管道防腐技术报告

管道防腐技术报告（12篇）

1.管道防腐技术报告 篇一

摘要：随着我国自然资源建设项目的不断推进以及经济、科技水平的不断提高，创新石油管道防腐技术成为了石油管道工程建设工程施工的重要技术。本研究结合石油管道工程建设中有关管道防腐策略的实践经验，详细阐述了石油管道工程建设管道防腐设备的使用性能，深入分析了石油管道工程建设防腐过程中出现的问题，并提出了相应的解决对策，以期为相关从业人员提供有效的借鉴。

关键词：石油管道；防腐作用；防腐技术

0引言

众所周知，通过石油管道进行石油运输是运输石油的主要方式，它具有投资较少、安全快捷、受气候影响小、可以根据实际情况灵活改变供应量等一系列优点。但同时由于管道运输一般距离较长，环境复杂，所以管道极易腐蚀。我国每年因管道腐蚀现象而造成的经济损失高达28亿美元，并且管道腐蚀容易产生安全事故，因此管道防腐技术就显得尤为重要。

1管道防腐的作用

当石油管道被腐蚀后，其外形、机械性能就会发生一系列变化，会导致管道寿命变短，严重时甚至可能导致运输的石油泄漏造成经济损失以及生态灾难。因此，石油管道的防腐工作是十分必要的，必须高度重视，采用科学有效的防腐技术，确保石油管道能够高速稳定地运行，才能够使石油工业达到最大的经济效益、社会效益以及尽量减少对生态环境的不利影响。

2.管道防腐技术报告 篇二

1.1 采用耐腐蚀的管材

管道材料是和管道防腐最直接的联系, 因为管道材料是决定管道质量的主要因素, 在材料商使用抗腐蚀性强的材料, 能够提升管道的防腐蚀性, 延长管道使用期限。塑料管、铸铁管、玻璃钢管还有其他非金属管道都是抗腐蚀性比较强的管道材料。聚乙烯是我国目前使用比较广泛的, 它是一种热塑性工程材料, 和其他的金属材料比起来, 其也同样的具有强度、刚度和抗冲击的特性, 而且比起金属更加的耐腐蚀, 因此不同于金属管道在铺设时要增加防腐措施, 这也是它被我国广泛使用的原因。

1.2 非金属涂层和包覆层法

通常来说天然气传输管道都是铺设在地底下的, 所以要长期的和土壤接触, 而土壤内都含有很多的微生物, 这也是造成腐蚀的主要因素, 加上土壤的环境给电化学反应提供了很多条件, 因此金属管道会受到腐蚀, 我们通常对于地下管道的防腐方式都是采用非金属图层和包覆的方法, 让管道和土壤之间形成一道隔绝层。

1.3 采用电化学保护法

电化学的保护是指在外部电流的作用下, 使金属被腐蚀的电位发生改变, 从而降低腐蚀率的一种防腐蚀技术。由于目前金属在工业生产环境以及在自然环境下的腐蚀一般都属于电化学腐蚀, 都可以采用电化学保护法, 所以电化学保护法在具体的管道腐蚀建设中占据中重要的地位。

2 地下金属管道腐蚀分析及阴极保护原理

金属腐蚀可分为化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀等类型。对于埋地的金属, 电化学腐蚀是最常见的、最普遍、最严重的。将两种不同金属置于电解溶液中, 并在其间用导线连接, 即构成了腐蚀原电池。由于两种金属在溶液中彼此的电极电位的不同, 因而在它们之间存在着一定的电位差, 电极电位较负的金属容易被氧化成金属离子而进入溶液中, 电流则通过导线流向另一端金属, 并在其表面释放电子, 使溶液中的H+离子还原, 如果电解质中存在可以使金属氧化的物质, 那么电极电位较低的金属就会遭到腐蚀, 金属在土壤里的腐蚀主要是由腐蚀原电池所引起的。

电化学腐蚀多见于地下燃气管道, 这种腐蚀占据了大部分的腐蚀类型。由于金属本身电化学的不均匀性或由于外界环境的不均匀性都会构成微观或宏观腐蚀电池, 所谓阴极法是通过向原来腐蚀原电池中外加电流的作用, 使电极电位发生变化, 抑制原来腐蚀电池的作用。阴极保护法可分牺牲阳极法和强制电流保护法, 强制电流阴极保护法除了对被保护的管道保护外, 对其它邻近的金属管道或金属构筑物都起着破坏作用, 而运行费高, 不易采用。牺牲阳极法德普遍使用是因为其具有管理简单, 容易操作的优势, 也是比较早期的使用电化学保护的方式, 没有外部电源的需要, 不需要使用大电流, 整个过程不会对管道造成腐蚀, 负电位不会过大, 不会造成保护层黏结力的破坏。另外, 运行管理上较容易。正是这些优势让其在国内外都被广泛使用, 而且它还是抗干扰腐蚀的一种手段, 可用来排流、防雷及防静电接地。

3 管道内部的有机涂层防腐技术

管道内部的防腐通常都是采用涂抹有机涂层的方式, 有机涂层具有良好的抗腐蚀性, 而且与钢管的契合度高, 加工性能好, 两者能很好的发挥各自优势。

4 管道外防腐层的修复

4.1 修复程序及材料

对于管道防腐层的修复分为三个步骤, 首先将原有防腐层进行清除, 第二对管道表面进行处理, 第三重新涂抹新的防腐层。旧防腐层清除方法有人工机械法、机械清除法和水力清除法。机械清除和水力清除需要借助大型机器来处理, 水力清除法可以减少对管道表面的伤害。我国目前通常都是采用第一种方法, 依靠人工来对防腐层进行刮除。

防腐层修复材料的选择不是采用固定的模式, 应该要根据金属表面的预处理方式来选择。我国当前在管道防腐层修复上的发展来看, 主要是有三个指标:金属表面预处理要求低、方便现场施工、匹配性好的材料。因此目前来说我国比较普遍使用的防腐层修复材料有下面几种。

1) 聚乙烯胶粘带等半预制型冷缠材料

比起石油沥青来说, 聚乙烯胶粘带更适合我国的防腐层修复材料指标, 具有高抗腐蚀性以及对施工环境的地要求, 均匀易控制。适用范围比较广, 不仅可以手工机械施工, 还能使用电动机械。就是价格比起沥青要高一点。

2) 液态冷涂固化类材料

这类材料属“薄型”防腐层, 防腐蚀性能良好。只要选择适当, 其施工工艺、环境适应性方面都能满足在用管道防腐层更换的要求, 但价格较贵, 对固化条件有一定要求。对管体表面清理、除锈、除脂、防尘等要求较高, 因此需严格施工质量控制。

4.2 管体外腐蚀损伤的修补

管道的修补除了内部的防护层修补还需要对外部进修补, 通常管道都是埋在地下, 受到土壤中的微生物、水等等的侵蚀, 其受损程度也不相同, 在对外部管道进行修补的时候需要视外部管道的腐蚀情况来决定修补工艺。一般来说管道外部通常不会有太严重的腐蚀, 大多都是管壁变薄, 穿孔的情况比较少, 因此在针对这类管道修补时, 就可以采用金属修补剂修补, 只要能够满足安全生产的需要就行。这种方法比较省时省力, 而且不需要中断生产过程。如果腐蚀较为严重则应该采用管卡补强修补。

5 室内以及架空燃气管道的防腐技术

管道虽然大部分都是埋于地下, 但是在站内管道是架空铺设的, 对于室内以及架空铺设的管道也需要进行防腐蚀处理。室内管道因为家庭使用习惯的不同, 以及家庭内环境的不同, 管道的锈蚀情况也不一样。部分家庭注重通风保持干燥, 这样管道锈蚀的情况就轻一点, 如果过于潮湿, 管道锈蚀就会很严重, 这也和地域气候有关。这些被锈蚀的管道, 管道壁会变得很薄, 而且如果出现穿孔则会发生泄漏, 这样造成了很大的安全隐患。因此室内和架空燃气管道的防腐更加重要, 它直接危及了人们的生命健康安全, 在针对室内和架空燃气管道防腐技术使用上, 主要是在对管道穿越楼板的地方使用3PE防腐, 并且要使用套管加强防腐, 并对防水台的制作加强了要求:作防水试验, 从根本上消除了此类问题的发生。

6 结语

天然气管道运输给我们的生活和生产带来了新能源, 让我们的生活品质得到提升, 但是如果在输送管道被腐蚀的情况下去使用天然气, 对我们的生活就会是一种危险, 因此不管是埋于地下的管道还是室内和架空管道, 都需要进行防腐处理, 目的就是为了让天然气的运输和使用更加的安全, 保障我们的生命安全。我国目前的天然气管道防腐技术和工艺和世界先进国家相比仍然存在着差距, 因此我们需要在实际工作当中去不断学习和研究, 去提升我国的管道防腐技术, 让天然气管道的运输和使用更加安全。

参考文献

[1]燃气用埋地聚乙烯管材[S].GB/T15558.1-1995

[2]城镇燃气设计规范[S].GB50028-93 (2002年版)

[3]李公藩.燃气管道工程施工[M].北京:中国计划出版社, 2001.2

3.浅谈输油管道防腐技术发展与应用 篇三

【关键词】输油管道；油田储运；防腐技术

我国目前输油管道大部分都是采用埋地敷设，然而，土壤会对金属管道产生不同程度的腐蚀，漏损处不容易被发现和维修。当金属管道接触到四周介质时，会产生化学作用或者电化学作用从而导致金属管道表面锈蚀。这个现象普遍存在。一旦金属管道被腐蚀，它的机械性能、色泽以及外形都会发生变化，严重影响油品的质量，也会使得输油管道的使用寿命缩短，更甚者会造成严重的泄漏污染，不能使用。由此可见，金属腐蚀所引起的损失是十分巨大的，因此，分析引起腐蚀的原因，采取有力的防护措施，十分必要。

1、管道腐蚀的原理分析

目前来说，管道腐蚀的原因可以分为两种：电化学腐蚀和化学腐蚀。

化学腐蚀是指单纯因化学反应而引起的腐蚀，如金属暴露在空气中，与so、o、hs等接触时，会在金属的表面生成相应的化合物。一般情况下，金属在常温暖和的空气里不会腐蚀，如果是在高温的情况下就会容易被氧化，从而生成氧化皮，而且还会出现脱碳现象。

单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。例如，金属裸露在空气中，与空气中的o、hs、so、ci等接触时，在金属表面上生成相应的化合物。通常金属在常暖和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就轻易被氧化，生成一层氧化皮，同时还会发生脱碳现象。此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。 电化学腐蚀是指，金属接触到电解质溶液时产生化学作用引起的腐蚀。与化学腐蚀不同的是，它是原电池引起的。含有水分的土壤、湖泊、大气等接触到金属管道时，这些介质中的so、co、nacl、hcl以及灰尘都可会产生电解质溶液。加上金属本身有杂质，而这些杂质元素与铁元素的电位不同，如果钢铁暴露在潮湿的空气中，钢铁的表面会因为吸附作用使得铁表面覆盖上一层薄薄的水膜，水膜电离分解成h+和oh-，而大气环境中的h+就会增加。因此，铁好像和杂质一起被放在含有hco-、h+、hso、oh-的等离子溶液中，从而形成了原电池。形成了电化学腐蚀。

2、输油管道防腐技术的发展

近几年，随着我国能源需求的激增，输油管道的事业也发展迅猛，与此同时，输油管道迅速增长。输油管道的防腐技术不论在整体水平还是在防腐材料上都有了许多提高。油气储运的过程中，输油管道防腐蝕的技术具有较强的粘结性、高抗渗透性以及防腐蚀性等性能相结合的防腐结构，使得输油管道的防腐蚀工艺技术被许多工程所应用。防腐技术发展的特点，主要是防腐材料的结构产生了根本性的变化，其改变以节约资源、经济、高效等为原则，研究出输油管道的防腐新技术。

尽管如此，我国的管道防腐工艺与发达国家对比，还是存在着许多问题。例如输油管道的寿命评估技术落后、补口技术不够先进、跟踪监测技术落后、成本高等都是我国存在的几个主要问题。

针对这些问题，我国应加强输油管道的科研投入和质量管理，积极开发新技术，并且及时有效地对被腐蚀的管道维护和检修。此外，还应注意择优选择输油管道材料，同时还要考虑管道的强度是否足够，焊接性是否良好。而在选择管道的防腐层时，应该考虑其透气性、绝缘性、机械强度和耐腐蚀性等特点。总的来说，不同的油气储运，输油管道的材料也要具备不同的特点，以适应不同的土壤。

3、油气管道防腐技术的应用前景

3.1防腐层的应用前景

从上世纪40年代起，防腐层的材料竞相发展，生产了石蜡、夹克、胶带、石油沥青等防腐蚀产品。在众多产品之中，胶带防腐层一度占有绝对优势。但是这种材料受土壤应力作用容易出现剥离现象。随后，沥青也曾占领着主导的地位，直到60年代聚乙烯出现，聚乙烯防腐层开始被广泛应用。但是，这种材料又暴露出易剥离、易损坏以及屏蔽阴极电流的缺陷。70年代之后，阿拉斯加的输油管道就开始使用熔结环氧粉末，到了80年代，熔结环氧粉末已经成为了应用得最有效的防腐层。但美中不足的是，熔结环氧粉末的机械强度不是很理想。90年代后，聚乙烯和熔结环氧粉末发展出了三层聚乙烯，用其取代厂煤焦油陶瓷，成为了输油管道防腐材料的主流产品。

在我国输油管道的使用环境越发恶劣的情况下，输油管道防腐技术正逐步趋向综合机械性以及防腐性，防腐材料的功效在输油管道防腐中发挥了颇大的作用。总而言之，防腐层材料的功效越强，越是能够满足所有地质条件下的腐蚀需求，施工性能就越好，油气在储运过程中的损伤也就越小。

3.2缓蚀剂的应用前景

由于在油气储运过程中，输油管道含有的水和硫都是腐蚀性介质，不可避免地存在着一些腐蚀问题。再加上，油气储运到积水管路地段时，管道内的开裂事故也时有发生。为此，我国输油管道的防腐技术开发出了一种新型的有效的管道缓蚀剂，并对其进行检测和评价。随着电子技术和计算机技术的发展，我国建立了一套在线监控系统，通过网络在线监控防腐，有效地预防了输油管道内壁腐蚀。在储运油气过程中，缓蚀剂在许多内腐蚀较为严重的地方都得到了使用，也取得了非常显著的效果。目前来说，缓蚀剂应用得比较多。

3.3阴极保护

阴极保护的原理是使输油管道阴极化，从而避免管道失去电子被腐蚀，是一项和涂敷工艺配套的技术，是一种电化学的保护手段。阴极保护是在电化学腐蚀的原理中研究和发展出来的，该技术目前已经被中石油、中石化等大型国企采用。

4、结语

总结以上论述，我国在油气储运过程中的输油管道防腐技术仍然存在许多不足之处，因此只有通过防腐技术的不断被应用，才能不断地完善我国油气储运过程中的输油管道防腐技术，才能不断地为我国输油管道收获更大的效益。

参考文献

[1]高巍，尚强.输油管道防腐技术发展与应用研究[J].现代商贸工业，2011，19：291.

4.管道防腐技术报告 篇四

2 暖通工程的施工管理模式

暖通工程的施工管理工作所涉及到的细节问题比较多，暖通工程的施工质量直接影响着整个建筑工程的发展，在实际工作程序中，我们要采取有效的措施去解决问题。

2.1 加强施工质量管理。在暖通工程正式施工之前，要做好准备工作。工作人员要制定合理的施工计划，加大资料信息的收集渠道，对施工图纸要进行认真研究分析，在工程建设和施工的过程中也可以投入使用一些新兴的材料，而这就需要工作人员对施工材料的可靠性及可行性予以全面的分析，在经过全面的分析之后，再进行施工的设计和布局，这样就可以为工程的建设和检修创造更加有利的条件和更加宽阔的空间。在工程施工的过程中，必须要对施工材料的质量予以高度的重视和严格的控制，因为在施工的过程中，原材料是保证施工质量和施工效果的一个非常重要的基础，它会对工程的施工质量产生非常大的影响，为了能够确保工程施工的顺利开展，我们一定要对建筑的材料予以仔细的筛选，在开展施工材料质量控制时，我们可以借助抽样检测的方式，此外还要按照施工图纸的具体要求对材料的质量进行严格的规定。在对材料检测的时候，我们要采用性能比较好的设备来完成，在施工的过程中，我们必须要对施工的流程和顺序予以科学的规定和安排，技术人员和施工人员一定要对暖通工程整体的线路进行全面的建设，在布置的时候，我们应该对通风管道进行全面的布置，之后还要完成断面图的设计工作，这样才能更好的确保暖通工程的质量和效果。

2.2 需要注意的问题。在管道布置的过程中，我们一定要重视的一个问题就是坡度的问题，在一般情况下，如果坡度方面出现了问题，就会使得散热器和供暖的性能受到极大的影响，所以，在管道设置的过程中，我们一定要仔细的准确的完成计算工作，防止在工作中出现严重的误差，一些比较细小的问题会使得导管的坡度方面会存在着一定的不足或者是问题，在对散热器采取有效的措施进行安装施工的过程中，我们可以首先完成设备安装环节，之后再开展管道的测量和计算工作，这样的方式可以十分有效的防止管道坡度方面出现一定的不足或者是问题、此外，管道的坡度问题也会使得管道的标高和管道的位置存在着一定的不足或者是问题，这也是我们需要注意的一个问题。暖通工程施工中，要对支架的使用问题进行重视，活动支架和固定支架的使用一般都是无法避免的，但是，在使用过程中一定要保证其使用非常合理。支架在使用过程中一旦出现使用不合理的情况就会出现管道受损的情况，在施工中，一旦出现横管支架用料偏少的情况，就会导致管道在使用过程中出现下落的情况，因此，在施工中一定要对其施工质量进行重视，这样能够提高对质量重视的程度，同时，也能更好的保证暖通工程的质量。在进行测量时，不能出现位置上的偏差，因此，在测量过程中可以使用精密度较高的仪器，同时，在进行实地测量以后，在进行材料的下料工作。散热器在进行安装时，要保证其和墙壁之间的距离均等，在同一个场所进行安装，要保证出现的误差在可控范围内。在施工前，要做好高线的测量和标记工作。

3 管道的.防腐保温技术

管道防腐保温效果的好坏，很大程度上取决于防腐保温材料的好坏，质量优良材料的选用，是管道防腐保温技术的关键。对于防腐层的选择主要有以下几种，第一种是氯化橡胶涂料，我们知道氯化橡胶的种类比较多，包括防锈底漆和一些面漆。因为它具有附着性强、防水性好、化学性质稳定、防锈性强等特点，所以使用的范围较广。此外，它还具有无毒环保、方便快捷的优点，在进行涂刷的时候，氯化橡胶漆膜应该保持在200μm左右的厚度。第二种是TO树脂防腐涂料，顾名思义，TO树脂是这种防腐涂料的主要成分，同时可以通过增韧剂、固化剂等改善型添加剂的加入来提高性能。它的特点是绝缘性好，密封性高、附着力强，有很好的韧性和抗冲击性，既使在60℃-150℃的温度条件下仍然能够在较长时间内保持稳定。第三种是环氧煤沥青涂料，这种涂料主要由煤沥青组成，还包括环氧树脂、防锈剂、有机溶剂以及一些填料。它继承了煤沥青的众多特点，与环氧树脂相似，也具有很高的机械强度、较高的粘结力以及强度的抗腐蚀性。它的温度范围更广，在-40℃与110℃之间都能够正常使用，同时稳定性持续的时间也很长。进行防腐的涂料还有氯磺化聚乙烯涂料以及聚氨脂涂料，因为氯磺化聚乙烯具有很好的附着力和耐磨性，同时能够抵御臭氧、不易老化，也是一个很好的选择，并且它在温度条件较低的情况下也有很好的表现。相比之下，聚氨脂底漆在适用范围上比较有优势，并且它的漆面美观程度最高，不保光性好还不易褪色。

4 结语

暖通工程施工作为一种复杂程度较高的工作类型，其负责企业就要做好相关的施工技术管理，对施工方案要做到合理科学化设计，严格控制好施工的成本。管道防腐技术在暖通工程施工中占据重要的位置，影响着暖通工程的整体质量，工程项目施工企业必须充分的考虑到施工特性来挑选好相关的方法材料，充分考虑到各方面的影响因素，从根本上减少一些人为和自然因素对管道的损害，避免腐蚀情况的出现，从而增长暖通管道的实际使用时间，进而提升暖通工程施工的整体质量。

参考文献

[1] 王仁海.基于暖通工程施工及管道防腐保温技术探微[J].福建质量管理，2015(08)：200.

[2] 苏玉萍.建筑工艺管道防腐保温工程技术及质量控制研究[J].居业，2016(05)：90-91.

[3] 孙玉华.暖通工程管道保温技术研究[J].门窗，2016(05)：204+206.

[4] 廉荫中.暖通工程施工要点及质量管理探讨[J].甘肃科技，2012(12)： 120-121.

[5] 潘力.试论暖通空调工程水系统安装施工技术[J].中小企I管理与科技(下旬刊)，2011(06)：193-194.

5.电厂循环水管道防腐施工措施 篇五

1.1 《电厂新建工程#2机组施工组织总设计》；

1.2 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇96版）； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》； 1.4 《电力建设安全工作规程》（2002版）； 1.5 《主厂房给排水管道》《汽机房工业排水管道》 1.6 《电厂地下压力钢管安装说明书》； 2 工程概况

电厂新建工程2标段给水、排水、供暖管道及照明包括给水管道、排水管道、消防水管道、供热管道及照明等地下管道。汽机房工业排水管道安装前需进行防腐处理，防腐采用铁甲牌GH4型环氧沥青冷缠带普通防腐型,涂刷厚度≥0.4mm（外壁）。主厂房内消防水管道采用红丹底漆两道，红色调合漆两道。3工程安排

2.1 作业准备及工作条件

8t汽车吊1辆，20t平板1辆，砂轮机5台，枕木10方，油桶20个，油刷100个，滚筒50个，钢丝刷50把以及其它施工用具。2.2 人力计划

队长1名，技术员1名，安全员1名，工人30名。2.3 作业环境要求

2.4 力能供应：施工用电由附近电源盘接，并设漏电保护器。3 施工程序及方法 3.1施工程序 地下压力钢管施工方法：

管道防腐→测量放线 →挖方验槽 →垫层铺设→安装管道 →水压试验 →基槽回填 架空管道施工方法：

脚手架搭设→吊架安装→管道吊装→管道就位安装→水压试验 3.1.1 测量放线

测量人员按照设计坐标及埋管深度及放坡放出管道中心及挖方边线，检查井位置作出相应的标示。3.1.2 挖方验槽

管槽开挖选用人工开挖，挖方土料运至堆土场。

开挖管槽底宽为d+2×500mm（d为管外径），以满足施工需要，挖方放坡按1：0.75。

管槽挖方时由测量人员配合抄平，预留20cm人工清理至设计标高，整平及找坡，不可超挖。沟底凹凸度应不小于±50～100mm，3.1.3 垫层铺设

管道应敷设在中、粗砂垫层上。不允许直接敷设在非压缩性的岩石，混凝土衬垫的中间支座上和引起管道全长不均匀下沉的支座上。管道下的垫层厚度为a≥0.1(1+DN)，式中a、DN均以米计，砂垫层的材料为中、粗砂组成（有少量的砾砂也可），其比例为砾砂40%，中砂60%，并不得含有草根等杂物。3.1.4管道安装

室外消防管道埋深为自然地面下1.25m，与管道交叉相碰时可局部降低或抬高，但埋深不得不于1.25m，其它管道按照设计要求埋设及安装，管道放置用小型龙门吊架，用吊链吊管时倒链与防腐层间应垫上麻袋等防止损坏防腐层，管道采用焊接连接，焊接前应看平看直，不得翘头或塌腰，焊口应留有2mm间隙，两管焊口不允许有错口现象，待焊口点牢后要求复查一遍，确定管道平直后再施焊。管道施工时应注意将支管及时安装到各建筑物，并且做到建筑物室内地平管道施工过程中，如遇到在同一标高上的管道干涉时，应遵循“低压管让高压管，小管让大管，有压管 让无压管 ”和原则避让。厂区给水、消防管道避让时，应将管道做成“ ”形从被避让管道下方穿过，管道间净距离为0.7m以上。3.1.5脚手架搭设

当管道属于架空管道时，管线标高为1.5m以上时，施工时需搭设脚手架，脚手架采用φ48×3.5普通架管搭设，立管搭设独立脚手架，横管搭设双排脚手架，操作层满铺脚手板，3.1 施工程序：

外 壁：除锈→焊口批嵌→刷定型胶→缠冷缠带→刷定型胶 3.2 作业方法 3.2.1 管道表面处理

a 管道内、外壁表面利用砂轮机或钢丝刷和60#砂布进行除锈，将表面的锈迹、油污、灰尘等彻底清除干净。

b 表面的焊瘤、毛刺、飞溅物等用钢铲刀除去。3.2.2 防腐层：

3.2.2.1 内壁：内壁刷两道氯磺化聚乙稀，第二层要在第一层干燥后进行。涂刷要均匀，层间结合严密，无透底、漏刷等现象。3.2.2.2 外壁: a 焊口打腻子，在表面除锈完成后，对高出钢管表面2mm的焊缝两侧及两块钢板的搭接处打腻子，形成光滑过渡面，腻子由配好的定型胶加滑石粉调制。调好后必须在4小时内用完。

b 在涂胶前管道表面必须干燥。

c 涂胶和缠带，将配制好并经熟化的胶液均匀地涂刷一遍，不得出现漏涂现象，涂胶后立即缠冷缠带，缠带时必须拉紧，使其接触紧密，胶液从带面渗出，搭接要均匀，表面应平整无鼓泡，如有鼓泡要用刀片切开排气点胶修复。接着在冷缠带表面再涂一层定型胶，必须涂匀。

d 冷缠带搭接牢固，搭接长度大于30mm。e 防腐层厚度≥0.6mm。

f 管道安装，等水压试验合格后进行焊口的防腐，做法同外壁防腐。同时将因吊装、运输、安装等原因造成的防腐层损坏进行修补。

g 检漏：待防腐层实干后用电火花检漏仪检验（2500V）。h 防腐层静置自干，至少8小时内保持不淋雨、不泡水。i 因涂刷不均匀或漏涂而形成少量针孔，尽快涂定型胶补漏。4 质量标准及质量保证措施 4.1 质量标准

4.1.1 管道表面的油垢、灰尘、铁锈、灰尘等清理干净，露出金属光泽。4.1.2 定型胶涂刷均匀、无透底、漏刷等现象。4.1.3 腻子批嵌平整，过渡圆滑。

4.1.4 冷缠带缠绕要平整、无皱纹等现象。搭接牢固，搭接长度大于30mm。4.2 质量保证措施

4.2.1 施工前，首先向施工人员进行技术交底，使每个职工都能掌握施工工艺及技术质量标准。

4.2.2 成立自检体系，强化质量管理，设专人负责各项工序的质量自检，并做好自检记录，发现问题及时整改，否则不得进行下道工序的作业。

4.2.3 严格控制材料的配制和使用，配定型胶的比例为：甲组份：乙组份=1：1充分混合后静置熟化10分钟使用。定型胶使用快干固化剂，固化速度快，配好后应在2小时内用完。施工时应现用现配，以免造成凝胶损失。4.2.4 不使用过期和不合格的材料。

4.2.5 严格做到不除锈的部分不涂刷，不清洁的表面不涂刷。

4.2.6 在阴雨天或金属表面潮湿和气温在0℃以下时不进行防腐层涂抹施工。4.2.7 在管段焊接接口处，留出一定长度不涂刷防腐层，待管道安装检验完毕后进行补涂，补涂要及时，焊缝接口处理要彻底，补涂部位应超出预留部分。5 安全措施及文明施工

5.1 建立安全管理体系，实行安全责任与领导挂钩，现场设兼职安全员，明确岗位职责，及时检查安全防护设施及安全隐患，监督制止违章作业。

5.2 施工部分用料如氯磺化聚乙烯，环氧煤沥青稀释剂属易挥发、易燃物品，不易大量在施工现场存放，要实行定点封闭存放，远离火源，并挂明显警示牌。5.3 现场用料实行定人定料，谁用料谁负责，形成人不离料，料不离人的格局。5.4 施工现场严禁吸烟，不得将任何火种带入施工现场。

5.5 进入施工现场作业人员应穿戴好劳保用品，戴好安全帽及防毒口罩等。5.6 如周边有其它施工队伍作业，应设专人负责，杜绝事故隐患，联络和监护，防止高空坠物和火焊瘤落入漆内，做到“三不伤害”。

5.7 施工现场应配合一定数量的灭火器材，如灭火器、水、防火砂等防火设施。5.8 施工作业时不戏耍和打闹，严肃作业程序。

5.9 施工垃圾、废油、废桶、废布不乱仍，乱倒，实行定点堆放，集中处理。5.10 管道内除锈或刷漆时，要做好有效的通风，如加轴流风机等，防止中毒现象发生。

5.11 施工材料要集中存放，并挂防火标识牌，实行专人管理。

6.管道防腐技术报告 篇六

——石油化工高分子新材料 一、三层PE在国内的使用现状

当前石油、天然气管线外防腐涂层类型大致有石油沥青、环氧粉末、环氧煤焦瓷漆、聚乙烯胶粘带、聚乙烯(PE)等，其中PE防腐涂层为目前国际、大型长输管线选用较多的外防腐涂层。3层PE于80年代初期在欧洲成功地应用于工业管道，广泛应用于施工及敷设环境较苛刻地带及人口稠密度较高的地区，近年来我国新建管道工程，如陕京输气管线、库鄯输气管绂、靖西安输气管线、涩宁兰输气管绂、兰成渝成品油管线及城市管网也大量应用了3层PE外防腐。二、三层PE在世界范围内的价格和使用现状

2004－2008 年，世界长输管道外防腐涂层的使用面积从123.8×106 m2 增加到205.1×106 m2，约增长66%。目前，全球范围内常用的管道外防腐涂层包括：石油沥青、煤焦油磁漆、熔结环氧粉末、三层聚乙烯涂层、三层聚丙烯涂层等。其中：FBE（包括单层FBE 和双层FBE）和3LPE 是涂层市场的主流产品；石油沥青和煤焦油磁漆仍占有一定的市场份额（6%～7%），其应用主要集中在中东和非洲的一些地区。从发展趋势看，3LPE 已经在涂层市场竞争中占据了绝对优势，且其市场份额仍将继续扩大，而FBE 的市场规模则在缓慢萎缩。2004－2009 年，3LPE 的市场份额从61.5% 增加到66.03%，而FBE 的市场份额则从23.33% 降低到19.97%。此间，只有在经济危机爆发前的2008 年，FBE 由于价格优势使其市场份额出现了暂时性的相对增长。FBE和3LPE在全球范围内得到广泛应用，实践证明其具有良好的保护效果，但仍然存在不足之处。FBE 抗冲击性能较差，而3LPE除在应用时有最小厚度要求致使其成本较高外，也可能出现如下问题：不适用于弯头等异型管件和管道补口，补伤处防腐层性能远低于管体防腐层；焊缝处防腐层较薄或与管体之间出现空隙，降低防腐效果；PE层粘结失效对阴极保护电流造成屏蔽。

三、管道防腐基本原理

众所周知，为控制土壤对管道的电化学腐蚀，公认的作法是采用外防腐绝缘涂层和阴极保护联台措施，其中外防腐涂层为主要防腐手段，即在钢管和腐蚀介质之间建立一个绝缘隔离层，避免腐蚀介质和钢管接触，从根本上防止钢管的电化学腐蚀阴极保护作为涂层防腐的辅助手段，为涂层出现缺陷处的钢管外表面提供电化学防护，但在涂层质量不佳时，若采用阴极保护作为主要防腐手段，不单是阴极保护投资和维护费用剧增，而且在管理和维护、保护电流合理分布上都会出现许多难题，尤其是城市，阴极保护建设受很多限制。在选择外防腐涂层时，考虑因素不外乎以下几点：

(1)有效的电绝缘性(2)有效的隔水屏障性

(3)涂敷方法不会对管道性能产生不利影响(4)涂层缺陷最小

(5)与管道表面有良好的附着力(6)能防止针孔随时间扩展

(7)能抵抗装卸管道在储存和安装过程中的损伤(8)能有效地保持绝缘电阻随时间恒定不变(9)优良的抗剥离性能(10)优良的抗化学介质性能(11)补伤容易(12)对环境无毒

其次，人为条件也是应该足够重视的因素，所谓人为条件是指施工单位的质量意识和管道所经过地段、居民的素质等等。野蛮装卸野蛮施工的现象在我国还未杜绝，管线沿线居民对未下沟回填的管道防腐层的人为破坏现象也在一定程度上存在，PE防腐层较强的机械强度恰恰弥补了这一缺陷，特别是在市区内、人口稠密地段，施工时这一优势更加明显。四、三层PE的构造

第一层环氧粉末FBE100um 第二层胶粘剂

AD 170~250um 第三层聚乙烯

PE 2.5~3.7mm。

三种材料融为一体，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层。3PE防腐技术综合了环氧涂层与挤压聚乙烯两种防腐层的优良性能，将环氧涂层的界面特性和耐化学特性与挤压聚烯防腐层的机械保护特性等优点结合起来，从而显著改善了各自的性能。其特点:机械强度高、耐磨损、耐腐蚀、耐热、耐冷、可应用于150度介质中在寒冷地带均适应。因此3PE防腐层是理想的埋地管线外防护层。2PE防腐(二层聚乙烯)管道二层PE防腐结构：

第一层胶粘剂AD 第二层聚乙烯PE 两种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同。由此看出区别在于3PE防腐多了一个环氧粉末层，而环氧粉末耐腐蚀性能好、力学性能好、抗阴极剥离强，虽然它有表面处理严格、耐候性差、吸水率偏高等优点，但它适用于埋地管道海底管道，包覆层厚度仅为0.3~0.5毫米，使用寿命可达40至50年。五、三层PE防腐层的优点

(1)防腐性能好。石油沥青、玻璃布是我国6O年代一7O年代的主要产品，但由于其高温软化、低范围脆裂、机械性能低、耐水性能差、易受细菌侵蚀及深根植物穿透等缺点，防腐效果不佳，使用寿命短，而且施工时劳动强度大，对环境污染严重。煤焦油瓷漆在国外曾风行一时，但由于其机械强度低及低温韧性差，特别是对环境污染严重，施工时产生的烟气含有很强的致癌物质，澳大利亚和欧洲各国已明文禁止使用煤焦油瓷漆。环氧粉末涂层在我国得到较多的应用，它具备良好的物化性能，与钢管表面粘结性及耐温性能好，但由于其覆盖层薄而脆，抗外界环境破坏能力差而很少在施工环境恶劣的长距离管道上单独使用。三层PE防腐层克服了上述各种防腐结构的缺点具有良好的物化性能、电绝缘性能、防止和耐化

学侵蚀性能，以及较高的强度、抗冲击性能等，是当今埋地钢质管道外防腐层中最理想的防腐结构。

(2)防腐产品质量稳定。整套设备自动化程度高，关键部位的技术参数均由微机控制和记录，包括管道涂敷速度、挤压温度、挤出速度、钢管温度等，材料利用率高且能在同一工艺参数下加工使用。

(3)质量控制严格。由于机组从预热、抛丸除锈到涂敷、管端打磨均是自动控制，操作人员只需对各项设备、材料供应及质量控制进行监督。(4)造价日趋经济合理。国际3层PE防腐层每 造价接近2O美元。我国在初期引进吸收这种防腐结构时，每平方米造价约108元～l12元人民币。随着设备的国产化、生产人员素质的提高，最近每平方米造价已降至9O元～96元人民币。由于造价逐步的降低，使该防腐层的优势更加明显．大面积应用于陆上、海洋石油天然气管道将是必然的趋势。

再者，一条长输管线的投资费用为管线建设费用与管线运行费用和维修费用之和，保证长输管道在预期的使用寿命内不产生由于外腐蚀而引起的功能损失是对涂层的基本要求。涂层性能不良会导致在管道预期使用寿命内由于涂层失效而带来的维修费用的增加。这个费用肯定超过采用较高级性能涂层增加的初始费用。一条长寿命管线建设中8％ 至10％为防腐费用，采用较低级防腐橡层如沥青防腐其防腐费用约占工程总造价的8％，而采用较高级防腐涂层如PE防腐其防腐费约占工程总造价的10％，而采用PE防腐同等现场状况下石油沥青防腐相比，补伤率约为石油沥青的10％，阴极保护控制范围为石油沥青的4倍，阴极保护建设费为石油沥青5％～1O％，阴极保护长期运行费用为石油沥青的10％，而管线防腐层寿命至少是石油沥青的2倍由于它的．性能可靠，使长输管道的阴极保护站大大减少，保护距离大大加长 陕西一北京线860km，只设了4座阴极保护站，阴极保护效果良好。从阴极保护系统的调试及投产后的运行情况看，整个阴极保护系统的设计和施工是成功的库鄯线全线只需开通3个站即首站阴极保护站、中间站阴极保护站和末站阴极保护站，管线就可以达到阴极保护电位的要求，最低保护电位为(相对于铜～ 硫酸铜参比电极)1．01V，而最高保护电位是1．48V。这说明防腐层质量良好，并且在朴口、阴极保护施工等过程中的施工技术得到了很好的控制成都煤气公司先后在三环路，德阳至成都二期工程中，全线采用了三层PE防腐，经维护单位采用PDL(多频高中电流法)对这两条管线在不加阴极保护装臵、无支方连结情况下进行防腐层的单位体积防腐电阻率进行测定，3层PE的数值为2万至3万个单位，而同期的环氧煤防腐的管线、沥青防腐的方式数值分别为500至400个单位，2 000至6 000个单位，就3层PE良好的防腐性能，设计与技术经济计算认为将PE防腐的管线牺牲阳极保护安臵减少30％ 完全可以．保证管线的防腐性能与管线寿命。六、三层PE防腐层的常见缺陷

三层PE防腐层的缺陷类型总结为三种:

1、三层PE防腐层翘边缺陷;

2、焊缝区三层PE防腐层应力开裂缺陷;

3、三层PE 防腐层表面鼓包与缩孔缺陷。其中三层PE 防腐层翘边缺陷是最常见的缺陷类型, 同时也是最重要的缺陷。主要表现在以下几个方面:

1、整体防腐层翘边。环氧粉末、中间粘结剂与聚乙烯层粘结完整, 但环氧粉末与钢管基体表面脱粘, 形成翘边;

2、中间粘结剂与环氧粉末表面脱粘, 形成翘边;

3、聚乙烯层与中间粘结剂表面脱粘, 形成翘边,也属于防腐层间分层引起的;

4、缠绕工艺成型时, 聚乙烯与聚乙烯层之间的分层;

5、三层防腐层的中间粘结剂或环氧粉末层缺失引起的, 缺失层造成防腐层间粘结缺陷形成翘边;

6、堆放(过程)环境引起防腐层翘边。

七、结论

管线建设外防腐涂层选择从包括预期寿命在内的综台经济评价看，适用性能高、寿命短、但一次费用高的涂层如3层PE防腐与性能低、寿命长、一次性投资费用低的涂层如石油沥青、环氧煤防腐涂层相比，长寿命的工程更为经济安全。特别是在人口稠密的城市地区，三层PE的高机械强度和良好的防腐绝缘性能及与阴极保护良好的匹配性。更成为城市煤气管网建设的首选外防腐涂层。综上所述，从技术上、经济上分析，采用3层防腐是先进的。

【参考文献】

7.埋地管道外防腐技术 篇七

腐蚀是金属和周围环境发生化学或电化学反应从而导致的一种破坏性侵蚀。它是一种自发进行的过程,例如金属设备、构件在大气环境下因氧化、腐蚀生锈,埋于地下的输油气管道因腐蚀发生穿孔、泄露等等,腐蚀给人类带来极大的经济损失和社会危害。

近些年腐蚀引起的油气管道泄露、爆炸事故频发,据统计,油气管道泄露事故中有一半左右直接诱因是管道腐蚀。外防腐层是埋地管道腐蚀防护的第一道防线,外防腐层把埋地钢管与周围土壤环境进行了有效隔绝,减小周围土壤环境对管道腐蚀速度。合理选择埋地管道外防腐形式对减少事故发生,延长管道运行寿命起着非常重要的作用。

2 目前常见的几种外防腐形式及工艺简介

管道外部覆盖层亦称防腐绝缘层 ( 简称防腐层) ,是将防腐层材料涂覆在经除锈的管道外表面上,隔离腐蚀介质,达到管道外防腐的目的。常见的外防腐层主要有以下几种:

( 1) 石油沥青防腐层

石油沥青防腐层依据结构 ( 或称为防腐绝缘层等级) ,一般可分为普通级、加强级和特殊加强级三种。一般依据管道埋设处的土壤环境腐蚀性、水位高低、土壤生物情况等因素来选择,如对于穿越河渠、公路、铁路、城市居民区或者有杂散电流影响等地段,需要应用加强或特殊加强级石油沥青防腐层。普通级: ( 或称为三油三布) 总厚度需超过4 mm,刷底漆一层( 沥青层) 约1. 5 mm + 玻璃布一层,然后再刷沥青层约1. 5 mm+

玻璃布一层,最后再刷沥青层1. 5 mm + 聚氯乙烯工业膜一层;加强级: ( 或称为四油四布) 总厚度需超过5. 5 mm,底漆一层( 刷沥青层1. 5 mm + 玻璃布一层) ×3,最后刷沥青层1. 5 mm+ 聚氯乙烯工业膜一层; 特殊加强级: ( 或者称为四油四布) 总厚度需超过7 mm,刷底漆一层( 沥青层1. 5 mm + 玻璃布一层)×4,最后刷沥青层1. 5 mm + 聚氯乙烯工业膜一层。

石油沥青防腐层价格较为低廉,适用于不同环境或使用温度下的防腐层等级与结构,正确选择并与阴极保护协同作用可以获得良好的保护效果。一般来说,对于地下水位低、地表植被较差的地段采用石油沥青防腐层能获得最大的投入产出比。

( 2) FBE和聚烯烃防腐层

环氧树脂防腐层主要分为熔结环氧粉末防腐层( FBE) 和液体环氧涂料( 无溶剂型) 。熔结环氧粉末防腐层中还有双层环氧粉末防腐层( 2FBE) ,其底层为防腐层,外层为抗机械损伤层。聚烯烃防腐层分为二层结构( 2PE或2PP) 和三层结构( 3PE或3PP) 。其中以三层结构( 3PE或3PP) 较为常用。

FBE( FUSION BOND EPOXY)[1]: FBE涂层一般指单层熔结环氧粉末涂层,环氧粉末喷涂料主要成分一般为环氧树脂、固化剂、流平剂、增塑剂、稳定剂、填料及颜料等,是由上述材料混炼并粉碎加工制成的。熔结环氧粉末覆盖层一般是一次成膜结构,膜厚大约为300 ~ 500μm。FBE涂层对钢铁表面具有较强的粘结力、成膜完整性好、耐土壤应力、耐磨损且无污染环保等优点。FBE涂层使用工作温度一般为 - 30 ~ 100℃的埋地钢管、水下管道设施的外防腐。FBE依据成膜的厚度大小分为普通级和加强级两个等级,普通级厚度一般≥620μm,加强级厚度一般≥800μm,通常依据工作温度和埋地土壤腐蚀条件来选择。FBE的施工工艺流程如图1所示。

3PE / PP: 第一层( 或称底层) : 熔结环氧粉末层( FBE)[2]。厚度大小一般为60 ~ 100μm。以粉末形态进行喷涂到钢管表面并熔融成膜。这种热固性粉末喷涂料无溶剂污染,固化快,与钢管表面具有极好的粘结成膜性。第二层( 或称中间层) : 聚烯烃聚合物,它在中间层起到胶粘FBE和防护层的作用,厚度大小为200 ~ 400μm。胶粘剂粘结性能极强、吸水率高,在施工过程中能与防护层聚烯烃共同挤出,施工较为方便。第三层( 或防护层) : 聚烯烃,例如低密度聚乙烯、高/中密度聚乙烯,或改性聚丙烯 ( PP) 。厚度一般为1. 8 ~ 3. 7 mm,可根据工程要求埋地管道土壤情况适当增加厚度,施工工艺流程如图2所示。

( 3) 环氧煤焦油沥青底漆由环氧煤焦油沥青组成,成分为: 环氧树脂、煤焦油沥青、防锈颜料、助剂、改性胺等。产品干燥迅速,具有耐酸、耐碱、耐盐、耐水、耐油等特点。该类防腐结构的具体工艺如图3所示。

( 4) 聚烯烃粘胶带,一般由基膜和胶层两部分组成,基膜为聚乙烯膜片,胶层为丁基橡胶,具有机械强度高和粘接密封性好等特点。按其应用情况可分为防腐带( 内带) 、保护带( 外带) 、补口带三种,根据防腐层等级要求一般可分为普通级、加强级两种,普通级厚度一般≥0. 70 mm一层底漆 + 一层内带 +一层外带,加强级厚度一般≥1. 40mm,一层底漆 + 一层内带( 搭接为胶带宽度的50% ~ 55% ) 。其工艺流程如图4所示。

3 选择外防腐形式的原则

对防腐层的基本要求是: 材料性能需保证与金属有良好的粘结力、电绝缘性能好、防水及化学稳定性好、有足够的机械强度和韧性、耐热和抗低温脆性、抗微生物腐蚀、破损后易修复。选择失误会使外防腐在运行期防腐失效而产生大量维修费用,通常这个维修费用将大大超管道防腐初始投资。除经济因素外,还需考虑使用要求,如输送介质温度范围,地形变化,土壤特征、施工气温及人文条件等。如地形起伏较大地区管材需要冷弯,防腐层必须符合冷弯要求,土壤含水量高的地区防腐层要有好抗渗性能,有些地区野蛮施工较多需增强防腐层机械强度,粘土地区需要考虑防腐层抗土壤应力等。各种防腐层材料性能和优缺点不尽相同,表1分别给出了常见的六种防腐涂层性能对比。

4 结 论

管道外防腐层选择既要考虑一次性投资,也要考虑管道运行费用和损坏后的维修费用,通常选择长寿命防腐层更为经济。材料选择除考虑经济因素外还需考虑输送介质温度、地形起伏变化、土壤腐蚀情况、甚至施工难度、施工温度及人文条件等等。另外,一些国际标准、国家标准及行业标准也对外防腐层选用做了一些严格的规定,选择防腐涂层时应加以考虑。

摘要：埋地管道周围土壤环境复杂,管道管材极易被腐蚀破坏,合适的外防腐形式对埋地管道减少事故发生和延长管线的寿命,起着决定性的作用。本文阐述了外防腐的作用,介绍了埋地管道外防腐基本形式,施工工艺及选用原则。

关键词：管线,外防腐,选择原则

参考文献

[1]汪令辉,蒋学林.3PE防腐在大牛地气田地面建设工程中的应用[J].科技情报开发与经济,2010,20(31):190-192.

8.城市燃气管道防腐设计的探讨 篇八

【关键词】城市燃气管道；腐蚀因素；防腐设计

随着社会的不断发展，城市规划建设已经成为城市发展的主要方向。其中，燃气作为现代化城市建筑的三大能源之一，在城市规划建设中时是必不可少的。目前，我们在对城市燃气管道设计施工时，应和市政道路以及其他的工作一同进行工程施工设计，这不但有利于让其管道质量的保护，还方便了城市规划设计。目前，根据政府相关部门的要求，在进行管道施工设计的时候，一般都会采用钢管作为燃气的主要运输材料。但是，由于埋设在地下的钢管，在使用过程中容易受到土壤和水的影响，从而都出现电化学腐蚀的现象，这样中影响了管道的质量有着一定的影响。因此，在进行城市燃气管道施工的时候，我们要对城市燃气规定做好相应的防腐设计，从而降低周围环境对管道质量的影响。

1.腐蚀的原因

城市燃气管道在长期使用过程中，由于受到电化学作用，而引起的一种破坏。目前，燃气管道的腐蚀现象有很多种，我们根据不同情况有着不同的划分方式。就其金属腐蚀的性质不同，我们可将其分为化学腐蚀和电化学腐蚀。如果按照腐蚀部位来进行划分，我们又可分为内壁腐蚀和外壁腐蚀。下面我们就对这些腐蚀原因进行简要的介绍。

1.1内壁腐蚀

出现这种腐蚀的原因主要是因为，燃气管道在使用过程中，水在管道的内部生成了一种清水膜，从而给电化学腐蚀创造了一定的条件。在燃气的输送过程中，水和燃气中的硫化氢、二氧化碳、氧气以及其他具有腐蚀性的化合物相接触从而发生电化学腐蚀的现象。这种腐蚀现象由于出现在管道的内壁，因此很难对其进行根治，只有采用将燃气净化的方法，是燃气中的杂质达到人们的允许的条件下，才能进行很好的处理。随着科学技术的不断进步，人们采用一种合成树脂作为管道的内涂抹层，这种内涂抹层，不但可以降低管道的粗糙度，提高了管道的输气能力，还有效的防止了内部腐蚀现象发生。

1.2外壁腐蚀

这种腐蚀现象比较常见，主要因为埋地管道在电解质土壤以及水的作用下，出现各种腐蚀现象，其中包括水引起的化学腐蚀和土壤造成的电化学腐蚀。不过，在实践中我们发现，管道外壁的化学腐蚀对管道的危害不大，只是会让管道出现厚薄不均匀的情况。真正对管道造成影响的是电化学腐蚀，它极其容易使得管道表面出现凹穴，甚至会出现穿孔的现象，从而导致燃气运输出现问题。

2.钢管腐蚀速度的影响因素

影响管道腐蚀速度的主要因素有腐蚀电流的强度和腐蚀时间。因此要想对其采取相应的防腐措施，我们只有对其电流强度和腐蚀时间进行控制，才能有效的建设管道金属的损失量，从而保障管道的质量不会受到影响。

在电解质中，影响腐蚀电流强度的主要因素有土壤中存在的电阻、土壤电解质的化学结构以及阴极和阳极之间存在的间距等这些问题，都直接影响了土壤中腐蚀电流的强度。其中土壤中存在的电阻越小腐蚀电流的强度就越大，而土壤的电阻和土壤的温度和湿度以及含有熔盐浓度有关，因此我们在对腐蚀电流的强度进行控制的时候，就要根据土壤温度、湿度以及含盐率进行控制管理，以降低燃气管道受到影响。

3.埋地燃气钢管防腐的选择

目前，在工程中埋地燃气钢管的防腐较为常用的是绝缘层防腐法、 电保护防腐法。这两种方法总是同时使用，一旦绝缘层被破坏，电保护防腐法也很难奏效。管道绝缘层可以将管道与土壤隔开，并增大管道与土壤间的电阻，从而减小腐蚀电流，达到防腐目的。国内外埋地钢管所采用的防腐绝缘层种类很多，可根据土壤的腐蚀性能决定防腐绝缘等级，选用石油沥青、聚乙稀防腐胶带、环氧煤沥青、聚乙稀热塑涂层等防腐绝缘材料。

电保护防腐法是根据电化学腐蚀原理，使埋地钢管全部成为阴极区而不被腐蚀，故又称为阴极保护法，通常分为外加电源阴极保护法和牺牲阳极阴极保护法。可用两个基本参数来判断燃气钢管是否达到完全保护，即最小保护电位和最小保护电流密度。在工程中 ，燃气钢管的最小保护电位通常小于或等于-0.85V（相对于铜、硫酸铜标准电极）。最小保护电流密度值主要根据被保护金属的类别、腐蚀介质成分、相对运动速度、温度与表面涂层或阴极沉积膜性质、完整性有关的接触电阻来决定。由于上述条件不同，最小保护电流密度数值变化幅度很大，从最小几μA/m2到最大几百mA/m2外加电源阴极保护法是利用阴极保护站产生的直流电源，使管道对周围土壤造成负电位处于阴极区，以减少或防止地下管道腐蚀。为了使阴极保护站充分发挥作用 ，阴极保护站最好设置在被保护管道的中点，其保护半径R为30～40km。两个保护站同时运行时，由于阴极保护电位的迭加性，两个保护站之间的保护距离S为40～60km。城市燃气管道一般埋设在道路的人行道或绿化带内，并且道路下管线错综复杂，为了避免未受阴极保护的管道受到腐蚀 ，接地阳极与其相距至少50m，这一点在城市燃气设计中很难保证，因此，在城市燃气管道防腐设计中，基本上不采用此方法。

牺牲阳极阴极保护法在城市燃气管道设计中被普遍采用。牺牲阳极种类较多，其选择也是一个经济问题。常用的有镁阳极材料和锌阳极材料，镁阳极材料的费用约为锌阳极的两倍。镁本身激励电势较高，输出很大的电流，因此，电极消耗得快。在同样的土壤电阻率环境中，镁的消耗比锌快2.5倍，如果没有电路限制，锌阳极可提供必要保护的地方，若使用镁阳极，其费用可能是锌的5倍。

牺牲阳极种类的选择主要根据土壤电阻率、土壤含盐类型及被保护管道防腐绝缘层的状况而定。当土壤电阻率大于 10Ω·m ，选用镁合金阳极；当土壤电阻率小于10Ω·m，选用锌合金阳极。当管道防腐绝缘层电阻率确定后，牺牲阳极的保护范围随管径的增大，保护距离减小。对一定重量的阳极，增加单位重量的阳极表面积可提高电流产率；而阳极长度主要决定电流输出。

牺牲阳极多成组布置，一组2～5支或更多，阳极间距2～3m，现场测试结果表明，4支一组阳极发出的电流之和远小于单支发出电流的4倍，其原因是由于阳极电场的相互影响，多支汇流一点与管道相连必然造成电场的屏蔽，影响阳极电流的输出。建议在工程设计中采用单支分散布置，这样可消除电场的影响，使电位分布均匀。

4.结语

由此可见，城市燃气管道防腐设计在燃气运输中有着十分重要的作用，它不仅有效的保障了燃气的输送质量，还避免因为燃气泄漏给环境带来的污染，为城市规划建设奠定了扎实的基础。而且这些防腐设计方法，还给社会的发展带来了良好的经济效益和社会效益。 [科]

【参考文献】

[1]韩文礼，林竹.埋地管道防腐蚀技术的现状与展望[J].焊管，2008（03）.

9.管道防腐技术报告 篇九

调研时间：2010年2月17日

调研单位：平禹煤电公司凤白庙矿

调研课题：煤矿钢结构腐蚀危害及防腐蚀方法

背景：

在钢结构工程中，钢结构构件的防腐蚀非常重要。我国2001年因腐蚀造成的损失高达4979亿元，相当于国民经济总产值的5%，仅在石油和化学工业造成的经济损失就达400多亿，腐蚀给国民经济带来极大的损失和危害，因此，引起了各行业的高度重视。我们为此企业平禹煤电公司白庙矿就钢结构防腐问题进行了一次调研，白庙矿工作人员给我们讲解了常用钢结构防腐的方法。

内容：

一、钢结构腐蚀及其危害

钢铁由于强度高、易加工、成本较低等优势广泛应用于国民经济和人民生活的各个领域。但由于氧气水份和其它腐蚀介质的作用，钢铁很容易发生腐蚀，最终被氧化成疏松的腐蚀产物而彻底失效，它给人类带来了巨大的经济损失和危害。目前，世界钢铁的年产量约7亿吨，其中每年约有1.4亿吨因腐蚀而消耗掉，同时由于钢铁腐蚀造成的停产，效率降低、成本增高、产品污染和人身事故等间接损失更是难以估算。

煤矿钢结构是结构支护、提升重物等关键的承力部件，这些钢结构受到大气、工业气体、烟雾、露水、雨水等介质的作用而产生腐蚀。如果不对这些钢结构进行有效的防护，其服役奉命将大大降低，甚至提前报废，严重影响煤矿的安全生产，给国家造成巨大的经济损失。

二、钢结构的常用防腐蚀方法

钢结构的常用防腐蚀方法主要有玻璃防腐，热浸镀锌防腐，涂料重防腐，火焰喷涂防腐，电弧喷涂防腐等。其中在煤矿钢结构上获得广泛应用的主要是涂料重防腐和电弧喷涂防腐。

1、玻璃钢防腐

玻璃钢防腐是用玻璃纤维与树脂叠层物的涂敷层进行防腐，其防腐原因主 1

要是机械屏蔽，即玻璃钢将钢铁与腐蚀介质相隔离，以阻止和减缓腐介质对钢铁的侵蚀，保护钢铁不受腐蚀，由于玻璃涂层对钢铁仅起简单的机械隔离作用，且与钢基体结合力差，损坏后修补难度大，效果不好，因此涂层耐腐蚀寿命较短，一般仅为10a左右，桥采用玻璃钢防腐仅使用4a，虽然玻璃钢涂层60%完好，但其下部的钢铁腐蚀已十分严重。

2、热浸镀锌防腐

热浸镀锌防腐是经过酸洗除锈的钢构件浸入480~520℃高温镀熔3~5min使钢铁表面沾挂一层锌液，经冷却形成镀层。热浸镀锌镀层能够对钢铁提供机械机械屏蔽盒电化学保护双重作用，涂层与钢铁表面结合力较好，但镀锌涂层厚度一般仅为80μm左右，锌涂层被逐渐腐蚀后局部露出钢铁基体，导致涂层最终失效，因此热浸镀锌防腐耐磨腐蚀年限稍短，仅可提供钢铁中等年限的防腐保护，另外，热镀锌生产工艺局限性较大，对钢井架，井筒装备等大构件应用十分困难，而且对于形状复杂的钢构件，由于受高温影响，可能会导致钢构件的变形而影响最终作用。

3、涂料重防腐

涂料重防腐是底漆，中间漆和面漆组成的油漆涂层体系进行防腐。其防腐原理主要是机械屏蔽，即油漆涂层将铜钢与腐蚀介质相隔离，以阻止和减缓腐蚀介质对钢铁的侵蚀，保护钢铁不受腐蚀。

由于油漆涂层无阴极保护作用，耐老化、抗紫外线性能差，与基体结合力低，抗损伤能力差等原因，使得油漆涂层耐腐蚀奉命一般为8-15a。涂料初次涂装后，需定期刷面漆进行维护，如进行彻底维护时还需对钢结构件重新喷砂除锈再涂装油漆，无论是国外涂料还是国内涂料都以无数的应用实例充分证明了这一点，涂料重防腐的初期投资不高，但后期维护费用较高，而且废旧的漆皮，重新喷砂除锈会对环境产生严重的污染，如衮矿集团济宁二号井副井井架采用油漆涂装2a之后即出现腐蚀现象，现在需要不断维护，其维护费用不断增加。

4、火焰喷涂防腐

火焰喷涂是以氧气、乙炔气混合燃烧为热源，将金属锌、铝丝加热到熔融或高塑性状态，在压缩空气流或火焰流的泄引下，熔融或高塑性的金属颗粒被雾化喷涂至工件表面形成涂层，加热丝村熔化温度在2500℃左右。

由于受氧气、乙炔气源影响，火焰温度低，锌铝丝不能很好熔化，无法与钢铁基体形成很好的机械镶嵌结合，导致涂层结合力差，很难达到国家标准规定值，从而大大降低了其防腐效果，另外火焰喷涂为单丝送进，生产效率低，无法应用于大面积钢结构防腐施工，仅适用焊缝修补等少量面积的防腐施工。

5、电弧喷涂防腐

通过具有平直特性的电弧喷涂电源，两根带正负电的金属（锌、铝或其他合金）丝材连续被送到电弧喷枪端头，在端部短路接触产生电弧熔化，溶融铝的高温液滴被压缩空气喷吹雾化，喷涂至工件表面，与基体形成良好的电弧喷涂涂层。丝材被熔化温度达6000℃。

由于电弧喷涂丝材熔化温度高，丝材熔化均匀，无半熔化或高塑性的喷涂颗粒，喷涂粒子携带较大的热能和动能撞击，涂层与基体具有优良的涂层结合力，在弯曲、冲击或碰撞下也能确保防腐涂层不脱落、不起皮、结合牢固，防腐长久有效，这一点是其他从任何表面防腐涂层无法达到的。

电弧喷涂层防腐原理为阴极保护和机械屏蔽相结合，在腐蚀环境下，即使防腐涂层局部破损，它仍具有牺牲自己保护钢铁基体之效果。涂层（阳极）与钢铁基体（阴极）的面积比大于等于1。另外，电弧喷涂层的厚度可根据设计进行施工，能够达到较厚的厚度，使得涂层耐蚀寿命大大延长。

电弧喷涂防腐涂层是由电弧喷涂层和有机封闭涂层组成，其耐腐蚀寿命还是二者之和，而是二者之和的15-2.3倍，这是世界上公认的最佳协同效应。经合理设计涂层厚度，其耐腐蚀寿命完全可以达到30a以上，30a以后的维护仅需在电弧喷涂层上刷封闭涂料，无需重新喷涂，实现一次防腐，长久不腐。

通过以上技术分析可得出结论，电弧喷涂技术相对于其他防腐方法具有生产效率高，涂层结合好，耐蚀寿命长，经济效益显著等突出特点，是煤矿钢结构的长效防腐发展趋势。

三、煤矿钢结构的长效防腐发展趋势

国外发达国家关于热喷涂锌、铝涂层的大量腐蚀试验数据表明，只有热喷涂锌、铝涂层加封闭的复合涂层体系才可提供30a以上的腐蚀保护，挪威、英国、美国、法国等大量应用实例显示，热喷涂层已成功实现对钢铁桥梁、码头钢结构、水工闸门、户外各类塔架等实现30a以上的防腐保护。美国、英国、日本、欧洲

各国热喷防腐标准规定不同涂层体系及其腐蚀年限的对应关系，并且明确规定只有热喷涂层才或提供20a以上的腐蚀保护。这些都为电弧喷涂防腐涂层提供了设计依据和质量保证，也为热喷涂防腐在煤矿钢结构上应用提供了最有价值的应用实例旁证。

在欧洲和北美地区钢结构件的防腐发展过程，20世纪40年代为油漆防腐，50-70年代为重防腐涂料防腐、热浸锌防腐、火焰喷涂防腐、电弧喷涂防腐并存。80年代后，电弧喷涂防腐技术得到广泛应用。我国目前煤矿钢结构仍大量采用涂料重防腐，由于其防腐寿命较短，且后期维护费用庞大，维护期间严重影响生产等，因此已越来越显现出局限性。

近年来，由于电弧喷涂防腐技术优点显著，在国内有识之士的倡导和有关单位领导的大力支持下，电弧喷涂技术在我国煤矿钢结构防腐领域得到推广应用，如中国矿业大学的大正公司自1993年起已把电弧喷涂防腐技术成功应用于兖州矿业集团吉林济宁三号井副井，中平能化集团十三矿副井等多个煤矿钢结构长效防腐。

10.论石油管道的防腐现状及解决对策 篇十

关键词石油管道；腐蚀简介；防腐现状；解决对策

中图分类号TE文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)041-0205-01

众所周知，我国的石油管道业的发展是随着石油工业的兴起而逐步发展起来的，它也是目前石油运输的一个非常重要的运输方式。其所具有的安全性好、运输便捷等等优势是其他运输工具所望尘莫及的。更重要的是，随着国家“西部大开发”计划的迅速推进，西气东输工程、川气东送工程、中哈管线工程等等的筹建，石油管道的巨大作用更加不能忽视，因此石油管道的防腐在管道的维修中显得异常的重要。但是，现实情况却是：通过笔者长期的调查发现，现在我国的石油管道防腐工作存在诸多问题，这些问题的存在将对石油运输的长久与安全运行造成十分不利的影响，本文将对这些问题加以剖析，并提出自己的一些见解，希望能够抛砖引玉，促进石油管道防腐工作的进一步完善。

1石油管道腐蚀的简介

无论是哪国的石油管道，无论它是铺设在地下还是水下，无论是管道外面还是里面，都一定会遭到来自各种物质的腐蚀，腐蚀大致可以分为三种：

1）外界的空气、土壤、水等等对石油管道外壁的腐蚀以及输送介质（石油）对管道内壁的严重腐蚀。当管道外面的空气中含有大量的二氧化硫、硫化氢等有害气体时，化学腐蚀将会非常的明显，而且地下土壤也是造成这种腐蚀的另一个重要因素。

2）一些地下的杂散电流所造成的电化学腐蚀。

3）由于一般的金属表面很容易产生物理溶解，所以物理腐蚀的现象也是十分的常见。

石油管道的腐蚀所造成的极大危害是很显而易见的，不但导致大量的油、气漏掉，而且万一这些油、气和火源一接触将会引起大范围的火灾；尤其是天然气管道以及储罐还极有可能导致爆炸的发生，巨大的经济损失是必然的，更严重的是对于周边的人们的人身安全带来很大的威胁；另外，油、气的泄漏也将对管道周围的环境造成很严重的污染。在国民经济和国防部门中，大量的金属构件和设备由于腐蚀而导致太多的损耗的情况是数见不鲜。根据笔者的了解，在1969年的时候，英国因石油管道的腐蚀而造成的经济损失在国民经济的总产值中占了很大的比例，超过2%；而1975年，美国也因为石油管道的腐蚀导致了近5亿的直接经济损失；在中国呢，石油管道的腐蚀相对于其他国家来说，是有过之而无不及。

2石油管道防腐的现状分析

从客观方面来说：

目前世界上任何一个国家都不具备十全十美的石油管道防腐的对策。根据笔者调查，任何的防腐措施都会存在失效的可能性，所以说，腐蚀是没办法避免的，我们只能是最大程度的降低腐蚀的速度和范围。

由于我国的石油开采工业相对于其他发达国家来说，起步的要晚。因此，在开采技术上并不是特别的成熟，对于石油管道的防腐工作更是没有引起足够的重视，而是将重点放在了如何以最快的速度、最高的质量来提高石油的产量。这在很大程度上了成为石油管道的加速腐蚀的一大重要因素。

石油管道是由国家进行投资建设的，即使石油管道腐蚀了，那也是国家的责任。因此，对于承包石油开采的企业来说，争取最大的营业利润是其最根本的目的。而对于维护石油管道的工作人员来说，更加只是例行工作的事情，至于要如何降低石油管道腐蚀的速度则无关紧要。

从主观方面来说：

1）油管前处理质量不高，很多的化学除油除锈工艺并不能保证被处理油管的前处理的质量水平。根据笔者对国内外的研究和试验结果的了解，发现在实际操作中，只要在第一根的鋼管内存在着一些油污，那么，第二、三根钢管就不可能存在没有油污的现象。此外，在化学处理过程中产生的“三废”处理不仅会对环保造成很大的影响，而且也会让车间的工作环境变得比较的差等等。

2）在很多地方的石油管道的维护工作中，石油管道的腐蚀与防护状态分不清楚的状况经常出现，而且很多的管道隐患部位以及存在腐蚀的程度也非常的不明确；另外，对于石油管道腐蚀情况的书面记载也缺乏一定的量化数据；其次，在石油管道出现腐蚀之时，是对其进行维修还是更换没有一个科学根据，造成了很多不必要的投资浪费。经常会出现这样的情况：当新建的石油管道投入到使用中，挖出以前的管道时，工作人员才知道原来管段根本不需要进行更换，还可以使用很长一段时间。

3）没有建立一整套石油管道防腐的管理制度。目前在中国很多的石油管道的维护工作中，石油管道工作的防腐并没有占据着很关键的地位，也没有针对这一领域来制定详细的工作计划。所以，石油管道的防腐工作一直没有取得突破性的进展。

4）从事石油管道防腐的工作人员的整体素质不高，提升的速度也是非常的缓慢。一般情况下，针对防腐工作，在石油管道的维护工作中并没有分配专门的工作人员，也没有进行专门的培训。因此，石油管道防腐的工作人员非常混杂，并且缺乏专业的知识以及对当前新技术的了解，不但使得其不能充分发挥主观能动性，而且也严重的影响了石油管道防腐工作的质量。

3解决措施

1）对于国家来说，应该改变传统的观念，加强对石油管道防腐工作的重视。一方面，应该增加对石油管道防腐工作的投资力度，不断的引进外国先进的防腐技术以及防腐材料。另一方面，也应该加大对石油管道维修的监督力度，尽一切可能降低石油管道的腐蚀消耗。

2）针对企业以及工作人员的不负责任的态度。应该采取“分管到企，分管到人”的管理模式。可以通过将石油管道进行区域划分，分配到企业和工作人员。实行责任制，这样就能在很大程度上遏制这一现象。

3）由于油管前如果处理的质量没有达到相应的标准会造成巨大的损失，据笔者所知，可以通过对涂料油管进行一些加工，如采用机械前处理，也就是所谓的高温除油和喷抛丸除锈法。或者说一些感应加热。最值得注意的就是是，如果对管道的内外同时进行喷涂的话，将会达到更好的效果，并且是非常先进的。

4）对于石油管道腐蚀出现的区域、时间及破损状况一定要尽早准确地发现，而且要通过对管道腐蚀检测评价技术理论和工程的相关事例来对石油管道的相关运行、维修或者更换方案，提供最可靠和最行之有效的理论依据，这些措施有利于促进石油管道的防腐治理工作顺利的开展并取得实际性的进步。

5）建立一套健全的石油管道防腐工作的管理体制。石油管道防腐工作的现状迟迟得不到改善，缺乏良好的管理体制是一个非常重要的原因。因此，对于石油管道的维护部门来说，必须明白防腐工作的重要性，并制定相应的管理目标、管理方法、管理创新、管理监督的详细的管理过程，将石油管道的防腐工作作为重点来抓，并使其得到真正的贯彻实施。

第六、为石油管道防腐工作配备专门的工作人员，严格按照其工作要求来选拔人才，并对他们进行规范的学习培训。定期进行考核，设定相关的考勤制度、奖惩制度以及升迁制度等等来提高防腐工作人员的整体素质水平。为石油管道的防腐工作储备优秀的人才。

参考文献

[1]高松,姚传远.石油管道工程防腐及施工维修中需注意的问题,石油石化物资采购,2010,5.

[2]周广军.论石油管道防腐,今日科苑,2009,16.

[3]孙宇强.中石油管道防腐蚀保护工作探讨,中国高新技术企业,2008,21.

11.输油管道防腐技术与研究 篇十一

近年来, 输油管道的大量投入使用, 提高了我国的石油输送水平, 但是最常见的输油管道都是由金属组成, 在长时间的与O2和H2O接触之后必将产生金属表面发生腐蚀, 从化学的角度来看, 这些都属于电化学反应的范畴, 输油管道由于金属电位不同, 在化学反应之后电位高的部位容易失电子, 相反, 电位较高的部位容易得电子, 形成阴极, 因此由于O2和H2O的存在, 就容易生成铁锈, 导致管道锈蚀。目前主要的输油管道的铺设方式有三种:埋地、管沟和架空, 无论是哪一种铺设方式都会使得管道与外界环境接触, 给管道发生腐蚀创造条件, 当然管道发生腐蚀在很大程度上和管道的制造材料和防腐的技术方法有关, 一般情况下, 输油管道最容易发生腐蚀的部分就是管道的内部、管口与接头部位, 这些部位应是管道防腐的重点。

二、输油管道防腐技术

(一) 管道涂层防腐

在当前的输油管道的防腐技术中, 直接在输油管道的表面涂有涂层进行管道的防腐保护是目前采用最普遍的防腐蚀举措之一。这种防腐技术的原理也很简单, 就是直接的将管道的表面与介质进行隔离从而达到防腐的目的。一般情况下, 在对输油管道添加涂层之前需要做好相应的涂装准备工作, 比如对管道进行脱脂、除锈、除尘处理等等, 旨在增加涂层的使用寿命和防腐效果[1]。另外对于输油管道进行防腐涂层时要保证涂层具有良好的电绝缘性和稳定性的同时, 还需要具有足够的机械强度, 保证涂层容易修复。管道涂层防腐在不断应用的过程中, 各级各部门也加大了对于该种防腐技术的研究, 并取得了很大的进步。

1.无机非金属防腐层

目前在管道涂层防腐的进程中, 应用较多的还是有机涂层, 尽管当前使用有机涂层进行输油管道防腐的技术正在不断的改进, 但是还有比如限制条件多、防腐效果不好等缺点的存在, 于是这也给无机非金属防腐层的出现创造了出现的条件。无机非金属防腐层具有耐腐蚀、耐氧化、耐高温等特点, 近年来在输油管道中受到人们的青睐。

当前应用比较多的无机非金属防腐层由三种, 它们分别是陶瓷涂层、搪瓷涂层和玻璃涂层。其中陶瓷涂层具有非常高的化学稳定性, 同时也充分体现了无机非金属防腐层了耐腐蚀、耐氧化、耐高温的特点, 另外这种涂层的制备合成方法也具有很多种, 也在日趋的成熟和完善。在这三种无机非金属防腐层中, 搪瓷涂层的耐腐蚀性能最强, 但是这种防腐技术在我国的起步较晚, 具有广阔的发展前景和空间。其中的玻璃涂层具有良好的耐蚀性和耐磨性, 若使用在输油管道的内层, 可以起到良好的减阻效果, 除了被应用在输油管道防腐以外, 还被应用于排水、化工、天然气管道等诸多领域[2]。

2.纳米改性材料涂层

纳米改性材料涂层是近年来新兴的一种输油管道涂层技术, 纳米技术的成功运用也引起了防腐生产材料的重大变革, 在对有机涂层防腐材料成功运用纳米技术之后, 可以有效的增强原有的防腐材料的硬度、附着力、抗氧化、抗腐蚀能力, 同时纳米技术的成功运用还可以有效增强材料的抗紫外线能力, 增强防腐材料的耐老化性。尽管纳米改性材料涂层在输油管道涂层防腐中具有重要的作用, 但是由于这种技术还刚刚起步, 还需要加大对其技术攻关和科研的投入[3]。

(二) 阴极保护

从理论角度来看, 阴极保护对于裸露在外面的输油管道的防腐是非常有效的, 但是这种防腐技术的要求比较高, 投资也比较大, 因此不被广泛使用。但是无论什么防腐技术受到实际条件的限制, 都不会达到预期的防腐效果, 比如涂层防腐技术的防腐效果永远达不到理想涂层效果, 只要涂层发生破坏, 都会形成一个开路的腐蚀电池, 加剧腐蚀。后来人们通过研究, 在使用涂层仿佛之后可以有效的降低裸露在外面的管道面积, 对这部分如果再使用阴极保护的方法进行防腐, 不仅可以降低阴极保护技术的成本, 还可以提高防腐的全面性和质量水平。

阴极保护主要包括外加电流阴极保护和牺牲阳极阴极保护两种方法, 外加电流阴极保护是利用外部直流电源给被保护的管道提供电流, 使整个管道表面变成阴极从而得到保护的技术。牺牲阳极阴极保护是利用比被保护金属电极电位更负的金属或合金给它提供电流, 使之得到保护的一种技术。无论是哪一种阴极保护方法都需要根据实际的输油管道而定。

结语:

为了更好的解决输油管道的防腐问题, 我们首先需要充分了解引起锈蚀的各方面原因, 再充分利用现代先进的科学技术对于目前的输油管道进行防腐研究, 不断采用新技术、新方法加强管道的防腐。尽管当前我国的输油管道的防腐技术较发达国家还较为落后, 但是只要我们共同努力, 积极探讨, 一定会将我国的输油管道的防腐工作做得更好。

参考文献

[1]廖伍彬, 邓晓辉, 邓卫东, 闫化云, 石卫国, 张炜强.旁路式管道内腐蚀监测技术应用[J].科技创新导报.2010 (30)

[2]袁文阳, 武永新, 陈尚建, 薛桂玉, 李新元, 侯发亮.纤维复合材料在混凝土输水洞 (管) 修复加固中的应用[J].中国农村水利水电.2005 (05)

12.油田集输管道腐蚀与防腐技术研究 篇十二

1油田集输管道腐蚀的机理分析

(1) 油田集输管道的硫化氢腐蚀相较于氧气和二氧化碳来说, 硫化氢有着水溶性更好的特点, 在溶于水的过程中会发生电化学反应, 分解出HS-和S2-两种阴离子, 这两种阴离子会吸附在油田集输管道的金属表面上, 而集输管道材料中存在Fe2+的阳离子, Fe2+与两种阴离子发生反应, 从而产生氢气和含铁化合物, 从而导致油田集输管道遭受腐蚀。

(2) 油田集输管道的硫化钠腐蚀在油田采出水中存在硫化钠等碱性物质, 这种碱性物质在油田环境下会对油田集输管道产生强烈的腐蚀作用[1]。碱性物质在油田采出水中是广泛存在且不可避免的, 其能够对油田集输管道的金属材料产生氧化作用, 进而腐蚀金属材料, 严重时可导致油田集输管道的泄漏。需要注意的是, 硫化钠的氧化作用受到温度和浓度的影响, 如果所处环境的温度较高, 且硫化钠的浓度较大, 则会催化硫化钠对集输管道金属的氧化作用, 氧化反应更加剧烈, 腐蚀程度更加严重。此外, 硫化钠的腐蚀作用海域集输管道金属的材质和质量有关, 其具体的公式如下:

v=w0-w1/S·T

式中:自重V为失重时集输管道金属材料被腐蚀的速率;w0为集输管道金属材料的初始重量;w1为在剔除腐蚀物之后的集输管道金属材料的重量;S为集输管道金属材料与腐蚀物的接触面积;T为整个腐蚀进行的时间。

从上述的分析可知, 选择金属材料作为油田集输管道材料不仅面临着酸性物质腐蚀, 还会面临着碱性物质腐蚀, 这就对集输管道的防腐技术提出了更高的要求。

2油田集输管道防腐技术探讨

(1) 选择防腐管材对于油田集输管道来说, 其主要面临的酸性腐蚀物质为碳酸、硫化氢等, 其中硫化氢对于油田集输管道的腐蚀性更强。相较于母材来说, 硫化氢对于集输管道的腐蚀更大, 且腐蚀速度更快, 但对于不同的集输管道金属材料来说, 酸性腐蚀会产生不同的腐蚀效果, 相较于碳钢材料和低合金钢材料的油田集输管道来说, 采用不锈钢材料制作的油田集输管道酸性腐蚀速度更慢, 不锈钢集输管道在应用的过程中会在表面形成一层含有金属镍和金属铬的物质, 这就实现了对酸性腐蚀材料的隔离作用, 从而降低酸性腐蚀的概率, 而不锈钢本身也是一种不易遭到腐蚀的材料, 即使遭遇腐蚀其腐蚀深度也不会很大, 不容易出现集输管道泄露的重大事故[2]。但油田集输管道的材料选择不仅要考虑到防腐性, 同时还要考虑到抗压性、耐磨酸性以及材料强度等, 因此在实际的应用中经常采用奥氏体不锈钢作为集输管道材料。

此外, 还可以通过在集输管道表面设置防腐层的方式来实现防腐, 例如可以利用3PE、FBE等金属材料设置防腐保护层, 可以在集输管道表面镀一层其他金属, 如电镀法、热喷镀等, 此外, 还可以对集输管道金属材料进行氧化处理, 形成一层氧化膜来实现防腐。

(2) 合理使用缓蚀剂在油田集输管道的腐蚀介质中加入缓蚀剂能够有效降低油田集输管道的腐蚀速率, 就目前来看, 当前主要用到的缓蚀剂有有机缓蚀剂和无机缓蚀剂两种, 对于油气田的集输管道来说, 一般选用有机缓蚀剂来进行防腐。

(3) 电化学保护技术通过上述的分析可知, 无论是油田集输管道的酸性腐蚀还是碱性腐蚀都属于电化学腐蚀, 可以对症下药, 选择合适的电化学保护技术来实现防腐, 例如当前比较常用的牺牲阳极保护法、强制电流保护法等[3]。

(4) 做好防腐管理, 实现有效预防防腐管理指的是对油田集输管道的日常维护和管理, 利用科学的设备定期检查集输管道, 查找腐蚀威胁, 制定检修策略, 在检查之后记录检修的位置, 在下次检查的过程中针对性检查曾经出现腐蚀的位置, 避免二次腐蚀出现, 通过防腐管理实现防患于未然, 有效的预防集输管道腐蚀问题, 从而保证运输的安全和稳定。

3结语

综上所述, 油田集输管道的腐蚀是比较复杂的, 本文简要分析了硫化氢腐蚀和硫化钠腐蚀两种主要的腐蚀方式, 并针对性的提出了选择防腐管材、合理使用缓蚀剂、电化学保护技术以及防腐管理等油田集输管道防腐技术, 旨在提升油田管道的防腐水平, 促进原油运输的稳定和安全, 从而促进油田开发的可持续发展。

摘要：近年来, 我国油田开发的步伐不断加快, 在保证可持续发展的前提下有效缓解了我国能耗问题。油田技术管道腐蚀是制约油田开发的一个重要问题, 本文简要分析了油田集输管道腐蚀的类型, 并针对性的提出了几种防腐技术, 旨在为解决我国油田集输管道的腐蚀问题提供参考。

关键词：油田,集输管道,腐蚀,防腐技术

参考文献

[1]孟建勋, 王健, 刘彦成, 刘志梅, 刘培培.油气集输管道的腐蚀机理与防腐技术研究进展[J].重庆科技学院学报 (自然科学版) , 2010, 03:21-23.

[2]卢智慧, 何雪芹, 何昶.塔河油田集输管道腐蚀因素及防腐措施[J].油气田地面工程, 2015, 07:18-20.