冲压产品常见问题（共11篇）
1.冲压产品常见问题 篇一
减免罚款申请书
尊敬的实业公司领导：
您好！
2014年10月8日由贵公司质量人员签发的质量索赔单，我公司于2014年10月11日收到。
其中材料费用150338.32元
数量1892件*每件8Kg=15.136吨。
我公司现在作出减免罚款申请。因为我公司质量人员工作失职，因而导致本此批量产品问题，给我公司资金压力。本公司承诺在接到质量检查通知后。本公司已大力推广质量检查培训学习，开始积极配合贵公司质量部门，将本公司出现质量问题快速反映第一时间解决。基于以上事件为本公司初犯，希望有关部门给予从轻的处理。
武汉冲压有限公司
2014年11月27日
2.冲压产品常见问题 篇二
后边梁安装在白车身地板下部,其后侧安装后保险杠横梁,前部搭接前纵梁。它的主要作用是保障驾驶室后排乘客的安全。后边梁零件的最初产品造型如图1所示,零件较长(1 700 mm),有较大的形状起伏(高度差235 mm);材质为激光拼焊板。由于高强钢零件的回弹和扭曲等质量问题难以解决,因此质量育成周期长,对于有些车型类似零件,即使到了量产阶段,尺寸合格率也较低。
基于以上原因,后续的车型对边梁产品的结构做了优化,如图2所示:边梁分成3段单独的零件;零件之间通过点焊连接。这样的产品优化一定程度上增加了焊接成本,但降低了冲压件的制造难度和坯料激光拼焊的成本。其中零件1和零件3产品形状较为平缓、结构简单,制造难度不大; 而中间位置的零件2有较大的形状起伏,属于形状复杂的几字截面高强钢零件,存在较大的制造难度。零件2即纵梁后段,如图3所示,零件材料牌号为590RD+Z-60/60,材料厚度为1.6 mm,零件长度为830 mm,最大高度为150 mm。
纵梁后段的冲压工序共5序:OP05落料、OP10拉延、OP20修边冲孔、OP30翻边整形、OP40修边冲孔侧冲孔。拉延工序模面造型如图4所示,压料面采用了强度较小的槛形拉延筋,拉延筋高度为3 mm;零件的最大拉延深度和翻边高度尺寸如图5所示。采用槛形拉延筋可以避免零件法兰面产生翘曲,以免影响法兰面的平面度。
2质量问题分析
按上述的产品和工艺方案,在零件实际调试过程中会出现如下严重的质量问题:形面回弹和侧壁形面内凹,如图6、图7所示。形面回弹主要表现为侧壁位置形面回弹和法兰面形面回弹,最大回弹量约为8~10 mm。侧壁形面内凹最大值约为3~4 mm。
2.1形面回弹分析
图6所示的形面回弹是高强钢零件普遍存在的问题,它是由材料成形过程中的弹性变形造成的。对于像示例采用拉延工序的零件,回弹问题最初产生在拉延工序中,在修边之后回弹量会进一步释放。
如图8所示,侧壁形面回弹具体表现为零件侧壁形面绕上侧圆角(近似于圆角的下切点位置)向外转动;法兰面回弹具体表现为法兰面绕下侧圆角(近似于圆角的下切点位置)向上转动及绕上侧圆角(近似于圆角的下切点位置)向外转动。
形面回弹量的大小主要由以下两方面因素决定:
a.零件形状。如上侧圆角R大小、零件高度H、 法兰面长度L及零件侧壁形状等。
b.工艺参数。如压边力、拉延筋、模具研合率及压机吨位等。
经验证明,工艺参数虽然也对零件的尺寸回弹有一定影响,但压边力和模具研合率等因素对回弹量的影响相对较小,一般在1~2 mm左右;对零件回弹量大小起决定作用的是零件的形状。对于示例零件纵梁后段有较大的回弹量(10 mm),简单的调整工艺参数已经无法解决,需要通过优化模具加工数据解决因回弹造成的零件尺寸偏差。
示例零件的特殊性在于高度大的几字形截面零件尺寸达到110 mm,近似于门槛加强板和B柱加强板等零件高度的2倍。零件的高度越大,表现在侧壁根部和法兰面的回弹就会越大,受零件顶部R角区域的影响就越大。如果单纯的通过OP30翻边整形工序做回弹补偿,需要很大的补偿量和整改量。因此,需要优化零件尺寸因素,控制回弹尺寸,减小回弹的补偿量和模具的整改工作量。
零件的高度H、法兰面长度L和零件侧壁形状是由产品特性决定的,一般不能改变。而上侧圆角R一般没有焊接和尺寸检测要求,是工艺可以利用的参数;而且上侧圆角区材料变形程度对侧壁形面和法兰面回弹影响很大。示例零件上侧圆角区域材料在拉延工序的变形情况如图9所示,即料厚外侧材料伸长,料厚内侧材料压缩。材料的变形量大小与圆角R大小有直接关系,R角越小,材料变形程度越大,圆角区域的形状越稳定,体现在侧壁位置的回弹量越小;而当零件有较大的高度时(如示例零件高度),这种影响就会越明显。
零件上侧圆角对回弹和回弹补偿量有较大的影响,改善圆角区材料变形程度是控制回弹的有效手段。目前一般的实施方案是拉延工序按产品圆角,通过整形工序减小产品圆角来控制回弹。 这种方案虽然在解决回弹问题上效果显著,但改变了产品设计的圆角尺寸。
2.2侧壁内凹缺陷问题分析
对于图7所示的侧壁内凹缺陷一般产生在高强钢零件的拉延工序中,内凹的产生过程如图10所示。拉延的开始阶段,冲压板料近似水平的放在压边圈上;在拉延凸凹模的作用下,冲压板料沿着凹模圆角逐渐流入模具型腔,在此过程中板料产生了沿凹模圆角的弯曲。对于一些屈服强度较小的软钢零件来说,这种弯曲会在拉延凸凹模钝死后消失。但是由于高强钢零件有较大的变形抗力和刚性,这种弯曲变形最终会留在零件表面形成侧壁凹陷。一般来说,拉延的侧壁凹陷问题在抗拉强度440 MPa以上的高强钢零件上表现的非常明显。侧壁凹陷长度近似于从拉延凹模与板料的接触点到拉延终止点的凹模圆角上切点位置。 因此,零件的拔模角越小,高度越大,侧壁内凹的长度和深度越大。
2.2.1侧壁形状对内凹的影响
侧壁内凹缺陷与零件的侧壁形状有关系。如图11所示,示例零件区域1有较多凸起形状,而区域2几乎近似于平面。零件的侧壁凹陷主要产生在区域2,而有较多形状的侧壁前部凹陷较小,在整形工序中可以消除。侧壁区域1上的凸起形状对强化零件形面和克服拉延中的内凹缺陷有着积极作用。
2.2.2工艺参数对侧壁内凹的影响
拉延过程中的侧壁内凹缺陷造成零件的截面线较理论数据变长,因此减小内凹值的方法之一是控制拉延过程中的进料量,增大材料在侧壁成型中的胀形比例。但是示例零件有着较大的拉延深度和较低的材料延伸率,会造成开裂问题。
示例零件的内凹缺陷不能简单的通过调整压边力和拉延筋等工艺参数解决。侧壁内凹缺陷是在拉延工序中产生的,而且内凹缺陷最终的形成与侧壁形状有关系,解决的根本出发点还是改变OP10拉延工序的加工数据。
3整改方案
纵梁后段的型面回弹和侧壁凹陷等质量问题的整改方案及要点如下。
3.1OP10拉延工序做过拉延结构
过拉延结构如图12所示,过拉延数值大小为2 mm。采用过拉延结构的优点是不改变产品设计圆角;零件上侧R角区材料在OP30翻边整形工序再次变形,增加了零件上侧R角的材料变形程度和强度,减小了侧壁形面回弹量和回弹补偿量。
3.2OP30翻边整形工序做回弹补偿
翻边分模线在R角内侧,保证模具在零件上圆角区域钝死。回弹补偿形式如图13所示,根据零件侧壁和法兰面的回弹大小,更改整形模具型面加工数据,分别以上侧R角和下侧R角下切点为参考点向回弹相反方向转动,抵消因回弹造成的零件尺寸偏差。由于示例零件上侧R角做了过拉延, 侧壁位置的回弹补偿量较一般的590材料补偿值小,近似回弹偏差量的0.8倍。法兰面的回弹补偿量系数大于侧壁的补偿量系数,需要多次加工调试确定,而且对于尺寸越大的法兰面回弹补偿量系数就会越大。由于法兰面形面的回弹量受侧壁回弹的影响,因此应该先解决侧壁位置回弹,后解决法兰面回弹。
3.3OP10拉延工序做形状补偿
形状补偿形式如图14所示,在拉延凸模中间高度位置增加凸包,凸包宽度为10 mm,高度为0.3 mm;拉延凹模不做更改。在拉延成型过程中, 由于凸凹模间隙减小了0.3 mm,形状补偿的凸包位置材料会对侧壁型面产生一个有力的反向支撑,消除较大的侧壁凹陷;同时整个侧壁形状会绕着补偿的凸包产生向下的弯曲趋势,有利于减小凸包下部形面回弹。
3.4加大OP10拉延凹模圆角
拉延凹模圆角越小,凹模圆角区材料硬化程度越大,翻边之后凹模圆角位置以下的侧壁形面向外的回弹就越大。因此,对于采用先拉延后翻边的零件,拉延凹模圆角越大,越有利于控制侧壁面形状。建议直径在8 mm以上。
3.5OP30翻边整形工序使用备用镶块
在工装制造初期翻边的凸凹模材料均采用Cr Mo铸铁,待零件尺寸稳定后,凸凹模镶块换成Cr12Mo V合金钢镶块。由于零件的回弹量和补偿量受多种因素影响,如零件形状、零件高度、法兰边长度、工艺参数等影响,很难根据零件材料准确预测出回弹补偿量与回弹量之间的关系,即使目前主流冲压CAE分析软件也做不到。回弹问题一般需要多次调试才能解决。因此,为了方便模具的加工整改,避免造成成本高的合金钢镶块报废,需要在解决回弹问题的主要工序使用备用镶块。
3.6在拉延工序增加储料包(解决翻边开裂问题)
示例零件的造型是向下弯曲的弧形零件,当零件采用先拉延、后向下翻边的工艺时,局部翻边材料会发生较大的伸长。当材料伸长量超出材料的延伸率时,在翻边的边缘就会发生开裂。解决这种翻边开裂的有效方案是增加储料包,如图15所示。
4整改效果
按照以上优化方案,纵梁后段调试出件如图16所示。零件的侧壁和法兰面形面尺寸可以控制在-0.7~07 mm的公差范围之内,但拉延工序形面补偿凸包位置局部点形面偏差0.9~1.0 mm;零件整体的尺寸合格率达到85%以上。零件状态可以满足目前市场主流的A+和B-级轿车的第一轮装车质量要求。从工艺和图纸设计到制造调试出零件共历时8个半月。
5结论
3.汽车钣金冲压件的回弹问题 篇三
关键词：汽车生产；钣金冲压；冲压件；回弹问题；研究分析。
引言
冲压指的是运用压力机等设备，借助安装在压力机上的相关模具和设施等等，对材料施加一定的压力，使得材料逐渐变形或者是分离，进而获取机械生产与制造当中所需要的零部件规格、尺寸、形状。当冲压工作在常温下进行时，属于冷冲压。现阶段我国大多数的汽车零部件生产工作，尤其是钣金件的生产与制造工作，广泛使用的是冷冲压技术工艺。在冷冲压技术当中所制造的零部件时常会出现回弹的状况，有着较为严重的质量缺陷。当钣金件模具成型并且打开之后，零部件的形状会出现变化，与原先模具闭合情况之下的形态不一致。这样的情况对于汽车的零部件生产来讲是巨大的影响，当回弹值超过了一定的范围之时，不仅会导致车身的规格尺寸合格率降低，同时会影响到零部件与车辆的匹配状况。
1.汽车钣金冲压件回弹问题成因
针对零部件生产过程当中出现回弹现象的基本原因进行分析，是解决问题、分析问题、提出改进措施的首要环节。当钣金件的拉伸力与自身的质量维持一致之时，钣金件维持恒定的状态，并且保持稳定的形状。而当撤除外部的拉伸力等作用力之后，应变量逐渐减小。所以，对于汽车的钣金件来讲，回弹是设计施工材料所具有的一种性能，材料的固有属性，不可改变。同时，还需要明确的是不同车辆部位的零部件形状和规格都完全不同，所以各个部位、不同材料制件的应变状态也都不尽相同。但是车辆作为一个连续体，其内部零部件之间所产生的力量应当是平衡的，零部件之间会形成一种自相平衡的内部应力，维持车辆的稳定。所以，钣金件回弹的现象，是各个应力之间相互作用和协调的结果。
2.优化冲压工艺的措施与方案
针对汽车钣金冲压件的回弹问题进行解决，不仅需要保证工程施工与设计同步性，同时还需要对冲压技术工艺实施一定的改进措施。对零部件，尤其是钣金件的回弹现象进行合理的控制，并且还需要对不同的设计工序进行一定的调整，增加材料成型过程当中的作用力，保证冲压技术工艺的完善性，解决回弹问题。
2.1同步工程
在材料设计的过程当中，也就是产品的设计阶段，需要根据冲压工程的效应和作用影响等进行分析，保证各项工作同步进行。同时对钣金件的成形过程进行动态化的模拟分析，以此为依据对产品的设计形式进行优化，避免回弹现象。对于钣金件的形状特征需要合理的分布，通过对钣金件的CAE分析，可以初步的得出其相关零件的回弹值和理论上的回弹量，通过对材料的零件特性和形状特征分布进行调整与改进，可以对钣金件的内部应力进行改善，逐渐的、有效的减小钣金件的回弹量。诸如可以在材料上增加筋条，可以控制某一局部部位的回弹量，而通过实践的分析，此种方式可以合理的减小回弹量，达到改善的效果。其次，还需要在钣金件的设计过程当中预留一定的回弹补偿量，这一点非常的重要。根据CAE分析，可以进一步的计算得出钣金件和相应零部件的理论回弹值，所以在设计的过程之中需要为材料预留出一定的回弹补偿值，对于低碳的钢结构材料，一般使用3°至4°的补偿量，而对于强度较高的钢结构材料，需要使用至少7°的补偿值，一般8°比较适宜。比如车辆设计的门槛部位，是一个重要的回弹缺陷部位，对于冲压工艺技术也需要提出较高的要求，需要保证产品在设计的阶段当中预留出一定的回弹补偿量，避免出现预留不足的现象使得车辆的生产与制造受到阻碍。
2.2优化冲压工艺
针对冲压设计技术工艺进行优化与改良，也是一个重要的手段。对冲压技术进行优化，可以实现对回弹进行控制的效果，在大多数的情况之下由于钣金件的成形功能性以及产品制造等方面的根本需求，在设计的阶段当中难以满足同步冲压和设计生产的标准，所以只能够通过对冲压技术进行改进，达到对回弹进行控制的效果。首先需要选择恰当的技术，由于不同的成形技术和工艺标准会使得材料的状况和流动各不相同，所以需要恰当的选择，一般来讲钣金件的流动均匀，则零部件内部应力就越小，并且回弹值也比较小。由于材料的边圈部位对材料的流动有着极大影响，而使用深拉技术工艺可以保证钣金件维持最佳的流动均匀性，可以有效的、合理的控制钣金件回弹量。另外，还需要保证多道加工技术工艺之间密切的配合，比如对于车辆大型梁柱类的零部件设计，可以采取先成形后回弹补偿的方式，进行配合，通过对零部件侧边部位的回弹补偿，可以恰当的、科学性的控制材料的回弹量，避免质量缺损。同时，增加钣金件冲压技术工艺之中的压料作用力，使得材料可以更加充分的、彻底的变形，也可以达到减小回弹量的效果，诸如针对钢型材料的冲压加工，可以使用高强度的作用力，运用氮气缸等零件进行强压，使得材料变形更加充分，减少回弹量。
3.结束语
综上所述，根据对车辆钣金件回弹的相关控制协调问题进行细致的分析，深入的探讨了在冲压工艺生产技术当中容易出现的钣金件回弹等严重的质量问题，同时对改进的途径，诸如优化生产技术工艺、优化冲压技术流程、各个施工工序密切的配合、保证各项目的设计可以同步的进行等等，对改进的措施和方案进行了综合概述，旨在全面的增强钣金件设计水准，避免回弹问题对生产与制造产生不良影响。
4.参考文献
[1]张艺.浅议汽车维护检测维修技术以及钣金件冲压回弹问题的应用【J】.现代汽车维修技术，2012.9：52-53
[2]刘向南.试论钣金件冲压回弹问题以及维护检测维修技术【J】.汽车科技资讯，2012.10：23-27
[3]钱林.浅议钣金件冲压回弹问题以及维护检测维修技术管理【J】.科技杂谈，2011.7：92-93
[4]黄亚娟，丘宏扬. 汽车冲压件的回弹控制研究【J】. 锻压装备与制造技术. 2008.02：61-64
[5]王建中，胡燕杰. 汽车冲压件回弹控制方法[J]. 汽车工艺与材料. 2011.05：1-5
5.作者简介：
刘海丰（1982年1月—），河北人， 2006年毕业于燕山大学机械设计制造及其自动化专业；
4.产品常见问题剖析 篇四
1、书生卡驱动程序安装不上（“没找到相应硬件，请检查硬件是否插好”-）
解决方法：
1)我的电脑点击鼠标右键－属性－硬件－设备管理器，在有黄色警告的选项上点击鼠标右键－更新驱动程序（或选中PCI简易通讯控制器）2)选择从列表或指定位置安装
3)不要搜索。我要自己选择要安装的驱动程序。
4)选择硬件时，选择多功能卡，选中后，点右边的从磁盘安装 5)在弹出的对话框中点浏览，找光盘中的Sedpci2K.inf文件 6)继续安装后出现界面再点浏览，找win2000中的的Lpci.sys文件.2、书生卡安装错误报“名称已用作服务名或者服务显示名”
1)把光盘下的win2000下的Lpci.sys文件拷到电脑中，将文件的名字改为sedpci.sys 2)我的电脑点击鼠标右键－属性－硬件－设备管理器，在有黄色警告的选项上点击鼠标右键－更新驱动程序
3)选择从列表或指定位置安装
4)不要搜索。我要自己选择要安装的驱动程序。
5)选择硬件时，选择多功能卡，选中后，点右边的从磁盘安装 6)在弹出的对话框中点浏览，找光盘Win98下的Sedpci.inf文件
7)继续安装后出现界面再点浏览，找电脑中改过名字的Sedpci.sys文件
3、设备管理器右边书生卡的驱动显示为：PCI Multi-IO Controller 正常显示为
解决方法： 重新更新书生卡驱动，步骤同问题1
4、设备管理器中书生卡驱动显示正常，但还是不能盖章等操作
sep1程序： 检查帮助菜单—关于，是否能够查到书生卡号，能看到卡号才是正常的。若不正常，请用橡皮擦擦下书生卡金属片防止氧化或更换插槽、更换机器试下，如果还不可以，需要换卡。
sep2程序：检查C:Program FilesSursenSedcore里HardwareInfo.exe文件，获取书生卡硬件信息，看能不能识别到卡号。若不正常，请用橡皮擦擦下书生卡金属片防止氧化或更换插槽、更换机器试下，如果还不可以，需要换卡。
5、飞天key-----手动删除的方法
1）Program Files目录下如有ngsrv目录，删除。2）system32目录下删除ng开头的文件。3）注册表中删除ngsrv的键值
4）如安装过ePass3000，删除注册表中HKEY_LOCAL_MACHINESOFTWAREFTDriver中的带有R6的项
5）删除C:WINDOWSTemp临时目录中的InstallReboot 在安装飞天KEY驱动的时候，双击安装程序直接提示：
重新启动计算机后，报同样的提示，不能安装。
解决方法：把C:WINDOWSTemp下的InstallReboot文件删掉即可。
问题二：在用HardWareInfo.exe工具提取飞天KEY的HardInfo时，获取的序列号缺少一位（正常的应该是16位）。导致以后做授权或者程序提示：1803错误：找不到授权硬件
解决方法：找到客户端的安装路径，把Program FilesSurSenSedCore的DataIO.dll文件删掉即可。
6、打印红头文件时报1004：/windows/temp/suretemp.gw无法打开 解决方法：
1、更新使用新版本程序
2．1）删除c：/windows/temp下的临时文件
2）使用飞天key的项目，给客户发飞天key初始化工具，重新初始化飞天key
飞天key的常见问题：
问题一：在安装飞天KEY驱动的时候，双击安装程序直接提示：
重新启动计算机后，报同样的提示，不能安装。
解决方法：把C:WINDOWSTemp下的InstallReboot文件删掉即可。
问题二：在用HardWareInfo.exe工具提取飞天KEY的HardInfo时，获取的序列号缺少一位（正常的应该是16位）。导致以后做授权或者程序提示：1803错误：找不到授权硬件 解决方法：
1、找到客户端的安装路径，把Program FilesSurSenSedCore的DataIO.dll文件删掉
即可。
DataIO.dll是最早支持飞天的dll，和后来的DataIO_FT.dll是同一个文件，所以一般将DataIO.dll文件删除即可
飞天key不支持远程操作，远程提取HardInfo时，也可能会缺少一位。
文档转换工具问题
1、转换出来数字、符号非常靠下。
数字和符号字体应该使用英文字体，否则就是使用的SEP Writer或者书生阅读器版本太早。
2、转换出来的SEP文件没有公章定位位置，盖章也盖不上去。
1）系统字体设置为大字体时会出现这样的情况，修改系统字体为小字体就可以了。2）工具－选项－打印，图形对象前要打勾；
3）桌面点击鼠标右键－属性－设置－高级－常规－DPI设置改为正常尺寸（96DPI）。4）转换后公章定位图片仍是黑白图片，需要在word 中，在插入的公章图片上点击鼠标右键－设置图片格式－图片，将图像控制下面的颜色选项选成黑白再转换。
5）word中公章定位图片被拉伸后，转换后公章定位图片仍是黑白图片，需要重新插入公章定位图片。（Writer3.0版本解决了此问题）
3、Sep Writer打印机个别计算机安装不上
现象：调用AddPrinterDriverEx出错，错误码126或“找不到指定的模块”
解决方法：我的电脑－右键属性－高级－环境变量，在系统变量里找到path路径，选择编辑－添加：;%SystemRoot%system32;%SystemRoot%;%SystemRoot%System32Wbem
4、安装Sep Writer的时候报1608错误
解决方法：安装ISScipt8.msi
5安装Sep Writer的时候，报sepc-wrt.dll动态连接库失败
解决方法：开始－打印机和传真，空白处点击鼠标右键－服务器属性－驱动程序，然后把Sep Writer删除。
6、Sep Writer无法卸载
解决方法：找到 C:Program FilesInstallshield Installation Information {...} 删除机器中存在的对应文件：
{95DA38C5-03AE-4A3A-91C4-49225488190A} {CF69736F-D74C-4598-87EB-AA8459478B92} {54F5EADB-BD98-4776-8CFC-4F0665F4BD9D} {EFBFB1EE-A52C-4B9C-8A12-48203273EF81} {B2038D60-820C-4EE7-A498-ABA9518645F8} {187a3ecd-853c-4cb9-9b78-2dbad10ae500}
{563bbf5f-b209-4eae-9c75-cf0ba5b2aece}
7、word转换不了sep，现象：电脑中有网络打印机和sep writer，并且打印机默认的是网络打印机
writer的端口默认的是LPT1，无法找到c:scholar.dat 解决方法：首先确认c:scholar.dat这个文件存在，把打印机先断开，重新安装writer，才能自动默认c:scholar.dat
8、word转换sep文件，进度条出现一半，没有响应
解决方法：开始－程序－打印机和传真，Sep Writer如果是脱机状态，需要改为联机状态，改变不了状态，就需要重新安装sep writer。
9、Office2003中使用SepWriter，有时工具栏没有的sep转换按钮
解决方法：首先确认sep writer是否安装，确认安装正常，打开word 1）选择：帮助－关于Microsoft Office Word－禁用项目,将禁用文件启用
2）选择：视图－工具栏－sepbar前打勾
12、在浏览器中浏览文件，文字和公章定位图片都变成长方形了
解决方法：调整显示器分辨率为1024x768
13、word转换sep文件时，浏览是从后向前浏览
解决方法：打开word：工具－选项－打印，逆页序打印前对勾去掉。然后重新生成sep文件
14、word转换sep文件，浏览页码处显示不是数字页码，而是{PAGE} 解决方法：在word中，选择：文件－打印－选项，在打印文档的附加信息中，域代码选项前的对钩去掉。然后重新生成sep文件
15、word转换sep文件时出现繁体字
解决方法：将c:windowsfonts字库下繁体字字库删除。
Reader7.2常见问题
1、浏览sep、gd文件提示：“reader不能打开这个文件或URL，原因是他不是支持文件类型或者该文件不存在”，同时，word转化sep时，会弹出“不确定的异常错误”
原因：c:windowssystem32 文件夹里的zlib.dll文件与uoml里的zlib.dll文件冲突
Uoml没有安装。重新安装uoml.msi。
解决办法：c:windowssystem32 文件夹里的zlib.dll删除 或改变其后缀。
2、Sep Reader无法卸载
解决方法：找到C:Program FilesInstallshield Installation Information {...}
删除机器中存在的对应文件：
｛EF47F958-86C0-4C48-AB79-17B678760084｝ ｛0F33CC30-DFB4-46CD-9FBF-7E5EC04B8077｝ ｛00517fd9-5d7c-441b-be69-f049516de597｝
3、使用Sep Reader浏览器，打印不出红头红章的文件
解决办法：通常情况下，使用书生浏览器，打印出来是黑头黑章的文件，如果想打印红头红章的文件，需要在系统中或主程序里通过激光或喷墨输出打印。
4、浏览器中打印文件版面缩小为正常版面的1/4，并居于左上角
解决方法：点击：开始－打印机和传真，在使用的打印机上面点击鼠标右键－打印首选项，根据不同的打印机型号查找打印质量选项，打印质量为正常或分辨率600*600。
5、在Sep Reader中，不能双面打印文件
解决方法：Sep Reader1.3版本以上可以支持双面打印
6、在Sep Reader中，打印出来的文件拆页
解决方法：
1)检查排版是否正确
2)检查Sep Writer虚拟打印机中，打印首选项中上下左右边距，默认的是10
3)用Sep Reader浏览文件时，点文件－打印设置，右边距和上边距不能设置过大
书生公文中间件常见问题
4、不能浏览公文文件
书生浏览器是书生系统专用的浏览器，可以浏览的类型有sep、s72、s2、s92、gw、gw2、gd。
解决方法：
1)如果浏览的是公文文件(gw、gw2)，提示“无法打开此文件”，需要检查机器上是否安装加密卡或其他加密设备，如果有加密设备，需要查看设备管理器中，是否将加密设备的驱动程序安装上了，如果有黄色的警告标志，则需要安装加密设备的驱动程序。
2)浏览文件显示文件有黑块，或数字、字母显示不出来，原因是找不到相应的字库，或字库路径更改，需要安装字库，建议重新安装书生系统。
5、在书生系统下不能正常打印公文
解决方法：
1、确认采用的是windows打印，还是书生打印
2、采用windows打印要确认打印word是否正常；采用书生打印，检查打印机设置，是否选对打印机型号，打印机和电脑连接是否为并口，支持windows打印的尽量放开
3、采用windows打印，打印机驱动需要安装pcl驱动，不能安装ps驱动。安装ps驱动出现现象为数字、公章为黑块
6、打开主程序或盖章时提示：seda6.dll调用失败
解决方法：
1)检查设备管理器中书生卡驱动程序是否安装正确，如果没有安装上，请重新安装驱动程序
2)如果驱动程序正常，需要重新安装主程序，将原程序卸载再重新安装。
7、文件不能盖章或盖章后不能正常显示
解决方法：
1)检查书生系统是否正常
2)检查盖章文件类型是否是sep、s2、s72、ps2、s92文件
3)浏览待盖章文件是否正确插入了公章图片，显示为蓝色的公章定位框 4)检查软盘或U盘中的电子公章文件是否可以读取或复制，如果是U盘检查是否是可移动磁盘
5)盖章时提示没有找到公章盘，需要插入公章盘；如提示有公章文件，但不能用，需要检查一下公章文件是否存放在U盘或软盘根目录下。
6)盖章操作完成后，公章位置是一片红色，是公章图片扫描格式有问题，需要重新做章扫描格式必须是黑白二值、非压缩的、TIFF格式的文件。或使用新的制章工具生成的公章，在旧版本程序里盖章，需要使用目前的seda6标准版程序
7)盖章时提示“密码不正确”，原因是公章密码输入错误，注意大小写。8)盖章时提示“公章被锁”，需要请制章单位重新制章。
打印常见问题
1、打印输出空白页？
解决方法：
1)检查“喷墨输出”(或激光输出)中的输出页码范围，是否正确；
2)浏览文件本身是否有内容。
2、打印输出的文件每页文字都偏上。
解决方法：
1)确认打印机类型选择是否正确，在主程序中选择设置－打印机设置查看； 2)“打印机属性设置”中打印机的最大输出幅面是否正确 3)“打印机属性设置”中打印机的不可打印边距是否正确.4)检查“喷墨输出”（或激光输出）中的“增强功能”里的“纸张尺寸”是否与当前所使用纸张大小一致；
3、浏览器中打印文件版面缩小为正常版面的1/4，并居于左上角
解决方法：点击开始－打印机和传真，在使用的打印机上面点击鼠标右键－打印首选项，根据不同的打印机型号查找打印质量选项，打印质量为正常。
4、如果更换打印机后，如何在书生系统中进行设置？ 解决方法：
1)首先确认打印机数据线、电源线正确连接；
2)在书生系统中的设置－打印机设置选项里，选择相应的打印机型号，并正确设置打印端口，同时设定是否双面打印，确认后即可按原打印流程打印公文。
5、打印时系统提示打印端口不存在，打印机打印乱码
解决方法：卸载打印机在Windows下的驱动，在主程序中选择打印机驱动程序打印文件，打印正常再重新安装打印机的驱动程序，安装时在选择自定义安装，只安装PCL的驱动即可
6、打印公文时提示“创建打印机设备失败”或“无法创建打印驱动”。解决方法：查看打印机设置选项
1)打印机类型是否选择所用的打印机。
2)打印机附加设置打印端口应该选择lpt1(第一打印口)。
7、打印文件时打印机无反应
解决方法：
1、首先检查打印机连接是否正常，2检查打印机设置是否正确，3检查打印线是否正常（通过打印一张彩色图片检查），4、检查打印机附加设置中的打印模式是否是spp，需要在BIOS里面更改cmos选项。
8、打印出来的文件字体被放大。解决方法：
1)确认打印机类型是否选择正确；
2)检查“深入信息”中的“缩放倍数”是否设为1，或检查设置－打印机设置－激光机属性设置，中“灰度相应曲线gamma值”是否为1 3)检查“打印机属性设置”中打印机的分辨率设置是否正确，即：将横向和纵向的DPI值设为打印机所支持的数值并保持一致。
4)检查“打印机属性设置”中打印机的最大输出幅面是否正确。
9、国资委客户打印红头文件时，报“无法创建打印驱动” 解决方法：国资委的系统有个2个外壳 老的公文传输系统和电子公文系统7.1 两个外壳，打印机设置必须一样。例如：打印机设置选择windows hp 5550 pcl6
10、打印红头文件数字和标点符号是黑块（或打印出来的公章是黑色的正方形）
解决方法：需要重新安装打印机驱动，需要安装PCl6语言的驱动。
11、打印出来的公章有个黑色边框，浏览正常
解决方法：安装了ps驱动，换成pcl驱动
电子印章相关问题
1、盖章时报“*.epf已被锁住,不能使用”
解决方法：是因为客户输入公章密码累计超过6次错误，所以被锁。需要重新制章。
2、制作电子印章时报“输入数据失败” 解决方法：原因是U盘写保护了。
3、盖章时找不到u盘上的电子公章？
解决方法：
1）检查u盘大小是否低于2G，epf文件是否存放于u盘根目录下；
2）以前是否成功盖章过；
3）发送测试公章进行测试。
4、盖章后效果模糊，不清晰？
解决方法：扫描图片的问题，可以在ps中检查tif图片属性。
5、制章时报“写入数据发生错误”
解决方法：客户之前是擦除key的信息了。把key写入证书 获取硬件信息可以成功 制章报错 制在U盘里面可以成功！可以读到key的信息
6、客户盖章报“盘上有公章 但是这台机器不可使用” 解决方法：绑定书生卡号了，需要重新制作电子公章
传输平台的常见问题
1、本地文件上传报上传失败
解决方法：
1)Ping 服务器，看能否ping通，检查是否是网络问题； 2)文件名是否过长
2、正文无法浏览，无法下载
解决方法：开始－程序－公文传输系统－加密卡初始化
3、文件上传浏览盖章时死机，没有签收等按钮，浏览文件出现乱码 解决方法：
1)检查IE设置。选择工具－internet 选项－常规－设置－每次访问时检查；工具－internet 选项－安全－internet－自定义级别，将ActiveX控件和插件启用；本地intranet－自定义级别，将ActiveX控件和插件启用；受信任的站点－站点，去掉对该区域中的所有站点要求服务器验证前的对勾，将访问书生系统的服务器地址添加进去；工具－internet 选项－高级，去掉总是以UTF-8发送URL前对勾。2)检查是否安装拦截工具，将其删除。
4、点击浏览按钮没有任何反应 解决方法： 检查IE控件。
打开IE－工具－internet选项－常规－设置－每次访问此页是检查； 安全—受信任站点－站点，将访问机要通道的站点添加进去，添加前去掉对该区域中的所有站点要求服务器验证（https:）前的对勾； 安全－选中受信站点点击自定义级别按钮，启用里面所有的控件和插件要全部启用（禁用、提示全部启用，唯使用窗口弹出阻止程序选禁用）； 高级－总是以UTF-8发送URL前的对勾去掉。
4、选择发送单位时，无法显示单位列表
解决方法：重新安装IE6.0
公章扫描图片修改方法：
1）点开始-程序-adobe photoshop,选择tif图片打开．如图
２）选择图像－模式－灰度 如图
选择＂好＂
３）之后选择图象－模式－位图
分辨率300dpi和方法500%阀值
选择”好”
4)点文件-存储为
点保存
图象压缩选择”无”即可
如何添加打印机驱动 操作方式：
5.冲压作业与安全 篇五
在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。
一、冲压机械设备对安全的影响
冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。本章讨论的重点内容是曲柄压力机的安全问题。
典柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。下面对压力机的一般常识作一简单介绍：
工作原理
如图1所示，它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆（它是连接曲柄和滑块的零件）带动滑块作上下往复运动。
图1
曲柄压力机的传动系统图
1―电动机
2―小皮带轮
3―皮带
4―大皮带轮
5―离合器
6―轴承
7―曲轴
8―工作台
9―下模
10―上模
11―导轨
12―滑块
13―连杆
14－制动器
组成部分
它由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。
受力系统
如图2所示，冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。压力机运行时，除本身重量对地基产生压力外，无其它压力作用。（不考虑传动系统的不平衡对地基的振动造成的压力）
图2
曲柄滑块机构受力平衡图
运动分析
如图3所示为曲柄滑块机构运动示意图，滑块的运动速度随曲柄转角的位置变化而变化，其加速也随着作周期性变化。对于结点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点（α=0°）和下死点（α=180°）位置时，滑块运动速度为零，加速度最大；当α=90°、α=270°时，其速度最大，加速度最小。
图3
曲柄滑块机构运动示意图
下面分别讨论压机中的不安全因素。
（一）工作机构对安全的影响
工作机构一般为曲柄连杆机构，它是将曲轴的旋转运动转变为滑块的直线运动的机构，它不但能使旋转运动变为直线运动，而且还能起力的放大作用，即增力作用，使滑块在下死点附近产生最大冲压力。曲柄连杆机构的运动是刚性的，只要曲柄旋转，就要强制带动滑块运动，如果冲制件变形阻力太大，则达到或超过机械构件允许的强度要求而使构件损坏（连杆折断、曲轴和传动轴变形）。这点不同于液压机、螺旋摩擦压力机等。液压机超载时，液压系统会实现自动保护，使动梁停止运动，不会损坏有关构件。螺旋摩擦压力机超载时，滑块下行终点抬高，不会使构件损坏。因此，为保证冲压作业的安全生产，一定要合理选用设备。
（二）技术参数对安全的影响
技术参数是指工作范围和技术性能数据，包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、最大闭合高度、工作台面尺寸、离合器工作气压等等。下面只将那些对安全影响较大的参数进行讨论。
1．公称压力
它是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下死点某一特定角度时，滑块上所容许承受的最大作用力。例如J31-315压力机的公称压力为3150kN，它是指滑块离下死点前10.5mm（相当于公称压力角为20°）时滑块上所容许的最大作用力。压力机在额定吨位内所能克服的阻力是曲轴转角的函数。如图4所示，说明随着曲柄转角的增大，压机允许负荷减小，即如果阻力过大，则设备的构件（齿轮、连杆、曲轴、传动轴）便会因超过允许强度而损坏。因此，不允许压机在超过名义负荷的情况下工作，尤其在压机工作行程较大时，更要注意此点。
图4
曲柄压力机允许负荷图
2．滑块行程（mm）
滑块从上死点到下死点所经过的距离称为滑块行程。它对压机的使用范围和操作方便程度都有一定影响。滑块行程长，则模具开起时，开口尺寸大，模区空间大，操作方便，能见区大，安全感较强。但是，行程较大的压机相应高度增加，机构较为庞大，这种压机一般用于深拉伸工序。用于冲裁、浅拉伸的压机一般行程较短。
3．滑块行程次数（次/min）
滑块在连续运行时每分钟来回的次数称为行程次数。它对压机使用效率、性能、安全等都有影响。
对于公称压力为1600kN以上、滑块行程大于200mm、行程次数在20次/min以下的大、中型闭式压机，其伤害事故发生率小，伤害原因也较为简单，因为此类压机的滑块上下运动速度较慢，可以认为滑块下行初始和滑块上行这两个区间都是安全区，只有滑块下行后期至模具闭合前的一段区间是危险区，相当于曲轴转角90°~180°这一范围。另外，滑块在行程范围内可以停止在任意位置上。
对于公称压力为1000kN以下、滑块行程小于120mm、行程次数大于45次/min的小型开式压机，其伤害事故发生率高，伤害原因也较为复杂。因为此类压机的滑块移动速度快，可以认为滑块起动至模区闭合区间范围都是危险区，相当于曲柄转角在0°（上死点）~180°（下死点）这一范围。这类压机一般都采用刚性离合器结构，通常压机只能在上死点附近停止。由此可见，滑块运动速度太快的压机采用手工作业显然是不安全的，其危险性较大。
在机械化、自动化冲压作业中，由于不需要操作工人用手直接配合操作，所以作业大都连续运行，行程次数对人体安全没有直接影响。高速冲压设备大都属于此列，行程次数高达200次/min以上。
4．工作台面尺寸
工作台面的高度和前后方向的尺寸大小对操作工人的安全有一定的影响。人机工程学要求：机械设备必须适合于人的操作动作（姿势），简单方便，劳动强度低，安全可靠。
小型开式压机的工作台面高度和前后尺寸都在700mm以下，多为单人操作，操作工人依靠手指、手臂、脚的动作完成作业，因此可以取坐姿操作，应为他们创造舒适的操作条件，减轻疲劳，配置的座椅应能调节高度，以适应不同身高的操作工人使用。
大型闭式压机的工作台高度和前后尺寸都在750mm以上，操作时动作幅度大，下模高度超过1200mm时，操作工人的手臂、肩甚至头部都要进入模区，安全防护较为困难。闭式压机多为多模多人操作，大多需要站立操作，因此，在安排冲压作业时，必须考虑操的腿部、腰部动作幅度不宜过大，防止由于本身失去平衡而发生伤害事故，更不允许操作工人蹲坐在工作台上作业。
（三）结构型式对安全的影响
曲柄压机按其类型和特点分类，大致可有下几种结构型式：
1．开式、闭式压机
压机按床身特点分为开式和闭式两种。分别如图5和6所示。
图5
开式压机机身
图6
闭式压机机身
1―
拉紧螺栓
2―上梁
3―导轨
4―立柱
5―工作台
6―底座
开式压机（又称驼背冲床或弓型冲床）有前、左、右三个敞开的操作方向，作业比较方便，一般为单人操作。开式压机承载时，机身要发生角变形，影响到滑块运动的精度。因此，这种机身的结构型式只宜用于1000kN以下的小型冲压机。
闭式压机的机身为H形，只有前后两个敞开的操作方向，一般为多人作业，由前面的操送料，后面的操取件。闭式压机承载时，立柱只有线变形，不发生角度变形。因此，不影响滑块的运动精度。这种机身一般都用于大中型冲压设备。
2．单动、双动压机
压机按滑块运动情况及数量分为单动和双动压机。单动压机一般用于冲裁、成形、浅拉伸；双动压机用于深拉伸，其滑块运动速度较慢，相对比较安全。
3．单点、双点、四点压机
曲柄压机的工作台面尺寸大小不同，其滑块尺寸也不同，为了保证滑块运动精度，曲柄压机分有一个曲柄、二个曲柄和四个曲柄，简称为单点、双点和四点压机。双点和四点压机的工作台面较宽，常用于冲制汽车、拖拉机的外壳零件。有时在这些压机上同时装有几副中、小型模具，采用一机多模多人作业方式，在这种情况下，操作人员如果互相配合不当或者联络不好，极易发生伤害事故。
（四）传动系统对安全的影响
传动系统包括齿轮传动、皮带传动等机构。其作用是改变速比、降低转速、传递扭矩。压机通常是在冲击载荷条件下工作的，因此，传动件的工作状态对设备的正常工作有较大的影响。为此，必须满足传动构件的强度和刚度条件，除保证正常传动的必要条件外，同时还必须保证传动构件的润滑、紧固和支撑可靠，经常进行检查、保养和维修，防止发生意外事故。
（五）操纵系统对安全的影响
操纵系统包括离合器及其控制机构和制动器。
1．离合器及其控制机构对安全的影响
离合器是控制滑块运动的装置。冲压加工时，转动着的飞轮（齿轮）通过离合器的作用与静止不动的曲轴结合，使曲轴转动从而带动滑块运动。冲压加工完成后，飞轮与曲轴又通过离合器作用脱开，使曲轴停止转动，从而停止滑块运动。离合器按其结构可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类：
（1）
刚性离合器及其控制机构
如图7所示为双转键离合器，它有二个转键：工作键（主键）和填充键（辅键），两者通过拉板连接得以联动。主键的作用是担负传递全部冲压工作行程的动力；铺键的作用，一是调整模具时可使曲轴反转，二是防止曲轴旋转发生“超前”现象。这种“超前”现象是由于连杆机构的自重作用或其它原因（如弹性卸料或压料装置的作用力）造成曲轴转速在工作行程或回程中发生短暂的超过大齿轮转速的现象。“超前”现象会造成主键与中套的撞击。
图7
双转键离合器
公称压力小于400kN的压机也可采用单转键离合器（只有主键）。为了防止“超前”现象，需配备起制动作用的制动器。
刚性离合器的控制机构只能在某一固定位置控制离合器的接合和脱开，它包括机械机构（脚踏杠杆机构）和电器一机械机构（牵引电磁铁一杠杆机构）两种。
6.冲压岗位职责 篇六
1.每日开班前对质检科所属区域进行5S状态检查，不符合要求的地方，应通知该区域负责人立即整改，并在事后复查并将不符合项拍照留存作为考评依据。
2.每日收集前一天生产所发生的报废单，并与生产线日报表上填写的报废数量进行核对，确认无误后录入电脑存档，计算日报废率写入白板。3.每日检查返工单并检查返修组是否依据返工委托单内容进行正确返修，并将返修数量录入电脑存档，计算返修率，写入白板。
4.每周四前统计出前一周生产质量状态，包括报废率、返修率和PPM，并于周四下午一点钟通知相关人员召开质量会议。5.每月组织一次质量提高项目，并积极推动，跟踪落实。6.每月组织一次内部培训，培训内容包括基本技能和体系流程。7.每两周对大众所有生产零件按三坐标测量要求进行测量。8.负责对量检具进行统一管理和发放，严禁使用失效量具和检具。9.建立检具台帐和量具台帐。
附录： 1.报废单 2.返修委托单 3.每周质量分析统计表 4.每周质量会议记录 5.每月培训记录 6.每月项目进度表 7.三坐标委托书 8.量具发放记录表 9.量具检测统计表 10.检具检测记录表 11.检具登记一览表
生产线质检员
0.按照安全和环境负责区域负责所属区域安全和环境工作并在开班前检查，如有问题立即整改。
1.质检员按照生产计划，在生产前将检具放置于灯光室并将封样件悬挂于网架上，打开灯光室灯光。
2.在生产前依照工艺卡核对每台压机的工艺参数包括平衡缸压力，气垫压力、装模高度、和顶杆举升高度，如有与工艺卡不符合的停止生产立即通知机台长进行调整，所有工艺参数确认后在检查记录表备注一栏记录:工艺参数确认OK。
3.每班生产的第一件合格零件为首件，按照检验标准对零件进行检查，具体步骤按照检验作业指导书，首件检查完毕后将首件放置于检具上进行尺寸测量，检具使用按照检具作业指导书将测量尺寸记录于尺寸检查表上，如有任何问题应立即停止生产，解决问题后恢复生产。
4.在生产过程中，按照检验作业指导书要求的频次货时间间断的对零件进行抽检，抽检的标准依照检验标准，同时做好记录。抽检完成后将零件放置于检验区料架内，往复循环直至本轮生产全部完毕后，将所有抽检零件放入最后一个料架内，如有任何问题应立即停止生产，并同时进行追溯，解决问题后，才能恢复生产。
5.在每轮生产结束时按照检验标准对最后一个零件进行末检，并做好记录，将首检零件从检具上取下放入生产用料架内，将末检零件放置于检具上，进行尺寸测量，并做好记录。
6.每轮生产结束后将末检零件、检具和封样件归还至检具房。
7.每班生产结束后将质量检查表、尺寸测量表交与质量工程师存档，当班班长做好交接班记录对在过程中的不良现象及时传达至下一个班组，准确填写当班生产的报废单、返工单，将报废单交与质量工程师，返工单交返修组。
8.每班生产结束前10分钟，安全和环境负责人对自己所属区域进行清洁工作，班长负责检查。
9.每周周六班长根据检具清洁计划组织人员对检具房的封样件和检具进行清洁工作，质量工程师负责检查。
附录：
1.零件质量检查表 2.尺寸测量表 3.安全和环境责任图 4.检具清洁计划 5.可疑品处理流程 6.检具作业指导书 7.零件检验标准 8.零件检验作业指导书
包装终检员
1.按照安全和环境负责区域负责区域内安全工作并在开班前检查5S状态，如有问题立即整改。
2.依照零件检验标准和出库零件特殊要求对倒箱和终检库内零件进行终检，终检完成后在零件标签上（三联单）盖章确认。
3.对于批量（≥10）问题，应立即通知质量主管，进行确认，不得盲目判断。4.经终检确认后的零件应及时通知叉车放入成品库中并同时做好终检记录表。
附录：
1.零件检验标准 2.出库零件特殊要求 3.终检记录表 4.安全/环境区域图
包 装 工
1.每日对所负责区域进行清洁，并对本区域内安全负责。
2.每日依据产品标识卡（三联单）色标顺序进行倒架工作，在倒架工程中，注意轻拿轻放，避免碰伤，对于少量明显的磕碰伤零件，通知返修人员及时返修，对于料架内批量缺陷零件（≥10），通知终检人员进行判断。3.在倒架完成后及时通知终检人员进行检验。4.每日填写倒架工作记录表
5.每日对客户料架进行清洁，擦拭油污，清除多余标签并检查料架是否完好，对于不合格料架及时通知料架维修人员进行维修。
附录：
1.倒架工作记录表 2.安全和环境责任图
料架维修员
1.负责本区域内安全和清洁工作。
2.积极配合包装工进行料架维修工作，并做好料架维修记录。
3.对维修完成后的料架进行料架清洁工作并通知包装工将合格料架投入使用。
附录：
7.冲压产品常见问题 篇七
冲压成形是工业制造生产中普遍的生产方式, 冲压设备被广泛应用于汽车、家电、通讯、IT等行业金属零件制造。目前, 大多数冲压生产都采用传统的手工送料, 存在着生产效率低、不安全因素多、劳动强度大、操作工人过多等问题。随着人力劳动成本的增加, 人力资源的紧缺, 产品质量的要求不断提高, 自动冲压生产线将取代传统的单机人工送料冲压生产, 成为未来金属零件冲压加工的发展趋势[1,2,3]。近年来, 由于计算机控制技术、检测技术、电力电子技术及信息技术的发展进步, 工业机器人技术的日趋成熟, 越来越多的全自动冲压生产线已在金属零件冲压加工中得到应用, 成为冲压生产中提高生产效率、产品质量、经济效益的关键装备。
1 全自动冲压生产线的组成
全自动冲压生产线是集机、电、液及信息技术于一体的大型全自动冲压生产线, 由单台 (多台) 大台面精密压力机连线组成, 通过高速伺服电机驱动的机械手实现垛料、送料和工序间的自动转序, 并由现场总线控制机械手和大型精密压力机之间的动作同步协调、故障监控、诊断, 实现冲压过程的全自动化。
以2台主机连线金属零件冲压加工为例, 机器人全自动冲压生产线主要由双积料自动交换及送料装置、大型精密压力机、三维机械手送料装置、伺服驱动搬送装置等组成。
2 在冲压生产中的原理及应用
2.1 双积料自动交换及送料装置
双积料自动交换及送料装置是将工件 (片料) 分离, 运送到指定的位置, 以便三维送料系统将工件 (片料) 移送至模具上。其由双积料自动交换装置和送料装置两大部分组成, 可以实现X、Y、Z三个方向的动作。当其中一堆片料用完后, 通过气缸或液压缸自动换料, 不需人工操作。
2.2 精密机械压力机
主机 (大型精密压力机) 根据加工零件生产工艺, 设定好行程和速度, 由现场总线控制协调与三维机械手送料装置之间的动作同步, 进行金属零件的冲裁、拉伸、折弯等工序。
2.3 三维机械手送料装置
三维机械手送料装置主要包括送料装置、夹料装置、提升装置三部分, 可以同时实现X、Y、Z三个方向的动作, 主要功能是通过夹持---搬运----放置的运送轨迹把工件 (片料) 送到指定位置, 根据被加工零件生产工艺的不同, 主机、机械手及支撑座的数量可相应变化, 送料的速度、工位也可以根据加工零件的不同而调整, 整个生产线柔性可调。
2.4 伺服驱动搬送装置
如加工零件的工序较多, 一台主机 (大型精密压力机) 安装的模具工序不能完成冲压时, 将由伺服驱动搬送装置搬送到指定位置, 再由三维机械手送料装置将未完成冲压的零件搬送到主机进行冲压。直到零件的冲压工序全部完成。因此, 一条冲压生产线单机或者多机连线, 主要取决于冲压零件的冲压工序。
整条生产线柔性可调, 能实现冲压工艺的重组, 扩大装备的应用范围、延长生命周期。
3 全自动冲压生产线的优势
图2为传统的单机手工送料生产现场, 图3为全自动冲压生产线生产现场, 相比传统的单机人工送料生产全自动冲压生产线有着诸多优势:生产效率高, 最高生产节拍达到25次/每分钟、产品质量好、降低生产成本。大幅度减少操作工人数量和占地面积, 减少生产设备的使用, 达到降低生产成本的效果、减少操作工人。如完成一个零件冲压需要8个工序, 传统的单机冲压需要8个操作工人, 全自动冲压生产线只需要1~2个操作工人。很好的解决了目前招工难、用工成本高等问题。
随着新世纪经济、社会、国防发展的需要, 对锻压装备提出了更高的要求。自动化冲压生产线是一种必然的选择。自动化冲压生产线的使用将有助于提高行业的自动化水平, 大幅度减少操作工人数量和占地面积、提高产品质量, 对于劳动密集型的制造业的产业升级改造具有明显的示范作用[2]。
摘要：介绍了全自动冲压生产线, 是集机、电、液及信息技术于一体的大型全自动冲压生产线, 由压力机主机、机械手等连线组成, 具有高智能化、高精度、高可靠性、高效率、节能、节材等一系列优点, 能够提高生产效率和产品质量, 减少操作工人数量和占地面积, 降低生产成本。阐述了全自动冲压生产线的组成、原理及应用, 并对其发展前景进行了展望。
关键词：冲压生产线,金属零件冲压,应用
参考文献
[1]孙培明, 陈树钦.冲压机床碟形弹簧振动缓冲器的研究开发[J].机电工程技术, 2012 (8) :107-109, 231.
[2]桂方亮, 桂方才, 赵涛, 等.金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势[J].合肥工业大学学报:自然科学版, 2009 (11) :229-235.
8.冲压车间宣传稿件 篇八
一是言传。车间主任亲自组织授课，对班组长、技术员、一线职工进行么总讲话宣讲，结合车间实际，就安全生产、事故处理、巡检包机、措施预案、制度规范、绩效考核等内容细化培训，达到思想统一。
二是身教。车间主任下到班组一线，带领职工到所辖包机区域，从包机责任，巡检内容，记录归档，问题反馈及流转等角度身体力行，现场说法，求得方法措施到位。
三是预警。车间面临生产线机械的维护维修，还在承接各级各类技改技措，任务冗杂繁重。为保安全生产，车间实施事故预想，制定突发事件处理预案，做到心理上、措施上有准备，有应对。
四是制度。车间重新组织完善了工段界限分工，完善设备标准，力求用制度规范行为。
五是考核。按照规章制度，规程规范，严格绩效考核，做到奖优罚劣，鼓励遵章守纪，倡导勤奋付出，营造积极向上，发愤图强的工作氛围。
六是挖潜。推动变频节能改造项目进度，用科技力量降本增效。同时拓展修旧利废范畴，持续抓好事故元器件的修
旧流转。继续落实缩短工艺链，缩短信号流程链，缩短事故处理链，挖掘人员、设备潜力，为稳产高产贡献力量! 下面就我车间宣传报道工作进
行总结回顾，目的就是为了再求突破，夺取更大成绩!
一是领导重视。对于宣传报道工作，冲压车间不光是领导、主任重视，检验员、统计员、班组长都把这项工作当做日常工作的一部分。一层抓一层，一级抓一级，形成了上下一体，层级联动的主体氛围。职工们干着工作，想着宣传，站在车间的高度审视自己的职务职责，站在公司的高度把握宣传脉络，多名新锐骨干宣传员脱颖而出，他们撰写的稿件，既宣传了车间工作，又为自己展现才华觅得又一平台。
二是思想引导。针对部分职工对宣传报道存在畏难情绪，不敢动笔，怕写不好这一思想动态，在车间例会上，车间领导多次进行思想教育，鼓励大家把生产、生活、学习中的事情写出来，不必强求像古圣先贤那样立言立德，我们需要的就是把事情表达清楚，总结其中的经验教训，用以指导下一步的工作实践。
三是典型培养。车间在每个班组都确立骨干宣传员，这些同志身在一线，接触生产、技改、管理实践，车间对他们重点引导，引导他们借鉴写作经验，吸收好词佳句，领会集
团公司特定时期特定宣传脉络，从而掌握主动，出精品，出力作。
五是素质拔高。冲压职工自我提升的士气原本就很高涨。目前，职工素质一再拔高，其视野、心态、境界势必紧随着得到提高，看待宣传报道的层次观念也逐年进阶，车间也持续不断的引导、教育、启发职工，宣传报道不光是写人、写事，写技术也是舆论塑造，氛围缔造的一部分，在这种思路指引下，随着职工素质的提升，这种自我拔高，自我教育能力逐渐强化，素质教育的效果也将在汽配发展建设的大潮中发挥更大更强的作用!
9.冲压管理制度 篇九
为了规范冲压车间作秩序、提产效率、保障产品品质，特制定本管理制度。
二、范围：
适于冲压车间作业与管理作的操作指引与为规范。
三、管理要求：
1.培养和营造车间全体员的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、动作统一、操作统一。
2.效率的提升，是靠激励、互助、协同出来的。
3.根据产品的实际情况：
a)合理安排，做到定岗、定置、定员作。
b)产所需的具与物料配备要齐、不能缺东少西。
c)岗位异常时要提前发现，及时纠正。
d)关注产能，坚持每天公当班产量。
4.机器保养与整理：
a)每天保持作范围清洁、净杂物，所有物料应统靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。
b)下班前，需整理作范围，对机器、地进清扫、清洁，凳需统摆好，保持整齐。
c)员对操作的机器设备进常保养与维护作，每号车间组织进定期保养作。
四、岗位作业要求：
1.冲床岗位要求（包括落料、成型）开机前：
a)检查各部分的`润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑。
b)检查模具安装是否正确、可靠。
c)务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启。
d)电机开动时，应检查飞轮旋转向是否与回转标志相同。
e)使前动进次空程，检查制动器，离合器及操纵部分的作情况。
f)开始时必须核定冲裁，严禁超负荷作。
g)检查红外线保护装置是否开启。
h)开机前，操作员离开操作区，并把杂物清理净。
操作时：
a)冲床开动后，由1进送料及冲压操作，其他不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将放冲床作区或触动冲床的运作部分。
b)应定时动润滑油泵向润滑点压送润滑油。
c)操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。
d)禁夹层进料冲压，必须清除前次冲件或余料后才可进第次进料。
e)操作中体任何部分严禁进红外线保护装置范围内进料、卸料，应使专门具。
f)发现冲床有异常声和机构失灵，应即关闭电源开关进检查。
10.《冲压设备》课程教学探索 篇十
制造业作为工业化国家经济发展的基础, 在国民经济中具有举足轻重的地位。目前, 我国正处于工业化的中期阶段, 由制造业带来的产值约占生产总值的40%。其中作为制造业中的一个重要方向塑性成形则是基于材料塑性的加工手段, 利用材料的塑性, 在设备 (装置) 上通过模具 (工具) 改变毛坯的形状与尺寸并改善性能, 从而获得人们所要求的工件。塑性成形和其他加工方法相比具有以下优点:生产率高, 制品再现性好质量稳定;可实现少无切削加工;材料利用率高;能生产其他加工方法难以实现的复杂零件, 如汽车覆盖件、飞机、导弹、炮弹等航空航天及国防工业产品。塑性成形生产在现代汽车家用电器、电动机、仪器仪表、电子等国防工业方面均得到广泛的应用, 已经成为现代工业先进的加工方法之一。
每种塑性成形工艺至少与一种冲压设备相联系。设备必须为模具的相对运动提供精确地导向, 必须提供足够的装模空间与操作空间, 必须提供变形过程中所需要的力与能量。设备为工艺服务。设备直接影响着工艺的质量、生产率及经济性。
1《冲压设备》课程教学目标
塑性成形工艺作为现代制造业中不可或缺组成之一, 为其发展提供了强大的支持。设备是工艺的基础, 为工艺提供所需的力、运动和能量。我校飞行器制造专业开设的金属塑性力学和塑性成形新工艺课程教学以塑性成形的力学基本理论和新近发展的成形工艺原理及应用为主要内容, 较少或未涉及塑性成形工艺所使用设备的相关知识。近年来, 随着各行业对制造的重视, 企业希望毕业生在能知晓产品生产工艺的理论层次知识基础上, 了解甚至一定程度的掌握生产中的所使用的相关设备知识。因此, 我校开设了《冲压设备》这门课。
该课程的教学主要以理论教学为主, 主要包括典型塑性成形工艺的设备及其基本特点、原理以及应用, 先进塑性成形新工艺的设备及其特点和原理等。由于其中涉及的领域较多、实践性强、发展变化较快, 因此在教学中还注意了与当前该领域发展的实际情况相联系, 特别是联系到航空企业目前生产实际中的典型设备的应用情况。主要让学生通过学习, 掌握冲压设备的一些基本原理以及在材料成形工艺中的作用, 通过课堂教学中理论知识介绍与各种影像资料的演示说明, 让学生加强对实际生产过程中设备相关知识有更好掌握。应该说, 该课程的掌握对相关学生走向工作岗位很有帮助。
2《冲压设备》课程先修课程
《冲压设备》是关于基于塑性成形工艺设备的一门实用课程, 因此学习本门课程之前, 学生应该具有金属塑性力学、冲压成形工艺 (或塑性成形工艺) 、机械制图、机械设计与制造以及模具设计与制造等前修知识, 其中塑性成形工艺和机械设计和制造尤为重要。
3《冲压设备》课程内容设置
该课程总共24学时, 教学内容可以分为冲压设备绪论、曲柄压力机、专用曲柄压力机、液压机、锻锤、旋转成形设备、塑料成型设备等几个部分, 主要采用理论授课方式组织教学, 具体细分为以下7个知识单元。
1) 绪论 (3学时) :重点介绍塑性成形在现代工业中的地位, 冲压设备与工艺的关系、冲压设备分类及其发展趋势。
2) 曲柄压力机 (6学时) :重点介绍通用曲柄压力机的用途与分类、工作原理与结构组成、主要技术参数、型号与意义, 曲柄滑块机构的运动规律、结构, 离合器与制动器的作用、工作原理、类型、安放位置, 压力机的选择和使用方法、常见故障排除方法, 压力机的传动系统和辅助装置。
3) 专用曲柄压力机 (3学时) :重点介绍热模锻压力机、挤压机以及双动拉深压力机等专用曲柄压力机的特点用途与分类、工作原理和结构组成、选择和使用方法。
4) 液压机 (4学时) :重点介绍液压机的工作原理、类型、特点与应用, 液压机的本体结构, 液压系统, 液压机的主要技术参数和应用。
5) 锻锤 (2学时) :重点介绍锻锤的工作原理、分类、典型结构和主要技术参数, 螺旋压力机的工作原理。
6) 旋转成形设备 (2学时) :旋转成形属于特种成形, 其设备指机器的工作部分或成形件作旋转运动, 使金属材料经过塑性变形而得到所需要的形状和尺寸的锻压设备。本章重点介绍旋转成形设备的工作特性、设备特点和分类。
7) 塑料成型设备 (4学时) :重点介绍塑料挤出成型原理、挤出机分类、单螺杆挤出机技术参数和型号, 挤出机工作过程和工艺要求, 挤出机主要组成结构及相关部件结构形式和作用。介绍塑料注射机类型、特点、工作原理、基本参数、型号及意义, 注射机注射装置和合模装置结构特点、工作原理、工艺要求。
4《冲压设备》课程教学和考核方式
由于本门课程研究的主要对象是冲压设备, 尤其是复杂的内部结构和原理。这样教学内容需要形象直观的教学手段, 否则很难让学生建立起冲压设备实际的工作过程。为此, 采用多媒体课件, 并辅以大量设备实际工作过程视频和动画, 以便一定程度上让学生更好掌握所学内容。
《冲压设备》是一门实践性很强的课程, 本课程开课的目的就是为了让学生在了解塑性成形及工艺基本理论的前提下, 更好地了解和掌握真实使用设备的结构和工作过程, 以提高学生解决实际问题的能力。因此本课程的考核设置为以下两部分:一是冲压设备相关章节理论部分的闭卷考四, 占总成绩的50%;另一是大作业形式, 可以是对先进冲压设备的综述性总结, 也可以是对某一感兴趣冲压设备的社会实践调查, 占总成绩的50%。
5 结语
随着塑性成形工艺的不断发展, 了解工艺及其相应设备相关知识成为相关工科学生的一个重要技能。尤其在飞机制造领域, 我国对新型高精度、高性能、复杂形状以及大尺寸产品制造的需求日益增加, 如何开发相应新成形技术和设备显得尤为重要, 而本门课正适时地为学生提供了冲压设备相关基础知识的介绍。
参考文献
[1]李永堂.塑性成形设备.北京:机械工业出版社, 2011
11.冲压复习知识点 篇十一
1.冲压概念
利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压加工通常是在室温下进行，故称冷冲压（cold pressing）。2.冲压成形特点
优点： ①制件复杂废料少；②精细光滑互换好；③刚度较高节省料；④易于控制效率高；⑤大批生产成本低。
缺点：单件小批量生产、精度高、技术要求高，技术密集，要求板材有良好的冲压成形性能，制造成本高。生产中有噪声。所以，冲压成形适宜批量生产。3冲压工序的分类.分离工序：即冲裁工序是指使板料按一定的轮廓线断裂分离而获得一定形状、尺寸的冲压件的工序。分离工序主要有冲孔、落料、切断、切舌、切边、剖切、整修及精冲等。
成形工序：冲压成形时，变形材料内部的等效应力超过屈服极限，但未达到强度极限，使材 料产生塑性变形，从而成形零件。成形工序主要有弯曲、拉深、成形、冷挤压等。
第二章
1.金属塑性变形的基本概念
在外力的作用下，金属产生的形状和尺寸变化称为变形，变形分为弹性变形与塑性变形.弹性：卸载后变形可以恢复特性，可逆性
塑性：物体产生永久变形的能力，不可逆性
2.塑性：指金属在外力的作用下，能稳定的发挥塑性变形而不破坏其完整性的能力。3.变形抗力：金属产生塑性变形的力为变形力，金属抵抗变形的力称为变形抗力。4.加工硬化：材料的强度指标随变形程度的增加而增加,塑性随之降低。
5.硬化指数：是表明材料冷变形硬化性能的重要参数，对板料的冲压性能以及冲压件的质量都有较大的影响。
6.成形极限：指材料在冲压成形过程中能达到的最大变形程度。
成形质量：是指材料经冲压成形以后所得到的冲压件能够达到的质量指标，包括尺寸精度、厚度变化、表面质量及物理力学性能等。
第三章
1.冲裁变形过程：间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段： 1）弹性变形阶段 ：变形区内部材料应力小于屈服应力。
2）塑性变形阶段 ： 变形区内部材料应力大于屈服应力。凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。
3）断裂分离阶段
：变形区内部材料应力大于强度极限。裂纹首先产生在凹模刃口附近的侧面→凸模刃口附近的侧面→上、下裂纹扩展相遇→材料分离。2.冲裁间隙对断面质量影响因素
(１)材料性能的影响(２)模具间隙的影响
间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带；间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度
(３)模具刃口状态的影响 当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。3.冲裁间隙尺寸精度及其影响因素
冲裁件的尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与图纸上(或公差）基本尺寸之差。
该差值包括两方面的偏差： 一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差；二是模具本身的制造偏差。
影响因素：（1）冲模的制造精度（零件加工和装配）（2）材料的性质（3）冲裁间隙
4.冲压力：
是指冲压加工过程中，压力机滑块所必须同时担负的各种压力的总和。冲裁时可能产生的压力包括冲裁力、卸料力、推件力及顶件力。模具结构不同，冲压力所包括的上述压力也有所不同。
1）冲裁力的计算
冲裁力：冲裁过程中凸模对板料施加的压力。
用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力F一般按下式计算：
FKLtb注：
F——冲裁力； L——冲裁周边长度；t——材料厚度；平刃口模具冲裁，估算冲裁力F=Ltσb σb ——材料的抗拉强度
卸料力、推件力及顶件力的计算：
KF卸料力
F X
T
nK
T F
顶件力
FDKDFX
推件力
F采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时： FZFFXFT采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时： FZFFXFD采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时： FZFFT例题：如图，冲裁件材料为10钢，板厚2mm 的支架连接板，年产量20万件，试计算冲压 力，并选择冲压设备。（抗剪强度τ=350MPa）解（1）落料力：
F落=1.3Ltτ=1.3×150×2×350=136.5KN
（2）冲孔力
F冲=2×1.3Ltτ=2×1.3πdt τ
=2×1.3×3.14×8.5×2×350=48.58KN
（3）卸料力
F卸=K卸F落=0.05×136.5=6.83KN
（4）推件力
F推=nK推F冲=4×0.055×48.58=10.69KN
该落料冲孔复合模采用倒装结构及弹压卸料和下料（冲孔废料）方式，则总冲压力为：
F总=F落+F冲+F卸+F推
=（136.5+48.58++6.83+10.69）=202.6KN 5.压力中心的确定
冲压力合力的作用点。模具的压力中心应该通过模柄的中心线(压力机滑块的中心线)，否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不到保证，从而影响冲件的质量和降低模具寿命甚至损坏模具。压力中心确定方法 :解析法、作图法、悬挂法 6.冲裁件的工艺性
是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否符合冲裁加工的工艺要求。
冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。
（1）．冲裁件的结构工艺性
1）冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用。
2）冲裁件内外形的转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以便于模具制造，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。
3）尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽也不宜过小。4）冲裁件的最小孔边距，为避免工件变形，孔边距不能过小。
5）在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸模受水平推力而折断。
6）冲孔时因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯。（2）冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度
冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。
1）冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般要求落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。如果工件要求的公差等级较高时，冲裁后采用整修或采用精密冲裁。2）冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙、刃口锐钝以及冲模结构等有关。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达12.5～3.2μm。（3）冲裁件尺寸标注
冲裁件尺寸的基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，并选择在冲裁过程中基本上下不变动的面或线上。
（4）冲裁加工的经济性分析
1）冲裁件的制造成本
冲裁件的制造成本包括：C C材2）降低冲压件成本的途径
C工C模
⑴降低小批量生产中的冲压件成本； ⑵使工艺合理化； ⑶多件同时冲压；⑷冲压过程的高速自动化； ⑸提高材料的利用率； ⑹节约模具费用。7.精密冲裁特点
(1)变形区处于三向压应力状态
使材料以纯剪切的形式实现分离。通过①小间隙
②齿压边圈+顶件块压紧材料来实现。
（2）小间隙
约为普通冲裁的10%
（3）凹模带有小圆角
R=0.1t，避免刃口处应力集中
以上三点使材料冲裁时不出现开裂和撕裂，获得平滑塑性剪切断面。
（4）更大的冲裁力
F=(2.3~2.5)F普通
第四章
1.弯曲变形区的应力、应变分析
板料在塑性弯曲时,变形区内的应力应变状态取决于弯曲毛坯的相对宽度 b/t 以及弯曲变形程度。
2.应力中性层：板料截面上的应力由外层的拉应力过渡到内层的压应力，其间金属的切向应力为零的金属层。
变形程度较小时，应力中性层和应变中性层相重合，均位于板料截面中心的轨迹上。
变形程度比较大时，由于径向压应力的作用，应力中性层和应变中性层都从板厚的中央向内侧移动，应力中性层的位移量大于应变中性层的位移量。
应变中型层：是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改变的那一层金属纤维。3.偏移：
在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时要受到摩擦阻力的作用，当坯料各边所受到的摩擦力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称为偏移。
1）产生偏移的原因
(1)弯曲件坯料形状不对称
(2)弯曲件两边折弯的个数不相等
(3)弯曲凸、凹模结构不对称。此外，坯料定位不稳定、压料不牢、凸模与凹模的圆角不对称、间隙不对称和润滑情况不一致时，也会导致弯曲时产生偏移现象。2）控制偏移的措施
(1)采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且还可得到平整的弯曲件。
(2)利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插人孔中定位，使坯料无法移动。(3)根据偏移量大小，调节定位元件的位置来补偿偏移。
(4)对于不对称的零件，先成对地弯曲，弯曲后再切断。
(5)尽量采用对称的凸、凹结构，使凹模两边的圆角半径相等，凸、凹模间隙调整对称。4.最小弯曲半径rmin：
在板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。
常用最小相对弯曲半径rmin/t表示弯曲时的成形极限。其值越小越有利于弯曲成形。
影响最小弯曲半径的因素: １）材料的力学性能：材料塑性好，允许变形量大，rmin越小.2）弯曲中心角 弯曲时，直边部分纤维将牵制弯曲区受拉状态。
当弯曲中心角＞90°时：对减小rmin作用不大。3）材料的纤维方向（弯曲方向)
当弯曲中心角＜90°时：弯曲角愈小，对减小rmin愈有利；
板料经轧制以后产生纤维组织，使板料性能呈现明显的方向性。一般顺着纤维方向的力学性能较好，不易拉裂。
4）板料的表面质量与剪切断面质量
质量越好，rmin越小。5）板料的相对宽度 6）板料的厚度 5.弯裂
弯曲时板料的外侧受拉伸，当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后，在板料的外侧将产生裂纹，此种现象称为弯裂。
实践证明，板料是否会产生弯裂，在材料性质一定的情况下，主要与弯曲半径r与板料厚度t的比值r／t(称为相对弯曲半径)有关，r／t越小，其变形程度就越大，越容易产生裂纹。
6.回弹
塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。
7.影响回弹的因素
１).材料的力学性能
屈模比σs/E越大，回弹越大。即：σs越高，弹性模量E越小，回弹量越大。（塑性变形前的弹性变形量大）
2).相对弯曲半径r/t
相对弯曲半径r/t越小，变形量越大，弹性变形量所占比例越小，回弹越小。
3).弯曲中心角α
弯曲中心角α越大，表明变形区的长度越长，故回弹的积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。
4)弯曲方式及校正力大小
（1）在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。（2）在有底凹模内作校正弯曲时，回弹较小。校正弯曲圆角部分的回弹比自由弯曲时大为减小。校正弯曲时圆角部分的较小正回弹与直边部分负回弹的抵销，回弹可能出现正、零或是负三种情况。（3）在弯曲U形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影响。间隙越大，回弹角也就越大。
5)工件的形状
工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，使回弹困难，因而回弹角减小。
6)模具间隙
在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就大；间隙小，材料被挤压，回弹就小。
8.弯曲件坯料尺寸的计算
1)圆角半径r>0.5t的弯曲件
按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，即
Lzl1l2180l1l2180(rKt)2)圆角半径r<0.5t的弯曲件
按变形前后体积不变条件确定坯料长度。通常采用经验公式计算
Ll1l2(0.4~0.6)t8.弯曲件的工序安排原则
１．形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形；形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。２．批量大而尺寸较小的弯曲件：尽可能采用级进模或复合模。
３．需多次弯曲时：先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。