冗员低效,水平不高的现象。

济南鲍德炉料公司车间维修团队主要承担120余台重型装运设备的维护、保养、检修等工作,实现了“维修零外委”,确保出车率保持在90%以上。通过多年的积淀和传承,铸就了一支"技术精、作风硬、效率高"的优秀团队,并形成了具有自主特色的工作理念和方法——“四三二一”维修管理模式。

二、“四三二一”模式具体内容

所谓“四三二一”模式,就是提升“四”种意识,推行“三”类维修,细化“两”组管理,突出“一”个重点。

1.“四”种意识

在此管理体系中,以提升员工的四种意识为突破口,即提升班组成员的竞争意识、服务意识、成本意识和创新意识,强化基础管理,寻求新的突破。

(1)提升竞争意识:对日常维修人员继续推行计件绩效考核,并进一步细化工时考核标准,让维修工参与到工时的制定中来,真正做到公平、公正;对一些特殊岗位,如汽车电工、轮胎修补工、车辆保养岗位、卫生清理岗位等,均实行竞争上岗,且全部统一纳入计件考核。班组每月根据多劳多得的薪酬分配制度,坚持“末位淘汰”的原则,制定了严格的奖惩方案,破除“出工不出力,上班混饭吃”的思想,树

产量400t,每吨硫酸按600元计,每年损失24万元。合计造成的损失为每年79.2万元。信息卡推行后,2012年,仅出现1次工艺装置停车的情况。

(2)社会效益:减少了仪表故障给工艺操作带来的不便,降低了工艺装置因仪表故障停车风险,对延长各工艺装置立“上岗靠竞争,在岗要专注”的观念,解决冗员低效、“贵族员工”的问题。最终实现岗位优化,多创多得。

(2)提升服务意识:加强沟通交流,定期邀请驾驶员代表,到维修班进行沟通交流,讲述各自工作中的心得体会及所遇到的不顺心的事,运用换位思考的方法,使大家更好的交换思想认识,使维修人员能够站在驾驶员角度,设身处地的为驾驶人员着想。并邀请驾驶员参与到维修班组管理中来,根据驾驶员联系交流会上反馈的信息和维修班管理人员平时收集的信息,每月评选服务态度好的“微笑之星”、责任心强的“责任之星”及创效多的“创效之星”,适当给予经济奖励,激励大家学先进、找差距、补短板、上台阶、争第一,实现微笑服务,用心维修。

(3)提升成本意识:树立节约意识、成本意识。加大修旧利废的力度,对制动分泵、轮胎火补、铆换蹄片等日常工作定量修旧。严格辅料管理,消耗超节,考核仓库主管和维修班长。设置辅材收集箱,收集未用完的、遗落的螺丝、垫圈、锯条、焊条、胶等。对于各种易耗品,若发现检修完成后,现场仍留有或使用不合理,则应考核相关责任人。从制度上去约束,在管理中来堵漏,使节约成为一种习惯,营造“物尽其用光荣,大手大脚可耻”的氛围。

同时,从设备维修上精打细算,借报废车辆的时机,对报废设备的主要总成进行性能对比。通过设备间的总成互换(驾驶室、发动机等),达到降本增效、优化车组运力的目的。

(4)提升创新意识:针对以往高压油泵、方向机精密配件出现故障,只能更换,无法自行拆检维修的现实情况,

设备的使用寿命,减少员工检修劳动强度具有很好的促进作用。同时对员工技能提升也起到很大的促进作用。

(管理奖三等奖)

3.设备的故障管理 篇三

（一）零故障定义

零故障是在保证设备功能的前提下，以一定投入保证设备无故障或在一段时间内无故障。

（二）设备运行零故障

设备运行零故障就是各系统在线运行设备无故障，或虽有故障但备用设备起到备用作用而不影响系统生产的连续性和产品的质量。

（三）零故障管理是系统工程

设备零故障管理是对设备“一生”的管理，是全员参与的管理系统。设备零故障管理应该是从设备设计选型、采购、安装到设备的操作、维护、检修、改造，直至报废的全过程管理。

（四）零故障管理是对设备持续改进的一个过程

设备零故障管理是对设备的操作、维护、故障类型等有一个不断认识、不断完善、不断提高，使之满足生产要求的过程，是一个持续改进的过程。

二、组成体系

设备零故障管理系统的组成体系包括组织体系，诊断技术体系，预防保养标准体系，设备点检定修、状态监测、故障诊断管理体系，绩效评价体系，持续改进体系等，它不仅涉及到企业设备工作的方方面面，而且涉及到企业经营决策、投资理财、人力资源、制度建设等多方面工作，是确保设备零故障管理系统工程发挥功用的有机整体。

（一）零故障管理系统的组织体系

组织体系是这项系统工程的实施的主体，其组成人员管理素质、技术素质的优劣和整体工作配合的好坏制约着系统工程实施的成败和效果。零故障管理的组织体系分为高层决策者、中层规划者、基层执行者三个层面，分别是指企业设备的主管领导、设备管理人员与工程技术人员,基层工段班组岗位的操作与维修人员。为便于这三个层面的整体协调与配合，企业可以成立零故障管理领导小组。同时，在各车间成立相应的推进小组，在工段、班组成立执行小组，形成健全的三位一体式设备零故障管理系统工程的组织体系。

（二）诊断技术体系

诊断技术体系是实施零故障管理、实现设备无故障目标的技术基础，它不仅体现企业对现代高新技术的运用程度，反映企业在适应工业化、信息化、自动化大生产中的先进程度，更是制约设备零故障管理这项系统工程效果的关健。诊断技术体系，主要包括以下几类：a.控制PC技术，b.控制振动技术；c.液压设备诊断技术；d,油品检验技术；e.电机电流分析技术；f.电机磁道分析技术；g.超声波诊断技术；h.热成像（远红外）技术；i.其他技术。

（三）预防保养标准体系

预防保养标准是进行设备保养和故障预防的依据，也是检测设备管理、操作、维护、检修、改造等工作的尺度8字方针、开展设备现场“5s”（整顿、整理、清扫、清洁、素养）活动、建立严谨高效的工作作风的具体体现。制定预防保养标准是实施设备零故障管理过程中的重要环节。

（四）点检定修、状态监测、故障诊断管理体系

点检定修、状态监测、故障诊断管理体系是零故障管理系统工程具体实施应用的主要部分，它涉及到各类机械电气设备的原理与结构、各类测试技术、信号分析处理技术、监测诊断技术、信息组织管理技术和计算机软硬件等多学科的综合技术。在实际工作中，企业可制定详尽和明确的工作职责、实施策略和管理办法，吸纳了很多先进的管理经验，引进了一些当今设备监测、诊断方面的高新技术。

1.点检定修

〈1〉日常点检

由岗位操作工承担日常点检。他们根据设备（包括各类仪器仪表）点检范围，按照日常点检卡的要求，结合日常维护保养，在设备运转中或设备运转前后，依靠人的感官，对设备进行外观检查，及时发现各种异常现象，防止和避免设备在不正常状态下工作。

〈2〉专业点检

由检修工承担专业点检，具体分为机械专业点检、电气专业点检、仪表专业点检。他们根据日常点检反映情况，运用专业知识和必要的工器具，对反映的问题进行确认，对能处理的缺陷（问题）进行及时消缺，对一时难以解决的缺陷（隐患）及时反馈信息。

〈3〉计划检修

对点检中发现的问题，制定计划进行检修，及时消除设备存在的缺陷，确保生产正常运行。

〈4〉预知维修

对设备进行状态监测和故障诊断，根据其结果，查明设备有无状态异常或故障趋势，在设备未出现故障或征兆前适时安排维修，实现设备"终生"无大修。

2.故障诊断

故障诊断是针对寻找和发现故障状态而进行的诊断，也包括无故障状态，但强调的是故障状态的重要性，其实质就是对设备状态的识别。

3. 诊断信息反馈 日常点检、专业点检、状态监测、故障诊断的信息形成闭路循环，每一个循环解决不同层次的问题。点检诊断信息反馈网络见图。

4. 绩效评价体系

绩效评价体系是设备零故障管理实施效果测评、经验总结和不断完善的重要环节。煤焦化公司根据现有装备实际，将评价指标分为两列，一是A、B类设备的完好率、故障时间；二是影响系统生产的时间。在考核期间，对设备零故障运行的单位将给予一定的奖励。

5. 持续改进体系

〈1〉实施改善性维修，提高设备的可靠性。设备的故障，有许多是由设备自身的先天不足引起的，如设计的不合理、落后的工艺装备等，这需要企业根据生产实际实施改造、更新，使之更加完善。

〈2〉在设备大中修工作中贯彻“逢修必改，改后更优”的方针。结合大中修广泛运用新技术、新材料，使在线设备的综合性能更优，可靠性更强，出现故障的概率更低。

〈3〉开展对故障类型、机理的研究，不断提高整体维修水平，避免重复故障事故的发生。

3、前期基础工作

如其他各种工作一样，设备零故障管理系统工程也有前期工作，基础工作做得是否扎实，是系统工程发挥功效的前提和保证。

〈1〉完善各类管理标准

① 点检4大标准：日常点检基准、润滑標准、点检作业标准、点检维修标准；

② 国际标准化组织制定的《机器状态监测和诊断———专业人员的培训及人证》标准文件。

〈2〉完善各类技术标准

① ISO10816国际振动烈度标准等诊断标准；

② 检修规程；

③ 有关润滑检验标准；

④ 本行业设备安装验收标准。

〈3〉完善各类设备管理台帐、制度

企业可根据设备实际需要建立了各设备大中修记录、各设备检修记录、不合格备品备件台帐、车间低压电机台帐、车间电力变压器台帐、车间高压电机台帐、车间计量器具检测台帐、电机检测数据记录表、车间接地电阻测试记录表、设备点检信息反馈记录台帐、设备检查考核台帐、设备事故分析会记录、设备事故统计分析表、液压润滑管理台帐、设备液压液润滑故障台帐、设备隐患整改台帐、设备隐患整改单、小机修加工备件质量验收记录、月份备件计划表、设备管理检查规范目录、各类管理标准、计算机管理制度、年度大中修计划、小机修加工备件计划表等。

〈4〉提高职工素质

提高职工素质是零故障管理的重要基础工作。

① 推行“操检合一”工作法，让操作工和检修工共同承担设备维护、保养和维修工作，同担责任，提高操作工与检修工熟知设备性能、精心操作维护设备的责任心。

② 开展经常性岗位练兵、技术比武、技术能手选拔赛、红旗设备等活动，创造良好的学习氛围，促进职工的业余学习的积极性。

③ 对重要岗位人员采用考试选聘、公开招聘等方式，选拔一批思想好、作风正、素质高的职工担当“重任”，上岗前再集中对其进行培训，上岗后指派老师傅进行“传帮带”。

④ 举办各工种、各种层次的学习班，邀请本公司技术人员和外单位专家讲课，提高职工的技术业务素质。

⑤ 开展热爱岗位、热爱煤焦化等政治宣传教育，党政工团齐抓共管，不断提高职工的政治觉悟，养成良好的职业道德。

〈5〉实现备品备件、材料供应网络化管理

按要求及时供应合格的备品备件和材料，是设备在寿命周期内不出故障或少出故障、确保预防维修顺利进行的物质保证。

企业可根据自己的实际情况，参照国内外知名企业的先进管理模式，应用计算机技术开发出一套备品备件管理软件和材料供应管理软件，实现备品备件和材料供应网络化管理，使备件、材料管理更加安全、快捷、高速、优质。各车间的设备员、材料员不仅可以通过网络快捷地添加备件、材料计划，根据自行设定的时间查看需认领的备件、材料和申报的历史记录，备件、材料计划员也可以对照同类备件的价格、质量选择合适的厂商或编制标书进行招标、比价采购。这为企业加快生产节奏、降低生产成本、提高运行效率、提升经济效益、实现跨越式发展提供了有效保障。

四 实施技术要点

（一） 管理方面

设备零故障管理系统工程强调的是对企业生产、设备形态和规模进行综合分析的基础上，对设备整体工作做出合理的组织和规划，按照“规划—组织—实施—控制（评价）—反馈”为主的系统管理模式，以确保系统运转、各阶段工作的协调性和科学性，达到最佳的经济效益和效果。

（二） 技术方面

设备零故障管理系统工程是一项多学科相互交织、多技术交叉运用的综合体，这要求设备管理人员要尽可能多地掌握相关学科的基本理论和实用技术，需要不断地实践和经验积累，成为掌握现代设备管理技术与方法的高级技术与管理型人才。同时，在实施过程中要对涌现的先进经验和实用技术进行认真总结和推广。

（三） 时间方面

设备零故障管理系统工程有一个循序渐进的过程，无论是实施方法还是实用技术，都要经过实践、总结、探索和提高的过程，在实施过程中，切勿急于求成或片面追求效益。

（四） 规模方面

设备零故障管理系统工程本身尚无定制，在工作开展初期不宜铺得太大，可选择一些规模适宜的单位或有代表性的设备作为试点，以培养人才、摸索方法和总结经验，待时机成熟再逐步扩大规模进行推广。

（五） 经费方面

设备零故障管理系统工程融合了很多高新技术和管理方法，在实施这项工程要切合企业的实际，切勿贪大求全。同时，在实施过程中，要对经费使用及时进行经济性分析、评价，向决策层反馈，确保实施这项系统工程的综合经济效益。

（六） 结束语

4.浅谈设备“零故障”管理 篇四

一、什么是设备“零故障”管理

设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。

设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。

设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。

二、设备“零故障”管理的特点

1、坚持以预防为主的方针。它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。

2、实行全员管理。要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。

3、突出为生产服务的观念。整个设备管理的每个过程(包括运行与检修)都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。

4、倾向性管理，

依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。

5、管理目标集中。一是减少设备故障，二是降低维修费用。

6、规范一切。从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。

7、采用PDCA工作方法。各级设备管理部门应定期召开实绩分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。

8、维护工人的多能化。由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。从改变精神面貌、提高工作技有的角度倡导不断学习的企业文化精神。

随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期维修为零也是完全可能的。

三、设备故障发生的原因

设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。

1、先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。

严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。

2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。

四、如何推进设备“零故障”管理体系

1、建立适应设备零故障管理的企业文化

5.设备的故障管理 篇五

故障诊断技术也就是设备状态诊断技术，它是通过对设备基本参数进行监测，发现设备运行中的异常情况，并根据发现的异常情况对设备的故障原因进行分析，最后根据分析结果对设备以后的运行状态进行预测。故障诊断技术的最大优势就是了解和掌握设备的运行状态时不用拆卸设备，还能实现对设备的所承受的应力、性能、可靠性的预测等状态进行定量的监测和评价。在设备发生故障时，找出发生故障的部位，分析设备发生故障的原因及危险程度，并设计出正确的维修方法。故障诊断技术改变了传统的设备维修方式，在设备出现故障时能够更及时更有效地对设备进行维修，能有效地避免突发性故障的发生，实现动态维修的全新的设备维修模式。

2机电设备管理的重要性及创新

2.1机电设备管理的重要性

机电设备管理，是把企业经营作为目标，以机电设备为具体的研究对象，提高机电设备的综合效率，结合理论与方法，通过特殊的技术和组织措施，对机电设备的运动进行全程的管理。机电设备的管理阶段本身就是企业的重要管理部分，现在的生产基本是依靠机电设备来完成的，也可以说，现代企业在生产和运营中已经离不开机电设备，机电设备在很多企业已经代替了人工操作。机电设备能够节省劳动力、节约企业的资金投入、提高企业的生产效率和经济效益，所以机电设备在企业中所占的比重是十分重要的。机电设备占有企业不少的固定资产，对企业的生存和发展都有很大的影响，而且在一定程度上决定着企业的生产效率和效益，所以对机电设备的管理应该加以重视。机电设备管理在企业中的作用是非常重要的，如何高效安全的管理机电设备就成了机电设备管理的重中之重。因为机电设备管理是综合性的，所以在机电设备管理时要实行工作人员参与机电设备工作全程的全面的管理，更有效地保证机电设备的正常运行;在机电设备遇到故障时，要根据维修计划和规程，有计划地对机电设备进行维修，还要保证机电设备部件的质量和检修质量;在处理机电设备事故时，要查清事故原因，采取一定防范措施。

2.2机电设备管理的创新机制

6.设备的故障管理 篇六

摘要

本文主要介绍了我厂开展状态监测与故障诊断工作的缘由、依据与现状，以及近几年所取得的显著效果，旨在进一步提高设备管理水平。

关键词 状态监测故障诊断

近年来，为了提高设备管理与维修的现代化水平，在省设协和油田设备处的大力支持与帮助下，我厂应用状态监测及故障诊断技术，及时发现并解决了许多设备隐患，提高了设备运行可靠度，为电厂长周期、满负荷生产奠定了良好的基础。开展状态监测与故障诊断工作的缘由

1.1 状态监测与故障诊断是一种新的管理理念 电厂生产的特点是自动化水平高、生产连续性强，一旦某台设备发生故障，将迫使机组降低负荷，甚至停机。多年的摔打与磨练告诉我们：单凭眼看、手摸、耳听、鼻嗅等感观经验来判断设备故障已无法适应现代化生产的需要，只有开展状态监测和故障诊断工作才能彻底摆脱这种落后的管理模式。

1.2 状态监测和故障诊断是提高设备管理水平的需要

我厂已搞过8次大修，在检修项目的确立和设备系统部件的更换上，虽然针对性、方向性有了很大提高，但确切性、适宜性、经济性仍有差距。根据“四个凡是”的贯标精神要求，设备、系统的大小修的立项应更具科学性、针对性，减少盲目性，要解决这一问题，惟有开展状态监测和故障诊断。

1.3 状态监测和故障诊断是降本增效的需要。我厂检修费用一年比一年紧缩，降本增效压力逐年递增，如何进一步降低发电成本，是摆在全厂干部职工面前的一个现实问题。从历年大修情况来看，部分单位存在不同程度的欠修和过剩检修。过剩检修意味着工作量加大，费用增加，造成人、财、物的浪费，而欠修将给设备运行带来隐患。开展状态监测和故障诊断可有效避免欠修和过剩检修，做到物尽其用，达到降本增效的目的。

1.4 状态监测和故障诊断是二期投产的需要

我厂二期两台机组相继投产，如果按照过去三年一大修的计划，每年至少要安排一台机组大修，甚至一年安排两台机组的大修。我厂经过8次机组大修，积累了丰富的检修经验，对设备、系统的性能特点有了更深的了解。特别是1999年和2000年的机组技改性大修，使设备的可靠性有了明显提高，基本具备了把机组三年一大修改为四年一大修的条件。延长大修周期的保证是开展状态监测和故障诊断，延长设备使用寿命，避免突发性故障。近几年来，通过实践逐步提高了对状态监测和故障诊断工作的认识，通过对设备定时、定点、定人监测，特别是＃2机组在线监测系统，避免了多起设备事故，更坚定了我们开展这项工作的决心。开展状态监测及故障诊断技术的依据

2.1 状态监测与故障诊断技术的含义

设备的状态监测通常是指通过测定设备的某一特征参数（如振动、温度），来检查其状态是否正常。当特征参数小于允许值时认为正常，否则认为异常。而设备故障诊断技术是通过了解和掌握设备在线使用的状态，结合设备的运行历史，对设备可能要发生的或已经发生的故障进行预报、分析、判断，确定故障性质、类别、程度、原因、部位，指出故障发生和发展的趋势及后果，提出控制故障继续发展的措施，通过采取调整、维修、治理的对策消除故障，最终使设备恢复正常状态。

目前，设备状态监测和故障诊断技术作为现代化设备管理的重要组成部分，是设备管理与维修管理必不可少的手段。尤其是在市场竞争日益激烈的今天，设备维修成本的控制和降低是企业最可挖掘的潜力之一。因此，应用状态监测与故障诊断技术，使预知维修取代传统而落后的事后维修和定期预防维

修是历史的必然。

2.2 贯彻和执行《全民所有制工业交通企业设备管理条例》

《全民所有制工业交通企业设备管理条例》。《条例》第七条规定：“企业应当积极采用先进的设备管理方法和维修技术，采用以状态监测为基础的设备维修方法，不断提高设备管理和维修技术现代化水平”。这一规定为企业开展设备状态监测工作指明了方向，使企业领导和广大职工明确了状态监测技术在实际设备管理中的地位和作用。

状态监测工作的深入和提高，使我们认识到：从计划维修制向状态维修制转换，是设备维修制度和方法的根本性变革，是实事求是思想在维修工作中的具体体现。在维修制度的变革中，职工地位和作用将发生深刻变化，他们将从以往单纯的设备维修的被动者成为设备维修的自主决策者。而状态维修制是建立在准确的状态监测与故障诊断基础上的，尤其是实时在线监测。状态监测工作开展的好坏将关系到能否从计划维修向状态维修转换、转换的快慢和转换程度的问题。我厂状态监测的现状

3.1 离线监测

状态监测现有的主要离线仪器主要有多功能数据采集器及其配套软件、红外热像仪及其配套软件、真空测漏仪和轴承听诊器，对＃2机组的大型关键辅助设备安装了在线监测系统，各运行、检修班组均配置了测振仪、点温仪、转速表等先进监测设备。

根据设备点检分工原则，对设备的检测点制定了检测周期，点检标准和点检路线；对检测回来的数据图象进行分析，并出具监测报告；对有问题的设备除了及时通知有关专业外，还在标准格式的异常报告上，加以详细的文字说明；对应当引起注意的设备缩短监测周期，进行连续的跟踪监测，以便早发现、早处理，防止事故扩大。

另外在机组大、小修前一般都要求全面检查一次，为设备的检修提供参考依据，检修后再全面检查一次，以利对检修质量进行全面的评价。在机组启动过程中如有问题，也要对其跟踪监测，确保机组安全。

3.2 在线监测

状态检修要求在机组设备出现故障之前，及时提出检修请求，避免故障停机和不必要的负荷扰动，最大程度地提高机组的运行可靠性。显然，状态检修需要对机组设备的性能参数，运行情况进行连续跟踪和分析。＃2机组目前已安装实时在线监测系统，实现设备状况跟踪和分析。

3.3 加强培训、不断提高监测水平

设备状态监测工作的普及、深入和提高，关键在人员的素质。我厂非常重视状态监测技术人员的培训工作，采用厂内办班、厂外学习、请进来走出去等各种方式，不断提高监测人员的素质和业务水平。比如99年在处理#1发电机振动过大时，培训中心抓住机会在全厂范围内举办了振动讲座，请西安热工研究院的施维新高工授课。施高工在99年9月11日授课时并没有讲什么高深的理论，其中心内容就是诊断思路与诊断方法问题，诊断思路正确与否、诊断方法是否得当将直接影响诊断的准确性。这次培训让诊断人员受益匪浅，使他们的诊断水平跨上一个新的台阶。

我厂为适应新上两台机组的需要，于2002年对原输煤系统进行了改造，其中#6皮带新装一台电机，试运时振动高达230μm，施工单位和电机购置单位各执一词，通过测试，谐波能量集中于基频，这是转子不平衡的典型特征，但诊断人员并没有过早的下结论，而是按照诊断的思路与方法，首先检查了电机基础的动刚度，发现电机与基础之间的垫铁不平整、放置的位置不对，导致连接刚度不足；电机基础为钢架焊接结构，其支承刚度严重不足，为了证明这一点，将电机置于地面上试运，测得振动仅为12μm。因此确诊为新购电机本身没有问题，而电机基础的动刚度严重不足，应采取措施加固基础。施工单位对电机基础灌浆后，电机振动降至20μm以下。

2003年8月份，管理局在海洋设备年审时，检测到船舶公司151船#2柴油机发电机振动高达287μm，尽管谐波能量集中于基频，但诊断人员利用正向推理方法迅速而准确的将主导故障锁定为基础动刚度不足，为船舶公司解决一生产实际问题。应用状态监测及故障诊断技术所取得的效果

根据工作记录进行的不完全统计到目前为止，状态监测与故障诊断办公室共发现现场设备故障隐患182起，这无疑为我厂的安全生产、避免直接或间接经济损失发挥了重要作用。

1、现场动平衡真空系统测漏

据不完全统计，98年以来利用数采器进行现场动平衡达107次，汽轮机真空系统查漏28次，发现漏点多处，检修人员根据泄漏程度，借停机、大小修之际，进行了处理。这不仅延长了设备的使用寿命，而且彻底改变了过去请人来做动平衡和查漏的做法，为我厂节约资金120.2万元。

2、轴承故障

据统计，98年以来共发现轴承故障32次，通过跟踪监测、对症下药，都极大限度的延长了轴承寿命。其中较为严重的轴承故障有两次，至今使我们记忆犹新。2001年2月至4月期间，＃1机组甲吸风机运行状态极不稳定，自由端轴承轴向振动在40～180μm内波动，经频谱分析，结合相位测试与润滑油铁谱分析，认定该轴承内圈松动，检修时发现轴颈严重磨损，修补后，振动只有50μm；2002年7月，＃1机组甲吸风机按计划进行检修后，轴承座垂直、水平方向振动均不足30μm，但轴向振动高达204μm，且极不稳定，故障诊断人员利用正向推理方法，找出了故障所在，更换偏转的轴承后，振动降至20μm以下，使风机及时恢复运行。

3、电气故障

据统计，近几年共发现电气方面的故障隐患43次，为领导决策提供了依据。1998年7月27日故障检测人员运用红外线热成像仪进行设备例行检查时，发现#1主变压器110KV侧A相套管将军帽处最高温度62.1℃，与B相相同处温差26.4℃，当时进行紧急停电抢修，解体检查发现A相穿缆软线断线30余根，故障处因严重过热，穿缆软线已严重变黑，油质碳化严重，避免了一场重大事故；2004年9月22日，发现#1主变A相套管将军帽顶部温度高达108.6℃,最高温升80.6℃, 与B、C相相同处温差55.6℃，后经解体检查证实引线铜螺杆已严重变色。

这些隐患的发现与排除，给我厂带来的经济效益是无法估量的，但这无疑在我厂创建达标电厂和一流电厂的进程中起到了积极促进的作用，为我厂长周期安全、经济、稳定运行作出了重大贡献。结束语

7.设备的故障管理 篇七

钢铁企业作为国家一个重要的基础工业, 在国家的经济发展过程中具有极其重要的地位, 是国家其他各行各业发展的基础。目前我国的经济正在蓬勃发展, 钢铁企业的重要性在其中便更加的凸显出来了。电气设备在钢铁企业得到广泛的应用, 发挥着重要的作用。电气设备的平稳运行是钢铁企业提高运作效率的有效保证, 因此, 要想使钢铁企业能够持续的保持着高效率的运作就必须保持电气设备的正常工作。一旦钢铁企业的电气设备出现了故障将会给企业带来很大的损失, 所以对钢铁企业的电气设备进行精确的故障诊断并及时的做出相应的维护措施, 定期对电气设备做一些必要的检查, 以此保障设备能够持续作业, 维持钢铁企业的高效运作。

1 电气设备的状况

在钢铁行业中, 许多企业只是看重眼前利益, 注重电气设备的工作绩效, 而往往忽视了对电气设备的科学使用, 忽视了对电气设备做定期的检查与保养, 因此经常造成电气设备出现故障, 最终影响整个企业的正常运作。对钢铁企业电气设备的诊断与维护, 维护人员不仅要对电气设备的相关专业知识掌握的十分熟练, 还要十分地了解本企业内部所使用的电气设备的相关情况, 以便在维护时能够准确地采取正确的措施。维护人员还要详细了解其企业所使用的电气设备的出厂厂家, 因为不同的厂家所出厂的设备质量是不同的, 例如国内与国外由于设备制造技术水平不同, 所以电气设备在质量上也就具有差异性;即使都是国内厂家制造的电气设备, 他们在技术水平与管理质量上也是具有差别的, 最终导致其生产出来的电气设备也是不同的;往更小处说, 就是同一个厂家, 不同时间、不同阶段, 所使用的生产工艺不同也会导致电气设备的质量差别化。

对钢铁企业的电气设备来说, 其工作环境对其运作情况会产生很大的影响, 这里所说的环境可以从两个方面来说, 一个是自然环境, 即电气设备工作的自然环境;另一个是设备在其所处的系统中的环境, 如:接受的电流、所使用的电压等, 特别是当发生故障时系统的容量。在钢铁企业电气设备的诊断与维护中, 维护人员的工作素质是相当重要的, 一个高素质的维护团队将会对企业的电气设备起着十分重要的作用。往往很多电气设备的故障问题都是由于维护人员的素质不高而最终造成故障被放大, 影响钢铁企业的整体工作绩效。

2 电气设备的故障诊断

钢铁企业电器设备的故障原因有很多, 除了电气设备本身原因, 很多情况是操作人员在对设备的操作过程中所进行的操作并没有按照规定的操作程序来, 因此而导致电气设备在工作中经常出现一些故障。在对电气设备的正常操作中, 电气设备的维护与保养不到位也容易出现故障。所以钢铁企业要对电气设备操作人员的专业知识进行严格的考核, 同时要求操作人员具备一定的设备维护、保养方面的技能。钢铁企业应该利用电气设备的故障诊断技术对电气设备进行故障的预测, 以此来降低企业的设备成本支出, 并同时还能够提高设备的运作效率, 从而提高钢铁企业的工作效益。

2.1 故障诊断的内容

对电气设备进行检测的技术有以下几种:识别诊测、状态检测以及对在未来情况下机械设备可能发生的故障的检测。既然在电气设备的故障诊断方面有了这样的创新性技术, 那么设备的操作维护人员就应该在对电气设备的诊断上运用上述的技术, 在检测出电气设备可能会出现的故障时, 及时有效地采取一定的措施, 对设备进行维护。对电气设备故障的预测可以使维护人员及时的对设备进行维护保养, 以防较为严重的故障出现, 从而影响到整个企业的运作。电气设备的预测技术能够对以下方面进行预测:信号变化、压力变化、异样声音、温度变化、湿度状况、异物抑制等一系列不正常状况, 从而判断出故障隐患。

2.2 故障诊断的方法

钢铁企业对电气设备的诊断方法常见的有两种, 一种是企业内部人员对电气设备进行检查, 找出问题, 另一种是在内部人员检查的基础上, 企业再请专业机构对电气设备进行精确的诊断。

内部人员对电气设备做的检查只是简单的诊断, 其可以检查的内容是:电气设备的外形状况、设备的线路是否正常、设备是否产生杂声、设备工作过程中是否有异味、设备表面温度是否异常等。经验丰富的熟练人员通过电气设备的一些简单的表面现象就能够对设备可能出现的故障做出判断。

企业聘请专业机构对电气设备进行的精确诊断是建立在企业人员简单的诊断基础上的。企业人员将对电气设备诊断出来的问题整理到设备诊断库, 然后再让专家对其作精确的诊断。这样可以使内部人员有效识别诊断结果, 还可以判断故障维护的难易程度, 最终确定是否有必要进行精确诊断。精确诊断可以从根本上解决电气设备的故障, 使电气设备正常运作。专业机构的精确诊断是借助科学的技术手段来检测出电气设备的隐藏故障。

3 电气设备维护方法

3.1 电气设备分级管理

将电气设备按照其在企业生产过程中的重要程度、复杂度和操作、维护难度进行分类, 可以将设备分为三个等级:一般设备、主要设备和重要设备, 以此来编制规程对设备进行分级别管理。电气设备的操作人员应该严格执行规程上制定的设备使用规则。

根据电气设备的维护状况、管理状况以及技术程度可分为非完好设备和完好设备。密切注意电气设备的检查工作, 经常与操作人员进行沟通, 了解设备在使用过程中的状况, 以便对设备进行更好的维护及保养。

3.2 建立点检、巡检制度

在企业运营过程中要经常对电气设备进行定期的检查与保养, 对电气设备进行定期的检测, 以便能够及时地发现设备可能出现的故障, 提前做出应对措施, 保障设备的正常运作。钢铁企业可以在企业内部制定一个严格的电气设备点检、巡检制度, 并要求负责人员严格按照制度执行, 点检人员在对电气设备进行点检、巡检时, 一旦发现有设备隐藏的故障, 应及时对设备进行维护、检修。工作人员应熟悉地掌握电气设备的技术性能, 能熟练地根据设备的异常状况做出判断, 发现设备的不正常现象。点检、巡检人员要准确地做好设备检查记录, 并定期的对记录的内容进行汇总。点检、巡检制度的确立可以及时地发现电气设备可能出现的故障, 并对其进行维护。

4 结束语

目前我国经济正在飞速地发展, 钢铁企业作为我国经济发展的支柱型企业, 其规模也在不断地扩大, 对电气设备的应用也越来越看重, 电气设备在钢铁企业中的地位也随之愈来愈高。因此, 电气设备的诊断与维护对钢铁企业来说十分重要。

电气设备的精确性诊断以及技术性维护是设备正常运作的保障, 钢铁企业通过对其所使用的电气设备的诊断与维护可以使设备为企业正常工作, 从而保证企业运营不会因为设备的故障而中断或停产, 因此而造成巨大的损失。对钢铁企业电气设备诊断方法及维护措施的探讨, 能够使设备满足企业的生产需求, 提高企业的工作效率, 减少企业在电气设备上的成本, 增加企业的营业收入, 促进钢铁企业的不断发展。

摘要：电气设备故障的诊断及维护是钢铁企业十分必要的一项工作内容。本文针对钢铁企业的电气设备的客观状况进行了分析, 探讨了钢铁企业电气设备的诊断与维护, 有利于钢铁企业电气设备的平稳运行, 提高钢铁企业的运作效率。

关键词：钢铁企业,电气设备,故障诊断,维护

参考文献

[1]龚娜, 金娜, 乔旭君.探讨钢铁企业电气设备故障诊断及维护[J].科技与企业, 2012 (5) :101.

8.设备的故障管理 篇八

关键词：设备状态监测;故障诊断;现代设备管理;重要性

一、设备状态监测及故障诊断技术概述

设备状态监测以及故障诊断技术就是对设备的运行状态通过一定的参数标准进行评价，预测设备的未来运行状态，能够在早期发现设备的故障并对故障的原因、位置以及程度进行诊断识别，进而针对其分析结果作出改进决策，防范大型故障的发生，保证设备的使用性能。设备状态监测及故障诊断技术包括3个过程：首先是状态的监测过程，即对设备运行过程中的硬件技术进行检测并将运行中的信号数据进行记录，然后根据记录的数据进行分析，这是故障诊断的基础性过程，也是该项技术的首要过程;其次就是分析诊断过程。该过程主要包括信息的分析和处理以及故障诊断。信息分析处理主要是对状态监测过程中的数据信号进行变换处理，然后将有用的特征信息进行不同角度的提取，最后通过计算机或者其他分析仪器进行信息的分析。故障诊断则是在信息分析处理的基础上，将分析的结果与运行正常时的参数信号进行对比，发现不符合规则的信号，对其进行判断，从而找出故障的原因以及位置;最后一个过程就是对故障的处理与预防。通过上述两个过程，可以找出故障发生的原因和设备状态，进而对其进行故障处理，如设备零件的更换、调整以及检修等工作，然后根据状态的变化，制定准确的设备运行故障预防方案，达到应用该项技术的重要目标。

二、设备状态监测及故障诊断技术在现代设备管理中的具体应用

设备状态监测及故障诊断技术在各型设备中的应用非常广泛，本文以供热设备为例，探讨该项技术的具体应用，具体流程主要包括以下基本程序：

（一）受监测设备的确定

要对设备尤其是供热方面的设备进行状态监测以及故障诊断，首先需要确定受监测设备。供热方面的设备主要有电力设备以及热力系统设备，这些设备发挥的功能不同，在监测设备的类型和所处位置也会有所差异，因此在确定受监测设备时，要对设备进行分析，评价装置的运行状况，将故障发生可能性较大的设备作为重点监测对象，从而确定监测人员和监测仪器的数量。

（二）监测等级的确定

对设备状态监测的等级确定主要是为后期监测结构的评价作准备，同时也保证正确选用监测诊断方式和时段。在供热设备的监测中，可以将设备按照监测重要程度进行编号，然后进行分别管理。

（三）预知维修体系的建立

预知维修体系的建立对于设备管理有重要的作用，能够把设备状态监测和故障诊断的结果形成系统化的数据库，进而让设备的状态监测工作成为一个例行制度。预知维修体系的建立主要是对供热设备的监测数据形成三个数据库：基本信息库、振动数据库以及故障数据库。该三项数据库包含的内容分别为：供热设备的基本硬件信息、振动产生的信号以及所监测设备的异常情况的诊断数据，包括故障现象、故障原因以及故障结果。

（四）监测标准的制定

对设备状态监测后，要判断设备是否产生故障，不能光从监测结果数据来反映，因此就需要对设备正常运行时的信号参数进行确定，也就是要制定监测的标准，进而比对数据信号，发现异常，如设备的转动振动标准参数等，可以通过定器的标准运行状态监测结果来制定和修正。其次，要对监测的过程进行标准的确定，一般按照“五定”的原则：定时、定点、定期、定人以及定指标。

（五）实施状态监测

在实际状态监测过程中，供热设备的状态监测主要包括电力设备以及热力设备。通过前面设定的设备监测重要程度，分别展开监测工作。监测的内容有：振动分析、电流频谱采集分析处理、设备系统的自动诊断系统、摩擦付的温度监测以及定期的简易振动状况监测。对上述监测到的数据和图像进行分类整理，汇总后再利用分析系统，得到设备运行状态。

（六）故障的诊断和处理

对出现与正常运行标准出现偏差的设备进行故障的分析，找出故障位置，确定设备的隐患点，进而提出检修报告，最后进行维修。这个过程同样需要将过程和结果计入数据库，以备下次的监测检修工作。

三、设备状态监测及故障诊断技术在现代设备管理中的重要性

设备状态监测的信号主要是来自于微机分析系统，因此对所监测的设备运转情况进行实时监测，通过振动数据的采集和软件系统的分析，能够有效掌握设备的运行状况以及故障情况，为工厂或企业带来安全保障，因此设备状态监测及故障诊断技术在现代设备管理中具有一定的重要性，主要表现在以下几个方面：

（一）推动监测工作的开展，培养监测技术人员

状态监测诊断技术的广泛应用，让企业或者工厂的设备管理模式迈向新的阶段。随着状态监测及故障诊断技术的不断发展，信息化程度越来越高，设备管理人员对于设备监测的重要性认识也越来越高，不仅推动了监测工作的开展，也提高了设备管理水平，更培养了监测技术人员的专业素养。

（二）尽早发现故障，保证设备的安全运行

设备状态监测及故障诊断技术是一项现代化技术，利用了先进的监测仪器和分析软件，有效提高了设备运行状态中的数据准确性，通过对设备的实时监控，也能尽早发现故障，进而排除故障，保障设备的安全运行，为工厂、企业提供安全保障。

（三）为企业或工厂的年度修理计划提供依据

通过对设备进行全面的监测后，企业或者工厂能够对每台设备的运行状况进行量化掌握，在年度设备的修理计划中，能够保证有问题的设备及时纳入计划当中，得到及时的修复。

（四）对设备的后期维护和再利用积累资料

设备的每次状态监测，如振动监测都会积累大量的测试数据，对每个测试点的振动变化过程都建立图表，对其趋势有很好地体现。另外，在不断的实际振动测试中，建立了各个测试点的诊断诊断标准，为后续监测提供参考。其次，这些数据资料还可以作为设备后期维护和报废设备再利用的参考依据。

（五）节约设备使用成本

设备的状态监测和故障诊断技术能够避免故障隐患的范围继续扩大而导致机器的报废和维修成本的增加。在工厂中，通过对设备状态监测数据的综合性分析，可以取消每年的设备修理计划，因此不需要因为设备的检修而停止工厂的运作，只需要对异常设备局部进行检修，这样就大大节约了经费和成本。

四、结语

在现代化设备管理过程中，设备的故障处理时管理中的常见问题，因此对于故障的早期发现和早期检修是很有必要的。设备状态监测及故障诊断技术的广泛应用给现代化设备管理提供了福音，尤其是供热方面的设备。设备状态监测及故障诊断技术不仅能够有效延长设备的运行周期，也明显降低了故障的发生率，让现代设备管理进入到主动型模式，给各行业、工厂或企业提高经济效益，带来安全保障。

参考文献：

[1]潘古炎.浅谈设备状态监测故障诊断技术的应用[J].计算机光盘软件与应用，2014，（14）：313-313，315.

[2]刘洪宝.设备状态监测与故障诊断技术在煤矿的应用[J].新材料新装饰，2014，（9）：167-167，168.

[3]高峰.设备管理中的机械故障诊断技术与状态监测维修[J].城市建设理论研究（电子版），2014，（8）.

9.设备的故障管理 篇九

摘要：化工企业的最终目标是提高化工生产力,实现企业高效益。而这一目标的最大障碍来自化工设备的故障。但设备故障是任何企业不可避免的问题。因此解决设备故障问题,保证化工设备的高效、正常运行非常重要。文章阐述了化工设备故障诊断可靠性分析方法，并提出了故障预防及维修控制措施。

关键词：化工设备故障；规律性分析；预防措施

引言

化工企业的生产力元素多种多样，机械设备、管道运输系统、仓储系统等都扮演着不同角色。而化工设备占据了极为重要的地位，它是体现生产力水平的首要标志。为了提高企业的经济效益，就必须对化工设备故障的发生规律和特点了如指掌，这样才能对症下药，寻求最为合理高效的维修措施，从而营造安全稳定的运行环境。设备维护管理很讲究科学性，有效的管理维护手段能够大大降低故障率。以下将从化工设备的阶段性故障分析入手，指出不同阶段的故障特点，并结合实例论述相应的故障预防控制策略。

1.化工设备故障规律初探

1.1初期故障

化工设备安装完成后，即使已经经过全面技术审查和验收，但依旧难以避免各种初期故障。

1.1.1设备质量不过关

设计结构缺陷和使用性能障碍是常见的设备质量问题，零部件加工精度欠佳、材料选用不合理、因操作人员对设备性能特点不熟悉、现场工人出现误操作现象等，这些都会导致初期故障的发生。

为了尽量避免此类问题，应在设备采购前做好综合性技术调查，避免选用落后技术和选型失误，规避诸如设计失误类的硬伤。购置完毕后，在检修期一旦发现不合格零件，要立即进行维修或更替，并制定详细严格的操作规范，藉此保证产品质量。

1.1.2设备安装故障

设备安装是一项系统工作，管理人员水平、企业工人综合技术能力、计量器具精度等都是影响因素。一旦安装不到位，设备运行就会很不稳定，埋下隐患。对于此类故障，预防重于弥补，要定期对安装人员进行技术培训，强化技术功底，丰富实践经验，并熟悉设备出厂安装要求，包含附属文件和工程技术资料。要充分利用跑合阶段、生产休息间隙、备用设备使用时段及时纠正安装上的瑕疵，并对整个基础安装过程进行监控。

1.1.3工艺布局缺陷

设备有形磨损会因为工艺布置不合理而加速发展，最终导致设备无法正常运行。另外，某些工艺缺陷会改变设备工作特性和使用环境，使其工作在不良工作曲线域内，长此以往，有可能发生不可挽回的严重损坏。

要想避免这类故障，就要做好安装人员、工艺员、设计师直接的沟通协调工作，及时发现工艺布置问题并加以调整，在安装初期就消除安全隐患，减轻或剔除危害。

1.2中期故障

设备零部件经过一段时间的使用，已经顺利度过磨合期，初期故障已经得到解决，随着操作次数的增多，相关人员的技术水平也有了提高，并对各台设备的基本情况都有了一定了解，故障率明显降低。但这并不代表设备不再会出现故障，随着运行时间的累加，还会发生更多的新问题。

1.2.1自然耗损

液压设备的寿命一般都不长，尤其是密封件、滚动滑动轴承一类的易耗品，难免会出现损坏。平时应留意易损件的工作状态，寿命到达极限后，应及时更换，防止对机器的运行产生不利影响。设备带病运行是要严格杜绝的，同时要有一支功底深厚的员工队伍，以及稳定可靠的零部件供应商。

1.2.2非自然损耗故障

某些设备部件在运行初期没有暴露出问题，经过一段时间的积累，便会在运行中期集中爆发。这类故障包括非易耗品的疲劳损伤、关键配合处的磨损、先天性应力缺陷等。一些企业为了追求高额利润，常使设备处于超负荷工作状态，这无形中增加了故障率，甚至埋下重大事故的隐患。此时，人为因素成为故障成因的重要方面。对此，管理层要制定公司和二级分公司设备管理细则，跟踪调查设备运行状况，建立维修日志和运行档案，做到有备无患。

1.3后期故障

这是化工设备的故障多发期，首先设备经过长年累月的运行和多次大修，已经多次更换过多处零部件，一旦某个环节的维修水准不到位或检测手段缺失，设备便会与当初的设计水平渐行渐远。再者，一些设备长期工作，零部件休息时间相对较短，损耗严重，即便是非易耗零件，也会因应力疲劳而降低整台设备的运行效率。这期间机器会出现各类难以预知的故障，维修次数和维修成本直线上升，可以考虑直接更换。

3.故障预防和维修控制策略

3.1技术支撑

故障诊断和状态检测技术是预防维修措施的理论基础。诸如机械量检测（位移、振型、温度、压力流量等），参数变化辨识。可靠性分析和寿命预估等，都属于该范畴。

近年来，随着理论研究的深入，故障诊断学有了不少新突破，特别是传感器技术、信息技术、信号采集与分析技术的发展，更是为故障诊断注入了新活力。无损探伤、热感应诊断、铁光谱探测技术、神经网络技术等，都是近年来在设备诊断领域出现的新分支。

3.2循序渐进，分步骤实施

准确高效的故障诊断首先要求设备管理人具备良好的理论基础和一定的动手能力，这既需要长时间的理论学习总结，也需要大量一线实践经验。技术实施方法根据企业、设备的不同会存在差异，这些都只能通过大量摸索和总结慢慢掌握规律。因此，在开展设备管理工作伊始，要分步进行，在有一定技术积累的基础上逐步外扩。

3.3故障预防和维修技术的实施控制

在技术实施环节，涉及到机械设备的工作原理、结构性能、运行条件，以及测试采集技术、信息组织管理技术和软硬件技术等，它是一个复杂的综合动态系统，要根据各方反馈来的信息做好决策，平衡各矛盾体，达到对前期规划、技术实施、运行监督、信息反馈直至归档的全过程跟踪管理。这些工作需要一个专

门的团队来负责，面对成千上万台设备，只有具备科学系统的管理手段，才能实现企业运营的高效经济。而且，设备诊断技术必须贯穿设备寿命始末，如果只在某一段时间针对某一种故障进行集中“轰炸”，会造成只见树木不见森林的现象，无法整体把握设备的故障规律和特点。因此，要遵循设备综合管理理论，把设备故障诊断拓展到设备运行的整个周期。

结语

对故障特性、规律、维修技术的深入理解，有利于更好地发挥化工设备的功用，从而根据故障类型，有目的性、针对性的甄选维修手段，大幅降低维修频率和维修成本，实现企业经济效益最大化。

参考文献

[1]李玉刚.基于设备故障的间歇化工过程反应型调度[J].计算机与应用学, 2008(04): 13-15.[2]邝朴生.设备诊断工程[M].北京：中国农业科技出版社,2005(7)

10.变电设备故障 篇十

关键词 供电工程;变电设备;故障处理方法

电力系统是否能够安全可靠的运行，直接关系到人民的生命安全和国家的经济发展。

变电所设备故障原因复杂，除了设备老化、质量不过关等原因之外，还有诸多不可控因素，如雷击等恶劣天气的影响，当然人为因素也是造成故障的主要原因，如工作人员不够认真负责，粗心大意。

11.设备的故障管理 篇十一

【关键词】机电液一体化；设备管理；故障诊断；实际应用

随着科学技术的不断进步，工程机械设备的机械化也逐渐的和现代化的计算机信息技术相结合，从而促进了我国社会经济的发展。目前，在工业发展过程中，许多的工业都将多功能自动化系统应用在设备中，使得我国的工业得到有效的发展。而机电液一体化知识的运用可以给机械设备的设计和维修提供了相关的依据，这样不仅可根据施工工艺和施工现场的要求，对机械设备选取和电子系统元件的设计，以便于对机械设备系统的设计和改造。机电液一体化知识是对机械设备的电气、电子以及液压系统的综合性分析，再通过机械设备监管设施，对机械设备的各个方面进行检测和控制，保障机械设备的正常运行，从而提高设备的使用效率。

1.竖式预热器结构和工作原理

竖式预热器是机电液一体化设备中的一种，通过机电液一体化知识的应用，主要是将设备系统中的电气和液压系统进行原理分析，从而对其设备中存在的故障进行快速的定位查找，为工业生产提供良好的条件。

1.1结构特点

目前，在钢厂炼钢的过程中，人们主要通过竖式预热器对活性石灰进行生产。其中竖式预热器主要是由料仓、液压站、现场控制柜、液压推杆等结构部件组合而成的。它在钢厂炼钢的过程中，主要是用把预热器料仓中的石灰石原材料运送到预热仓中，再通过一定的温度将材料进行加入，从而使得石灰石材料在进行物料预热，让材料才、当中的部分物质出现分解，然后通过液压推杆的作用力将其材料推送到回转窖当中进行煅烧，从而形成钢厂炼钢过程中所需要的活性石灰。机械设备和传统的施工工艺相比，竖式预热器的生产工业更加简便，而且在生产过程中提高了能源的利用率，从而有效的降低了活性石灰的生产成本。

1.2工作原理

这种设备系统比较复杂，它在生产过程中主要是通过8个液压推杆进行有规律的循环作业施工，而且在液压推杆运作的时候，还要采用PLC控制柜对其进行有效的控制，从而提高竖式预热器的生产效率。

在竖式预热器中的PLC控制柜中具有一个选择性的控制开关，它可以的现场和PLC进行选择性的控制。当对现在进行控制的时候，竖式预热器中的现场控制箱就对液压张和液压推杆的工作进行有效的控制。而当打开的是PLC控制柜的话，PLC控制柜就要对液压张和液压推杆进行有效的控制，这中对功能的控制方法，有着很强的容错性，当现场控制箱出现故障的时候，我们就可以通过选择控制开关对PLC控制柜进行控制，从而保障液压站和液压推杆进行正常的工程。有效的减少了机械设备的停运时间，降低因机械设备出现故障给工业生产带来的影响。

推杆液压站的工作原理是：柱塞泵从油箱中将油液抽出并经滤油器和电磁溢流阀后输送到单向阀，电磁溢流阀电磁铁在通电情况下，油液经电磁溢流阀回到油箱，系统处于卸荷状态。电磁溢流阀电磁铁在油泵电机启动约3s后断电，压力油经过高压球阀后到达电磁换向阀。电磁换向阀共有八组，分别依次控制着八组液压推杆油缸。每组电液换向阀都叠加有双单向节流阀，通过调节双单向节流阀两侧的调节螺钉，可调节油缸的速度。电磁换向阀带有双电磁铁，通过电磁铁的通、断电可控制油缸的前进或后退。

2.预热器功能设计和故障判断

在生产过程中需要根据回转窑的工作状况调整预热器的推料量和计算出当班生产的总推料量，以便进行投入和产出和能源使用效率的技术和经济分析。由于推杆单次推料量可以根据推杆运动的行程和经验大致算出，因此在生产过程中更关注的是推杆间隔时间和当班生产推杆总动作次数以及交接班清零按钮。推杆液压站需要对油泵电机、油温、油压、油箱油位、滤油器堵塞、冷却水进口温度、冷却水出口温度和压力等综合控制和显示，保证系统安全运行。

在上位机监控画面或者DCS监控画面中可以根据上述的需求设计推杆间隔时间输入框、当班生产推杆总动作次数显示框和交接班清零按钮。为输入的十进制推杆间隔时间通过编写的PLC程序转化为时间格式和推杆启动后间隔时间计时和剩余时间以及当班生产推杆次数累计以及交接班清零程序日1。可以根据实际生产情况灵活的进行预热器系统的电气设计，可以根据现场工作状况进行设备功能的设计或者升级改造。

在上位机监控画面或者DCS监控画面中可以直接观察到各个推杆的动作情况，前进或后退过程中相应箭头指示前进或者后退动作，前进或者后退到位，相应指示灯变绿。如果过程中没有到位，相应的指示灯以红色显示。超过间隔时间后，下一个推杆开始动作。从而把动作故障的推杆隔离出大循环中。操作人员根据相应的指示灯提示，可以快速判断出故障的位置，通知维修人员进行处理。当液压推杆发生故障检修时，在液压推杆旁推杆箱上将自动或者手动选择开关打到手动，液压推杆退出自动工作状态，不受PLC控制按顺序、时间循环工作停止。手动点动或一直按动前进或后退按钮（按钮和灯一体），前进或后退电磁阀的电闭合。液压推杆前进或后退碰到限位开关时，限位开关常开接点动作，按钮上灯亮。同时限位开关常闭接点动作断开按钮回路，电磁阀失电断开，液压推杆前进或后退停。检修完毕，维修人员将转换开关打到自动工作，被分离出去的推杆将返回到循环中。

推杆液压站的油温、油压、油箱油位、冷却水进口温度、冷却水出口温度和压力根据实际生产情况只需在上位机监控画面或者DCS监控画面进行综合保护动态显示监控。根据监控的这些参数可以直观和及时的反映出系统各环节的运行情况。根据监控的参数和液压系统的原理图可以方便的判断和排除故障，如果使用非冷却塔强制循环冷却水，在油箱温度升高时，应注意观察冷却水的流量和温度的变化，发现温度升高要及时排查冷却水的进回水温度和压力变化情况。如果观察某一个推杆动作前进或者后退速度慢，在排除推杆与料仓壁的硬机械摩擦后，应根据液压系统原理图分析定位然后调整流量调节阀，使推杆运动速度顺畅和平稳。如果观察系统油压突然降低，应该检查系统是否管路泄漏，出现泄压。

运用机电一体化综合知识，在实际生产过程中既可以根据工作需要进行系统的功能升级或者改造，又可以根据系统分析快速判断故障位置，为快速维修提供支撑，使得设备的管理很顺利从定期维修向预知维修转变，不仅节省了维修时间和降低企业生产成本，而且能取得更高的社会效益。

3.结束语

由此可见，机电液一体化知识在设备管理和故障诊断中应用的十分广泛，它不但有效的提高了设备的工作效率，还有效的对机械设备进行了维修和养护，有利于工业的发展。目前，在我国这项技术的应用范围也越来越广，它不但促进了我国社会经济的发展，还有效的提高了人们的生活品质。

【参考文献】

[1]蒋朝阳，欧阳一鸣.基于PLC信息的故障诊断系统[J].机械制造与自动化，2008（02）.

12.设备的故障管理 篇十二

1 医疗电子设备的故障分类

设备或系统在使用过程中, 因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态, 称为设备故障。通过对常用医疗电子设备的常发故障的统计分析, 我们可以把医疗电子设备的主要故障分成如下几种类型:

1.1 机械部件故障

(1) 机械活动部件失灵或卡死这是一种常见故障, 多因机件受潮而生锈或润滑不好, 或杂物侵入后未及时清除而造成的。轻者摩擦力增大, 活动受限。重者锈死或卡死, 致使机械或机件不能活动, 甚至损坏。

(2) 机械件精度改变这是由于在长期使用中机械部件磨损所致。机件磨损后, 使其稳定度降低, 在机械运动过程中出现晃摆现象。这些多发生在经常活动的部件, 如X线管保持装置、诊视检查床及点片系统。

(3) 机件变形、断裂、破碎这种故障多为操作不当, 如碰撞、挤压等, 或因调整不好使某些机件受力不均等引起。

(4) 机件连接固定件松动或脱落如铆钉、螺钉、螺栓、螺母在长期使用中机件受力且活动中产生松动或脱落。

(5) 部件老化故障这类故障多发生在非金属零件上, 如手术床液压系统的密封因长期工作老化而漏油;呼吸机管路系统的塑料管老化破损;传动系统的皮带老化断裂等。

(6) 机件磨损长期使用中的某些活动机件很易磨损, 如呼吸机、血透机中电磁阀的阀芯磨损、各种医疗电子设备中的电机轴承磨损等。

1.2 电气部件故障

(1) 断路断路不仅指电路中的电流被完全切断, 如断线, 而且包括因接触不良、元件变质等所引起的电路不“畅通”现象, 使电路中的电流值远低于正常值。使所控制的电路不能正常工作或完全停止工作。

(2) 短路这种故障是指由于导线绝缘破坏或绝缘强度降低而击穿;不应连接的导线或元件之间发生碰接;某些电子元件变质漏电或击穿;金属导电物侵入或灰尘过多受潮导致电路中电流值远大于正常值。这种故障危害极大, 它不仅会使局部电路工作不正常, 而且还将导致元件烧毁, 使整机停止工作。

(3) 元件老化损坏在长期使用过程中, 由于元件质量和自然寿命的原因, 会发生老化损坏。这种故障发生后可能引起断路或短路现象, 但多数是引起电路的参数发生不同程度的改变, 使电路产生异常。

(4) 元件磨损这类故障多发生在有循环往复动作的电器件, 如直流电机的电刷磨损等。

1.3 特殊部件故障

一般为各类医疗电子设备的特殊部件发生故障, 这类故障不能简单地划分为机械故障或电气故障。如X线机中的真空器件故障、血透机中的电极故障、 X线射野限制器的准直器中光学部件故障等。

2 医疗电子设备的故障诊断技术与维护管理

医疗电子设备故障的产生受到多种因素的影响, 如设计制造的质量、安装调试水平、使用的环境条件、维护保养、操作人员的素质以及设备的老化、腐蚀和磨损等。为了减少甚至消灭故障, 必须了解、研究故障的发生规律, 采取有效的措施和方法控制故障的发生, 正确认识设备多种维修方式之间的差异和不同维修方式的适用范围是使设备的故障得到更好地诊断、维修的有效方法。医疗电子设备的故障诊断技术与保障设备可靠运行的方式之间密不可分。设备有3 种维修方式, 分别是:故障发生后再维修、定期计划维护和状态预知维修。

2.1 故障发生后再维修

故障发生后再维修是一种传统的维修方式。当设备出现故障后, 对设备的各种情况科学分析之后再采取相应措施进行修复。这种方式的适用范围是维修费用、设备利用率和时效性都较低的设备。尤其是一些常规的医疗电子设备, 型号单一而且数量较多。

2.2 定期计划维护

设备在处于运行状态时要对设备的运行状态进行定期的检测。如果发现设备具有潜在的问题一定要立即采取措施进行处理, 防患于未然, 这是一种常规的周期维护设备的方式。此种维修方法对工程师提出了更高的要求, 工程师需要熟练掌握设备的结构和工作原理, 拥有丰富的设备维修经验和熟练的操作技能。这种维修方式适用于维修费较高、利用率较高但时效性较低的设备。

2.3 状态预知维修

在设备运行时对其状态进行密切的监测, 及时发现设备可能出现的潜在故障, 并找出其所引发的故障原因, 尽早采取处理措施, 防止突发性故障出现。此种维修方式为主动维修方式, 对于工程师的各项专业技术都有很高的要求。该维修方式的适用范围对设备的安全性和时效性都有很高的要求, 如高压氧舱的电子控制系统和高温高压消毒容器的电子监测系统等、呼吸机、空气层流净化系统和麻醉机等各种急救类设备和手术使用设备、各种大型的可以进行实时监测和全自动的医疗电子设备适用于状态预知维修方式。

总之, 在医疗电子设备的维护和维修方面, 应强调设备的预防性维护, 特别是大型设备和抢救设备。预防性维护在现代设备维修和管理中能起到重要作用。通过建立健全的设备维修档案, 定期检查设备的使用环境, 定期保养和检测设备的参数、性能, 对操作员进行培训等, 可减少医疗电子设备的故障发生率, 延长设备的使用寿命。

参考文献

[1]孙绚.医疗设备的故障及维修保养策略分析[J].中国高新技术企业, 2016 (6) :82-83.

[2]陈伟健.医疗设备的常见故障与应对策略[J].医疗装备, 2015 (17) :61.

[3]吴海琴.医疗设备故障分析及维修保养策略[J].科技创新与应用, 2015 (17) :32.

[4]李亚洲.探讨医疗设备故障的快速诊断与维修[J].世界最新医学信息文摘, 2015 (2) :155.

[5]杨杰勇, 陆玉山.医疗设备故障分析及维修保养方法研究[J].科技与创新, 2015 (21) :116-117.

13.钻井设备故障及措施 篇十三

罗军，李霞，陈建武

（中国石油西部钻探 吐哈钻井公司，新疆 鄯善 838200）

摘要：分析了国内钻井泵的典型故障和现场保养维护现状，并列举了其他钻井设备故障和配制等问题，从管理、操作和维护等方面进行分析并提出对策，便于钻井现场设备使用与维护。

关键词：钻井；设备；故障

FaultAnalysis Of Drilling Equipment And Measure

LUO Jun，LI Xia，CHEN Jian-wu

（Tuha drilling company of CNPC Xibu Drilling Engineering Company Limited,Shanshan 838200 china）

Abstract：This paper analyses the typical fault of mud pump and site maintenance status，and lists the other drilling equipment failure and distribution problems, from management,operation and maintenance etc, analyze and proposes the countermeasure，facilitate drilling site equipment operation and maintenance

Key words： Drilling；drilling equipment；fault analysis

钻井设备的可靠运转是钻井队优质高效完成生产任务的基础，钻井设备发生故障必然会影响钻井工作的顺利进行，延长完井周期，尤其是钻井泵、传动装置、悬吊系统等核心设备发生故障, 甚至会引发钻井生产安全和人身安全。1钻井设备基本现状

目前国内主要钻机生产厂有宝鸡石油机械有限公司（以下简称宝石）、兰州兰石国民油井有限公司（以下简称兰石）、宏华石油设备有限公司（以下简称宏华）、上海三高石油设备有限公司（以下简称三高）、南阳石油第二机械厂（以下简称南阳二机）、江汉第四石油机械厂等，每个生产厂生产的绞车、转盘、天车、游车、水龙头、大钩、泥浆泵、井架等钻井设备（统称8大件）型号种类各有差异，产品质量参差不齐。有些设备虽然型号相同，但安装尺寸和配件规格都不一样，例如ZP-205型转盘、TC-315型天车、传动装置等。设备型号多样化一方面导致配件和易损件种类繁多，库存量大、修理成本高；另一方面也存在无备用件，不

能按照正常工序修理。

2典型故障分析及措施

2.1钻井泵

2.1.1主螺栓及轴承盖断裂

钻井泵曲轴一端2条主螺栓及轴承套断裂，也可能是母螺纹损坏。这种故障主要发生在F系列钻井泵，兰石生产的钻井泵极少出现断裂现象。F系列钻井泵主螺栓的母螺纹设计在机壳本体上，如果母螺纹损坏或轴承盖断裂都必须返回原生产厂用大型镗床修复，以确保2个曲轴孔同心度不超过0.03 mm，曲轴轴心线与3个导板孔中心线垂直度不超过0.127 mm，2个曲轴孔与传动轴孔平行度不超过0.076 mm[2]，对于油田钻井公司，修理难度很大，没有修理手段。

2.1.2轮圈轮齿断裂或变形

大、小齿圈是钻井泵动力传输的核心部件，在受到交变复合载荷的冲击下发生疲劳破坏，导致大、小齿圈轮齿断裂或塑性变形。这种故障多数可能是主螺栓断裂引起大、小齿圈错位而挤压变形，修理时必须更换整副大、小齿圈，F系列钻井泵则必须同时更换小齿轮轴。

2.1.3润滑不良

钻井泵在使用过程中润滑油变质或不足等引起的润滑不良会导致运转部位失效。主要原因是润滑管线断裂或堵塞而造成润滑油不足；润滑油过期变质或泥浆、冷却水从中心拉杆密封处进入动力端而导致润滑油失效。

通常情况下润滑分为油润滑和脂润滑2种形式。油润滑时，油品必须要按照生产厂说明书规定加入牌号相符的油品，钻井泵180 d更换1次，如果未达到更换周期油品就已污染变质，则必须立即更换。脂润滑时，7 d注射1次润滑脂，在大修时彻底清理，但保养时必须要用黄油枪把黄油打足，不能遗漏润滑点。

2.1.4机壳断裂

钻井泵在工作过程中要产生高压，承受特别大的冲击载荷，容易产生疲劳损坏，如果受力不均产生应力集中，就会从薄弱环节发生破坏。小的裂纹可以补焊修理，＞10 mm的裂纹修理时必须更换钻井泵。

2.1.5主轴承跑圆

轴承与轴颈通常采用过盈配合。工作过程中，在很大的交变载荷的冲击下，轴承内圈与轴颈发生相对运动称为跑圆，此时磨损加剧，并伴随响声大、温度高等现象。修理时应根据轴颈磨损量选择粘胶或补焊工艺。

2.1.6十字头或者导板磨损拉伤

钻井泵十字头或导板磨损拉伤是指在较短时间内（一般2-3小时）接触面上出现深槽迅速失效的一种表现形式[3]。从磨损曲线（如图1）可看出全磨拉伤稳定磨损阶段教短，偏磨次之，正常磨损最长。从几何形状来看，全磨拉伤发生在导板和十字头整个或3/4接触面上，而偏磨发生在局部，特别是角部。从拉伤深度来看全磨沟槽较深一般在2-4mm，粗糙度在50-100µm，偏磨沟槽一般在1-2mm，粗糙度在25µm左右。

选用材料为HT200，硬度HB170-220导板与QT600-2，硬度HB230-280十字头，通过金相组织和机械性能分析，发现由于珠光体含量高耐磨性强，材质合理性能稳定，保证了耐磨性和寿命匹配，不容易拉伤。在现场应用中当十字头在曲轴的作用下在导板上平行滑动时，运动间隙超标和润滑不良，会破坏滑块间的油膜而干磨发出巨大声音和大量的热。严重的拉伤十字头和导板，甚至缸套活塞。所以调节好十字头间隙和提供可靠的润滑效果非常关键。十字头间隙一般在0.25mm-0.50mm范围内。导板固定螺栓上紧扭矩为200-270N.m同时十字头和中心拉杆的同心度必须不大于0.381mm，保证十字头是在导板上作平行滑动。

2.1.7液力端刺漏

液力端要实现密封高压泥浆，通常采用钢圈、橡胶垫和O形圈密封。钢圈密封执行国家相关标准，只要平稳固定螺柱，连接可靠就不会出现问题；橡胶垫密封分为平面密封和侧面密封，平面密封的台阶面要平整光洁，橡胶垫厚度大于台阶深度1～1.1 mm，外径与孔相同，侧面密封堵头上通常带有锥度；O形密封圈内有张力槽，密封比较可靠，不容易失效[1]。所有密封面在装配前要清洗干净，无杂物等，同时选择质量合格的橡胶垫。

2.2其他钻井设备

在日常生产中故障频率最高的是天车、游车滑轮摆动，水龙头经漏油、冲管失效，转盘响声大，并车传动箱轴承损坏，盘式刹车拉缸，绞车轴承发烫等故障。这些故障大多数与润滑有关。润滑在所有机械设备运转中占有举足轻重的地位，直接决定设备的使用寿命，大多数设备故障都与润滑有关。油润滑的油品一定要

按照生产厂的说明书规定加入牌号相符的油品，绞车、并车传动箱、水龙头和转盘需每班检查补充，90d彻底更换1次，如果未达到更换周期油品就已污染变质，则必须立即更换，保证润滑油清洁。柴油机对油品的要求更加严格；脂润滑与钻井泵相同。

3典型故障原因分析

3.1设备方面

1）一些设备存在生产厂设计缺陷。南阳二机生产的JC-28F型绞车滚筒轴高速端无法润滑，宏华公司生产的ZJ-40L型钻机转盘传动轴倾斜角度超标，影响设备质量。

2）“独生子”设备不能细致精修。由于设备种类多，又没有足够的备用件，在发生故障时备件不能互换，不能按照正常工序修理，通常都是利用搬家期间抢修，时间紧，设备解体后如果发现某些部件失效，不能及时更换，严重影响修理质量。

3.2人为因素

1）现场操作人员缺乏设备使用、维护保养等方面的相关知识。有些井队新员工较多，对机械设备知识掌握有限，不能熟练掌握相关技能，个别井队甚至连大班人员都不熟悉设备的润滑点。

2）员工责任心不强。有些井队维护保养不能及时落实，有凑合思想。

3.3管理方面

•1）设备管理制度落实不到位。有些井队大班在设备维护保养过程中没有 亲自参与，过后也不检查，造成保养维护工作不落实。

2）个别井队存在只注重抢进尺，不注重设备维护，也有的已经知道润滑 油已经变质还置之不理。

4应对措施

4.1加强设备管理制度

井队应树立“钻井技术是钻井的灵魂，钻井设备是钻井的根本”的思想，重视设备，爱惜设备。设备管理人员要主动上井了解设备使用的第1手资料，及时排除设备出现的各种故障，同时对井队设备保养记录、“十字作业法”、油品情况等进行监督检查，发现问题立即督促整改，绝不让设备带病作业，杜绝“小病不

医，病入膏肓”的破坏性使用设备的不良习惯，从而延长设备使用寿命，使每台设备最大限度地高效运转。

4.2加强设备操作维护人员培训

坚持对设备操作人员进行技术指导和培训，使他们掌握钻井设备操作维护和故障诊断及处理的常用方法。对井队好的做法进行推广，提升整体设备管理水平。

4.3提高设备修理质量

修理厂将修理质量作为生存发展的基石。积极推行“质量在我手中、用户在我心中”、“质量零缺陷、服务零投诉”等质量理念，确保井队设备正常运转。结合生产实际明确并制定从厂领导到主修工的质量责任，完善设备从进厂—修理—出厂的原始资料，保证设备修理的可追溯性。在实际工作中不放过每一个细小环节，对解体的每一个配件进行测量，取得基础数据，选择最合理的工艺。严把配件、材料的质量关，加强检验职能，用数据说话，做到人人肩上有重担，人人心中有质量。

4.4加强科技攻关解决生产难题

对目前未处理的问题和没有手段解决的生产厂出现的设计缺陷进行科技攻关，把科技创新、节能增效作为干好工作的“催化剂”，并将科技成果，专利技术应用到实际工作中，保证修理后的设备能够正常工作，提高设备的利用率，延长设备使用寿命，更好地为钻井服务。结语

钻井设备使用单位必须全员贯穿“三好”控制，即管设备的把设备管好、用设备的把设备用好、修设备的把设备修好。按照上述应对措施不打折扣的执行作业，专人专职，就一定能大大提高设备的利用率，延长设备使用寿命，更好的为钻井服务，满足各种钻井工艺。

参考文献： [1]贾文杰.钻井泵液力端易损件失效分析及对策.石油机械.1996.01.[2]张志毅，裴峻峰.钻井泵故障诊断方法的探索与实践.石油矿场机械.2004.06

[3] 邱真理.三缸单作用活塞式泥浆泵导板发热原因分析.石油矿场机

械.1999.03

作者简介：罗军（1979-），男，陕西咸阳人，工程师，2003年毕业于西南石油

学院，主要从事石油钻井设备维修技术工作。