车间生产工艺管理

车间生产工艺管理（共15篇）（共15篇）

1.车间生产工艺管理 篇一

2011-2012学年第2学期复习题

一、基本概念

1.GMP(Good Manufacturing Practice)

系指在药品生产过程中，以科学、合理、规范化的条件和方法保证生产全过程的药品生产质量管理规范。

2.CIP（Cleaning In Place）

是指设备在不移动的情况下在原位进行的清洗操作。

3.EDI(Electrodeionization)

是将电渗析与离子交换有机地结合在一起的膜分离脱盐工艺又称填充床电渗析 4.SCFE(supercritical fluid extraction)

在超临界状态下，将超临界流体与待分离的物质接触，使其有选择性地把极性大小、沸点高低和分子量大小的成分依次萃取的技术。

5.SOP(Standard Operating Procedure)

对某项操作作出书面的指示性说明并经批准的文件。6.RO(Reverse osmosis)在高于溶液渗透压的压力下，借助于只允许水分子透过的反渗透膜的选择截留作用，将除水以外的阴阳离子分离，从而达到纯化水的目的。

7.Unidirectional Flow

以均匀的截面速度，沿着平行或垂直流线以单一方向流过洁净室的气流

8.Falling Film Evaporator

物料液体沿加热管壁呈膜状至上而下流动而进行传热和蒸发过程 9.HVAC(Heating, Ventilating and Air Conditioning)

是包含温度、湿度、空气清净度以及空气循环的空气调节系统

10.ISPE(International Society for Pharmaceutical Engineering)即国际制药工程师协会，是致力于培训制药领域专家并提升制药行业水准的世界非官方非盈利性组织

11.FDA（Food and Drug Administration）

即美国食品药物管理局，是由美国国会即联邦政府授权，专门从事食品与药品管理的最高执法机关。

12.OSD（Oral solid dosage）

即口服固体制剂，包括片剂、胶囊、颗粒剂等机型

二、填空题

1.纯化水的制法有离子交换法、电渗析法、电法去离子、反渗透法

和

蒸馏法。

2.空气净化系统（HVAC）中，一般采用三级过滤器，即粗效过滤器、中效过滤器

、高效过滤器。

3.制剂车间工程设计是一项综合性技术很强的工作，通常是由 工艺设计

和

非工艺设计

两项工作组成。

4.空气洁净级别不同的相邻房间之间的静压差应大于 10Pa

，温度控 制在 18-26℃，相对湿度控制在 45-65%。

5.铝塑泡罩包装机一般可分为三种，即 滚筒式、平板式、滚板式

。6.真空制膏机有三组搅拌，分别是 主搅拌、溶解搅拌、均质搅拌

。7.物料、产品的待验、合格、不合格状态应醒目标识；一般以三种颜色

以示区别，这三种颜色分别是 黄、绿

、和

红

。8.高速压片机压力单元分为 预压、和 主压 两部分，其中 预压 是为了颗粒在受压时空气的溢出。9.在粉针剂生产工艺过程中，加塞工序一般又分 半加塞 和 全加塞，分别在冷冻干燥前和冷冻干燥后进行。

10.中药制剂生产过程一般可分为三个基本过程即 前处理、提取精制

和

制剂加工。

三、选择题

1.流能磨的粉碎原理是

A.高速气流冲击使物料颗粒之间或颗粒与器壁之间相互作用

B.不锈钢齿或T型小锤的冲击作用

C.瓷球或钢球的研磨或撞击作用

D.切割刀的剪切作用

2.纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用循环，注射用水可采用

A.50℃以上保温循环 B.80℃以上保温循环 C.70℃以上保温循环 D.60℃以上保温循环

3.沸腾床流化制粒的工作原理是

A.将物料粉末直接压缩成片材后，再粉碎成颗粒

B.是将粉末与粘合剂混合均匀后，再用热空气干燥

C.是通过搅拌器及高速切割刀的搅拌剪切作用将湿物料制成颗粒

D.用热空气流将粉末悬浮呈流化态，再喷雾粘合剂使粉末凝结成颗粒

4.洁净厂房最好建在城市最大频率风向的E.上风侧 F.左风侧

G.右风侧

H.下风侧

5.板框压滤机是由

A.滤板排列组成滤室 B.多块滤板与滤框交替重叠排列组成 C.滤叶和罐体所组成 D.滤网和集液盘组成

6.拉丝封口火焰使用的燃烧方式为

A.氧-天然气火焰 B.氧-煤气火焰 C.氧-氢气火焰 D.氧-乙炔火焰 7.容器回转型混合机有

A.V型混合机 B.槽型混合机 C.三维运动混合机 D.螺旋锥形混合机

8.哪些药物的生产区域应设置独立的专用净化空调系统

A.青霉素类 B.激素及抗肿瘤药物 C.抗高血压药物 D.避孕药

9.注射剂在配料过程中添加针用活性炭的目的在于

A.脱色 B.助滤 C.吸附杂质 D.稳定剂 10.初步设计阶段的工艺流程图有

A.生产工艺流程图 B.物料流程图 C.带控制点的工艺流程图 D.设备布置图

四、判断题

1.电法去离子（EDI）的最大优点是树脂再生不用消耗酸碱。（√）、2.对生产中发尘量较大的设备应附设防尘装置。（√）

3.多效蒸发器的生产能力是单效蒸发器的若干倍。（×）

4.制粒与整粒所用筛网目数是相同的，以便使颗粒规整化，大小一致。（×）

5.滚压法干法制粒中的轧辊转速越快物料受压时间越长。（×）

6.真空制膏机中有三组搅拌分别是主搅拌、溶解搅拌、均质搅拌，其中 主搅拌转速最快。（×）

7.在洁净室中最大的污染源是生产设备。（×）8.干燥设备的进风口应有过滤装置，排风口应设防止尾气倒灌装置。（√）

9.最终灭菌制剂在热压灭菌后应立即打开灭菌柜门，以防产品受热时间 过长。（×）

10.A级层流区一般使用的是非单向流，通过稀释环境的空气达到净化的目的。（×）

五、简答题

1、简述制剂车间布置的原则。

2、简述全自动硬胶囊机生产过程。

3、简述片剂生产工艺过程。

4、简述粉针剂生产工艺过程。

2.车间生产工艺管理 篇二

随着医药领域的发展,疫苗市场不断受到关注,众多制药企业纷纷投入其中。与此同时,新版GMP的发布与实施以及国内市场与国际市场的逐步接轨,也对疫苗类产品生产车间的设计提出了更高的要求。

脊髓灰质炎(简称脊灰)是由脊灰病毒所致的急性传染病,好发于婴幼儿,又称“小儿麻痹症”。目前,虽然对这种疾病还没有有效的治疗方法,但可以通过接种疫苗进行预防。我国也在继续加强对脊灰疫苗生产的投入,并逐步向国际市场扩大,迫切需要能够满足市场需求与标准的生产设施,以确保产品的安全有效性。

本文将以某脊灰减毒活疫苗生产车间为例,在新版GMP的基础上,分析此类车间的设计理念和工艺布局设计。

1 脊灰 减毒活疫苗的生产工艺流程及主要工艺设备

1.1 生产工艺流程

首先在细胞区将生产用的细胞在一定温度下进行培养,然后将毒种按比例接种于细胞,将接种毒种后的细胞置特定温度下培养,一定天数后开始收获病毒液,然后送至冷库冻存。同一细胞批生产的病毒收获液合并为一批原液,根据病毒滴度对原液进行稀释,加入稳定剂,即为半成品,半成品再经分装、包装后得成品。

1.2 生产车间的主要工艺设备

脊灰疫苗生产过程涉及的主要工艺设备包括转瓶机、细胞工厂全自动操作系统、生物反应器系统、配制系统以及分装设备等。

1.2.1 转瓶机

转瓶培养是一种传统的培养技术,其具有结构简单、投资少、技术成熟等优点,主要适合于悬浮细胞和贴壁细胞的培养,但由于其单位体积提供的细胞生长表面积小,细胞生长密度相对较低,因此仅适用于中试车间或小规模生产使用。

1.2.2 细胞工厂全自动操作系统

细胞工厂在有限的空间内利用了最大限度的培养表面,实现了细胞扩增,具有污染风险较低、节省空间、生产效率高、自动化等优点,已经逐渐在疫苗行业得到广泛应用。

1.2.3 微载体技术与生物反应器系统

微载体是一种新兴的大规模细胞培养技术,高密度的微载体大大增加了细胞培养的表面积,从而实现产能的扩大,其兼具悬浮培养和贴壁培养的优点。虽然微载体在使用过程中会受一些因素限制,但使用生物反应器系统进行微载体细胞大规模扩增已具有明显优势,诸如培养过程系统化、自动化、不易被污染等。

1.2.4 配制系统(配制罐及CIP/SIP系统)

配制罐多采用磁力搅拌式的全自动罐,外源蒸汽实罐消毒,可在线显示和记录配液罐灭菌过程数据。每个配制罐独立配置温度、转速、液位、p H测量和自动控制CIP/SIP系统,并采用可靠性强的总线自动控制系统。

在生产车间的工艺设计时,根据项目年生产能力,选择合理数量和规格的配制罐与之匹配,满足生产要求。

1.2.5 分装设备(洗、烘、灌生产联动线)

洗、烘、灌生产联动线一般由立式洗瓶机、隧道式热风循环灭菌干燥机、拉丝灌封机(安瓿瓶)或灌装压塞机(西林瓶)组成。对西林瓶而言,其后序还需配置轧盖机。

在产品生产过程中,为了更好地降低污染风险,减少人为直接参与生产过程是关键。因此,在设计时主要考虑采用具有规模化、现代化、自动化的设备,尽量减少人员操作。洗、烘、灌生产联动线可提高整个生产过程的自动化程度,让整个生产过程始终处于可控状态,保证了药物在生产过程中的安全性、可追溯性和可重复性。

2 脊灰减毒活疫苗生产车间的工艺平面设计

对于一个制药车间或厂房的设计,首先应整体考虑建筑物的位置、人、物流出入口、工艺流程的合理性、空间平面的利用率、节能生产等问题,同时应协调好工艺与建筑、消防、空调、动力等之间的关系。在满足生产要求的前提下,尽量减少洁净区(特别是无菌区)的面积以降低能耗。另外,还要考虑生产的机械化、自动化,尽量减少人员操作,把对产品的污染风险降至最低。

下面以某脊灰减毒活疫苗生产车间为例,从以下几个方面对其工艺平面设计进行分析。

2.1工艺区划方案

根据脊灰疫苗生产工艺各工序的特殊要求及相互关系,利用纵横走廊将生产车间分设7个功能区:

生产区分为细胞区 (无毒区、C级、局部A级区)、病毒区(有毒区、C级、局部A级区)、配苗区(有毒区、B级、局部A级区)、分装区(有毒区、B级、局部A级区)、外包装区(无毒区、K级区);

由于在生产过程中的细胞培养、细胞种毒后培养需要大量的细胞培养液,因此,在车间内设置一个单独的配液区(无毒区、D级区),进行培养基的配制;

每个生产区使用的大量的器具需要进行回洗、灭菌后重复使用,因此,车间还需设置统一的清洗区(无毒区、D级区)。

每一工作区设置独立的人、物流出入口,并同其他区域严格分开。

2.2人、物流设计

新版GMP多次强调了避免混淆及交叉污染的问题,因此在进行生物制品类厂房设计时应考虑将人、洁物、污物分开。

某脊灰减毒活疫苗生产车间的分装区人、物流设计如图1所示。车间分别设计人流入口、物流入口以及污物出口。人流从厂房东北侧门厅进入,经换鞋、更衣进入K级走廊,再分别经过缓冲、一更、二更、气闸后进入各洁净生产区;物流从西北侧门厅进入,通过物流净化通道后进入生产区,分别经过细胞培养、种毒、收获、配制、分装、包装等工序;各生产区的污物统一退到南侧污物走廊,其中有毒区的污物需经本区的高压灭菌处理,通过南侧走廊运出,送至厂区污物暂存点集中处理。

2.3 核心区的控制

新版GMP对操作人员进出洁净区域有许多具体要求,其中第30条规定:“应当按照气锁方式设计更衣室,使更衣的不同阶段分开,尽可能避免工作服被微生物和微粒污染;更衣室应当有足够的换气次数,更衣室后段的静态级别应当与其相应的洁净区级别相同;必要时,可将进入和离开洁净区的更衣间分开设置;操作人员进出无菌生产核心区,必须遵循严格的更衣程序。”

对于脊灰减毒活疫苗生产车间,分装区作为整个车间的核心区域,应单独设置人、物流入口,必要时应设计人员退出通道。如图1所示中的物料通过北侧气闸进入分装区,工作人员通过缓冲、穿无菌服、气闸进入,退出人员则经过气闸、脱无菌服、缓冲退出分装区,这样可以有效避免人、物交叉以及进入和离开分装区人员的相互交叉。

根据新版GMP对风险控制的要求,考虑到轧盖过程中可能有铝屑产生,从而增加对制品的污染风险,因此设计时将轧盖操作区与灌装区严格分开,分装区和轧盖区均采用B+A空调系统,轧盖区相对灌装区负压,轧盖人员设置单独更衣,小瓶由灌装至轧盖过程中全程A级送风进行环境保护。

2.4 有毒区、无毒区的控制

由于脊灰减毒活疫苗生产车间的病毒区、配苗区及分装区均为有毒区,因此,在设计时应考虑有毒区的控制问题。

有毒区人员进入需要经过前缓、更衣、后缓进入,并将后缓设为气闸。洁净更衣的核心是“污”和“净”的分离,以避免干净的工作服在更衣过程中被微生物和微粒污染。由于操作人员退出时衣服上所带的微粒和微生物会污染更衣区,或者生产操作时产生的有害物质通过更衣区外溢,因此有必要设置回更。然而,并不是所有的无菌生产区都必须设置退出通道,应根据风险分析结果判断是否需要设置退出通道。对于图1所示的车间有毒区人员的退出,由于条件限制,没有单独设置人员退出通道,设计时将后缓设为气闸,相对负压,以隔开有毒区和无毒区。

有毒区物流进入需要经过外清、缓冲进入,缓冲间设为气闸。若生产车间内有毒区与无毒区之间需要传递,则在有毒区与无毒区之间设置物流气闸进行控制。

3 结语

医药洁净厂房的工艺设计,从宏观上考虑既要满足工艺需求、生产能力需求,同时也要考虑投资成本与运行费用等问题,尽可能为甲方节省投资,节省运行成本。在具体设计时,应严格按照新版GMP要求进行洁净分区,使人、物流走向清晰合理,避免对核心区的干扰。按照工艺流程顺序布置,尽量使得物料路径短,避免物料往返及交叉污染。另外,还应根据生物疫苗的自身特性,即活毒、死毒以及毒性强弱确定车间生物安全等级,合理进行有毒、无毒区域划分以及对有毒区进行控制,尽可能降低生产过程的污染风险以及生产车间对外界环境的污染。

摘要：介绍了脊髓灰质炎(简称脊灰)疫苗的生产工艺流程及主要工艺设备,以某脊灰减毒活疫苗生产车间为例,结合新版GMP要求,对车间的工艺平面设计进行了分析。

3.如何做好车间安全生产管理 篇三

关键词：重整车间；安全生产管理；责任感；培训

有了安全保障，车间的生产和工作人员的生命才不会受到威胁，才能安心积极地工作，为企业创造更多的效益。因此，重整车间的安全管理是车间各种管理中最为重要的部分，它是为了保护生产人员的安全和健康而采取的各种措施。目的是为了改善工作环境，消除危害和保证有序生产。

1 重整车间安全生产管理中存在的问题

重整车间作业相对来说危险系数较高，工作环境危险，一般都是在高温高压的条件下工作，操作程序复杂，而且原料重整时发生化学反应，会产生很多对人身体有害的易燃易爆的气体，如果不采取有效措施，很容易发生不安全事故。并且对于操作员在各方面都有着严格的要求，必须掌握一定的相关专业知识，否则操作失误也会是很大的安全隐患。可是在生产过程中，长期从事生产的管理人员和作业人员总是抱着侥幸心理，认为只要做到差不多就可以了。主要表现在：管理人员没有认真落实安全管理制度，确切地说是，执行力差，忽视了制度的落实程度，很少采用现代的科学仪器进行安全管理和检测，大多时候凭借个人经验进行判断，最后导致不安全事故的发生；企业的安全生产管理制度不健全，存在安全漏洞，没有把车间实际生产情况与安全制度相融合，发现问题及时修改和补充，进一步完善制度；机械设备老化，运行周期过长，存在着一定泄露和停机的风险；员工的整体素质不高，岗前培训和岗位定期培训工作做得不够扎实，尤其是特殊岗位的操作人员，导致工作人员责任心差，安全意识薄弱，专业技能水平低下，并且忽视车间制度要求，没有佩戴和做好安全防护等。

2 重整车间安全生产管理采取的措施和策略

2.1 建立健全安全生产管理制度，实行安全工作考核

重整车间这种特殊的工作环境，必须成立安全生产小组，对本车间的所有生产人员进行定期或者不定期的安全培训，并制定详细且责任明确的安全生产细则和流程。生产过程中经常进行检查和监督，贯彻落实各项安全生产制度，保证安全生产。安全生产小组以每个生产班组为单位，还要配备相应的安全生产方面的管理人员。各个生产小组安排一位负责组织、联系的车间领导，定期检查各小组的安全生产工作，发现问题及时整改，并组织全员讨论，制定纠正预防措施。安全责任第一负责人为车间的行政一把手，主要负责人是车间的工艺、设备主任和其他管理人员。他们共同落实安全生产条例，努力提高员工的安全责任感和养成良好的安全习惯，时刻把安全生产放在首位。对安全工作进行考核，是实现安全管理最有效的途径，可结合重整车间的工作实情制定员工安全考核办法。安全工作落实到个人，岗位责任制，让安全生产趋向规范、合理和成熟，使安全和奖金挂钩，谁出问题谁负责，从而提高安全意识。

同时车间要关注每一位员工的工作情绪，“严寒酷暑”、雨雪天气、夜间和节假日等特殊时期是最容易出现安全事故的时间点，这些时期尤为要做好对员工的安全提示，了解每一位员工的心理状态，及时发现问题，避免员工的疲劳大意、带着情绪工作，提高员工的工作积极性和安全警惕性，消除不利因素给安全生产带来的影响，合理安排工作，也是减少安全事故发生的一个有效途径。

2.2 提高对突发事件预警、预防和应急处置能力

重整车间的现场管理非常重要，它能够对安全生产起到促进作用，及时解决管理失误，把安全事故扼杀在萌芽状态，为企业树立形象。如果出现了新的有关安全问题，及时制定纠正防范措施，进行针对性的事故演练，能够有效预防发生更大的安全事故，降低车间生产的风险。反复强化演练的过程中还可以发现应急预案中的不完善之处，然后进行修改细化，提高预案的预防质量，还能锻炼生产人员的应急处事能力，以至于真的出现不测时不会手忙脚乱。同时抓基本建设和改造技术，使生产工作安全和谐。定时和不定时检查设备工作情况，及时保养维修，消除设备的安全隐患和缺陷，保证机械设备安全生产。提高监测技术和监督手段，学习新的管理理念和管理手段，充分做到预防为主，确保安全措施有效落实。结合重整车间的实际生產运行，不断总结反思安全管理制度在执行中出现的问题，做到发现了就改进、不断完善和提高的良性循环管理。

2.3 加强工作人员安全知识和技能培训，提高员工的整体素质

由于重整车间工作的特殊性，要经常对其工作人员进行安全教育，召开车间安全工作会议，积极开展班组安全活动，逐渐形成一种制度，并利用各种事故通报、经验分享、观看视频、学习统计企业与本车间历年安全事故事件和利用通讯、媒体等形式进行大力宣传安全工作，强调安全生产，高度重视思想教育；对于新进员工和调换岗位的员工更要进行入厂、车间和岗位安全教育，考试合格后才能上岗操作，这是血的教训之宝贵经验；要是从事特殊岗位的员工，更应该着重进行安全教育。也可以实行培训班的方式进行安全教育，掌握安全操作技能，安全技能考试合格后再上岗，争取做到安全工作万无一失。使员工在实际操作中始终把安全问题放在第一位。同时提高安全生产责任感。每一位员工都是企业的主人，都有义务为企业生产安全负责。为提高生产安全，必须对员工进行技术培训和素质教育。只有员工技术熟练了，才能避免因操作失误而带来的安全隐患。以立足本职、岗位培训为主，加强职工的“业务”、“安全”培训，造就一批技术功底硬、综合素质高的基层班组技术队伍。要加大技术培训的激励，不但要在物质方面重奖重罚，而且要在精神方面给予奖励。使员工自觉遵守职业道德，不段更新专业知识，努力提高技术水平和工作质量，更好地发挥员工的主人翁作用。

3 结语

4.车间工艺管理方法 篇四

前些日子。去时风集团参观，印象深刻的是“用工艺装备保证产品质量，用工艺技术提升产品质量”的标语，可见，凡大企业都非常重视工艺的作用。那么，对于日常工艺管理有哪些规律性的东西需总结，作为车间一线工艺员，我做了一些总结，现抛砖引玉，和各位同仁共同交流，以期共同进步。

之一：夯实基础

------------固本强根，精益求精

不仅工艺员，值班长而且每位员工都要学习工艺，掌握工艺。因为科学技术是第一生产力，同时，人是最根本的生产要素。员工对工艺设备，工艺流程直至岗位操作知识都要充分的掌握，做到精益求精。只有每个人都掌握了这些工艺知识，车间的工艺基础才能得到巩固。今年3月份，车间开始使用草杨木混合浆，这是新的浆料来源，需加以研磨，如果研磨后扣解度过高，影响脱水、车速，扣解度过低，则脱水过快，成纸匀度不好，强度也不好。为此，车间花了近5天时间将工艺条件固定，纸机车速及成纸指标都因此得到提高和改善。在这个过程中，车间打浆和纸机各岗位员工密切协作，使工艺条件、过程控制参数和产品质量达到了完美结合。

之二：数据运用

--------------日积月累，举一反三

在生产实践中，并非每一个过程的实现，均有现成经验，在这种情况下，还需要工艺人员组织相关岗位予以跟踪和摸索，得出适合当前生产条件的工艺原料和工艺参数，从而稳定产品质量。另外，每天每班工艺员都要亲历亲为，记录和掌握生产数据，并通过对这些数据的分析，找出规律，在其后的生产中，根据生产条件的变化，遇见出可能发生的质量问题，实现第一时间校正，以此保证产品质量。反过来，数据的积累，更能为以后的试验或生产提供第一手资料，避免重复劳动。为此，我们工艺员要将现场生产数据予以书面记录，同时整理成电子版，在需要时，调阅即可。

之三：制度执行

-----------------有法可依，有法必依

公司领导常言“工艺即法律“，支撑和维护公艺，需要依靠制度。所以，工艺员要积极参与车间制度的建设和修订，尤其是关于过程和质量控制的制度，关乎车间生产的稳定和效益，工艺员要认真对待。制度出炉以后不能束之高阁，需要不断地运用，并在实际运用过程中加以修订，从而使其更适用于生产，达到相辅相成的效果。

之四：考核落实

--------------刚柔相济，循序渐进

5.生产车间管理 篇五

生产车间是公司经营计划实施的主要场所，生产车间布置的合理与否，直接关系到公司生产目标的实现。车间文化是车间员工经过长期的生产实践，培育起来并共同遵守的目标、价值观、行为规范的总称。从广义上看，车间文化是指车间生产经营活动中物质文化和精神文化的总合。从狭义上看，车间文化是指车间的精神文化，也就是长期的经营活动中形成的共同持有的理想、信念、价值观、行为准则和道德规范的总合。

我们所要建立的车间文化，不是指员工的知识修养，而是指员工对知识的态度；不是生产经营的利润，而是员工对利润的心理；不是舒适优美的工作环境，而是员工对工作环境的感情；不是车间的管理活动，而是造成这种管理方式的原因。总之，车间文化应该是一种渗透在车间一切活动中的东西，它是车间的灵魂，是车间的内在素质。我们公司车间的厂房、设施虽非最新最好的，但是也算比较齐全，基本满足核电钢结构建设施工的需要，现在工艺技术也已经逐渐成熟，工人操作技能也不断提高，车间已经具备了基础设施、技术资源、很好的人力，若要利用现有资源实现生产目标，不可缺少的还有加强管理。

需制定实施一系列管理制度，逐步建立完善的车间管理制度体系，制定出员工的行为规范，起草文件注重可操作性，尽量使每一项行动都有明确的规定，并根据使用反馈情况及时更新，变无规定可依为有规定可依，从各个方面规范员工的行为。并通过日常的检查督促，逐步培养员工良好的工作习惯，鼓励员工自觉按规程去做，固化良好行为，改正错误行为，为车间管理的正规化打下了坚实的基础。

采取各种有效措施，激发员工的工作积极性和主动性。对此，车间遵照按劳分配、多劳多得的公平分配原则，采取灵活多样的考核措施，每月评选岗位标兵，鼓励先进，大大提高了员工的工作热情和工作主动性；在车间树立岗位生产骨干，使员工的工作热情空前高涨，提高工作积极性和主动性，使产品质量逐步趋于稳定，减少无效劳动，提高工作效率，是职工工作起来更加轻松。

要实现顺畅施工，车间管理结构必须清晰，管理人员各司其职，不断转变车间面貌，体现车间管理团队合作的强大作用。同时，还给管理人员的进行准确定位，使其转变思想观念，树立全心全意为员工服务的意识，处处为员工着想，及时为他们解决生产过程中遇到的困难，做员工的贴心人。例如，针对生产过程中的一些不合理的环节和增加无效劳动的关键部位进行改进，尽量为员工创造一个轻松舒适的工作环境。这样，许

多工作的目标明确，开展起来有了针对性，就能得到员工的积极配合，整个车间的工作也就做好了，管理的目的也就达到了。

6.车间生产工艺管理 篇六

关键词：MES,汽车,焊装,生产管理

1 系统介绍

MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程优化管理。当工厂发生实时事件时, MES能对此及时做出反应、报告, 并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动, 有效地指导工厂的生产运作过程, 从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能, 又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。

从以上可以看出, MES是对整个车间制造过程的优化, 并不是单一的解决某个生产瓶颈问题。同时, 还要求MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能, 并做出相应的分析和处理;MES需要与计划层和控制层进行信息交互, 通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

本文阐述的WMES指的是焊装车间MES, 该系统处于计划层和控制层系统之间的执行层, 主要负责生产管理和调度执行, 它为工厂搭建了一个平台, 让工厂在这个平台中对人、机、料等因素进行监管, 使管理者能够即时掌握生产状况。

2 系统构成

系统通过接受上层生产管理系统与相关设备间的数据、提供上层数据接口、实现相关网络建设数据、与上下层之间的数据的交互。实现焊装生产过程的自动识别及跟踪、生产过程监控、ANDON管理等功能。

车间车体自动识别跟踪系统 (AVI) 通过以太网在线实时收集相关信息, 在对生产计划提供实施指令的同时, 兼顾生产过程的跟踪及校核, 对各自生产线的成品进行在线实时载入, 建立系统成品数据库, 并将实时发生的与生产计划及线体状态相关的信息加载到产品数据库。为生产管理提供尽可能客观、实时、准确的历史数据, 使系统具备成品追溯功能。

车间内各线体的可编程控制器 (PLC) 与车间AVI PLC通过以太网连接方式进行数据实时交换, 以确保信息的可靠性。系统结构原理见图1。系统网络框架见图2。

2.1 AVI系统

AVI系统主要功能是实现生产指令的下达、跟踪、追溯。根据生产任务单将生产计划预制在系统中, 见图3。

在柔性线的上线工位, 通过扫描车身附带的条形码将车型所对应的信息下达到主焊线PLC, 以供主焊线实现计划队列的柔性生产。同时, 将当前信息写入滑撬上的射频识别 (RFID) 载码体中, 建立主焊线全线各个工位车型信息数据库, 依据主焊线提供的特征点状态变量实时刷新工位信息, 滑撬的离队、归队可依据工作站操作变更信息进行实时调整, 全面实现车型追踪, 生产看板信息由上位监控计算机所存储的排序数据库、PLC共同驱动并显示。该系统既完成了生产指令的管理, 同时又可以对上件工位输入的车型信息和系统预制的生产计划进行核对和提示;对上件错误进行提示更正, 并提醒物料实施切换配送。AVI系统上件工位信息看板见图4。

2.2 ANDON系统

ANDON系统为一种可视化的讯号系统, 是一种将现场状况用视觉方式表示的系统, 提供信息以协调联系各工作中心的工作。该系统可将各个点位求援信息及时反映到主机, 通过电子看板显示;通过短信方式通知相关人员, 并可由计算机实现记录和统计分析。

通过分析系统数据, 有助于工程技术人员和管理人员把握需要工艺改进的区域或者需要加强人员培训等需求。通过高精度、柔性化、准时化的生产, 在保证质量的前提下, 最大限度地体现“精益生产”。

ANDON系统的目的在于提高对设备故障、质量控制、物料供应的管理及控制。在必须的人机交互区域, 合理布置求援按钮盒, 结合系统的看板和呼叫设备, 将求援信息及时通知相关人员, 最大限度地减少停线等待时间, 提高线体的开工率, 并在系统中予以分类统计记录, 为管理者提供依据。该系统初期仅对质量、物料、设备问题进行管控。ANDON求援按钮盒布置见图5。当员工发现相应问题时按下对应的按钮, 同时短信平台向指定人员发送相关信息, 通知相关人员到现场处理, 管理平台上显示相应的工时损失, 处理完成后由处理人员复位对应按钮。发生停线时如无任何求援则系统认定为人员操作问题, 此时在管理平台上显示速度损失。

该系统由求援按钮站、呼叫装置构成, 采用带灯自锁型按钮, 按压所需按钮开关, 开关自锁, 同时信号灯点亮 (非PLC控制) , 问题解决后再次按压按钮则信号灯复位。求援信号就近连接至相应的区域PLC控制柜内 (不再单独增设硬件单元) , 通过以太网络与数据服务PLC相连接, 最终进入系统主机, 主机进行分类处理将求援信号请求分别通过看板和呼叫系统发出。ANDON求援系统构成见图6。

该系统在生产线关键工位及需要重点管控的工位设置求援按钮盒, 通过系统对各种停机数据进行统计和分析, 最终输出报表, 管理人员分析相关数据, 以方便对整个生产过程进行管理。

2.3 节拍统计系统

通过对各工位焊接工作进行简要分析, 包括设备动作时间、夹具夹紧时间、人员焊接时间等各分段时间的统计和分析 (图7) , 可简单地了解该线体的线平衡率和瓶颈工位;同时, 通过分析瓶颈工位的各项时间数据, 结合ANDON系统可以实现对瓶颈问题产生的原因进行分类分析 (物料原因、设备原因、质量原因和速度损失原因) , 从而找出影响整体节拍的因素, 为提升节拍和设备综合效率 (OEE) 提供良好的数据统计分析功能。

该系统还具备焊点统计功能。通过与现场悬点焊机群控的连接, 不仅可以对焊接参数实时监控, 同时还可以对每把焊枪在节拍内的作业点数进行统计、分析, 进而为各工位的工艺纪律监察和品质提升提供分析数据。

2.4 工艺文件查询系统

工艺文件查询系统主要以电子看板形式布局在各工位。WMES通过以太网与公司网络建立联系, 当有新版工艺文件发布时, WMES用覆盖方式将旧版工艺文件替换掉, 以保证线体员工总是能够查阅到最新版的工艺文件。此系统同时可以针对不同的部门设定不同的使用和访问权限, 工厂内部的文件同样可以直接在工位看板上显示, 以供员工查询。

通过工艺文件查询系统的运用, 对员工的培训更直接便捷, 文件查询更加方便, 对于工艺纪律检查更直观快捷, 最终实现了生产现场的无纸化管理。

3 WMES的推广

WMES是针对汽车焊装车间的特定生产管理系统, 其包含的内容不仅仅是本文以上所提到的, 还可以通过现场监控系统、群控系统、语音广播系统等子系统来完善生产现场的管理。通过各个系统的相互结合, 在计划管理、人员培训、OEE管理、数据采集、生产监控、工艺管理、报表管理、线平衡提升、产能提升等方面发挥重要作用。

从该系统在焊装车间的应用效果来看, 在总装上推广的意义更大。总装车间要完成的是成千上万种零部件的组装, 其涉及的车型、配置、物料之多, 更表明其生产现场管理的难度。总装MES系统还可以将单台物料配送纳入进去, 从而整体提升总装的生产现场管理水平。

4 结束语

目前, 国内各大汽车生产商都很重视生产现场的管理提升, 并且不同层次地也在使用MES系统, 整车厂针对自身的实际情况开发应用了不同深度的MES系统, 该系统在一定程度上代表了汽车生产厂商的现场管理水平。在汽车市场日益饱和的今天, 如何提升生产现场管理能力, 降低生产成本, 抢占汽车市场份额将成为提升企业盈利能力的重要因素, 因此在汽车生产现场领域MES系统将会有良好的应用前景。

参考文献

[1]彭瑜.制造执行系统 (MES) 的发展和挑战[A].第六届全国计算机应用联合学术会议论文集 (上册第3部分) [C].北京:北京邮电大学出版社, 2002.115-124.

[2]谢永.制造企业车间敏捷信息化解决方案[EB/OL].http://www.mie168.com/MES/2010-08/318711.htm

[3]吴斌方, 陈中瑾, 王超台.基于制造执行系统 (MES) 数据采集的研究与实现[J].中国集体经济, 2008, (27) :177-178.

7.车间生产工艺管理 篇七

【关键词】高压开关；工艺；设计

新东北电气集团高压开关有限公司主要生产110kV～1000kV高压、超高压、特高压封闭组合电器和敞开式断路器、隔离开关及发电机断路器。生产过程中涉及的主要工艺包括：铸造、电镀、壳体（罐体）焊接、表面涂装、机械加工（金工）、绝缘、装配等。为了保证产品质量，行业内大型国有企业在生产组织过程中基本都会掌控这些工艺，特别是绝缘、关键零部件的机械加工、罐体加工、表面涂装、装配等。如果配套或协作质量、效率难以满足要求的情况下，电镀也往往要企业自行完成。

一、壳体（罐体）制造厂房总体规划原则及条件

企业生产基地的壳体（罐体）制造建设规划首先要满足的是“生产”需要，包括各种必要的生产厂房及配套动力设施；其次是按生产流程、地块特征、自然气象条件布置建筑物，尽量做到功能分区合理，物流简捷通畅，同时满足建筑消防的设计要求。

新东北电气集团高压开关有限公司沈阳生产基地壳体（罐体）制造规划条件：1）地块地理位置及气象条件：沈阳地区，冬季主导风向是北风，夏季是南风。建筑物布置时，尽量考虑洁净生产布置在主导风向上风侧，有废气、废水的生产布置在下风侧。2）地块北侧西边部分与500kV变电站相邻，其周边杆塔、架空线密集，这一段院墙不便开门作为外界对内主要出入口。3）地块南侧与开发区5号路相邻，方便进出。4）壳体（罐体）制造厂房定位，基本符合“有废水、废气的生产布置在主导风向下风侧”的原则。5）根据公司“十一五”发展规划的产品纲领、生产规模，必需由公司承担完成的生产任务所需壳体（罐体）制造厂房占地面积估算如下：罐体（壳体）加工25000m2。其它生产厂房根据厂区整体规划情况考虑。

二、壳体（罐体）制造厂房总工艺设计

方案总体规划思路：物流从东向西，人流从南向北、向东、向西。生产关系密切、单独建设不利生产组织的厂房考虑为大型联合厂房，如涂装和罐体加工布置为一体。

人流：生产人員从厂区主入口进入后，流向各厂房辅助办公楼（包括壳体（罐体）制造厂房辅助办公楼）。辅助办公楼的设置考虑人员进出方便，且便于与厂区办公生活区联系。

物流：在壳体（罐体）制造厂房周围设置四条通道（15米宽），并有5米宽绿化带，通过各厂房大门的布置形成物流通道网。需要加工的原材料从厂区北侧、南侧物流大门进入，通过纵向通道及各种库房流向各加工工位；经过加工的零部件经过厂房内横向通道送达涂装，经过喷砂处理及清洗转入涂装工序，成品壳体（罐体）后输入中转库、配套库进入总装配厂房。

三、壳体（罐体）制造厂房及涂装厂房内工艺设计

3.1壳体（罐体）制造厂房所承担的任务及生产纲领

1）任务。壳体（罐体）制造厂房承担1000KV、750KV、ZF15-550、ZF6-330、ZF6-220、ZF6-110、LW56-550、LW54-252、LN6-18等产品的罐体备料、成型、焊接、检验、机械加工等工作和导体下料、机加、焊接、清理、打磨及涂装等工作。

2）生产纲领。壳体（罐体）制造厂房生产纲领为生产全公司年产各种规格GIS组合电器和罐式断路器2396间隔所需的焊接铝罐、焊接钢罐和导体。

3）产品特点。壳体（罐体）产品采用日立公司和ABB公司技术。壳体（罐体）产品材质为钢材、铝材、不锈钢材料。其中1000KV或750KV壳体（罐体）包括主母线罐、隔接组合罐、断路器罐、支撑罐、分母线罐、断路器罐等最大直径×壁厚（mm）为φ2100×22，最大长度（mm）为8000，单件重13.5t。

4）生产性质。壳体（罐体）制造厂房产品生产性质：焊接钢罐生产为大批量生产；焊接铝罐、导体为批量生产。

3.2设备选择

本项目购置镗铣加工中心、变极性等离子/TIG焊机等先进设备132台套，新增设备详见新增工艺设备明细表。其中为了满足百万伏壳体（罐体）生产线的需要，选用美国AMET变极性等离子/TIG焊机。公司引进HYOSUNG和AEPOWER公司的800kv及1000kv的GIS产品，其壳体（罐体）不仅体积大，而且铝制壳体（罐体）占有2/3以上的比例，其材料厚度达16mm-25mm，材质为5083-H112。根据公司整体的规划和目前的订货情况，预计该种罐体的生产量在每天3个左右，而原罐体分厂仅具备16mm厚的铝母线罐的生产能力，尚不具备生产合格的25mm铝制隔接组合罐体的能力。

3.3车间组成、人员及工艺布置

1）车间组成、人员。车间由导体工段、下料工段、钢罐工段、铝罐工段、铆焊工段、金工工段、检验工段、技术室、调度室、办公室组成，其中：下料工段、钢罐工段、铝罐工段、铆焊工段罐体分厂及金工工段共计528人、检验工段28人、技术室21人、调度室10人、办公室7人。

2）工艺布置。壳体（罐体）制造车间与涂装工段共用一幢联合厂房，壳体（罐体）制造车间厂房在联合厂房西侧的由北至南七联跨厂房，最西侧为三层东西朝向的生活间，生产厂房由北至南将导体生产区、下料生产区、铝罐生产区、钢罐生产区、焊接生产区、金工生产区、罐体存放区分别布置在各跨内。

四、厂房工艺设计意义

工艺设计对于全新的生产基地是非常重要的。合理、可行、优化的规划方案是生产基地高效率运转的基础。方案要达到这种效果需要前期做大量的、充分的分析、研究、考察、决策工作。为了很好的实现企业发展规划目标，作到行业一流水平，不仅需在厂房建设、总体工艺规划方面做很多工作，在工艺设备配套及选择上也需要进行多方考察，选择使用先进、实用、成熟的工艺设备和技术，才有可能实现预期的目标。

参考文献

[1]刘志才.厂房工艺刚架边柱的稳定性分析[J].江苏建筑，2000（01）

8.生产车间6S管理标准 篇八

1下班后工作台面及机台的清理（针车压脚，放低在压脚布面上，机器加油处理）.2所有机台产生的废边料清理出至指定地点：车位箩筐内无杂物.３水电、空调、电扇、门窗的关闭和保养完好.４剪刀、卷尺和辅助工具的归位良好，车位无断针、残针.５成品及纸箱摆放的规范整齐.６垃圾的分类与倾倒（废纸与废布、废棉）至指定区箱内.７返修品的区分与标识清楚.８成品车的标识与定位在位.９鞋柜的定位、标识、关锁

１０现场地面卫生（无废纸片、碎布、线头、糖果纸等）整洁.１１物料待发区的面料、原敷料的归类与标识清楚，无污染，车位区无不相关物品

１２现场使用的规格标、成分标、合格证、车针线等整齐有序，无杂乱摆放状况 １３地面公共区的清扫保持清洁

１４原料、半成品、产成品的防尘（检验合格的产品放于规定的清洁区内，浅色半成品成品须用布块掩盖来达到防尘的效果）

15走道畅通无阻，并干净整洁，无通道占用或堵塞状况

16堆放区进行定位、标识，存放时须排列整齐（特别针车物料）

17茶杯、饮用水、扫把、衣物、雨具、垃圾筐的定位与标识有序

18非本批次的物料须隔离存放，不得放于本工作台面，需统一定位存放地点并标识名称、数量、批次.19生产区内无痰迹、积灰、食物及其它污染源.20车间内无乱拉自接明线或消防栓旁堆物等不安全事项

每周管理项目

1个人责任区的一周整理整顿、大清理工作（操作者周边的环境卫生、工作台面、台下面、机台的保养、产品的摆放与标识）

2墙壁的管理（无张贴物、吊挂物、蛛蛛网）

3水电、门窗管理（厕所内的水龙头漏水、机台与照明灯用电线路的安全度、门窗损坏及时维修和定期清洁）

4品检区、物料存放区的清理（物品的标识状况、摆放、防尘措施）

5标识区域划分（物料存放区、各工序工作区、品检区、包装区、针车区）6灭火器定位与识别、消防通道的规划与畅通

9.生产车间管理规定 篇九

为了严肃厂规厂纪，确保生产正常运行，特制定本管理制度望全体员工自觉遵守。

一、按时上下班，不得迟到早退，迟到早退一次罚款10元。

二、上班必须按要求穿工作服，不允许穿拖鞋、高跟鞋、奇装异服等，如有违反一次罚款10元。

三、上班期间不得串岗、脱岗、睡岗，违者第一次罚款30元，第二次罚款50元，第三次予以辞退。

四、工作时不得玩手机、长时间接听私人电话或干与工作无关的事情，若违反一次罚款50元。

五、不得与车间管理人员争吵或与其他职工打骂、吵闹，违者一次罚款50元，并做检查。

六、生产车间严禁吸烟，发现一次罚款10元。

七、严禁酒后上岗，对于查出酒后上岗的员工，要劝其退出工作岗位，永不录用。

此规定自2014年3月12日开始执行。

10.人因工程在生产车间的应用研究 篇十

关键词：人因工程；作业空间；控制器；安全色

1.引言

随着社会和科学技术的飞速发展，人类的生产活动由“人适机”转向“机宜人”。“以人为本”的理念不断受到人们的关注，安全、健康、舒适的生活、工作环境、作业条件等越来越受到社会的重视。在传统的生产过程中，企业往往是片面的强调生产的数量和质量，而忽略了人的因素，这样就会使员工在工作中过度疲劳或者容易发生生产事故，也容易让员工对工作产生厌倦。人因工程的出现为减少这些不良状况提出了很好的方法。在我国，人因工程的应用比较好的一般都是在大企业，而中小型的企业在这方面还存在很大的不足。研究人因工程学在生产车间的应用對我国企业在提高生产效率、降低成本、提供安全、舒适的工作环境等有重要的意义。而对于成本高效率低的中小型企业，人因工程是使其在激烈市场竞争中生存和发展的重要措施之一。

人因工程起源于欧洲，发展于美国，关于人因工程的研究及应用国外的研究较国内的研究起步早，但研究的重点都集中在人因工程的应用方面。在我国，关于人因工程学应用的研究在逐年上升，其中在工程技术领域的应用研究领先于在经济管理、医药卫生等方面的研究[1]。而在国外，人因工程研究的重点是工作负荷和职业健康，研究成果比例达到17.01%，在人因工程学研究中是最大的比例[2]。关于人因工程在生产车间的研究，主要偏向安全和卫生方面。于洪涛[3]提到：人们在从事受某种约束的活动时，不加检点采用姿势、占有的空间大小或不知不当，这些不仅会影响工作效率、作业质量，还容易产生疲劳，在特定条件下还会出现伤亡事故，这说明人因工程在生产车间中关于安全的研究，可以从设备布置、工人操作方法的角度出发，进而提高生产效率。如庞如英在基于人因工程的提高生产率模型的设计与应用中从机器布置、工人操作方法、工作环境等来阐述人因工程的应用。基于同样的思路文章将探讨人因工程在电缆生产车间的应用。

2.人因工程相关理论

2.1 人因工程的内涵

人因工程学（Human Factors Engineering），也称为工效学（Ergonomics），是研究人—机—环境三者相互关系的学科，是一门实践性、综合性、交叉性的边缘性应用学科。《中国企业管理百科全书》这样定义人因工程：研究人和机器、环境的相互作用及其合理结合，使设计的机器和环境系统适合人的生理、心里等特征，达到在生产中提高效率、安全、健康、舒适的目的。

上述的人—机—环境系统中，人是处于主体地位的决策者，也是操纵者或是使用者；机是指人所操纵或使用的一切物的总称，它可以是机器，也可以是设施、工具或用具等；环境是人、机所处的物质和社会环境。三者相互作用、相互制约，且以人为本[4]。

人因工程研究方法的核心是以人为本，其方法主要有调查法、观测法、实验法、心理测量法、图示模型法。

2.2 作业空间

作业空间，是指人、机器设备、工装以及加工物所占的空间[5]。在工作系统中，人、机、环境这三个要素是相互关联而存在的，生产中人通过机器完成某些任务，都需要通过一定的作业空间来完成。在设计作业空间时，要符合安全距离（为了防止操作人碰到对人造成危险的东西而设计的障碍物距离作业者的尺寸范围）和最小距离（操作者在操作时所必须的最小范围）。操作姿势是影响空间设计的主要因素之一，正确的操作姿势可以减少疲劳，可以让操作者更有效率的完成任务。在作业空间中，对于不同的操作姿势，操作台的高度即工作面高度是有所不同。操作姿势一般分为三种：坐姿、站姿、坐立交替。站姿一般能进行较大范围的活动和较大力量的操作，一般操作范围大的作业且不是站立很久的工作，适合采用站姿的作业姿势。

2.3 控制器及色彩

人因工程研究人、机器、环境这三个要素的相互作用及其合理性。人是通过控制器才能把信息传递给机器，以达到控制或某特定运行状态的功能，控制器对人—机—环境有着极其重要的作用。为了实现控制器符合人因工程的要求，为了使用者更易辨别其功能，要充分考虑控制器形状、位置、大小、颜色、标记等编码的设计。文章主要研究控制器的颜色编码和标记编码。其中，颜色编码：是利用各个颜色不同来快速分辨出控制器的方式。一般停止、关断控制器采用红色；启动控制器采用绿色。标记编码：是一种利用文字、符号在控制器的近旁做出简明表示的编码方法。当控制器数量较多时，且控制器的形状相差不大时，利用标记编码可以提高辨别控制器的效率，进而达到减少时间，对生产效率有一定的促进作用。

3.结语

在利用人因工程改善生产车间存在的问题时，要遵循客观性、系统性和动态性的原则。

客观性就是要求在运用人因工程进行改善时，以客观事实的本来面目去揭示事物内在的规律性。以实际生产的环境出发，全面、真实、具体地记录研究所需的数据以及各种反应。在对对象做分析做结论时，要从现实出发。

系统性要求在研究过程中把研究对象放到系统中加以研究和认识。就是在在研究人—机—环境系统时，人、机、系统这三大要素之间存在着相互制约和相互协同的关系。人—机—环境系统中，整个系统的功能不是这三要素功能的简单相加。在研究人、机、环境系统时，要用系统观点从整体出发分析系统中每个小系统的性能以及相关性，再通过各部分的相互关系来分析并认识系统的整体性。

动态性要求对研究对象进行研究时，要根据不同的情况作相应地调整，不能生搬硬套，否则会直接或是间接地对生产产生负面的影响。[6]（作者单位：吉林大学管理学院）

参考文献

[1]谢正文，吴超.近十年我国人机工程学应用研究进展[J].工业安全与环保，2005，31（3）：352-353.

[2]郭伏，叶秋红.国内外人因工程学研究的比例分析[J].工业工程与管理，2007，（6）：118-122.

11.车间生产工艺管理 篇十一

煤化工行业的不断发展, 其行业规模越来越大, 自动化程度越来越高, 装置日益大型化、设备复杂化、控制精确化, 安全生产管理的重要性也就更为突出。空分装置是神华宁煤50万吨/年煤基烯烃项目的重要配套设施, 其主要作用是为气化工序提供氧化剂氧气、为后续工序提工艺气氮气。

戴明循环 (P D C A循环) 对国际质量管理理论和生产管理都有着异常重要的影响, 他提出“一旦改进了产品质量, 生产效率就会自动提高”。本文将结合戴明循环 (PDCA循环) 对空分车间安全生产运行管理进行探讨。

2 戴明循环 (PDCA循环)

戴明循环 (Deming cycle) 或称PDCA循环、PDSA循环, 戴明循环研究起源于20世纪20年代, 有“统计质量控制之父”之称的著名的统计学家沃特·阿曼德·休哈特 (W a l t e r A.Shewhart) 在当时引入了“计划-执行-检查 (Plan-Do-See) ”的概念, 戴明后将休哈特的PDS循环 (Shewhart循环) 进一步发展成为:计划-执行-检查-处理 (Plan-Do-StudyAct) 。品质管制活动可以用P-D-C-A管理循环来说明。

戴明循环有如下三个特点:

(1) 大环带小环:如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环, 那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环, 就像一个行星轮系一样, 大环带动小环, 一级带一级, 有机地构成一个运转的体系。

(2) 阶梯式上升:戴明循环不是在同一水平上循环, 每循环一次, 就解决一部分问题, 取得一部分成果, 工作就前进一步, 水平就提高一步。到了下一次循环, 又有了新的目标和内容, 更上一层楼。

(3) 科学管理方法的综合应用:戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程 (IE) 中工作研究的方法, 作为进行工作和发现、解决问题的工具。

戴明循环4步骤:P (P l a n) --计划, 确定方针和目标, 确定活动计划;D (D o) --执行, 实地去做, 实现计划中的内容;C/S (Check/Study) --检查, 总结执行计划的结果, 注意效果, 找出问题;A (Action) --行动, 对总结检查的结果进行处理, 成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;失败的教训加以总结, 以免重现, 未解决的问题放到下一个PDCA循环。

3 戴明循环 (PDCA循环) 在空分车间安全生产运行管理上的应用

戴明的管理方法的运用, 作为工业发展史上的一个典型事例, 日本的工业奇迹告诉我们, 要实现这样的奇迹, 一个国家必须以品质为重、目光长远, 而不能只顾医治眼前病痛, 追求一剂见效, 一鸣惊人。众多企业对戴明管理方法的运用也同样取得了显著的成效。以下浅谈戴明循环 (PDCA循环) 在空分车间安全生产运行管理上的应用。

3.1 理清思路周密部署

空分装置处于煤基烯烃项目整套流程的前端, 一旦空分装置出现问题, 对后工序影响极大, 甚至造成后工序全部停车。针对本装置安全稳定运行和后工序试车的具体实际情况, 必须清晰明确地认识到, 稳定生产和有计划检维修及改造是生产管理的主题思路。空分装置虽然已经完成试车, 试车遗留下来的问题和生产过程中出现的问题及时地解决是保证装置安全稳定运行的重要保障, 周密详实地安排计划就显得很关键。我们将问题进行分类和细化后分为紧急和普通、关键和一般等, 结合车间有两套装置和后工序计划性开停车的实际情况, 周密地、针对性强地制定计划, 保证了计划的有效性、可行性和可实施性强, 既保证了向后工序连续供给产品维持后系统试车和运行, 又解决了本装置的实际问题, 很好地实现了全厂整体计划的实施。在生产运行中我们采用超前控制和预先干预的方式, 从人员配置、物力调配、环境氛围等分析出具体特点和问题, 分类从安全、设备、工艺等制定短期、长期和滚动计划, 保证计划详实、有效, 可实施性强。

空分车间在安全生产管理上对戴明循环计划性上的管理和运用取得了显著的成效, 人员培训层次性和阶段性的安排、实施和再计划, 事故预控和防范的超前控制和预先干预计划的实施和改进, 检维修和技改计划的部署和实施, 运行管理方法调控的计划性实施等都合理实现。通过实践检验, 周密详实地计划对车间管理的优越性体现地尤为重要, 计划的有效实施和改进是车间生产运行经营的重要保证。

3.2 高度关注有效实施

在以往地工作模式中, 大部分部室和干部在制定了计划后只是定期地过问和干预, 甚至只是按照时间去验收工作成果, 忽视了在整个计划实施过程中的关注、指导和及时纠正。认识的差异和具体事务处理方式的差异往往造成了工作干了不少, 实际收益地却很少, 这就造成了极大地人力、物力和时间的浪费。空分车间在具体地工作中, 我们采用中坚技术力量主导、合理利用设备调试技术力量、扎实地培训和演练、周密地部署和实施等方法, 规避了操作人员年轻化、装置无经验数据借鉴、事故应急能力差等实际问题, 较好地实现了工作的有序开展。在具体实施过程中, 不仅提出高要求, 还要实现高关注, 让所有人不仅感受到要求和目标, 更感受到关注和关怀, 很好地实现了和谐共处发展。

3.3 注重检查不断改进

任何工作如果没有合理有效地方法去检验工作和改进措施, 工作就会虎头蛇尾, 事倍功半, 收益甚微。着实有效的检验方法和检查体制是检验工作完成好坏, 评价工作成效的有效手段, 也是发现问题、挖掘根源的方法。对总结检查的结果进行处理, 成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;失败的教训加以总结, 以免重现, 未解决的问题放到下一个PDCA循环, 闭环控制、阶梯上升。空分车间在具体操作中, 采用周检、月检、季检和年检, 会同安全、工艺、设备等专业, 从现场文明生产、安全设施完好性、规程票证履行、技术资料管理等角度进行全方位的检查。每月进行生产运行分析和归纳总结, 旨在查找操作技巧、优化操作方法、弥补事故管控漏洞、节能降耗提高产值, 实现装置“安、稳、长、满、优”运行。对卓有成效地成绩给予肯定和推广, 存在的问题进行会诊和研讨, 集思广益, 持之以恒地改进系统和体制。正如戴明所说的:“不断学习、研究, 不断改进, 你可以做的更好。”而最有价值的改进, 往往来自系统内部工作人员的不断学习和加强管理。

4 结束语

有效、高效管理是实现企业安全稳定生产, 实现利润最大化的强有力方法。空分车间是神宁集团50万吨/年煤基烯烃项目最重要、最基本的车间之一, 车间的安全生产管理至为重要。戴明循环 (PDCA循环) 在空分车间安全生产管理上的应用和实践大大提高了车间管理的效率, 更体现出了以人为本的价值理念。

参考文献

[1]中译本《戴明的管理方法》, 台湾天下文化出版社1997[1]中译本《戴明的管理方法》, 台湾天下文化出版社1997

12.生产车间管理制度 篇十二

1负责根据公司计划及市场营销部需求计划制定生产计划，编制具体的生产作业计划。

2负责按计划组织各部门按计划进度完成生产任务。

3合理确定生产节拍，使生产工作有序进行。

4时刻掌握生产进度，做好生产各工序间的平衡，提高生产效率。

5合理使用设备，提高设备使用率。定期设备检查检修。

6负责公司设备管理。

7在保证产品质量的前提下，减低物资消耗，避免各种不必要的浪费，降低产品物耗。

8严格按照质量标准程序要求把好产品质量关。

9负责公司安全生产、消防安全管理工作。

10制定公司现场综合管理标准并督导实施。

11制定设备操作规范，指导生产员工按章操作。

12负责公司生产工位器具的管理、组织、设计、制造、使用、维护工作。

13.生产车间管理制度 篇十三

生产车间管理制度

证明方可),否则按旷工处理。

第六条 杜绝非上班时间私下请假或批假。

第七条 员工每月请假不得超过两次，每天请假不得超过两人。

第八条 员工请假核准权限：（同厂规一致）

（1）1-3小时以内由组长批准;（2）1天以内由车间主管批准;(3)1-3天必须由副总经理批准;(4)连续请假按照累计天数依上述规定办理。

第四章 员工管理制度

第一条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分，严禁拉帮结派。

第二条 员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，必须正确佩带厂牌,穿工作服上班。不得穿拖鞋进入车间、不得携带任何个人物品，如手机.MP3.手袋.食品等。

第三条 员工在车间内遇上厂方客人或高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第四条 禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。

第五条 工作时间离岗时，需经班组长同意并领取离岗证方可离开，限时十分钟内。

第六条 作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。

第七条 未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

第八条 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。

第五章 生产秩序管理制度

第一条 上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。

第二条 员工在作业过程中,必须保持30-50cm以上的距离,不得挤坐在一起，作业时必要时

须按要求带好手套或指套,同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。

第三条 每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。

第四条 小零配件必须用兰色胶盒盛放,一个盒子只可装一种零配件,安装过程中发现的不良品必须用红色胶盒盛放,所有的物料盒排成一行放于工作台面的上方。

第五条 所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。

第六条 员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。

第七条 上班注意节约用水用电，停工随时关水关电。

第八条 下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。

第九条 员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.第十条 任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。

第十一 条本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值发放奖励。

第十二条 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作

分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十三条 生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续

生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十四条 员工领取物料必须通过车间组长安排放料，不得私自拿取物料。包装车间完工后

要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。

第十五条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不

得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

第十六条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司

受损失，应由当事人如数赔偿（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。第十七条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立

即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第十八条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。

第十九条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽

调，服从组长以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。

第二十条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。第二十一条 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。组长、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

第六章 清洁卫生制度

第一条 员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放,保持工作区的整齐干净。

第二条 卫生工具用完后须清洗干净放在指定的区域，工具由专组专人保管，不得乱丢，倒置、甚至损坏。

第三条 不得随便在公司内乱丢垃圾、胡乱涂划；卫生间须每天用水清洗。

第四条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,按《行政管理制度》予以处罚.第五条 操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品。生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

第六条 下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和组长、主管的责任。

第七条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。

第八条 不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

第九条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交

公司处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

第七章 员工考核.第一条 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：

1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

2.勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。

3.能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

4.绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。

以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理。

第二条 考核的目的：

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，进而提供员工的收益水平，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

第四章 附 则

第一条 本制度由办公室协同生产部制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行

14.车间生产工艺管理 篇十四

1 电子产品工艺工作程序以及工艺

电子产品的工艺工作主要是对其生产过程中的速度、时间、方法、程序、工作环境、质量监控、组织机构、能源、劳动管理等因素的科学研究总结, 其主要内容分为两大类:工艺技术和工艺管理。任何电子产品从研发到生产的整个过程可以划分为四个阶段:方案论证阶段、工程研制阶段、设计定型阶段和生产定型阶段。每一阶段都存在一定规律的工艺规程, 如图1所示。

电子产品制造工艺技术的种类很多, 各个企业选取何种工艺技术主要取决于工厂生产设备、产品、技术力量和设备等因素, 以下简要介绍几种常见电子产品生产工艺技术:

1.1 表面加工工艺。

铭牌制作、抛光、油漆、刷丝、电镀、油漆等都属于表面加工工艺, 只要功能是起到防腐抗蚀和表面装饰的作用。

1.2 化学工艺。

灌注、三防、助焊剂、防氧化、电镀、浸渍、油漆等工艺都属于化学工艺, 其主要功能也是装饰美观和防腐抗蚀。

1.3 连接工艺。

焊接、胶接、饶接和压接等都属于连接工艺, 使用最广泛的是电气连接中的机械焊接和手工焊接。

1.4 总装工艺。

调试、装配、包装、装联和总装前的预加工工艺和胶合工艺都属于总装工艺。

1.5 机械加工工艺。

车、钳、刨、磨、插齿、铸造、挤压、扎丝、冷作、冲裁、引伸和锻打等都属于机械加工工艺, 其主要功能是改变原材料的几何形状, 使材料满足产品的装配连接需求。

1.6 塑料工艺。

注塑、压塑和部分吹塑都属于塑料工艺范畴内。

除了上述工艺外, 电子产品工艺还包含数控工艺、老化筛选工艺、质量检验工艺、电火花工艺和热处理工艺等。

2 电子产品生产工艺文件制定

电子产品生产工艺文件的主要内容和组成是根据产品的生产类型、生产性质、产品的复杂程度、生产组织方式和生产阶段而定的。与此同时, 工艺文件也是工业生产部门实施生产的技术文件, 为产品的检验、装配和加工提供了一定的技术依据, 并为生产计划、线路、劳动力组织、调度、工模具管理、定额管理、质量管理和原材料准备提供指导。对于成套的工艺文件, 其必须是统一、清晰、完整和正确的。工艺文件的主要作用是巩固工艺纪律, 建立可持续发展的生产秩序, 为产品质量提供保障和合理预算, 方便产品转厂生产时的资料交换和经验交流。按照形成过程, 工艺文件可以分为以下两种:

其一, 试制文件。在设计定型过程中所编写的各种设计文件称为试制文件。

其二, 生产文件。在设计定型完成后, 经过调整修改, 为正式生产提供理论基础的设计文件称为生产文件。

按照绘制过程和使用特点, 工艺文件也可以分为以下五种:

2.1 草图。草图是在产品设计的过程中一种临时的原始图样, 可手绘。

2.2 原图。原图是供绘制地图用的设计图样。

2.3 底图。底图分为副底图和基本底图, 用来复制复印图的设计文件, 主要用于产品定型的基本凭证图样。

2.4 复印图。复印图有照相复印图、晒制复印图等, 是通过照相和底图晒制而成的, 只要用于生产时使用的图纸文件。

2.5 载有程序的媒体。PC磁盘和CD等载有独立完整的功能程序的媒体也是一种工艺文件。

工艺文件是在设计过程中逐渐完善的, 囊括了电子产品生产过程中常用电子元器件的各种信息, 同时也包含焊接工艺和电子产品的装配工艺、调试工艺等信息, 为电子产品生产工艺的实现提供了很好的指导思想。

3 电子产品生产管理的实现

电子产品的生产过程对其质量的影响是最大的。在图纸及工艺相关文件的指导下进行产品生产的制造过程中, 必须对其技术、材料和纪律进行管理, 否则极容易引起生产秩序紊乱, 造成整个生产线的损失。

一般来说, 影响电子产品质量的五因素大致为机械设备、操作人员、环境因素、生产工艺及其方法和生产材料。要实现对电子产品生产的管理, 需要从这五要素着手, 进而实现对生产工艺的质量控制管理和生产工序的质量控制管理。具体方法可参照以下若干建议:

3.1不断完善操作人员的工艺技能和职业素质, 并定期组织相关工作人员进行素质技能培训, 提高操作人员的质量意识。

3.2生产工艺文件的制定要科学合理, 对特殊的工艺应进行特殊的管理和说明, 以确保整体工艺流程的顺利进行。

3.3机械设备使用前应仔细检查维护, 并结合现代化监控技术对电子产品的生产过程进行实时监控, 提高生产过程管理的可靠性和安全性。

3.4生产工序要不断优化更新, 并设置合理的质量控制点, 通过对控制点的监测, 通过质量分析表的编制、操作、监控等管理流程多生产工序进行管理。

生产过后, 还要进行电子产品的检验。一般而言, 现在的技术主要是通过电波暗室进行检验, 能够分析几乎所有的在80 MHz到18 GHz的射频频率范围内的电子产品的抗扰度特性, 并且这一检测还是针对包括了测试产品的样品主件、产品内的线束、产品的辅助装置在内的整个系统的检测。因此, 采用电波暗室法, 那些射频频率范围符合要求的电子产品, 基本上都能够较为科学而且系统测量出其电磁兼容性以及电磁抗干扰能力, 能够为产品的生产厂商发现产品的质量问题, 并且加以解决起到很好的辅助作用。同时, 如果产品通过了检测, 那么基本上也可以确定产品在80 MHz到18 GHz的射频频率范围内的电磁兼容性以及电磁抗干扰能力没有任何问题, 可以正式投入量产。现在大多数蜂窝电话采用的无线技术是时分多址 (TDMA) , 这种复用技术以217Hz的频率对高频载波进行通/断脉冲调制。容易受到RF干扰的IC会对该载波信号进行解调, 再生出217Hz及其谐波成分的信号。由于这些频谱成分的绝大多数都落入音频范围, 因此它们会产生不想要的听得见的“嗡嗡”声。

4 结论

综上所述, 电子产品生产工艺和管理的主要是通过对其工艺流程图的绘制、工艺文件表的制作和质量管理联合开展而实现的, 然后不同的电子产品其生产工艺和管理又不尽相同, 电子产品的更新也日新月异, 企业只有在实际生产过程中不断去探索发现, 才能得到一套适合自己厂区的工艺和管理方法。

参考文献

[1]李岩;郁杰;高职电子产品工艺与管理课程改革的研究[J];职业;201 (208) 123-123

[2]杨帅玲;浅析电子产品生产工序质量控制及管理[J];中国新科技新产品, 201 (124) :227-227

15.生产车间固定资产的维修费处理 篇十五

关键词：固定资产修理费；管理费用；制造费用

中图分类号：F275.1 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）06-0072-01

一、新准则下固定资产维修费用的处理

新准则对固定资产的修理费用的核算做出了调整，和老准则对比，做出了以下调整：

（一）作为不符合固定资产确认条件（不具备《企业会计准则——固定资产》第24条规定）的修理费用发生时，一次性计入当期费用，不再采用预提或待摊的方式核算；除专设销售机构的修理费用计入到销售费用外，其他都计入“管理费用”账户。

（二）修理费用费用化，不再成本化。

新准则规定，不满足固定资产准则第四条规定确认条件的固定资产修理费用等，应在发生时计入当期损益，并在准则中明确指出：企业发生的固定资产不符合资本化确认条件的修理费用（不论其规模的大小），属于与专设机构销售机构相关的后续支出，在“销售费用”科目核算；属于企业生产车间和行政管理部门等发生的后续支出，在“管理费用”科目核算。

销售费用科目使用说明规定：“企业发生的与专设销售机构相关的固定资产修理费用等后续支出，也在本科目核算”。“管理费用”科目使用说明也规定：“企业生产车间（部门）和行政管理部门等发生的固定资产修理费用”，“制造费用”科目不在核算企业生产车间发生的固定资产修理费用。

二、固定资产修理费用全部计入期间费用产生的影响

笔者认为新会计准则将企业生产车间（部门）发生的固定资产修理费用等后续支出计入“管理费用”不妥，很多会计类教材对企业生产车间固定资产发生的修理费也沿用旧会计制度的做法计入“制造费用”。原因如下：

（一）违背了正确划分生产费用与期间费用的成本核算。

费用包括计入产品成本的费用和不计入产品成本的费用，计入产品成本的费用有直接费用和间接费用，而不计入产品成本的费用就是期间费用。之所以不应由产品或劳务成本负担，主要是因为难于确认其归属的具体产品或劳务。在核算中，如果将确实不能归属于成本和不能确认受益对象的修理费用计入期间费用的却有其合理性，但是把可以确认其归属和可以确认受益对象的修理费用也列为期间费用，就有失合理性，比如，生产车间为生产特定产品而专用的固定资产所发生的修理费，是完全可以计入成本的，但是如果也损益化，显然违背的产品或劳务的成本核算原则。

（二）与固定资产其他费用的核算不一致。

《企业会计准则》中对固定资产的折旧费用、租赁费用等也是计入相关资产成本或当期损益，如果是生产车间发生的折旧费、租赁费等，计入到“制造费用”，而不是生产车间发生的这些费用，计入到期间费用。例如，计提固定资产折旧时，根据固定资产的使用地点和受益对象分别计入有关账户：车间固定资产的折旧，计入“制造费用”账户，厂部等行政部门固定资产计提的折旧，计入到“管理费用”；专设销售机构固定资产的折旧，计入“销售费用”，用于研发无形资产的固定资产折旧计入到“研发支出”等等。而唯独固定资产的修理费用被排除在外，在发生时没有对象化，而一概计入到“管理费用”，这显然和其他费用的核算不相协调。

（三）导致企业产品或劳务的实际成本信息失真，不利于企业的生产经营决策。

对于企业，加强成本费用的管理和控制、降低成本费用水平是企业管理的重点任务。如果把生产用固定资产发生的修理费用直接计入期间费用，不按受益对象计入产品成本，就阻碍了企业生产部门对这部分费用的判断，也不利于企业加强对成本费用的管理与控制。

如果将企业固定资产在生产经营过程中发生的修理费用排除在产品成本或劳务成本之外，不利于对管理部门进行公正的评价其产品成本或劳务成本就不能完整地反映其真实的生产消耗水平，降低企业成本信息的使用价值。这在固定资产修理费用占比重较高的一些行业尤为突出。

（四）生产用固定资产修理费用计入管理费用，容易引发业务操纵动机。

新会计准则杜绝了利用固定资产修理费用在不同时间的摊销进行利润操纵，但是夸大了管理费用，由此可能会引发企业进行业务操纵的动机，而业务操纵带来的后果将更加严重。例如，企业在利润充足的期间，为了实现利润的降低，凭空增加固定资产的修理，造成资源的浪费；在利润不足的期间，为了保证会计利润的实现，不顾企业实际情况，放弃固定资产修理计划，可能威胁企业安全生产。

（五）不会影响企业的利润。

期间费用计入利润表，如果期间费用提高，企业的利润就会减少；而成本和资产负债表有关，企业要对制造费用进行分配，转入到生产成本，产品完工后，在由生产成本转入到库存商品，最终还是计入到主营业务成本，因此，不会造成对企业利润的影响。

（六）生产用固定资产修理费用计入管理费用，导致责权利不一致，不利于成本和费用责任中心的考核。

修理费用是为消除设备的经常性的有形磨损和排除机器运行中遇到的各种故障，以保证设备在其寿命期内保持必要的性能，发挥其正常效用而发生的支出，其与车间工人操作使用以及设备管理密切相关。从某种意义上说，生产用固定资产修理费用的发生主要取决于生产部门的管理，如果车间日常维护工作做得好则修理费用将大大节约，生产效率也会得到提高。同时通过对各个生产部门的固定资产修理费用进行横向比较和纵向比较，可以反映具体生产部门的管理水平，并及时发现管理上存在的问题。但是新会计准则将生产用固定资产修理费用不再归入各个生产部门的制造费用，而是全部计入管理费用，不仅将夸大管理费用的金额而导致企业经营成本的失真，不利于对管理部门进行公正的评价，同时也无法通过该指标对相关生产部门进行考核，导致责权利的不一致，不利于企业成本管理。

参考文献：

[1]冯琴.固定资产修理费用新规定对成本核算的影响[J].会计之友.2011.（6）

[2]李红艳.对企业生产车间固定资产修理费用会计处理的探讨[J].商业会计.2012.（6）