冲压工艺工作总结

冲压工艺工作总结（精选13篇）

1.冲压工艺工作总结 篇一

汽车生产四大工艺冲压工艺讲稿

一、冲压加工工艺的特点

冲压是一种先进的金属加工方法。它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。

冲压生产依靠模具和冲压设备完成加工过程，因此它具有生产效率高、操作简便、便于实现机械化和自动化的特点。采用精密复杂的模具，能加工出用其她方法难于生产的形状复杂的零件，且尺寸精度稳定，材料利用率高，零件重量轻。在大批量生产中，是一种先进的优质、高产、低消耗和低成本的加工方法。

二、冲压工序分类

冲压工序可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压零件与板料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的质量要求。成形工序是板料在不破裂的条件下产生塑性变形，获得所要求形状的零件，同时也满足尺寸的要求。

三、模具调整

模具调整,就是在试冲过程中,解决模具本身各相对运动部分之间、冲压件结构与冲模结构、冲模结构与压床工艺参数、冲模结构的工艺参数与现实生产条件之间、压床与生产条件之间、人与冲模或压床等等之间的矛盾。只有解决了这些矛盾，才能保证冲压件的质量和一定的生产效率。根据冲模调整的内容和性质，调整工作一般可分为四类：新制模具的调整；磨损后或修复后的调整；生产调整（即日常调整）；使用代用材料或更换压床后的调整。

新制模具的调整(试模),就是在模具制造完成后,在相应的压床上进行试冲,制出合格的零件。

冲模在经过一段时间使用后，其工作部分的精度和结构的工艺参数会有变化，因此，必须进行修复。修复后的冲模，在结构上不可能与新制造后的冲模完全一样，必须再次调整，又称之为大调或修后调整。

在冲压件生产过程中，每次都需经过装模后生产前的模具调整，（通常此项工作由机长来完成）由机长按照《工艺规程》和《作业标准》中的要求，将模具调整压制出合格零件。

使用代用材料之后，必须正确地解决冲模结构的工艺参数与毛坯的机械性能直间的矛盾。也就是要根据代用材料的特性（机械性能、厚度及精度等级）来修整冲模结构的有关工艺参数部分。

更换压床生产时，也必须进行适当的调整工作，以解决冲模结构与压床结构之间、制件特征与压床性能之间的矛盾。一般只是相应地改变冲模的气垫顶杆的长度和位置，改变冲模的安装孔或安装槽等。在整个调整过程中，必须严格地遵守调整工安全操作规程及作业标准。试冲前必须先以寸动规范逐渐下调压床滑块，检查以下内容：

（1）冲模安装是否正确；

（2）压床的装模高度是否略大于冲模的实际闭合高度；（3）冲模各相对滑动部件间的相对关系是否准确；（4）冲模内和压床上有无杂物；

（5）压床的技术状态（尤其是压床的制动情况）是否良好。

四、汽车覆盖件生产的特殊要求(一)覆盖件的定义

汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的表面零件和内部零件而言。载重汽车的驾驶室、厢式货车的车身、轿车的车前板和车身等都是由覆盖件和一般冲压件组成。(二)覆盖件和一般冲压件的比较

覆盖件与一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。(三)对覆盖件的要求 1.表面质量

覆盖件表面质量分为A级和B级除被覆盖的表面为B级外，暴露在外面的表面均为A级。(1)A级

覆盖件表面不允许有裂纹、波纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平滑、左右对称及过渡均匀。覆盖件之间的装饰棱线衔接处应吻合,不允许参差不齐。表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射而损坏外观。（2）B级

覆盖件表面不允许有裂纹、暗伤,但允许有轻微的拉痕、波纹，筋条棱线要求清晰、平滑、过渡均匀。

（四）生产过程中的特殊要求

由于外覆盖件的表面质量要求较高，在生产过程中对材料的表面洁净度、模具型腔的洁净度以及输送带的表面洁净度要求就高，否则会造成覆盖件表面凸包等质量缺陷。由于我公司的生产条件有限，没有板料清洗机，全靠人工操作，因此要求操作工在作业和装箱过程中必须严格按照作业标准中的要求操作，保持材料、模具型腔、输送带的表面洁净，对零件轻拿轻放，避免不必要的磕碰划伤、凸包等现象。同时要求操作人员和质量检查人员必须对零件进行全数检查，发现问题立即处理。

内、外覆盖件在成行过程中的拉延、翻边、整形是否到位，它会直接影响外覆盖件的美观（主要影响棱线及筋条的清晰度），影响内覆盖件焊接搭接部位的形状吻合，零件本身的回弹也会加大，从而最终影响白车身焊接的尺寸精度。因此判断冲压件在成形过程中是否到位也是十分重要的。

2.冲压工艺工作总结 篇二

1 工艺分析

进行工艺设计首先要作好工艺分析, 所谓工艺分析就是根据设计部门提出的产品的规格、质量、公差等参数, 确定该产品加工的技术要求。如图1所示的零件为支架-连接管 (1203073-317) , 它的材料为汽车大梁用热轧钢板 (16Mn L) 厚度6.0它是连接发动机与排气管的重要部件, 由于它所连接的两个件刚性都非常大, 且支架本身刚性也很大, 这就要求装配时零件尺寸要求很精, 并且该零件空间尺寸有位置度要求, 这就增加了该零件的制造难度。

2 确定工艺方案

通过对产品图的详细研究, 作为工艺设计人员要熟知本单位的设备、人员技术素质、模夹具制造能力等基本状况, 还要兼顾材料、能源、工时等成本原因, 也要涉及组织生产方便、操作安全等问题, 制定切实可行的方案, 为此我们考虑如下的最佳方案。

方案:将零件分成两次冲孔 (先冲3-准9孔后冲2-准11孔)

工序流程图:

方案分析:该方案的优点是能很好保证图纸要求的孔的位置度要求。缺点是增加了工装数量即增加了工序, 增加了操作人员和多耗费能源等, 使成本增加。同时我们还要考虑此方案的时候, 有两道压弯工序, 如果先压第1处弯 (如图2) , 后压第2处弯, 那在所需模具的闭合高度就要比先压第2处后压第1处大, 并且制造成本也要略高。为了很好满足工艺要求, 保证产品质量, 并降低制造成本, 确定采用先压第2处后压第1处这个工艺方案。

3 实施工艺设计

为了合理利用现有设备, 保证产品质量, 使每一阶段都处于最佳监控状态最终产出合格品, 需进行以下计算:

各序设备的确定:

(1) 料冲孔工序 (工序一) 计算和设备的确定:

P-总冲裁力 (Kg) ;P1-任意外形的冲裁力 (Kg) ;L-周长 (mm) ;S-料厚 (mm) ;бb-抗拉强度 (Kg/mm2) ;P2-圆形的冲裁力 (Kg) ;d-直径 (mm)

∵L=1130S=6бb=62d=9 (3个孔)

即P=P1+3P2=420.36+31.53816=451.89816吨

根据设备负荷情况, 落料凹模采用波浪刃口, 冲裁力最小减少总冲裁力的40%, 故落料冲孔工序采用400吨冲床较为合适。最后经过精确计算, 画出零件展开图。 (如图3)

(2) 弯工序 (工序二) 计算和设备的确定:

最大压弯力P1=BS2бb÷ (R+S) 矫正力P2=Fg

P-总压弯力 (Kg) ;B-料宽 (mm) ;S-料厚 (mm) ;бb-抗拉强度 (Kg/mm2) ;R-内压弯半径 (mm) ;F-凸模矫正面积 (mm2) ;g-矫正单位压力 (Kg/mm2)

∵第2序压弯B=101.8 S=6бb=62 F=13466 g=4 R=7

经过计算P=71.342吨, 可采用160吨冲床, 但由于受冲床台面限制, 最终还是选用250吨冲床。 (如图4)

(3) 压弯工序 (工序三) 计算和设备的确定:

∵第3序压弯B=204.9 S=6бb=62 F=14892 g=4 R=7

经过计算P=94.747吨, 可采用160吨压床, 但由于受冲床台面限制, 最终还是选用250吨冲床。 (如图5)

(4) 孔工序 (工序四) 计算和设备的确定:

利用第一序公式∵S=6бb=62d=11 (2个孔)

经过计算, 冲孔力不大, 但是限于模具闭合高度以及现有冲床的负荷, 最终选用400吨冲床。

在布置材料时, 用6×1500×4000规格钢板剪切成395宽的条料, 经考虑如果零件直排列每条出6件, 如果零件交错排列每条出8件, 所以比较一下还是采用斜向交错排列每条就会多出2件, 有利于材料充分利用使材料消耗定额降低使零件成本降低。 (如图6)

4 工艺结论

经模具调试、验证了冲压工艺的合理性;通过零件在主机厂的试装, 与其他零件配合良好, 完全满足图纸和装车的需要, 这也充分验证了本次冲压工艺编排的合理性。

参考文献

[1]模具设计手册[Z].

[2]模具标准手册[Z].

3.冲压工艺工作总结 篇三

关键词 冲压工艺；发展现状；冲压模具设计；基本思路

中图分类号 TG386 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)052-0232-02

1 冲压工艺发展的优势及其种类

1.1 冲压工艺的发展优势

冲压工艺是一种成形加工方法，通常依靠外在压力和模具对相关的板料施加外力，使其板料发生分离或塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的冲压件的有效获取。与其他的机械、塑性等加工方法比较而言，冲压加工工艺在其技术上和经济上具备了诸多的独特优势，具体表现在以下几个方面。

1）冲压加工工艺的操作便利，易于实现工艺的机械自动化。由于冲压加工工艺的实现是通过冲压模具、冲压设备而完成的，而普通压力机每分钟的行程量可达到几十次，若是高速的压力机每分钟的行程量则可为上百至千次，并且压力机的每次行程都有可能获取一个冲件，从而使其加工工艺的生产效率得到了大大的提高。

2）冲压工艺的质量稳定，具有良好的互换性。这是因为在进行冲压加工时，冲压模具使其冲压件的形状尺寸的精度得到了良好的保证，冲压件的表面质量通常都会受到较好的保护，再加之所使用的冲压模具的使用寿命较长，从而使得同一冲压模具制成的冲压件具有一模一样的特点。

3）小到秒表大到汽车覆盖，冲压加工工艺可加工出形状复杂、尺寸跨度大的零件，再加上板料在冲压加工工艺过程中的冷变形硬化效应，使其所得冲压件的刚强度较高。

4）冲压加工工艺是一种省料、节能的加工方法，在其冲压加工过程中几乎没有碎料的产生，使得材料的利用率较高，并且在此过程中无需外来其他的加热设备，因而所得冲压件的成本也

较低。

由于冲压加工工艺中所用的模具具有一定的专业性，冲压模具是一种制造精度、技术要求都较高的技术密集型产品，而加工成形一个复杂零件时所需要的模具也较多，因此，冲压工艺的优越性只有在冲压件大量生产的情况下也会得到充分的体现，其所获取的经济效益也会随之体现的更为突出。

1.2 冲压工艺的种类

在实际生产中，为了满足冲压件在其形状、精度、尺寸等各方面的相关要求，所采用的冲压加工工艺也各式多样，将其概括起来可将冲压工艺划分为分离工序和成形工序两大类。

其中，分离工序也被称为冲裁，其目的是将冲压件沿着相应的轮廓线从板料上实现有效的分离，与此同时还需满足其分离断面的质量要求（如表1所示）；而成型工序则是在不破坏坯的前提下，使其板料发生塑性变形，从而制成所需规格的冲压件（如表2所示）。

2 冲压工艺的发展现状

近年来，随着对先进制造技术发展的重要性共识的形成，将其特征与现代化高新技术相结合，冲压工艺在其深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。本文以汽车车身覆盖件的加工为对象，阐述冲压工艺的发展现状。

1）就产品的冲压工艺性及经济性而言，冲压加工工艺的序数是用以衡量其工艺水平的重要标志，是决定冲压件加工制造成本、投资规模的关键因素。

当前我国汽车冲压件是根据其结构来确定冲压加工工艺的序数的，在其产品的开发设计中，由于过度注重汽车的性能和效果，致使在其相关的冲压工艺性和经济性方面欠缺有效的考虑，从而导致其冲压工序数较大（如表3所示）。

由上表可看出，我国的汽车制造在开发设计时，在注重其性能效果的同时，还需要考虑其冲压工艺性和经济性，应使得所采用的冲压工序数尽量的减少。

2）就冲压工艺的原材料而言，目前我国汽车冲压件所用的原材料以牌号为08A1、10、P1等冷轧钢板为主，其中，绝大部分的钢板为板料，只有较少冲压工艺产家使用卷料，而采用卷料的利用率可提高2%~6%，成本价格低，其相应的运输、存储也较方便。因此，对于大型汽车厂来说，可将其发展由生产批量转换为经济批量的发展。

当前国内大部分企业所采用冲压工艺较为传统，使我国冲压工艺水平得到有效提高，需要从行业人员素质的提高和信息化技术的应用两方面着手，在其信息技术的应用上则应将CAD/CAM/CAE一体化技术的推广作为发展的重点。

3 冲压模具设计的基本思路

作为一种技术密集型产品的冲压模具是冲压工艺中的关键要素，其结构和精度直接影响着冲压件的成形和精度，直接关系到冲压件质量的优劣，因此对于冲压模具的设计需要严格的专业控制要求。本文将冲压模具设计的基本思路简介如下。

1）转换图纸。所谓的转换图纸（或图纸转换工序）就是将任何所给定的零件图或产品测绘出来，进而转换成国内企业中所使用的国家标准零件图纸。

2）绘制零件图。对于所给定的零件图绘制，通常运用三维软件来实现，将所绘制的零件图转换为带有展开图的工程图，并将其存储为CAD制图的dwg格式作为相关的参考图进行调用。

3）设计工艺图。根据工程图中的展开图，将其排样图（或单工序图）绘制出来之后，再根据相关的展开排样图将其各步骤的产品零件图即工艺图进行有效的设计。

4）转换工程图。将CAD排样图导入三维软件中画出排样图的实体之后，再转换成相应的工程图并另存为CAD的dwg格式留作参考图进行调用。

5）绘制模具图。根据相关的参考图/工艺图将各零件工艺图的模具图进行有效的设计。

6）设计模具的零件图。根据相关的模具图对每个模具零件的模具零件图进行相应的设计。

4 小结

就冲压工艺的发展现状而言，虽然随着现代化技术的发展取得了较大的进步，但在实际的工艺加工中还是存在不少的问题，因此，在未来的发展中可从其存在的工艺性、经济性等具体问题中着手发展；对于作为冲压工艺关键设备的冲压模具，其相关的设计在遵循相关原则的同时，还需要注重实际的设计经验，其设计的基本思路需要具有一定的灵活性。

参考文献

[1]李忠明.冲压工艺行业发展现状评述[J].内蒙古石油化工,2006,5.

4.关于汽车纵梁冲压工艺分析与改进 篇四

[摘 要]以汽车纵梁为研究对象，介绍其冲压工艺方案，利用CAE技术，对纵梁在回弹处理方面总结了合理的工艺与技术改进措施。经过实际冲压验证：表明改进后的纵梁冲压工艺效果良好，满足使用要求，对类似零件成形工艺设计具有一定的参考作用。

[关键词]汽车纵梁；冲压工艺；CAE；回弹；自动补偿

中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）29-0353-01

引言：冲压工艺中，制约其快速发展主要集中在一些典型的难成形件上，如汽车覆盖件、轮罩板件、梁类件等。梁类件随着汽车轻量化的发展使用比例越来越高，强度也越来越高，决定了它的工艺特殊性和成形难度。梁类件中特别是高强梁类件中纵梁是典型的难成形件，主要取决于纵梁造型的复杂程度和使用板料的高抗拉强度。传统加工工艺及存在的问题

汽车纵梁加工的内容主要包括：成形和制孔。加工工艺可分为成型前加工孔和成型后加工孔，制孔的方式又分为冲孔加工和钻孔加工。目前，汽车纵梁加工多采用的是买成形纵梁料，通过摇臂钻床钻孔。选用钻孔方式最大的优点是设备投资少，但缺点也很多：加工效率低、需要制造多种钻模，生产准备周期长，很难适应多品种、小批量多批次产品的生产节拍。以陕重汽为例，随着陕重的斯太尔产品产能的大幅提升，同时MAN产品逐步上升为主导产品，传统的加工工艺已无法适应产能提升和产品变形的需求，纵梁孔位加工能力不足已成为车架生产的“瓶颈”问题，寻求新的纵梁加工工艺迫在眉睫。因为斯太尔产品为等截面梁，MAN产品为变截面梁，这两种车架的纵梁结构不同，加工工艺差别较大，因此选择纵梁加工工艺和设备时应兼顾此两种产品结构的加工。加工工艺及所用设备的特点

2.1 生产效率高，劳动强度小

数控冲对新产品生产要求的准备时间短，对于纵梁孔的变化，生产准备仅为编程时间，输入CAD图形，可以自动生成加工程序，可以充分快速地满足市场和每个用户的要求，解决了现有摇臂钻床孔效率差、生产准备时间长、劳动强度低的问题。采用原有方法，冲一个孔，带上下料最慢需要1.2s，钻一个孔最快需要10s。当加工5595mm长、200余孔的S35车纵梁时，5人需要14min，而采用数控冲只需4min。加工11050mm长、350余孔O40车纵梁，5人需要28min，而采用数控冲加工350个孔只需8min。

2.2 产品质量高

数控冲加工解决了摇臂钻床钻孔时，漏孔和孔距尺寸超差而影响铆接和总装配进度及质量的问题，并且数控冲加工的孔没有毛刺，精度高于钻孔。纵梁工艺改进

汽车的纵梁的强度比较高，且该类元件的塑性变形程度比较小，在纵梁的成形阶段，其达到的塑性变形阶段存在着一定的困难。如果其在成形时期，其板料的变形仍旧属于弹性形变，那么就会使得其应力在释放过后产生回弹的现象，降低了其成形尺寸的精准程度，其板料成形时期，如果其塑性成形出现了断裂的现象，那么其板块变薄百分比为60%，其普通的钢板就会只有在25%以上，才会产生开裂的现象。

3.1 拉深成形

在对板料进行拉深处理时，要尽可能的让其拉深工序一次完成，其拉深的深度要满足其零件成形的需求，达到相应的标准，一次来防止其后续出现整形等不良现象。将其板料一次性的拉深到最大的位置上，可以确保其板料应用的充分程度，最大限度的降低了其板料的回弹性，其板料会无法轻易的产生塑性形变，提升了其成形零件尺寸的精准程度。以板料拉深成形的特征为基础点，让其拉深的深度要和其保持高度的一致性，便于板料和凸模的光顺更好的基础，降低其板料出现褶皱等不良现象，让其拉伸后的板料应力可以不受到影响，在应力变化过后，其板料的变形程度就会趋于平稳，其所产生的变形以及回弹程度会比较小。

3.2 工序排布

工序排布工作开展时，必须要对其零件结构的可实施性以及自身的应用强度进行探究，通常，汽车纵梁的整形力度比较强，具有回弹大的特性。在零件结构条件满足其工序排布的需求是，需要重视其板料成形的稳固性设计内容，还要对其零件尺寸的修改方案的可实施性进行探究。通常，板料的强度会比较高，其料的厚度也比较大，如果在成形时，不对其受力状况进行分析，就会使得其受力呈现不均匀的状态，导致其模具零件出现变形的现象，严重的还会影响其模具的使用年限，降低其零件的质量以及稳固程度。要在工序排布工作开展之后，调控好修边力和整形力二者之间的关系，确保其模具零件的受力状态。板料的回弹性比较明显，所以其模具零件的修整工作难度比较高，如果使用传统工艺方式修改其模具零件，就会使得其调试过后的模具零件回弹性超过实际所需的回弹性，还会使得其回弹量区域出现负角等现象，让其整形工作无法顺利的开展，严重的还会使得其模具报废，不能正常的投入到使用工序中。想要防止该现象的发生，就要研究其CAE模拟回弹量和以往车型，总结其相关的生产经验。纵梁CAE模拟改进分析

当确定出其实际的工艺生产方案之后，要利用CAE对其理论开展模拟的实验，确定出其纵梁精准尺寸的目标，考量各类施工工艺方案应用的成形要求，尽可能的减小其现场模具整改的强度，适当的缩短其板料的调试时间，在实际的设计阶段开展预处理的工作，设立出回弹控制的目标数值。

4.1 设定回弹理论分析目标值

通过最近几年进行理论与实际回弹对比，总结了高强板模拟参数设置对应下的回弹分析目标值，梁类件对主面、侧壁、法兰等的不同部位制定了不同的目标值。梁类件主面的作用比较重要，在模具零件整改中牵动的整改工作量比较大，采用了较高目标的控制值；侧壁CAE模拟尽量保证不出现负回弹，针对侧壁定的目标值相对高一点；法兰的影响因素比较多，理论与实际的对应程度不是很高，而且法兰相对现场模具零件整改比较容易，整改成本和周期均较短，法兰理论不出现负回弹，且在+1.0mm左右都能接受。

4.2 自动循环反弹模拟

为了达到理论目标值，借助软件进行反复计算，由于纵梁结构复杂，回弹比较大，要想达到理想的目标值，需要进行多次补偿并反复验证。若每次均通过CAD辅助进行补偿，再进行CAE软件分析，则工作量大且浪费时间。研究了AF软件自动补偿循环回弹功能，如图6所示，能减少此过程的工作量，避免了CAD造型过程中精度的降低。采用自动循环反复计算后能使人为利用CAD进行辅助造型的工作量减少到2～3次，节省了人力、物力。

4.3 高精度补偿处理

虽然软件的模拟结果作为主要的回弹补偿依据，但由于软件本身与现场的准确度不能达到完全一致，针对软件的结果，还要结合经验来进行判定，特别是针对纵梁类难成形的板料。高精度补偿处理一般会在最后阶段结合以往类似件的经验值进行特殊部位和不确定部位的最终方案判定。软件模拟的结果可能非常精确，但软件模拟的状态要真实反映到现场，就关系到模拟结果到加工数据的转化精度问题，为了达到高精度转化，经过试验，采用Think3软件进行回弹数据的处理。在进行回弹补偿方案的选择时，主要在拉深工序进行回弹预处理，整形工序作为较小量的回弹预处理。

结语

汽车纵梁是梁类件的典型代表，通过合理的设备选型、生产工艺设计，并借助CAE分析技术，基于软件循环计算的回弹补偿处理方法，经过实际冲压效果的验证，改进后的纵梁冲压质量得到明显提升，满足客户的使用要求。

参考文献

5.冲压工艺工作总结 篇五

冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的生产工艺方案。方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。

为了能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。

冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：

1.1 分析冲压件的工艺性

冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏，直接影响到冲压加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法设计出合理的模具，正常生产出合格的产品。

产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响；分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。

1.2 确定冲压件的成形工艺方案

在对冲压件进行工艺分析的基础上，拟定出几套可能的冲压工艺方案。通过对各种方案综合分析和相对比较，从企业现有的生产技术条件出发，确定出经济上合理，技术上切实可行的最佳工艺方案。确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。

1.工序性质的确定

工序性质是指冲压件所需的工序种类。如分离工序中的冲孔、落料、切边；成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产技术条件。

在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。

但在某些情况下，需要对工件图进行计算、分析比较后才能确定其工序性质。如图 8.1.1a）和b）分别为油封内夹圈和油封外夹圈，两个冲压件的形状类似，但高度不同，分别为8.5mm和13.5mm。经计算分析，油封内夹圈翻边系数为0.83，可以采用落料冲孔复合和翻边两道冲压工序完成。若油封外夹圈也采用同样的冲压工序，则因翻边高度较大，翻边系数超出了圆孔翻边系数的允许值，一次翻边成形难以保证工件质量。因此考虑改用落料、拉深、冲孔和翻边四道工序，利用拉深工序弥补一部分翻边高度的不足。

图 8.1.1 油封内夹圈和油封外夹圈的冲压工艺过程

a）油封内夹圈 b）油封外 夹圈

材料： 08钢，厚度0.8 mm 2.工序数量的确定

工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目（包括辅助工序数目）的总和。冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。

工序数量的确定，应遵循以下原则：

（1）冲裁形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。

（2）弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后应增加一道整形工序。

（3）拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。

（4）当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加整修工序或者直接采用精密冲裁工序。

（5）工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求。否则只能增加工序数目。

（6）为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。3.工序顺序的安排

工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则：

（1）对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用级进模时，则落料安排为最后工序。

（2）如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

（3）对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。

（4）对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深，这样有助于拉深变形，减少拉深次数。

（5）多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。

（6）对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外部形状。

（7）整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。4.冲压工序间半成品形状与尺寸的确定

正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点：

（1）对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部的翻边预冲孔直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。图1.2所示冲压件出气阀罩盖的冲压过程。该冲压件需分六道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序拉深后的半成品直径Φ22㎜是根据极限拉深系数计算出来的结果。

（2）确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变形，而待成形部分必须留有适当的材料余料，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。例如图8.1.2中第二道工序为再次拉深，拉深直径为Φ16.5毫米，该成形部分的形状尺寸与工件相应部分相同，所以在以后各道工序中必须保持不变。假如第二道工序中拉深底部为平底，而第三道工序成形凹坑直径为Φ5.8毫米，拉深系数（m=5.8/16.5=0.35）过小，周边材料不能对成形部分进行补充，导致第三道工序无法正常成形。因此，只有按面积相等的计算原则

储存必需的待成形材料，把半成品工件的底部拉深成球形，才能保证第三道工序成形凹坑时能顺利进行。

（3）半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。如图 8.1.3 所示为第一道拉深后的半成品形状，其底部不是一般的平底形状，而做成外凸的曲面。在第二道工序反拉深时，当半成品的曲面和凸模曲面逐渐贴合时，半成品底部所形成的曲面形状具有较高的抗失稳能力，从而有利于第二道拉深工序。

（4）确定半成品的过渡形状与尺寸时，应考虑其对工件质量的影响。如多次拉深工序中，凸模的圆角半径或宽凸缘边工件多次拉深时的凸模与凹模圆角半径都不宜过小，否则会在成形后的零件表面残留下经圆角部位弯曲变薄的痕迹使表面质量下降。

材料：H62 厚度：0.3mm

1－落料、拉深 2－再拉深 3－成形 4－冲孔.切边 5－内孔、外缘翻边 6－折边

图8.1.2 出气阀罩盖的冲压过程

图8.1.3 曲面零件拉深时的半成品形状

8.1.3 确定冲压模具的结构形式

在制订冲压工艺规程时，可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求，来选择模具的结构形式。

如果冲压件的生产批量很小，可以考虑单工序的简单模具，按冲压工序逐步来完成，以降低冲压件生产成本。若生产批量很大。应尽量考虑将几道工序组合在一起的工序集中的方案，采用一副模具可以完成多道冲压工序的复合模或级进模结构。如图8.1.1 a所示的油封内夹圈零件，在大量生产时，可以把落料、冲孔、翻边三个工序合并成一道工序，用一副复合模具冲压完成。如果为小批量生产，则可分为三道工序或二道工序冲压完成。

值得注意的是，在使用复合模完成类似零件的冲压时，必须考虑复合模结构中的凸凹模壁厚的强度问题。当强度不够时，应根据实际情况改选级进模结构或者考虑其它模具结构。

级进模的连续冲压可以完成冲裁、弯曲、拉深以及成形等多种性质工序的组合加工，但是工位数越多，可能产生的累积误差越大，对模具的制造精度和维修提出了较高的要求。

8.1.4 选择冲压设备

冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面。1.冲压设备类型的选择

主要根据所要完成的冲压工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型：

（1）对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深件的冲压生产，常采用开式曲柄压力机。虽然C形床身的开式压力机刚度不够好，冲压力过大会引起床身变形导致冲模间隙分布不均，但是它具有三面敞开的空间，操作方便并且容易安装机械化的附属装置和成本低廉的优点。目前仍然是中小型冲压件生产的主要设备

（2）对于大中型和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。这类压力机两侧封闭，刚度好、精度较高，但是操作不如开式压力机方便。

（3）对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。对于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、铝制品的拉深件），常采用底传动式的双动拉深压力机。闭式双动拉深压力机有两个滑块，压边用的外滑块和拉深用的内滑块。压边力可靠、易调，模具结构简单，适合于大批量的生产。

（4）对于大批量生产的或形状复杂、批量很大的中小型冲压件，应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。

（5）对于批量小、材料厚冲压件，常采用液压机。液压机的合模行程可调，尤其是施力行程较大的冲压加工，与机械压力机相比具有明显的优点，而且不会因为板料厚度超差而过载。但生产速度慢，效率较低。可以用于弯曲、拉深、成形、校平等工序。

（6）对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。否则要利用精度和刚度较高的普通曲柄压力机或液压机，添置压边系统和反压系统后才能进行精冲。2.冲压设备规格的选择

在冲压设备类型选定以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形功以及模具的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。（1）公称压力

压力机的公称压力，是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的曲轴旋转至离下止点前某一特定角度（称为公称压力角，约为30度）时，滑块上所容许的最大工作压力。按照曲柄连杆机构的工作原理可以得知，压力机滑块的压力在全行程中不是常数，而是随曲轴转角的变化而变化的。因此选用压力机时，不仅要考虑公称压力的大小，而且还要保证完成冲压件加工时的冲压工艺力曲线必须在压力机滑块的许用负荷曲线之下。

如图 8.1.4 所示，图中F为压力，α为压力机的曲轴转角。

图 8.1.4 曲柄压力机许用负荷曲线与不同的冲压工艺力曲线的比较

a)冲裁 b)弯曲 c)拉深 d)落料与拉深

一般情况下，压力机的公称压力应大于或等于冲压总工艺力的 1.3 倍。在开式压力机上进行精密冲裁时，压力机的公称压力应大于冲压总工艺力的2倍。对于拉深工序，为了选取方便，并使压力机能安全地工作，可以考虑适当的安全系数，近似地取为：

浅拉深时，最大拉深力≤(0.7～0.8)压力机公称压力；

深拉深时，最大拉深力≤(0.5～0.6)压力机公称压力；

高速冲压时，最大拉深力≤(0.1～0.15)压力机公称压力。（2）滑块行程

压力机的滑块行程是指滑块从上止点到下止点所经过的距离。压机行程的大小应能保证毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。一般冲裁、精压工序所需行程较小；弯曲、拉深工序则需要较大的行程。拉深件所用的压机，其行程至少应大于或者等于成品零件高度的2.5倍以上。

（3）闭合高度

压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台面之间的高度。调节压力机连杆的长度就可以调整闭合高度的大小。当压力机连杆调节至最上位置时，闭合高度达到最大值，称为最大闭合高度。当压力机连杆调节至最下位置时，闭合高度达到最小值，称为最小闭合高度。模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求（如图8.1.5 所示），它们之间的关系一般为：≥ ≥(8.1.1)

图 8.1.5 模具闭合高度与压力机闭合高度的配合关系

（4）其它参数

①压力机工作台尺寸 压力机工作台上垫板的平面尺寸应大于模具下模的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地，一般每边留 50～70mm。

②压力机工作台孔尺寸 模具底部设置的漏料孔或弹顶装置尺寸必须小于压力机的工作台孔尺寸。

③压力机模柄孔尺寸 模具的模柄直径必须和压力机滑块内模柄安装用孔的直径相一致，模柄的高度应小于模柄安装孔的深度。8.1.5 冲压工艺文件的编写

冲压工艺文件一般以工艺过程卡的形式表示，它综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序号、工序名称或工序说明、加工工序草图（半成品形状和尺寸）、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。

冲压件的批量生产中，冲压工艺过程卡是指导冲压生产正常进行的重要技术文件，起着生产的组织管理、调度、工序间的协调以及工时定额核算等作用。工艺卡片尚未有统一的格式，一般按照既简明扼要又有利于生产管理的原则进行制订。冲压工艺卡片的格式可参考冲压工艺设计实例中的表8.1.1。

6.冲压工艺工作总结 篇六

任 务 书

南京工程学院编

江苏省高等教育自学考试委员会办公室

二〇一二年八月

冲压工艺及模具课程设计任务书

一、课程性质及其设置目的与要求

《冲压工艺与模具设计课程设计》是江苏省高等教育自学考试数控加工与模具设计专业（本科阶段）的实践与应用课程，是检验应考者对冲压模具设计的

掌握情况而设置的一门课程。

本课程设计是在学完《冲压工艺与模具设计》课程之后进行的。目的是训练学生对冲压理论知识的综合运用能力；冲压工艺分析、工艺计算及模具设计的实践能力；冲压模具标准、冲压工具书和设计资料的使用能力。学生通过该课程设计，能初步掌握制订合理冲压工艺过程和模具设计的方法；国标、冲压工具书和设计资料的使用方法。

二、选题要求

选题可由指导教师选定，或由指导教师提供几个选题供学生选择；也可由学生自己选题，但学生选题需通过指导教师批准。课题应在设计周之前提前公布，并尽量早些，以便学生有充分的设计准备时间。

选题要符合本课程的教学要求，选题内容不应太简单，难度要适中，最好结合工程实际情况进行选题，并且有一定的实用价值。同时注意选题内容的先进性、综合性、实践性，应适合实践教学和启发创新教学的要求。

三、有关说明和实施要求

1、课程设计时间安排（参考）

本课程设计按2周时间计，具体安排请学生根据自己工作情况而定。

2、考核方法及成绩评定

A、方案合理，结构正确，图形完整，说明书格式规范、内容翔实 70% B、创新能力 10% C、态度和纪律 10% D、答辩成绩 10％

成绩按优、良、中、及格和不及格五档。

四、参考资料

《冲压手册》（修订版），王孝培主编，机械工业出版社，2005年；

《冲压工艺与模具设计》，贾俐俐主编，人民邮电出版社，2009年；

《冲模设计应用实例》（第1版），模具实用丛书编委会编著，机械工业出版社，2000年；《冷冲压模具设计与制造》，王秀凤、万良辉主编，北京航空航天大学出版社，2005年；

附件：

一、课程设计题目（以下表格可以用CAD打开）

二、选题要求

1.自选题目：学生可以结合自己岗位选择课程设计题目，但难度要适当高些；每个选题只允许1人完成； 2.教师给题：学生可以从教师给的题目中选择1个题目作为课程设计题目，每个题目的选题学生不超过7人； 3.自选题目时间：7月29日-7月31日；教师选题时间：8月1日-8月7日

序号 1序号 3名称：力调节杠杆材料：板厚：5批量：大批量生产序号 2名称：弹性片材料：65板厚：2批量：中批量生产序号 4处名称：止退垫片材料：板厚：1.5批量：中批量生产名称：连接垫板材料：235板厚：3批量：中批量生产名材板批4.选题表见上表

5.每位学生可以选择2个课题，供教师调整课题时参考；

6.对每个零件进行冲压工艺分析，并以其中1道（或2道）工序作为冲压课程设计课题；

7.填写课程设计选题表文件名称以自己“姓名”命名，于8月10日前以电子档形式发zzw99530@163.com或qq邮箱（只要发送一次就可以）。

三、课程设计工作量要求;1.论文总页码不少于25页（不含附件），按提供的格式排版，具体内容可以调整； 2.装配总图1张（A0或A1图纸一张）； 3.主要零件图纸不少于4张（越多越好）；

7.减少圆形拉伸冲压件废料工艺 篇七

一般冲压教材中也经常会讨论一些常见产品类型的无废料排样方式, 但是对拉伸件却很少讨论, 本文以笔者近年所做的拉伸件的省料案为例, 介绍浅拉伸与深拉伸冲压零件的无搭边排样工艺, 抛砖引玉, 以便同行业的朋友们参考。

冲压生产中常见的浅拉伸零件工艺排列一般为:

第一步, 开料, 在料带上下出一个圆饼胚料, 料带保有1.5倍料厚的搭边废料。

第二步, 轧型, 依照产品要求对圆饼胚料轧出需要的形状, 根据产品不同, 可能需要多次轧型。

第三步, 整形, 保证产品精度, 如果产品精度要求不高, 可省略。

第四步, 飞边, 依照产品外形要求, 切除多余废料。

从上面的工序可以看出, 因为材料经过轧型变形后, 因材料流动, 材料边缘将会变得不平整, 并且和产品实际外形要求不一致, 因此飞边工序不可避免。但是第一步开料成圆形料饼就显得浪费, 因此只需要将料带直接切成方形料饼, 从而避免开料的搭边浪费。作为浅拉伸产品, 因为拉伸系数很大, 周边多出的一点材料并不足以引起产品拉裂, 完全可以满足实际生产中的生产和品质要求。如果是有朱咀的产品, 可以在切料的同时在材料中间预打一个凸包, 从而保证有足够的材料流动完成朱咀成型。

例如:需要开一个直径为A的料饼, 变更前料带宽A+2b, 步距为A+b。变更后料宽为A, 步距为A。

材料节省为 (A+2b) × (A+b) -A×A, 一般可节约材料用量3%~6%。并且不需要直接作模。只需将开料模的排骨做成可调节式的, 便可用于不同料宽的开料。不仅节约原料, 甚至可以共用开料模, 从而节约一笔模具费用。在生产过程中, 还可以减少转型号时间, 可谓一举多得。

以上简易变更只适合一些浅拉伸的产品, 对于深拉伸产品, 如果将料饼直接开成方料, 由于方角料相对于到圆心的距离。远远大于中间部位, 因此, 在拉伸时, 四角的材料变形量也将大于中间部位, 从而达成小拉伸系数拉伸一样的效果, 并且在与四角料到中心距离相同的中间部位没有原料, 拉伸时四角的材料与中间部位材料流动速度不一致, 将不可避免的造成拉裂现象。

另外, 这些产品拉伸系数比较小, 一般需要3、4道拉伸工序才能满足产品要求, 加上朱咀工序, 至少在六道工序以上。生产过程中, 材料多次流动, 变形剧烈。极易造成中间部位拉伸后开裂。并且为防止四角部位起皱, 必然要加大压料力, 从而使拉深条件更加恶劣, 影响产品正常生产。那么应如何避免这些问题, 为深拉深产品进行无搭边下料呢, 本文以一个带法兰深拉深铁壳为例, 介绍深拉深的无搭边下料。

图1为一个带法兰铁壳为典型深拉伸产品, 产品外径26.30mm, 高度63.5mm, 朱咀直径11.20mm, 朱咀高度8.9mm。本文不讨论拉伸系数的分配, 直接给出工序如下图所示:

正常开料模的料饼开成圆形, 为了防止下料时原料翻入凹模内拉伤模具, 一般都要求保留1.5倍料厚以上的搭边废料。如何能够省略这些搭边料, 又保证废料不会拉伤模具为这次改善的重点。以图1产品为例, 我将下料凹凸模结构改为图2所示:

即将下料凹模和凸模四周增加一个R3的凸台 (产品料厚2mm) , 这样既保证了不会有废料拉入模具, 多出的R3凸台料又很少 (长度23mm, 宽度平均不足2mm) , 并且多出的原料紧贴着料饼直径, 对拉伸系数无影响。平台材料宽度小, 对拉伸时材料的流动也没有明显影响。以上产品为例, 产品料厚2mm, 料饼直径113.5mm, 原工艺料宽117mm, 步距115mm, 现工艺料宽113.5mm步距113.5mm, 节约原料0.04kg/Pcs, 占原料比重17%。节约效果非常可观。变更前后料带参看上图。

需要注意的是, 虽然改善后下好的料是四方R3凸耳均相同, 但是模具设计时却不能相等。在左右方向, 因为料宽本身存在公差, 并且导料板与料带之间至少存在0.20mm间隙。因此在左右方向, 凹模凸起平面应该至少高出料饼切线0.5mm以上。在前后方向, 因为送料器送料同样存在误差, 因此凹模前面的凸台为保证料饼精度, 需与料饼直径相切, 但是为能补偿送料误差, 后面的凸台应至少高于料饼切线1mm。以上产品为例, 料饼直径113.5mm。左右平台至中心的距离为57.25mm, 前面平台至中心的距离为56.75mm, 而后面平台至中心的距离为57.65mm.。

8.典型汽车覆盖件冲压工艺之我见 篇八

关键词：汽车覆盖件；冲压工艺；模具设计

随着我国科学技术的不断发展，越来越多的高新技术被应用在了汽车制造与生产之中，这些高新技术的应用大大地提高了汽车生产的效率，也更好的保证了汽车的质量。汽车覆盖件冲压工艺也是伴随着科技的发展而逐渐地得以推广的，汽车覆盖件冲压工艺有着诸多的优点，比如说它基本上对于所有的汽车覆盖件模具设计都是可行的，所以有着较好的可行性，而且该工艺也较为灵活。但是应用冲压工艺也存在一些缺陷，比如说生产模具的过程往往较为复杂，而且其参数也较为繁多。但是总而言之，汽车覆盖件冲压工艺对于汽车制造还是功不可没的，如果离开了覆盖件冲压工艺，汽车制造的效率将十分低下，我国的汽车制造业也不可能取得如此良好的发展。

一、汽车覆盖件概述

所谓的汽车覆盖件，指的是构成汽车车身或者驾驶室、覆盖发动机和底盘的异形体表面和汽车零件。汽车覆盖件不仅仅有着很强的装饰性，同时还承担着一定的力，所以说汽车覆盖件的功能是十分复杂的。汽车覆盖件除了我们经常能看见的车门外板、顶盖等外覆盖件外，还包括一些我们不能看见的车门内板和发动机盖内板等内覆盖件。

（一）汽车覆盖件应满足的条件

因为汽车覆盖件对于汽车而言有着非常重要的意义，所以汽车覆盖件应该满足以下几个方面的特征。第一是其尺寸要准确，只有保证尺寸的精准，才能够使得车身的焊装能够更加顺利地进行；第二是其形状也必须要准确，尤其是对于外覆盖件而言，形状直接影响着车身的美观，而且形状的准确与否也关系到所制造出的车是否能够满足其设计要求，此外，如果形状不准确，还会对车身的焊接造成一定的影响；第三是覆盖件的表面质量，在覆盖件制作完成之后，必须要保证其表面的质量，在外表面不能够有擦伤和压痕等缺陷，因为这些缺陷的存在既会对汽车的美观造成影响，同时也不利于汽车制造质量；第四是覆盖件的刚性，覆盖件的刚性必须要好，因为在汽车的行驶过程中，往往会有一定的振动，如果这些配件的刚性不好，会使得汽车产生较大的噪音，会严重影响驾驶员的正常驾驶，严重时甚至还会因为振动而造成汽车零部件的损坏；最后，覆盖件还必须要具有良好的工艺性，因为当前我国汽车的产量较大，所以对于许多零部件的生产都是大批量生产，因此必须要使其具有良好的工艺性，才能够便于量产。

（二）覆盖件的成形特点

汽车覆盖件的结构特点往往决定着其成形特点，首先覆盖件必须要一次性拉深成形，因为一般情况下汽车覆盖件的几何构造都较为复杂，而如果利用多次拉深工艺，不仅有着较大的难度，而且还会对覆盖件的质量造成严重的影响；其次，要同时利用拉深和胀形复合成形，而不能够只进行简单的拉深或者胀形；最后，在成形的过程之中，其变形路径是变化的。

二、覆盖件冲压工艺的特征

在对汽车车身进行设计的时候，必须要从整体的造型和结构功能来进行设计，而汽车的覆盖件是完成汽车造型和结构功能的重要配件，所以往往汽车的设计者对其十分重视。但是虽然覆盖件是汽车的重要配件，由于受到设计人员专业知识的限制，可能在一些制造工艺方面的考虑还不是很深入，所以就导致了覆盖件制造工艺存在一定的问题。而覆盖件的冲压工艺对于覆盖件的制造又有着非常重要的意义，所以说必须对其引起足够的重视，在进行覆盖件的设计时，必须要考虑冲压的工艺性。

（一）覆盖件分块尺寸的可行性

因为覆盖件位于车身的不同位置，所以其分块不同，尺寸和结构形状也是不一样的。如果从汽车生产和制造的总体上来看，分块的尺寸应该是越大越好，因为分块的尺寸越大，装配整车所需要的零件数量也就越少，同时还能够减少零配件之间的焊接，有效的改善其美观性。但是在实际的生产之中，却必须要考虑到分块尺寸的可行性，因为当前的工艺可能不能很好地满足大尺寸分块的要求，所以必须要结合多种因素来进行综合考虑，最终确定覆盖件的分块尺寸。分块尺寸要与当前的生产工艺条件相匹配，而且分块的尺寸也应当符合国家的相关标准要求，这样才能够生产出质量更好的覆盖件。

（二）一次拉延成型的可能性

覆盖件结构的尺寸一般都较大，其形状也较为复杂，而且相关的材料也有着自己的特征，因此要尽可能地一次拉延成型，因为如果不能够一次拉延成型，将使得覆盖件的形状、尺寸等受到严重的影响。为了能够使得覆盖件一次拉延成型，在对其进行设计时，必须要保证覆盖件的轮廓形状简单匀称，简单匀称的轮廓形状一方面可以使得应力分布较为均匀，另一方面也更加有利于美观。其次就是其表面的变化要尽可能的均匀，这样才能够使得拉延更加顺利，除此之外，拉延底面的形状也要尽可能的平顺，因为如果底面有尖底，将影响到覆盖件的正常使用。最后，覆盖件的形面落差应该尽可能的减小，这样拉延的深度就会大大降低，从而更加有利于制作。

（三）修边冲孔的方便性

在覆盖件拉延成型之后，并不能够直接将其用于焊装汽车，而是应该进行进一步的修边和冲孔，之所以要进行修边和冲孔，是为了能够使得后续的装配工作更加顺利的进行。所以在修边冲孔的过程中必须要注意以下几个方面的问题。第一是要尽可能地减小倾斜方向的修边，因为倾斜方向修边会使得模具结构变得十分复杂，不利于覆盖件最终的焊装；第二是对于不同方向的修边线，在它们之间应该留有一定的距离，之所以要留有这些距离，是为了能够更好地布置修边刃口。在进行冲孔时，要尽量保持孔洞形状的规则，不能够出现细长孔，因为细长孔对于后期的装配是极其不利的，孔与孔之间也要保持一定的距离，这样才能够使得孔之间的部分不变形。

参考文献：

[1]蔡丹.浅论汽车覆盖件冲压工艺的设计[J].科技信息，2010 （13）： 96-97.

[2]吴玉泉，蒋吉.汽车覆盖件冲压工艺与成本分析研究[J].汽车实用技术，2011，（1）：39-42.

9.冲压班班长工作总结 篇九

2010 年 冲压班班长工作总结 各位领导，各位同事下午好： 2009 年即将结束，我们将迎来新的一年，在过去的一年中冲压班在上级领导和各部门的协调配合下，顺利的完成了公司及生产科下达的各项生产任务和其它相关的指标。2009 年全年工作中，本班组坚持 “ 安全第一，预防为主 ” 的方针，除认真落实公司实行的安全生产责任制外，还将提高安全生产意识融入到工作中，切实提高岗位安全操作技能。每天早上利用晨会的时间给大家讲一些安全常识，让大家时时刻刻牢记安全的重要性。同时我们定期对车间设备进行维护保养，每天打扫车间的环境卫生，为生产的正常运行提供了一个良好的空间。当工作需要加班加点时，大家能积极工作，没有任何怨言，这充分显示了冲压班工员的拼搏精神，更充分展示了我班员工 “ 爱岗敬业 ” 精神。在工作中我们除了执行公司下达的生产任务外，还吸取工作经验，诚然，我们目前的工作中也存在一些不足和问题，主要表现在： 1、产品质量没有明显的提高，自检力度不够，员工的质量意识差，主要还是我的工作不到位，2、现在 5S 没有做好 虽然与前况相比，有了很大的进步。但在 5S 管理方面我存大着很多不足，最主要是缺少持之以恒的管理方针，有时为了准时交产量而忽略 5S 的持之以恒的管理。4、各种表格没有及时填写。5、个别员工还看不懂图纸，业务技能还需进一步提高。

10.冲压模具设计总结 篇十

1、冲裁件工艺性分析：

① 材料性能分析：是否具有良好的冲压工艺性能； ② 工件结构分析：

结构要求：如果只是对孔的定位有高要求，对外形要求不高，可以改进外形，以实现无废料排样

料厚：是薄板材料还是厚板材料？t<0.3mm？

t<2mm？

t>2mm？ 孔边距：c≥1.5t或c≥t 圆角过渡：转角处尽量用圆角过渡，有利于减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，一般可取r=0.5t，范围大致在0.21mm

2、设计该零件的冲压生产工艺，编制其冷冲压工艺卡片，要求至少提出两种以上的冲压工艺方案分析比较，确定可行的工艺方案。

3、论文正文中需要有该零件的模具结构总图一套及主要零件图。另外，需打印出来至少三张用Autocad画的规范三视图，打印图号至少A3号或以上。

4、选择冲压设备，所有设备参数计算需注明取值来源，并将源图表重新绘制在论文中。

5、编写设计说明书，所有工艺参数计算需注明来源，并将源图表重新绘制在论文中。

6、设计论文的最后，将所有来源参考文献按[1]，[2]，[3]等顺序列出。

二、设计进度

第1周，完成工艺分析、工艺方案制定及工艺计算； 第2周，完成模具总图设计与绘制；

第3周，设计绘制主要零件图，撰写设计计算说明书，答辩。

三、参考书

1）王孝培.冲压手册（或冲压设计资料）.机工版，第11章 2）肖景容.冲压工艺学.机工版，第7章 3）太原工学院主编.冷冲模结构图册

4）中华人民共和国国家标准.机械制图.GB4457~4460-84 5）* 周玲.冲模设计实例详解.化学工业出版社.2007

1．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。

2．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。

3．法兰零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。

11.冲压工艺工作总结 篇十一

关键词：模具专业；就业导向；教学改革

中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2012）02-0246-02

一、《冲压工艺与模具设计》课程改革的必要性

《冲压工艺与模具设计》课程是模具设计与制造专业基础课之一，该课程主要讲授冲压工艺的基本原理及模具设计的基本方法，内容比较繁杂，知识涵盖面宽，实践性、综合性强，授课与学习难度较大。随着高新技术产业的发展，模具行业对模具技术人员的素质和能力要求越来越高，而我国目前在模具专业人才的培养模式上存在三大误区：①课程体系存在学科化倾向。过于强调课程自身的系统性和完整性，与相关课程的联系、配合较差。②重视理论知识的培养，轻视学生实践能力的培训。③教学与生产岗位脱节。因此，为了提高教学效果，培养企业需要的高素质模具技能人才，必须对模具专业的课程进行教学改革。该课程的建设与改革的成功与否，很大程度上决定了模具设计与制造专业教育教学改革的成败。

二、课程改革的目标

冲压课程教学改革的目标：①改变课程结构过于强调学科本位、科目过多和缺乏整合的现状，并设置综合课程，以适应不同学生发展的要求，体现课程结构的均衡性、综合性和选择性。②改变课程实施过于强调接受学习、死记硬背、机械训练的现状，倡导学生主动参与、乐于探索、勤于动手，培养学生搜集和处理信息的能力、获取新知识的能力、分析和解决问题的能力以及交流与合作的能力。③以模具企业的需求为依据，以就业为导向的课程改革，提高学生的实践能力，避免理论实践脱节，培养适应生产、建设、管理、服务第一线需要的全面发展的高素质技能型人才，实现真正意义上的学生到企业的零适应期，学生与就业岗位的零距离。

三、课程改革的具体方案

《冲压工艺与模具设计》课程教学改革主要从教学内容改革入手，将原有理论课程进行知识的整合，并增加《模具课程设计指导》《模具制造实训教程》等实践性教学内容。教学组织形式上，将原来的单纯理论教学，改革为理论教学与实践教学的一体化教学，并对考核内容与形式进行改革。

1.以就业为导向，整合教学内容。从冲压模具技术实际应用出发，使学生具备中等复杂程度冲压件的工艺编制、模具设计、模具调试与装配等方面的能力，并能及时反应本学科新技术、新工艺等的发展前沿。可以对现有的教学内容进一步优化和调整，将冲压成型设备、模具材料、冷冲压工艺与模具制造、CAD/CAM技术等课程内容有机整合，采用模块式教学。整个课程内容划分为3个模块：基础模块、重点模块和难点模块，进行层次教学，深入浅出。学生若能掌握冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模的多个案例设计，也就掌握了本门课程的精髓，其它冲压模具设计即可融会贯通，满足企业工作岗位技能需求，最后要求学生根据所学内容设计一套中等复杂的模具。

2.更新教学方法。随着科技的不断发展，传统的教学方式已不能适应现代教学的需要，改革教学方法，引入现代教育技术，是提高教学质量的重要手段，教学方法根据教学内容的不同采用计算机辅助教学、现场教学、互动教学等多种方法：①计算机辅助教学，随着时代的进步，电子技术的飞速发展，全球网络化进程的加快，社会各行各业中都应用到了计算机这种现代技术工具，目前我国的教育领域也已经开始运用计算机辅助教学（Computer-Assisted Instruction，以下简称CAI）这一现代化教学手段进行教育教学。幻灯、录像和电脑等现代多媒体手段的作用越来越显示出其无可比拟的优点。冲压模具课程内容非常多，图片也多，通过多媒体的引入，可以将Flash动画以及教学录像等充实到课堂上来，老师容易讲解，每次课的内容也能比以前更加丰富和充实，学生接受起来也觉得容易。②现场教学，作为一种新型的教学方式，它能够充分调动教师和学员的积极性，有效实现理论与实践的结合，在启迪学员思维的同时拓展视野、提升能力。变单一“灌输式”教学为现场教学、案例式教学。在模具实训中心、实验室等实习实训场地进行教学，边讲边练，使学生对所讲述内容有完全的了解和真正的认识，极大地丰富了他们的现场经验，为理论与实践结合的教学奠定了良好的基础。③互动教学，学生是学习的主体，课堂教学就要设法调动学生学习的积极性、主动性。教师要围绕授课内容的重点和难点，采用相宜的互动教学模式。互动的“动”，不应仅仅是课上的“动”，也应包括课下的“动”，围绕课堂教学内容，师生同时进行双向思维活动都应是互动的内容。

3.加强实践教学比重。以就业为导向是《冲压工艺与模具设计》专业发展的必由之路，综合实践是教学过程最终阶段的实践教学环节，主要培养学生综合运用所学知识，独立分析和解决工程实际问题的能力。综合实践包括岗位实训和综合实训（毕业设计），通过“真刀实枪”的实训，巩固了学生所学冲压工艺与模具设计的知识，使学生的软件操作技能、机床设计技能、冲压模具设计与制造能力水平得到明显提高，使学生具备进行中等复杂冲压件的成形工艺编制、冲模设计与冲模制造工艺编制的能力。

4.改革考核方式。针对传统考核方式存在的主要弊端，我们对传统的考核方式进行了改革，重视考核内容的全面性，重点突出性和方式的灵活性。总成绩由考试卷面成绩（40%）、实践成绩（40%）、平时成绩（20%）组成。改革后，要求授课老师参与实践，与车间技术人员共同指导实践，在实践过程中增加让学生主动思考和动手的机会，同时注重这方面的考核，最后要求学生做一个中等复杂模具的设计，作为实践考核的方式，并以40%计入该课程的考核总成绩中。平时成绩的考核对单纯的出勤考核增加为考勤，提问、学习态度、课堂表现以及课后作业等多方位的考核。

四、课程改革的难点

该课程教学改革方案能够适应应用型人才培养要求，培养高素质的应用型模具设计与制造技术人才。但在实施中，感到仍存在一些难点问题：一是师资队伍建设。二是硬件建设。

《冲压工艺与模具设计》课程在模具专业人才培养中具有核心地位。冲压工艺的改革要有利于学生掌握课程体系，有利于培养学生独立分析和解决实际问题的工程意识，有利于加强学生创新思维和实际创新能力的培养。实践证明：以就业为导向，精选教学内容，改革教学方法，加强实践教学，以及使用新的考核方式，极大地调动了学生的学习兴趣，提高了学生的分析和解决问题的能力，取得了良好的教学效果。

参考文献：

[1]刘文.《冲压工艺与模具设计》课程教学改革探索[J]，模具专业教学与实践，2008，（9）.

[2]王翠凤，林李霞.以工作过程为导向的《冲压模具设计与制造》课程教学改革研究[J]，高等职业教育（天津职业大学学报），2009，18（2）：48-51.

[3]梅伶.《冷冲压模具设计与制造》课程教学改革初探——基于应用型本科人才培養[J]，科技信息（科教视野），2007，（16）.

基金项目：山东省机械设计制造及其自动化特色专业建设项目资助.山东科技大学教育教学研究群星计划项目资助（qx102028）

第一作者简介：苏春建，1980.1，男，汉，山东菏泽。山东科技大学机械电子工程学院，副教授，博士，研究方向：机械设计及自动化。

12.抽油烟机电机后端盖冲压工艺分析 篇十二

关键词：电机端盖,冲压工艺分析,拉伸

0 引言

图1所示为抽油烟机电机后端盖, 是抽油烟机配套用电机的重要零件。该电机端盖的质量要求高, 生产批量大。其材料要求为1.2mm厚度的镀锌板, 要求冲压成型后制件无破裂、划伤及扭曲变形等缺陷;冲裁毛刺不大于0.1;端盖表面的电镀覆盖率达到98%以上。

1 零件工艺分析

该零件主要由轴承室、定子安装室两部分组成, 顶部有φ13.5中心孔, φ95定子安装室侧面有4处均匀分布的侧舌, 零件的法兰边上有一圈高2.5mm的凸台用来增加零件的刚性, 法兰边上还均匀分布有8处φ5.6孔用来与前端盖连接。

此零件属于大、小直径差值较大的制件, 同时定子安装室部分带有凸缘且比轴承室部分深度深得多, 因而, 应先拉伸定子安装室部分, 在保证定子安装室直径不变的条件下, 再拉伸轴承室部分。定子安装室拉伸成型后, 要求所有的材料应进入这部分。

从零件结构和技术要求来看, 该电机端盖的冲压成型主要以拉伸和冲裁两种工艺。该零件具有较高的精度要求、要有较高的刚度和强度, 而且表面质量要求较高。在零件所标注的尺寸中, 其轴承室φ35+0+0..02005为IT5~IT6级精度, 定子安装室φ95-0+0..0402为IT8~IT9级精度, 8个φ5.6孔的中心位置精度为为IT9级精度, 外形最大尺寸为φ155零件尺寸较大。

对于此类精度要求高、结构复杂、带法兰边并以拉伸工艺为主的冲压成型零件, 其拉伸和冲裁工艺比较复杂, 需要综合考虑各工序的安排与顺序。通常应先完成拉伸成型, 在工序件拉伸到尺寸后, 再进行冲裁, 为了防止冲裁后变形以及保证轴承室的高精度尺寸要求, 在最后应安排一道精整型工序来保证制件的尺寸公差和形位公差。

因此, 该电机端盖的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有:落料、拉伸 (可能多次) 、切边、冲孔、冲侧舌, 整形等。

2 分析计算确定工艺方案

2.1 修边余量的确定

在拉伸过程中, 常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准确等影响, 而使拉伸件凸缘周边不齐, 必须进行修边。故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。

, 查《冲模设计手册》, 取修边余量为δ=3.6mm, 因此实际凸缘直径为dF=d凸+2δ=155+2×3.6=162.2mm, 根据以往的实际经验, 在冲压加工中可取dF=φ162mm。

2.2 毛坯直径的确定

旋转体拉伸件毛坯尺寸, 一般以制件尺寸为基础, 按体积不变原则或相似原则进行计算。体积不变原则, 即对于不变薄拉伸, 利用拉伸毛坯面积与拉伸后制件面积相等的关系求得;相似原则, 即利用拉伸件毛坯的形状与制件形状相似求得。根据这些原则, 此电机端盖的毛坯尺寸的计算方法主要有等面积法、等体积法、分析图解法和作图法等。

根据上述方法, 可以将电机端盖分解成若干个简单的几何形状, 然后分别求出每部分的面积, 然后把各部分的面积相加, 最后可求得制件毛坯的总面积。

此外对于这种比较复杂的旋转体制件, 也可以利用Pro/E、UG或其他软件进行计算。将电机端盖按中性线尺寸画出三维图, 利用软件的分析功能, 可得出落料毛坯的总面积, 从而求得落料毛坯的直径。

从上述分析可以得出落料毛坯的直径:

2.3 定子安装室一次拉伸分析

对于此种电机端盖带宽凸缘的拉伸件, 应在第一次拉伸时就拉成零件所要求的凸缘直径, 而在以后各次拉伸中, 凸缘直径保持不变。为了保证以后拉伸时凸缘不参加变形, 电机端盖在首次拉伸时拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料多3%~10% (按面积计算, 拉伸次数多时取上限值, 拉伸次数少时取下限值) , 这些多余的材料在以后各次拉伸中, 逐次将1.5%~3%的材料挤回到凸缘部分, 使凸缘增厚, 从而避免拉裂。

查表可得:, 按照上述原则, 计算可得拉伸高度h=36.7, 因此:, 查表可得:极限拉伸系数m1=0.47

由m>m1、的一次成型拉伸条件, 可以得出, 定子安装室可以一次拉伸成型, 但其拉伸接近拉伸极限。根据我们多年的制模经验, 可以通过采用增加压边圈、适当调整凸、凹模的拉伸间隙来得到所需要的拉伸尺寸。

2.4 轴承室多次拉伸分析

轴承室的实际拉伸系数:, 拉伸系数值较小, 加之轴承室部分顶部型面较复杂, 其成型难度较大, 应分多次拉伸成型, 其各次极限拉伸系数较大。考虑到该部分存在有反拉伸的情况, 可确定其平均拉伸系数为0.7, 因此, 可知需要通过3次拉伸成型。

在定子安装室拉伸成型的基础上, 由于轴承室所有的材料都已进入到定子安装室部分, 为了有效缓解拉伸时产生的加工硬化现象, 消除拉伸所产生的残余应力, 避免拉裂的产生, 以及根据在实际工作经验中的总结, 轴承室部分的拉伸先采用反拉伸, 再采用2次正拉伸, 使轴承室基本拉到所需要的尺寸。

通过工艺分析, 电机端盖轴承室部分拉伸成型是零件拉伸的关键部位, 计算出轴承室部分的总面积为8 173.64mm2。按照拉伸等面积法, 3个拉伸工步的总面积均为8 173.64mm2。

2.5 冲裁工艺分析

根据零件生产厂家的现有设备和使用要求, 此电机端盖冲压时为多工位传递模, 要求落料模为单冲模, 其余的工位在9个工位中完成, 其中前4个工位组成一付大模板, 后5个工位组成一付大模板。各个工位之间由电磁机械手进行工件的传递, 每个工位之间的步距为270mm。

在冲裁工艺的确定中, 将切边与冲凸缘上周边孔安排在2个工位中, 冲顶部中心孔安排一道单独的工序, 以降低模具的复杂程度和提高模具的使用寿命, 同时方便模具的修刃和更换损耗件。冲周边四处侧舌安排一道工序。

因此, 电机端盖的冲裁工艺共分成4个工位来完成, 安排在拉伸工艺之后, 精整形工艺之前。

综上所述, 该电机端盖的冲压工艺加工内容确定为:

单工位落料, 落直径为φ204的圆饼;第1工位拉伸, 拉伸定子安装室部分, 并使形成轴承室的材料一并进入;第2工位反拉伸, 反拉伸预成型轴承室周边部分, 并使下工序有足够的料;第3工位拉伸, 粗成型轴承室部分;第4工位粗整形, 成型凸缘上的凸耳, 并使零件基本达到所要求的尺寸;第5工位切边, 形成零件最大外圆155φ;第6工位冲周边孔;第7工位冲侧舌;第8工位冲顶孔;第9工位精整形, 将零件整形到图纸所要求的尺寸及形位公差要求。

各工序示意图如下:

3 结论

该冲压工艺的应用, 圆满地完成了该抽油烟机电机端盖新产品的试制, 经过试模人员的调试, 产品的所有尺寸均符合图纸设计要求, 受到了用户的好评。

参考文献

[1]彭建生.模具设计与加工速查手册[M].机械工业出版社.

13.冲压车间工作计划方案纲要 篇十三

一、.本部门、车间基本情况说明：认真分析本部门、车间的具体情况，作为工作计划的根据和基础。

1.相关岗位技能、安全教育、安全生产培训不足；

2.生产部生产计划较为无序（经常需要根据出货时间调整生产计划，影响生产进度）

3.生产工艺文件不齐全、不正确等；

4.设备老旧，经常需要耗费时间维修、调试；

二、．确定工作目标、指标：根据公司的指示精神和本部门、车间的现实情况，确定工作方针、工作任务、工作要求。

1.提高本车间的员工的岗位技能及安全生产意识；

2.按照生产部周生产计划，每日合理调配安排生产，并及时向上级部门汇报每天的生产状况；

3.定期组织本车间生产的内部会议，积极传达上级领导的工作指示； 4.合理的组织生产，积极改进生产中的工艺，提高本车间的工作效率，负责跟进块料/卷料的到位状况，积极做好备产工作；

5.积极配合开发部门做好新产品的出样、试制工作，便于以后更好的小批量试产和大批量的生产；

6.组织实施本车间生产过程中的操作自检工作，积极配合质检工作，确保本车间不出现重大质量事故，及时做好改进、纠正、预防措施，努力实现本车间的质量达标要求；

7.实行计件工资和绩效实名制管理，做到公平公正，努力提高生产效率和工人的积极性；

8.负责组织生产现场管理工作，抓好劳动防护的管理，积极推行6S管理工作。

9.完成公司上级领导交代的其他工作任务。

三、．提出切实可行的工作方案：根据工作中可能出现的偏差、缺点、障碍、困难，确定如何克服的办法和措施，以免发生问题时，让本部门工作陷于被动。

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1.组织本车间的员工进行岗位技能培训，负责抓好生产安全教育，加强安全生产的控制、实施、严格执行安全法规、生产操作规程，即时监督检查，确保安全生产，杜绝重大火灾、设备、人身伤亡事故的发生； 2.生产计划编制依据生产部下发的计划为指导，合理安排车间生产。

①与生产部、仓库及时沟通，做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制品，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。

② 车间生产严格按照生产部的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产部要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。

③车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产部。

④生产部确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。

⑤备料班组严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。

⑥质检可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车 间的正常生产。

⑦技术人员要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关部门进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。

四、．制订部门、车间的在经营管理过程中涉及的各项规章制度、工资分配和绩效考核管理制度。

1.因各班组长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长记过失一次，累计到达三次本月扣取绩效工资30元/次。

2.因模具装配、设备原因影响正产生产计划，考核相关责任人记过失一次，累计到达三次本月扣取绩效工资30元/次。

3.因材料供应不及时，影响车间计划正常生产，考核备料负责人记过失一次，累计到达三次本月扣取绩效工资30元/次。

4.因品质检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，由品质部考核相关人。

五、部门工作责任落实：根据部门的人员配置及部门工作任务，组织并分配到岗，明确个人职责，实行岗位职责签名确认制。

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1.车间生产主任、负责调度车间单日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。缝隙影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责与仓库协调，根据库存情况安排生产。

2.各班组长负责根据车间调度下发的当日生产计划。组织安排车间人员实施生产，如有特殊情况，应向上汇报。

3.各模具调试技工要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测、修复，确保生产计划的顺利进行，如有特殊情况，应向上汇报。

4.车间质检员负责对生产过程中出现的质量问题的零件跟踪处理，如有特殊情况，应向上汇报。

5.计件员工在生产过程中的操作应进行自检工作，积极配合上级领导及质检工作，如有特殊情况，应向上汇报。

6.遵守公司的各项制度。

六、改善本部门与上级或其他部门工作沟通，提高工作效率的建议。1.电话联系； 2.文件联系； 3.会议讨论；

七、公司相关管理制度修订的建议

冲压车间：XXX