apqp总结

apqp总结（精选4篇）

1.apqp总结 篇一

1.目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以

确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。

2.范围：凡公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的新产品或产品更改均适用。3.权责：

3．1 总经理任命项目经理（一般由项目经理兼任项目组长一职），项目经理（组长）负责组建产品开发项目小组并确定成员职责，由项目小组对先期产品质量策划工作全过程提供支持。

4.2 项目小组组长对接受的项目负有从确立到产品投产的全部责任，定期召开项目策划小组会议，落实进度，并随时向总经理/管理者代表汇报工作进度。5.3 项目小组为新产品或产品变更进行生产准备。

6.4 其他各部门负责完成产品质量先期策划的相应职能的工作任务。7.定义：

4.1 APQP阶段的进程 第一阶段：计划和确定项目 第二阶段：产品设计和开发 第三阶段：过程设计和开发 第四阶段：产品和过程确认 第五阶段：反馈、评定及纠正措施

4.2 特殊特性（重要特性）：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。（特殊特性有产品特性和过程特性两种）

4.3 产品特性：在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特性和性能。

4.4 过程特性：是与产品特性具有因果关系的过程变量。过程特性只能在发生时才能测量出。对于一个产品特性，可能受多个过程特性的影响。一个过程特性也可能影响多个产品特性。8.内容: 5．1 新产品开发流程图见附件，本公司产品质量先期策划的实施和执行工作分为四个阶段，对于每个阶段的具体实施和执行工作及其步骤均在本程序文件中有详细说明和规定，并由各相关部门依照执行： 5.1.1 A阶段：项目确定阶段 5.1.2 B阶段：过程设计和开发阶段 5.1.3 C阶段：产品和过程确认阶段（试生产）5.1.4 D阶段：反馈、评定和纠正措施阶段（量产）5．2 作业流程说明 5.2.1 A阶段（项目确定）： 5.2.1.1 确定新产品开发来源：

5.2.1.1.1 公司开发产品是由市场部/项目科及相关主管与客户商洽，确定产品开发初步意向； 5.2.1.1.2 顾客直接下达的新产品采购订单；

5.2.1.1.3 公司高阶管理层下达的新产品项目开发任务。

5.2.2.2 新产品开发信息收集：市场部收集新产品开发资料（包括订单、报价单、样品、产品图纸、产品标准、产品规范等），了解客户的要求，包括外观,功能,性能,安全特性,可靠性及法律法规要求, 制成《客户资料一览表》、《顾客要求表》，由相关部门对收集的资料信息进行评审，并填写《顾客提供技术文件评审记录表》。市场部根据以上资料及市场需求,趋势,价格，同类产品信息等,进行市场研究、风险评估，填制《市场调研报告》、《零部件风险评估》相关表单。

5.2.1.3 新产品初期可行性评估：市场部根据《客户资料一览表》、《顾客要求表》、《市场调研报告》、《零部件风险评估》以及其他相关产品开发信息，进行产品的可行性分析，并在2个工作日内以工作联系单的方式通知相关部门主管作新产品初期可行性评估（必要时可召开紧急会议通知商讨）于5个工作日内整合完成《设计项目可行性分析报告/立项报告》。

进行可行性评估时应考虑：开发日程、图面、规格、测试、产品安全、产能、交期、材料取得、设备、场地、人力等。

5.2.1.4 新产品项目确定：市场开发部在项目科的协助下按照《产品报价程序》来对开发产品作报价、合同（订单）评审。如此项目在各相关部门主管评估确定可行时，连同《报价评审表》、《设计项目可行性分析报告/立项报告》呈报总经理审批。

5.2.1.5 项目小组的成立及开发进度的确定：总经理审批立项后，市场开发部应把客户提供之资料转交给项目科，以做为开发新产品之原始资料，同时应明确产品的开发方向（质量目标和要求、产品接收准则）及客户的要求，以做为开发依椐。同时，由项目经理担任项目组长，负责组成项目小组，确定小组成员的职责制成《项目小组成员职责分配表》并呈报管理者代表审查、总经理核准。成立项目小组后，由组长通知小组成员召开首次项目会议，把新产品资料及信息传达并下发给相关部门的项目成员，并由项目组长组织项目组成员根据客户要求确定项目开发的进度计划，按每一阶段的设计项目和项目负责人，要求起始及终止时间，应输出什么资料，填写《APQP推进计划总表》。并根据顾客要求确定设计目标，制成《新产品开发设计目标》（包括可靠性和质量目标）。项目小组成员根据客人机密性要求签订保密协议,若外发生产,由采购同协力厂商签订保密协议。

5.2.1.6 图纸转化及原材料、设备、模具、检测设备、特殊特性的确定：项目科在接到市场部（如：外文图纸，完成翻译）的图纸后转发给技术科，由技术科收集图纸所示的标准，整理装订成册，技术科按《文件与资料管理程序》执行并转化成公司内部图纸，将图纸按照新产品的设计来编制、（也可供参考）、。项目科根据顾客要求制订的设计目标转化为设计要求，作成《产品保证计划》。

5.2.1.6 第一阶段的确认：项目组长（项目经理）根据A阶段的具体完成情况，对照《APQP推进计划总表》上计划时间与实际完成时间来作成并作成，对A阶段不足之处及没有按照计划时间完成的来进行检讨总结，由管理者代表审查，总经理核准，以确保第二阶段顺利展开。5.2.2 B阶段（过程设计和开发阶段）： 5.2.2.1 过程设计的确定：

A.项目组长召集项目组成员依据实际的产品开发时间进度对第一阶段的执行情况做出检讨并根据《APQP推进计划总表》内容再次确认第二阶段各项目的时间进度以及各项目成员在该阶段的职责及工作内容，确保第二阶段的工作顺利进行。

B.项目组长召集设计人员及相关项目人员对新产品的工装设计方案、工艺方案、设计的输入输出评审开会作检讨，编制，使设计确定下来，并依据总的项目进度，确定工装的设计开发进度，作成《模具/检具/样件制作开发计划推进表》。

5.2.2.2 质量要求的确定：质检科依据新产品图纸及客户要求与技术科检讨来编制，并召集相关部门对客户图纸及进行评审，以满足客户要求。客户特特殊性按《特殊特性标识规定》来执行。

5.2.2.3 试生产材料、工程规范及设备、工装模夹治具的确定与检查：采购科按照图面要求及设计要求来确定材料的规格，并编制，技术科按照产品工程规范及设计要求来编制，项目组按照产品规格、运输要求、包装要求、客户要求来编制。并且由项目小组使用《产品/过程质量检查表》对产品/过程质量体系进行评审。5.2.2.4 过程流程、PFMEA、控制计划的确定：项目科根据实际工作内容协调技术等项目组各部门相关人员按照工艺方案及相关要求一起检讨和编制并用来确认是否已对流程图、PFMEA、控制计划各相关要求已经达到。

5.2.2.5 技术科按来编制，质检科则编制以供试生产时作业用，项目组对工程规范及包装标准进行确认并作成。5.2.2.6 MSA、PPK计划及相关检测计划、车间布置及产能分析、人员培训计划： A． 质保部根据及控制计划要求来编制。

B．设备科依据新产品的确定产品的生产线，并形成，并用来确定是否有效。C． 生产部按照流程图来编制，人事科按照来编制

5.2.2.7 设备科与质保部按照 来提出设备需求，如需请购的，提出请购需求经总经理批准后给采购科请购，采购科按《采购管理程序》来执行采购，设备科与质保部按《设施设备工装管理程序》来进行安装调试及最终验收。

5.2.2.8 供方的选择、材料的采购、检验、实验：项目组按照实际新产品情况对一些本公司无法生产需外发的或产品的原料需采购的附外发图纸给采购科，采购科按照外发图纸做为零件发包依据，实施和执行零件发包或原料采购的具体工作由采购依《供应商管理程序》，质检科依《产品测量与监控管理程序》进行作业。5.2.2.9 样件确认：项目组按照客户要求及时间进度提交样品，供客户判定，如NG则需重新提交，如OK则作成OTS认可报告，给相关部门以作为试生产的依据。

5.2.2.10 第二阶段的确认：项目组长（项目经理）根据B阶段的具体完成情况，对照《APQP推进计划总表》上计划时间与实际完成时间来作成并作成，对B阶段不足之处及没有按照计划时间完成的来进行检讨总结，由管理者代表审查，总经理核准，以确保第三阶段顺利展开。5.2.3 第三阶段：产品和过程确认（试生产阶段）

5.2.3.1 进行试生产作业：市场部在接到客户OTS认可反馈并由客户处接到可生产PPAP样件通知（订单）后，召开订单评审会议。项目组长召集项目组成员依据实际的产品开发时间进度对第二阶段的执行情况做出检讨并根据《APQP推进计划总表》内容再次确认第三阶段各项目的时间进度以及各项目成员在该阶段的职责及工作内容，并依据客户产品PPAP时间进度进行试生产准备，详细记录在试生产中的所有问题点，以便作量产之前的改善，以求在量产之前把所有问题都改善完成。

5.2.3.2 针对试生产完成后，项目组应召集试作部门（可以由顾客共同参加）对试生产中产品/过程的情况进行评价，针对试生产结果作《产品/过程质量检查表》。

5.2.3.3 测量系统评价（MSA）：质保部应按制定的 及试生产的时间安排对顾客要求和控制计划中识别的特性进行测量系统的评价，并作成

5.2.3.4 初始过程能力研究（SPC/PPK）：质保部和相关部门应按制定的及试生产的时间安排对顾客要求和控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究，作成。

5.2.3.5 生产件批准（PPAP）：项目科协助质检科和相关责任部门必须按规定的要求对提交给顾客批准的生产件进行PPAP作业。顾客批准的生产件进行PPAP之具体工作由质保部依《生产件批准管理规定》进行作业。

5.2.3.6 项目组成员依据《过程确认评价准则》针对产品包装作使其包装更合理。

5.2.3.7 技术科重新核对，对车间平面布置图作检查，确认是否合理，并确认工艺文件及相关检验文件。5.2.3.8 进行质量策划认定：项目小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图，并对此工作做正式的质量策划认定，然后将其认定的结果记录于表中。项目组长作与[]，来确认第三阶段试生产还有什么不足之处并进行总结，由管理者代表审查，总经理核准，以便能顺利进入量产阶段。5.2.4 第四阶段：量产

5.2.4.1 量产：市场开发部在接到客户PPAP认可报告并接到量产订单后，通知生产部作量产准备，对第一次量产产品由相关部门作确认动作。

5.2.4.2 减少变差：减少变差依《质量方针与经营计划管理程序》、《纠正措施管理程序》《预防措施管理程序》进行作业。

5.2.4.3 顾客满意：

顾客满意依《顾客满意度管理程序》进行作业。

5.2.4.4 交付和服务：交付和服务依《交付计划管理程序》进行作业。

2.APQP培训试题及答案 篇二

姓名 部门 得分

一、简答题（70分）

1、APQP中文全称是什么？(10 分)答：

2、APQP分哪几个阶段?(10 分)答：

3、APQP的责任范围有哪三种类型?本公司属于哪种类型?(10 分)答：

4、过程设计和开发阶段的输出应该有哪些?(10 分)答：

5.产品和过程确认阶段的输出应该有哪些?(10 分)

6、控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括哪三个独立阶段：(10分)答：

7、.顾客指定的特殊特性，应在相关文件中体现，相关文件是指：(10分)答：

二.判断题.(对.错.3x10=30分)

1.APQP的宗旨是在产品生产阶段进行质量策划。2.横向协调小组是实施APQP的主要骨干。3.横向协调小组是由技术开发部门的有相应背景的技术人员组成。4.输入APQP的资料是顾客要求和技术规范。5.APQP的输出文件是质量策划控制计划和质量计划。6.控制计划是要求在生产阶段的各道工序实施有效监控。7.APQP为确保顾客要求,应采用同步技术。8.APQP的成功依赖于有效的培训。9.顾客(OEM)要求是APQP主要确定和研究的对象。10.项目小组组长由最高管理者授权和批准。

（）（）（）（）（））（）（））（）

3.APQP先期产品质量策划课程 篇三

课程

一、APQP内容

--APQP的五大阶段及五大阶段输入输出简介

--相关工具简介

--精益生产、人机工程、价值工程

--制造过程防错、实验设计DOE、亲和图

--同步工程（可制造性和装配设计）、FTA 可靠性设计

--设计防错系统、质量功能展开QFD

--产品设计和开发VS过程设计和开发

--产品设计和开发原理

--过程设计和开发原理

--产品设计和开发因果图

--过程设计和开发因果图

--三次设计简介:结构设计、参数设计、公差设计

--三种控制计划详解

--试生产控制计划和生产控制计划的区别

--样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例

--APQP起源与为什么要使用APQP

--产品质量策划的基本原则与推行APQP流程

--APQP阶段划分说明

课程

二、第一阶段：计划和确定项目

--第一阶段之输入

--顾客的呼声

--业务计划／营销策略

--产品／过程基准数据

--产品／过程设想

--产品可靠性研究

--顾客输入

--设计目标

--可靠性和质量目标

--初始材料清单

--初始过程流程图

--产品和过程特殊特性的初始清单

--产品保证计划

--管理者支持

课程

三、第二阶段：产品设计和开发

--设计失效模式和后果分析

--可制造性和装配设计

--设计验证

--设计评审

--样件制造控制计划

--工程图样(包括数学数据)

--工程规范

--材料规范

--图样和规范的更改

--新设备、工装和设施要求

--产品和过程特殊特性

--量具／试验设备要求

--小组可行性承诺和管理者的支持

课程

四、第三阶段：过程设计和开发

--包装标准和规范

--产品/过程质量体系评审

--过程流程图

--工厂平面布置图

--特殊矩阵图

--过程失效模式和后果分析

--试生产控制计划

--过程指导书

--测量系统分析计划

--初始过程能力研究计划

--管理者支持

课程

五、第四阶段：产品和过程确认

--试生产

--测量系统评价

--初始过程能力研究

--生产件批准

--生产确认试验

--包装评价

--生产控制计划

--质量策划认定和管理者支持

课程

六、第五阶段：反馈、评定和纠正措施

--减少变差

--顾客满意

--交付和服务

--习得经验/最佳实践的有效应用

--APQP各阶段与PPAP、FMEA、SPC、MSA相关技术手册的关系

--控制计划制定依据

--控制计划样件、试生产、批量生产各阶段中相应工作

--介绍PPAP生产件批准程序18个报告

--详细阐述PPAP与APQP之间的关系

--简单介绍VDA4.3项目管理

--介绍VDA质量策划的重要活动的流程图(从顾客要求至批量生产认可)

4.apqp总结 篇四

不知道楼主这个所谓的“样件FMEA、试生产FMEA”上楼主自己杜撰的，还是客户或者别的第3方提出的。

在文件内，确实没有这么两个名词。

FEMA分PFMEA和DFMEA两种

DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前

您最好把FMEA理解为一个控制失效的记录文件，FMEA需要不断补充，完善。在APQP阶段，不存在试制FMEA等，但在此阶段，您可以不断完善FMEA，更新，补充。FMEA不是不变的。

FMEA就是一份动态文件,如果有变动就要修改,补充和完善,没必要划分几个阶段

同意楼主的说法,应该是这样的,样件FMEA主要用于做样的时候用,如果样件生产中发生问题,则在试生产及量产FMEA中进行更改,如果没有,则可在量产FMEA中说明与样件FMEA相同就可以了

应该是一份不断完善的文件，但不是不断修改的哦，每一个实效模式现行控制和实行新的控制方法下的rpn出来后就是一条确定的记录了，如果没有达到控制目标就要开始一个新的循环了哦

倾向于这种概念，但是FMEA文件最终只会形成一份。不会有三个版本的FMEA。就是不同阶段会有不同的输入给FMEA，才会形成FMEA动态性。

FMEA分DFMEA和PFMEA,DFMEA是在产品设计前应该完成的，以帮助设计者评估所有的潜在的风险并在设计的过程中尽量避免。PFMEA同样的道理，是在工艺建立之前完成的，评估所有生产中潜在可能的风险，目标使工艺达到完美的状况。他们都是需要不断更新的文件，没有样件和试生产PFMEA之说。这两个玩意使公司最重要的Lesson Learn,强悍的公司是不会提交给客户的，但是对于一般的公司，1、本身做得不怎么样，没什么技术含量；

2、客户需要也不敢不提交。

而产品质量控制的3个阶段是需要按照CP来做的，所以有样件CP、试生产CP、量产CP。