钻孔灌注桩基工作总结

钻孔灌注桩基工作总结（共12篇）

1.钻孔灌注桩基工作总结 篇一

帆船酒店桩基础工程—螺旋钻孔灌注桩施工方案

一，施工准备

1，材料

（1）水泥，425#号矿渣硅酸盐水泥。

（2）砂，中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

（3）石子，卵石或碎石，粒径5~32mm，含泥量不大于2%。

（4）钢筋，级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书。表面无老锈和油污。2，主要机具

螺旋钻孔机，机动小翻车或手推车，长、短棒式振捣器。部分加长软轴，混凝土搅拌机、平尖头铁揪、胶皮管、溜筒、盖板、测绳、低压变压器、手把灯及线坠等。

二，施工工艺流程

测量放线—制备泥浆—钻机就位—钻孔—检查质量—清孔—孔口盖板—钻机移位—移盖板测孔深、垂直度—吊放钢筋笼—放溜筒浇筑混凝土—差桩顶钢筋

1，测量放线：根据施工图提供有关数据，利用全站仪对桩中心位置进行精准放样。

2，采用优质膨润土造浆，掺入纯碱作为分散剂，现场设置泥浆池为钻孔容积的1.5~2.0倍，具备较好的抗渗能力。

3，钻机就位：必须保持钻机平稳不发生倾斜，位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或

机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测记录。

4，钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到控制深度后

停钻，提钻。

5，检查质量：用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚度厚度等于钻孔深的差值。

虚土厚度一般不应超过10cm。

6，清孔：钻到预定深度后必须在空地进行空转清土，再停止转动，提钻杆，不得曲转钻杆。

孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面的土，必须及时运走。

7，孔口盖板及钻机移位：经过成孔检查之后，填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并

要防止盖板上行车走人，再移钻机到下一桩位。

8，移盖板测孔深垂直度：移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土

厚度。不符合要求的，应及时处理合格后，再进行下道工序。

9，吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

10，放溜筒浇筑混凝土：在放溜筒前应再次检查测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应

连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不大于1.5m。混凝土浇筑到桩顶时应适当超过桩顶设计标高，一保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。11，插桩顶钢筋：混凝土浇筑到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇筑混凝土。桩顶

上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。混凝土的塌落度一般为8~10cm；为保证其和易性及塌落度，应注意高速砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

三，安全措施

1，认真执行安全操作规程和各项法规制度。建立安全施工、文明施工保障体系。2，使用吊车施工作业须由专人负责指挥，严禁臂杆下站人和违规操作。

3，机械吊运钢筋笼时吊点要牢固，钢丝绳扣要经磨耐用，设专人指挥严防摔落和变形。4，施工人员须戴安全帽。

2.钻孔灌注桩基工作总结 篇二

一.桩基础知识

1.1. 桩基础的发展

桩基础是一种历史悠久而应用广泛的深基础形式。我国汉代已用木桩修桥, 到宋代桩基础技术已比较成熟。隋唐郑州超花寺塔和五代的杭州湾大海堤工程已采用桩基础处理软土问题, 近代随着工业技术和工程建设的发展, 桩的类型和成桩工艺, 桩的设计理论和设计方法, 桩的承载能力和桩基结构的检测技术等方面均有迅速的发展, 从而使桩与桩基础的应用更为广泛。桩基础不仅可作为建筑物的基础形式, 而且还可应用于软弱地区的加固和地下支档结构物。

1.2 桩基础的重要性

工程实践表明, 结构物的地基与基础的设计和施工质量优越, 对整个结构物的质量和正常使用起着根本的作用。基础工程是隐蔽工程, 如有缺陷较难发现, 也较难弥补和修复, 而这些缺陷往往直接影响整个结构物的使用甚至安全。基础工程的进度经常控制整个结构物的施工进度。下部工程的造价通常在整个结构物造价中占相当大的比例, 尤其是在复杂的地质条件下或在深水中修建基础更是如此。因此, 对基础工程必须做到精心设计, 精心施工。

二.钻孔灌注桩基施工工艺

2.1 施工前的准备工作

开工前组织全体技术人员、质检人员和施工人员熟悉施工图纸, 学习相关技术规范和施工工艺, 并由主管工程师召开施工技术交底, 落实工程的自检制, 提高整体的质量意识, 推行全面的质量管理。使施工队的质保体系自下而上形成分级归口网络, 使工程的整个施工过程处于有效的监控之中。

(1) 人员要求:施工队的技术人员必须坚持持证上岗制度, 各项专业技术工程人员, 应通过实际操作经考核合格达到标准才能上岗。

(2) 施工材料要求:是保证质量的关键, 所有进场材料都必须经试验合格后才使用, 钢筋及水泥应有出厂证明书, 并根据规范要求取样后送试验室作试验, 经试验合格后才允许投入使用。

(3) 施工准备工作:施工现场完成“三通一平”后, 水电的布设十分重要, 首先应根据现场钻机、泥浆泵及配套设备的数量计算施工耗电及耗水情况, 以保证工程需要为前提, 合理配置。

(4) 施工用电:以施工高峰期的最大耗电功率来配套电力设备或在施工现场附近接通电网, 为保证施工正常应配设备用发电机使用, 以免由于外部停电而影响施工。

(5) 施工用水:水质可根据工场的实际情况优先采用井水或地下水, 但不论哪种水都应先进行水质化学分析:拌和氯化物的含量应不大于200mg/L。PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量 (按SO4计) 超过水的质量00.27%时不得使用。水的对比试验, 按AASHTO-T106规定与已知质量的蒸馏水进行对比试验时, 如出现不稳定凝固时间显著变化 (≥30min) 或砂浆强度降低超过10%等现象时这些水都不能使用。

(6) 泥浆池的布置:桩基施工采用集中配制泥浆的方法泥浆池及沉淀池的设置应以不影响桩基施工为原则, 设于地表面, 并在附近设置储浆池。集中配制泥浆池与各储浆池用分浆沟相连, 分浆沟应有专人打捞沉渣, 用粘土制作泥浆时粘土的塑性指数不应小于15, 泥浆的各项技术指标要求:比重1.2~1.3, 粘度18~22S, 含沙量4%, 胶体率95%。

(7) 施工排水:施工现场应挖设适当的排水沟与原沟渠贯通确保施工排水, 同时亦不影响附近排水系统。

2.2 钻孔灌注桩的一般施工流程

(1) 测量放样:测量按桩的轴线位置准确放样, 并用木桩或钢条打入地下, 在桩头标明位置进行护桩, 建立测量的复核制, 在开工前复检无误后将中心点加引至护筒上, 并加设标志以便施工过程中复测桩位。

(2) 护筒的埋设:处于旱地时护筒宜高出地面0.3m~0.5m, 护筒底及周围一定范围内应夯填粘土以防止漏水, 护筒的平面位置偏差不得大于5cm, 护筒倾斜度不得大于1%。

(3) 钻机的安装:钻机安装的平直影响钻孔桩的倾斜度, 所以调平钻机十分重要。钻机架利用枕木作为支架, 钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆固定, 钻机的顶部走重滑轮槽缘, 固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一竖直线上, 并保证平面偏位不大于2cm。

(4) 终孔及清孔:终孔后应对孔深、孔位、孔径及垂直度进行检查, 符合设计要求后及时进行清孔。

(5) 钢筋笼的安放:钢筋骨架采用分节制作, 除了一般的箍筋设计外, 一般中间每隔二米加设一道箍筋, 为确保钢筋笼有足够的保护层, 一般每隔适当的位置加设一道钢筋“耳环”或砼方块, 耳筋形状“”, 钢筋骨架分节吊装, 就地焊接, 上下节主筋的轴线应对准一致, 焊缝长度应大于10d, 入孔时应对准孔径位轻放, 根据护筒上点位, 验准钢筋笼的中心不得移位, 为防止钢筋笼在浇灌时上浮应采用吊钩焊在护筒上固定钢筋笼。

(6) 砼灌注过程:导管内径应一致且内径不小于25cm, 内壁平顺, 各管节用垫圈的联接法密封, 有足够的密封性和坚固性, 在施工前应进行水密性试验。灌桩时首先应保证首批砼的数量, 使导管的埋深不小于1.0m, 并根据桩径计算首批砼的数量, 从而确定料斗的最小容积, 灌注过程应连续进行并确保导管在砼中的埋深为2~6m。经常探测混凝土高度并认真记录及时提升和拆除导管, 拆除导管时间应限制不超过15分钟, 中途不得停工。使导管的上升速度与混凝土的上升速度一致, 防止因埋设过深而拔不出导管或出现断桩现象。砼浇注至末期料斗底口应高出桩顶面或水面4~6m, 砼最小完成的应超出桩项50cm以上, 待7天砼抗压强度检测合格后进行凿除桩头, 凿除桩头时应凿出新鲜坚硬的砼, 并且凿到设计桩顶的标高, 确保桩基质量的完整性。

三.后压浆技术知识

后压浆技术不但能大幅度提高单桩承载力, 也能显著减小沉降和不均匀沉降。据统计, 采用后压浆技术后, 单桩承载力可提高40~120%, 在相应减少桩数的条件下, 构筑物总沉降量可减少30~50%, 并可显著减少差异沉降。在灌注桩施工中将钢管沿桩钢筋笼外壁埋设, 桩混凝土强度满足要求后, 将水泥浆液通过钢管由压力作用压入桩端的碎石层孔隙中, 使得原本松散的沉渣、碎石、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体。水泥浆液在压力作用下由桩端在碎石层的孔隙里向四周扩散, 对于单桩区域, 向四周扩散相当于增加了端部的直径, 向下扩散相当于增加了桩长;群桩区域所有的浆液连成一片, 使得碎石层成为一个整体, 从而使得原来不满足要求的碎石层满足结构的承载力要求。在钻孔灌注桩施工过程中, 无论如何清孔, 孔底都会留有或多或少的沉渣;在初灌时, 混凝土从细长的导管落下, 因落差太大造成桩底部位的混凝土离析形成“虚尖”、“干碴石”;孔壁的泥皮阻碍了桩身与桩周土的结合, 降低了摩擦系数, 以上几点都影响到灌注桩的桩端承载力和侧壁摩阻力。浆液压入桩端后首先和桩端的沉渣、离析的“虚尖”、“干碴石”相结合, 增强该部分的密实程度, 提高了承载力;浆液沿着桩身和土层的结合层上返, 消除了泥皮, 提高了桩侧摩阻力, 同时浆液横向渗透到桩侧土层中也起到了加大桩径的作用。以上几点均对提高灌注桩的单桩承载力起到不可忽视的作用。

四.后压浆参数与控制要点

压浆参数主要包括压浆水灰比, 压浆量, 水泥浆液稠度和压浆时间以及始终压力, 由于地质条件的不同, 不同工程应采用不同的参数。在工程桩施工前, 应该根据以往工程的实践情况, 结合现实地质和施工情况确定。

(1) 水灰比。水灰比一般不宜过大和过小, 过大会造成压浆困难, 过小会使水泥浆在压力作用下形成离析, 一般采用0.5~0.9

(2) 压浆量。压浆量是指单桩压浆的水泥用量, 它与桩基的长度, 直径和其下地质有关。根据具体情况采用具体值。

(3) 始终压力。始终压力是指开始和结束压浆的控制压力, 一般来说什么时候结束一根灌注桩的压浆, 应该根据事先设定的压浆量来控制, 但同时也要控制压浆的压力值。在达不到预先设定的压浆量, 但达到一定的压力时就要停止压浆, 压浆的压力过大, 一方面会造成水泥浆的离析, 堵塞管道, 另一方面, 压力过大可能扰动碎石层, 也有可能使得桩体上浮。一般的最大压力应该根据土质控制:非饱和性土为1.5~6Mpa, 而对于饱和性土质应该控制在5~10Mpa。具体数值在施工中根据具体情况采用。

(4) 浆液制作:水泥一般选用普通硅酸盐水泥, 强度最低不小于P.O32.5。搅拌时间根据搅拌机为3分钟以上。最少不少于30秒。稠度一般控制在13~18秒之间。

五.桩基后压浆施工工艺

(1) 压浆管的制作。在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为50mm的黑铁管制作, 接头采用丝扣连接, 两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出5 5 c m, 在桩底部长出钢筋笼30cm, 压浆管在最下部制作成压浆阀门, 阀门外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严, 这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂, 水泥浆通过注浆孔孔隙压入土层中, 而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。

(2) 压浆管的布置。将3根压浆管对称绑在钢筋笼外侧。成孔后清孔、提钻、下钢筋笼, 在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护, 钢筋笼不得扭曲, 以免造成压浆管在丝扣连接处松动, 喷头部分应加混凝土垫块保护, 不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔的堵塞。按照规范要求灌注混凝土。

(3) 压浆桩位的选择。根据以往工程实践, 在碎石层中, 水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出, 压浆的桩应在混凝土灌注完成后5~35d, 最早为桩基完成后36h。

六.压浆施工中出现的问题和相应措施

(1) 喷头打不开。压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头, 说明喷头部已经损坏, 不要强行增加压力, 可在另一根管中补足压浆数量。

(2) 出现冒浆。压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象, 若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出, 说明桩底已经饱和, 可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆, 压浆量也满足或接近了设计要求, 可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少, 可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净, 等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。

(3) 单桩压浆量不足。压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆, 压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈, 再施工中间, 能保证中间桩位的压浆质量, 若出现个别桩压浆量达不到设计要求, 可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。

七.桩基后压浆技术的应用前景

不同的工程地质条件有很大的差异, 不可能有相同的压浆参数, 预先设定的压浆参数往往参考相似工程的经验, 压浆参数的最终确定要依赖于试验桩的结果, 而全国可以借鉴的经验并不多, 有待进一步的积累, 再加上理论的探讨, 最终形成一个成熟的技术。灌注桩后压浆具有提高单桩承载力, 提高生产率, 节约建设资金的优点, 所以, 在具备条件的工程中推广后压浆施工工艺有着重要的意义和广阔的前景。

参考文献

[1]交通部第一公路工程总公司桥涵公路施工手册 (上册) [M].北京:人民交通出版社.2005年11月出版第509-601页

[2]JTJ-2007.公路桥涵地基与基础设计规范.第5.3.6条相关规定要求

[3]易良, 杨耕.桩底压力注浆人工挖孔桩的试验及应用[J].四川建筑科学研究.1994

3.钻孔灌注桩基工作总结 篇三

摘要:本文以施工时间经验为前提,以湖南省某大桥梁桩基施工为例,对钻孔灌注桩的施工技术进行了全面的介绍,希望同行工程技术人员能够从本文中得到启发。

关键词:钻孔灌注桩 桥梁桩基 施工技术

中图分类号:U44文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)03-0119-02

1 前言

钻孔灌注桩是在我国现阶段的公路桥梁基础施工中应用非常广泛采用的一种桩基施工技术,桩基沉入土中的施工方法不同,其采用的机具和施工工艺也不相同,并且影响桩与桩周边土接触边界处的状态,也会影响桩与土之间的共同作用性能.钻孔灌注桩是按施工方法分类中的一种,另外还有打入桩、振动下沉桩及管柱桩基。本文结合多年的施工经验,以湖南省怀化某大桥梁桩基础施工为例,谈谈钻孔灌注桩的施工技术。

2 设备及钻具的选择

混凝土灌注所需施工设备要求配套并且完好,这是保证灌注水下混凝土质量的基本前提。要重点强调以下施工设备的质量:

第一,备用发电机数量充足.要保证工地的备用发电机性能良好,足以应付施工过程中可能发生的电网断电情况,这样可以防止灌注时间延误,避免造成断桩事故。

第二,注意混凝土拌和机类型的选择,宜选用大容量拌和机,在数量上可以保证混凝土的连续灌注.对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。

第三,导管是灌注水下混凝土的重要工具,其直径大小要根据灌注强度要求进行选择。要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好,管壁光滑、导管平直,无穿孔裂纹,导管接口处应有弹性垫圈密封.如果导管接头密封不严,焊缝破裂,水从接头或焊缝中浸入会引起事故,因此施工之前必须要进行水密、承压和接头抗拉试验。

第四,储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查,以保证施工安全和施工质量。

第五,目前常用的钻具有旋转钻、冲击钻及冲抓钻3种类型。根据工程土质情况、桩基直径、桩长选用适合的机械。桩径1.6m,桩长15m至17m,河床底1～4m为弱风化粉砂泥岩,下为弱风化细砂岩,岩石致密坚硬抗冲击力强。本项目根据地质、气候及水文特征主要选用了冲击钻(大刃脚一字型冲击转)。

3 施工准备工作

3.1场地准备

施工前将场地平整好,以便安装钻机。本桥位2#～4#墩处于水中,且水深常年在6～7m左右,采用土袋围堰筑岛,用粘土修筑一条长30m、顶宽5m的E形岛,并压实,平台高于常水位0.5m,填土外部包编织袋,以防冲刷.若墩台位于无水岸滩,钻机位置处应清除杂物、换填软土、平整夯实,场地有浅水时,可用土或草袋围堰筑岛;场地有深水或陡坡时,可用木桩或钢管桩架设平台,水深但水流平稳时,条件许可,也可将施工平台设在浮船上(需计算结构强度、刚度,验算稳定性)。本工程2#墩处于浅水使用围堰筑岛,3-4#墩处于深水因此采用钢管桩架设平台。

3.2 埋置护筒

护筒制作要求:坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便并能重复使用。一般用木材、薄钢板或钢筋混凝土制成。这里采用直径为2m长度2m的钢护筒。

护筒的作用:

固定桩位,并作钻孔导向;2.保护孔口防止孔口土层坍塌;3.隔离孔内孔外表层水,并保持孔内水位高出施工水位以稳定孔壁。

护筒埋置需注意事项:

护筒平面位置埋设准确(偏差不大于50mm2),护筒顶部标高应高出地下水位和施工水位1.5～2.0m。护筒溢浆口应高出地面0.2～0.3m3),护筒底应低于施工最低水位(一般低于0.1～0.3m即可)。埋设护筒挖坑只需比护筒直径大0.5～1.0m就行,护筒四周用粘土夯填密实,护筒底必须在稳定的粘土层中,否则换填粘土并夯实,厚度不小于50cm。

3.3制备泥浆

在0#台、1#和2#墩、5#墩、6#台的位置修建泥浆池。泥浆最好采用优质纯粘土或膨润土,若没有好的纯粘土或膨润土,或者远运都困难,可掺配少量添加剂改善泥浆的性能。泥浆在钻孔中的作用:在孔内产生较大的静水压力,可防止坍孔,泥浆向孔外土层渗漏,在钻进过程中,因钻头的作用,孔壁表面形成一层胶泥,具有护壁作用,同时将孔外水流切断,能稳定孔内水位,泥浆比重大,具有挟带钻渣作用,利于钻渣排出。泥浆比重在1.1～1.3之间,由于本桩基处于卵石及岩层中,泥浆比重为1.3左右.粘度在22～30Pa/S,含砂率≤4%。

3.4安装钻机

钻机是钻孔、吊放钢筋笼、灌注砼的支架。在钻孔过程中,成孔中心必须对准桩位中心,钻机必须保持平稳,不发生位移、倾斜和沉陷。钻机安装就位时,应详细测量,底座用枕木垫实塞紧,并在钻进过程中经常检查。

4 钻进成孔

利用钻锥(45kN)不断地提锥、落锥反复冲击孔底土层,把土层中泥砂、石块挤向孔壁或打成碎渣,钻渣悬浮于泥浆中,利用掏渣筒取出,重复以上过程冲击钻进成孔。在钻孔过程中应防止坍孔、孔形扭歪或孔斜,甚至把钻头埋住或掉进孔内等事故,因此要注意下列各点:

第一,在钻孔过程中,始终保持孔内外的水位差和泥浆浓度,以起到护壁固壁作用,防止坍孔。

第二,在钻孔过程中,应根据地质勘探情况控制钻进速度、调整泥浆稠度,防止坍孔、钻孔偏斜、卡钻等情况发生。

第三,钻孔宜一气呵成,不宜中途停钻以避免坍孔,若坍孔严重应回填重钻。

第四,钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作.终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底情况按质量标准进行检查。合格后立即清孔、安放钢筋笼、灌注砼。

5 清孔及吊装钢筋笼

清孔的目的是除去孔底沉淀的钻渣和泥浆,以保证灌注的砼质量及承载力.清孔的方法:换浆清孔。钻孔完成后不再进尺,继续循环换浆清渣,直至达到清理泥浆的要求,另外还有抽浆清孔和掏渣清孔的方法,根据实际情况采用适合的方法.

清孔时要注意的要点:必须保持孔内水头高度;灌注砼前孔底沉淀厚度不大于设计规定;不得用加深孔底的方法代替清孔。

钢筋笼的制作应按设计要求预先焊成钢筋骨架,用大吨位吊

车吊入钻孔内就位,校正钢筋笼的位置并固定,防止灌注砼的时候钢筋笼上浮。若钢筋笼超过吊车的最高长度,钢筋笼宜分段安装,焊接就位。

6 灌注水下砼

终孔后待钢筋笼安装就位,接着安装导管。导管内径为30cm的钢管,壁厚4mm,每节2m,另有调整节,长度0.5～1.0m,最下面一节为4.9m,根据孔深确定导管长度。导管两端用法兰盘及螺栓连接,并垫橡皮圈保证不漏水。在浇注砼前必须检查导管的密封性,确保导管密封不渗水。将导管居中插入到离孔底0.2～0.3m(不得插入孔底沉淀的泥浆中),导管上口接漏斗,并设隔水栓。待漏斗中砼储备量足够后,放开隔水栓,砼从漏斗底迅速下落,孔内水位骤涨外溢,说明砼灌入孔内。足够数量的砼将导管内水全部压出,并使导管下口埋入孔内砼内1.0m以上,随着砼不断通过导管灌入孔内,孔内初期灌注的砼及上面的水、泥浆不断被顶托升高,不断提升导管和拆除导管,直至钻孔灌注砼完毕。

灌注水下砼是钻孔灌注桩施工最后一道关键性的工作,其施工质量严重影响桩的质量,必须注意以下几点:

第一,砼材料的要求。认真做好水下砼配合比设计,砼必须具有良好的流动性及和易性,为防止卡管,碎石粒径为1～3cm,最大粒径不大于4cm。C25水下砼配合比:普通425级水泥:河沙:碎石:水=1:1.62:2.43:0.53.坍落度为200mm,每立方米砼水泥用量为437kg,水灰比为0.53,砂率为40%。

第二,必须保证首批砼数量。为了保证首批砼能将导管内水全部压出并满足导管初次埋入深度的要求,应确定漏斗的最小容积。

第三,砼必须拌合均匀,尽可能缩短运距和减少颠簸,防止砼离析而发生卡管事故。

第四,灌注砼必须连续作业,避免任何原因中断灌注。砼的拌制和运输必须满足连续作业的要求。

第五,在灌注过程中,要随时测量和记录孔内砼高度和导管入孔长度,以控制和保证导管埋入砼内有适当的深度,防止导管提升过猛,管底提离砼面或埋入过浅,而使导管内进水造成夹泥断桩,也要防止导管埋入过深,造成管内砼压不出或导管被砼埋住不能提升,导致中止灌注而断桩。埋管深度宜控制在2～4m。若钢筋笼悬空,砼接近钢筋笼底部时,为防止钢筋笼上浮,一要放慢灌注速度,二是砼进入钢筋笼1～2m时,适当提高导管,减小导管埋置深度和加大钢筋笼下部的埋置深度.

第六,灌注的桩顶标高应比设计值预加一定高度,此范围内的浮浆和砼应凿除,确保桩顶砼质量。预加值为0.5～1.0m。待砼灌注完毕后扒出钢护筒,及时清除多余的砼,但清理完后的砼还必须比设计高20cm,待砼达到强度后再凿除至设计标高。

7 进行成桩检测及问题处理

本工程在检测中发现4#上游桩出现不密实,空洞较多,可能是由于施工中砼拌合不均匀或者灌注不连贯造成,具体处理方式是采用凿掉桩顶以下3m混凝土,再钻孔灌注水泥浆,再浇灌普通混凝土至标高。(如左图)

8 结束语

随着我国交通基础设施建设的快速发展,钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点仍将被广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。灌注桩属于隐蔽工程,但由于影响灌注桩施工质量的因素很多,对其施工过程每一环节都必须要严格要求,对各种影响因素都必须有详细的考虑。作为工程技术人员,要不断从工程施工中总结工作经验,共同探讨交流,确保工程质量。

参考文献:

[1] 钱让清.公路工程地质(第二版)[M].中国科学技术大学出版社,2005,(7).

[2] 陶兴文.上海地区钻孔灌注桩后压浆技术的设计与施工[J].探矿工程(岩土钻掘工程),2001,(4).

[3] 全国监理工程师培训教材编写委员会编.工程建设质量控制[M].中国建筑工业出版社,2000.

[4] 陈跃庆编.地基与基础工程施工技术[M].机械工业出版社,2003.

4.旋挖钻孔灌注桩首桩验收总结 篇四

建设单位： 质监单位： 勘察单位: 设计单位： 监理单位： 施工单位：

一、工程概况

建筑总占地面积1135.54平方米，总建筑面积13762.26平方米 地上16层吊一层，地下一层建筑高度53.40米，为二类高层住宅。建筑分类为：二类；耐火等级为：地上部分二级，地下车库一级。本工程结构形式为框剪结构，设计结构安全等级为二级，抗震设防裂度为6度，结构的抗震类别为标准设防类，设计合理使用年限为50年。

二、施工组织及人员、设备、材料配置情况

（一）、施工组织

项目部负责施工总体协调及技术指导、质量检查、测量、试验；桩基施工队负责钻孔、灌注及钢筋制安；砼拌和站提供混凝土运至孔口。

（二）、人员配置

现场人员配置:桩基施工队队长陈云负责现场，调度钻机机组工人17名。

（三）、设备配置

投入的主要机械设备：旋挖机2台，挖机2台，汽车吊2台，维修电焊机等设备

（四）、主要材料组织

钢材：采用湖北鄂钢铁厂生产的钢材

混凝土：采用奥克商品砼，用混凝土运输车运入场。

三、施工方案及施工工艺

1、施工准备

（1）施工前，清除桩基位置的杂物，用推土机整平场地并排压密实。（2）对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置。

供水：钻孔用水取自自来水；供电国家电网供电力，满足施工需要。

2、测量放样

采用全站仪进行桩位放样。同时对桩纵横向间距进行核对，核对无误后，进行护桩，护桩采用“十字”线定位，用水准仪在护筒口外30-50厘米左右设一标高控制桩。

3、钻孔施工

钻孔采用分班连续作业，先进行钻机就位，认真检查钻机的运行状况以及钻头状态，以保证施工的顺利进行。钻孔过程中，检查钻孔的垂直度，确保符合规范要求。每根桩钻孔的全过程都做好钻孔记录，钻进作业时保持连续，升降钻机钻头时平衡。各项技术标准均符合规范要求，桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾度进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。

5.钻孔灌注桩合同 篇五

甲方：东莞市麻涌镇麻涌二桥项目部（以下简称甲方）乙方： 身份证号：

按照《中华人民共和国合同法》和《建筑安装工程合同条款》，结合本工程具体情况且乙方已充分了解本工程的具体要求，经甲、乙双方友好协商签订本合同。

一、工程概况和承包范围。

1、工程名称：东莞市麻涌镇麻涌二桥钻（冲）孔灌注桩工程。

2、工程地点：东莞市麻涌镇。

3、承包范围和内容： Φ1.0m冲孔桩、Φ1.6m冲孔桩、Φ1.8m水中冲孔桩。

4、工期：工作日100 个日历天，开工日期以甲方通知为准，如遇人力不可抗拒原因，施工工期顺延，如是乙方责任每延迟一天，罚款500元/天，如业主拆迁进度跟不上施工进度，乙方可能需要二次进场。

二、承包方式，工程单价和付款方式。

1、乙方以包工形式承包该工程，即包人工、机械、安装检测管、焊条（502型或506型）、包施工质量（除混凝土供料不及时、离析、混结块不合格外，乙方需当场书面指出并经甲方签认）、包施工工期,工作内容包括：、桩机自行移位、钻（冲）进成孔、取渣样、冲孔原始记录、制作及安放钢筋笼、安放检测管、清孔、灌注水下混凝土（挖机、吊车、钢筋笼转运车辆由 甲方代表签名： 乙方签名：

甲方义务提供，乙方包焊条、铁线、铁丝），Φ1.0m冲孔桩每立方米： 213 元/M3，Φ1.2m冲孔桩每立方米： 213 元/M3，Φ1.6m、1.8m冲孔桩每立方米： 213 元/M3。以上单价在施工过程中不可调整，以上单价不含税。

2、结算按施工图纸桩长、桩径及协议计量，陆地桩按地面扣除1.5米计算桩长，水中桩按设计桩长计算，由业主签认的变更增加工程量单价按综合单价结算。

3、分期支付乙方工程款。合同签订后乙方按甲方要求时间进场，设备进场开工，完成一条桩的混凝土灌注后，甲方应保证乙方每台钻机施工工人的伙食费用和机械维修费用。乙方按每个月完成的桩同甲方结算一次；甲方结算应支付70%工程款给乙方做工人工资。所有桩完成后按总造价的85%支付,剩余工程款经质量检测部门验收合格后二个月内全部付清。

4、在施工期间发生的机械转运汽车由乙方负责承担甲方协助上下车。

5、工程施工过程中，如需乙方发电，双方再协商。

三、工程质量标准要求及质量检查验收。

1、满足现行国家有关规范标准以及设计要求。

2、保证钻（冲）孔桩的施工质量达到或满足施工要求及规范，桩基检测及抽芯不能出现三类及三类以下桩桩，否则由此发生的返工费用全部由乙方承担。

3、钻(冲)孔桩每完成一根，乙方向甲方提交全部原始施工记录资料，并收集好碴样袋上交甲方。

4、由于乙方机械原因塌孔或导管闭塞等问题造成返工发生的一切费用（含钢筋、混凝土、水电费等等）由乙方负责承担。

甲方代表签名： 乙方签名：

四、双方责任。① 甲方责任

1、负责完成现场三通一平，提供动力电及施工用水、电、接点到施工现场附近的不长于100米的配电箱，为进场施工及竣工退场创造条件。

2、负责为乙方提供砼到管口，提供部分施工人员住宿，生活用电、生活用水费用由乙方自理。

3、提供施工图纸和有关地质资料，如因提供资料与现况不符，造成工期拖延，甲方相应延长施工工期。

4、组织有关部门进行技术交底，委派1名现场负责人负责现场的管理及协调处理施工和其它周边关系。

5、依照协议按时付款。

6、工程竣工后进行项目验收。② 乙方责任

1、承诺在本工程完工后至钻孔桩验收，工程施工质量达到合格以上标准，如不合格，所有返工费用及甲方损失由乙方负责。

2、配套动力电源配电箱到桩机和桩机所需要的一切电缆。节约材料，发现浪费材料的 甲方代表签名： 乙方签名：

4、委派现场负责人1名，负责组织施工的有关事宜。

5、委派专职安全员1名，负责本桩基队的一切安全问题。

6、每个进场工人必须购买劳动伤害保险，将保险手续复印件交给甲方，如果进场工人未购买保险，由甲方代替购买，购买费用从工程款中扣除。

7、严格按国家执行现行的施工规范进行施工。加强质量监测，认真做好原始资料记录和检查工作。确保工程质量和合同工期。

8、乙方必须按施工图纸施工和服从甲方管理, 如不按施工图纸施工或不服从甲方管理或者无有相关分包能力或工程进度不能按甲方要求导致中途退场,甲方按乙方实际完成的工程量在经质量监督站检测合格后按协议单价的 70% 且全部工人退场后支付工程款，并追究乙方责任，9、乙方必须按施工安全规范的规定，采取预防事故措施，确保施工安全和 甲方代表签名： 乙方签名：

安部门处理，以上费用都由乙方全部负责，13、乙方施工期间必须按省市的有关规定和甲方的要求做好文明施工，施工现场的卫生，否则一切罚款由乙方负责。

14、钢筋笼垫有方木，雨天有彩塑布遮盖。钢筋有泥浆污染和生锈现象由乙方负责清洗、除锈。

五、其它

1、双方执行合同过程出现争议或一方违约，请有关部门协调，如协调双方不满意由双方认可的仲裁决定。

2、本合同有效期自签订之日起至工程验收结算完止，自动失效。

3、本合同一式肆份，甲乙双方各执贰份，具有同等效力。

4、未尽事宜：甲乙双方友好协商解决，协商结果文本作为本合同补充，同主合同具有同等法律效力。

以下无正文，为双方签字行。

甲方： 乙方： 代表：

年 月 日 年 月 日

6.钻孔灌注桩承包合同 篇六

甲方：（以下简称甲方）乙方：（以下简称乙方）

根据工程需要，结合本工程的具体情况，为明确双方权利和义务，经协商达成如下协议：

一、工程名称：

二、工程量：钻孔桩直径为300mm，主筋为6根φ

10、φ6箍筋，间距100—200；砼为C25，总桩数量以现场代表签证验收为准。

三、承包范围

包工包料，具体内容、施工放线、机械成孔、钢筋笼制作、浇注砼成柱、桩基资料的整理成套、施工机具的进出场。泥浆由甲方指定排放点，每根桩必须取芯抽检结果与单桩承载力比较，该工程施工图所含内容。

四、承包单位与结算

1、桩直径300mm，单价为64元/m，此单价已包含桩基检测费、材料复检费由乙方负责，税费与管理费由甲方负责，4.5米以下的超深部份一律由乙方与国土资源和房屋管理局决算。

2、付款方式：乙方自愿垫资入场施工，完成总桩数一半时，甲方付2万元，该工程承台梁完工时付3万元，其于尾款在门市盖板完成后付清所有桩基工程欠款。

五、工程质量

1、严格按国家现行验收规范及施工规范执行，质量必须合格，如有不合格桩造成返工的一切费用由乙方自行负责。因不良地质情况造成人工费及原材料的增加，在有关技术人员论证后由甲方负责有关所需费用。

2、工程以正式开工钻桩浇砼起30天完成，如有停水、停电、下雨工期须延。

六、双方职责 甲方：

1、负责提供一套桩基施工图及有关资料。

2、负责搞好三通一平，水电、电表安装至施工现场，施工场地平整及道路畅通。

3、周边关系的协调，组织对工程进行验收，监督检查乙方工程质量，派代表负责联系工作和现场验收签收。

乙方：

1、负责组织人员、机械进出场，办好交接手续。

2、按现行规范及施工图、精心组织施工组织自检工人确保工作质量，做好文明施工。

3、如甲方未按协议付工程款，所造成的一切损失甲方自负。

4、在施工中发生的一切安全，质量事故由乙方自行负责。

七、本合同签字生效，如甲乙双方任何一方违约，违约方按合同总造价的20%赔偿违约金给对方。

八、本合同未尽事宜，双方协商解决或签订补充合同，本合同一式两份，双方各执一份，签字生效具有同等法律效力。本合同工程完工帐清，自行失效。

7.钻孔灌注桩基工作总结 篇七

随着我国公路系统的不断蔓延, 各种桥梁建设项目也越来越多, 而作为一项大型工程, 桥梁的施工技术难度以及施工的要求均非常之高, 水下桥梁施工的难度也相对较大, 稍有不慎便可能会留下诸多的安全隐患, 造成巨大的经济损失。对此, 相关人员应当加强桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工技术的研究, 以推动交通行业乃至建筑行业的有序发展, 为人们的安全通行提供保障。

1 钻孔桩工作平台

钻孔桩工作平台是水下桩基础施工的基础, 对保障施工的质量具有重要的意义。在具体的施工过程中, 要采用混凝土等材料对平台进行适当的加固, 增强平台的稳定性和安全性, 由此才能在平台上搭建机器进行施工作业。考虑到周边环境对平台稳定性的影响, 在雨季或者雨后尽量不要进行平台的施工, 等待水流平缓之后再加快施工的进程。一旦钻孔桩工作平台的稳定性有了保证, 钻机在使用时就无需考虑是否会对平台造成影响。

当前我国用于桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工的机械主要有冲击钻、旋转钻和冲抓钻, 不同的钻头可以应对不同的水下条件。冲击钻主要用于淤泥、砾石和砂土, 多应用于60 m~150 m左右的岩土类的桩。旋转钻主要用于土、粘土质含量不超过20%的碎石材料的施工。冲抓钻则适用于泥土环境的挖掘, 属于一种较为成熟的钻孔技术, 详情见图1。但是近些年来旋转钻的施工应用日益广泛, 原因就在于其成孔的速度更快, 有利于缩短工期。当然在实际的施工过程中还是要根据不同的水底土质岩石结构, 来选择对应的钻头, 以便提高施工的效率及其质量。

2 施工前的准备工作

在建设项目开始之前做好准备工作, 对后期整个建设的顺利进行尤为重要, 相关施工人员要熟悉整个桥梁工程的施工工艺流程, 并且对施工工艺流程进行可行性的评估及审核, 全面做好施工方案的编制工作, 科学配置各项施工设备以及人力资源, 为工程项目的质量提供保障。施工人员首先要严格掌控所有施工材料和设备的质量, 所有施工材料的质量都应满足要求, 确保设备能够正常运转;其次在施工过程中, 要对施工工艺等实际情况进行详细检查, 确保各项施工工艺符合规范。

3 钻孔桩施工中的关键技术

3.1 护筒及护筒的埋设和沉入

护筒在桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工中主要起到对桩基础保护的作用, 既可以防止钻孔周边的土壤向钻孔内坍塌, 也可以为施工营造安全的环境。护筒安装示意图见图2。

3.2 制备泥浆

泥浆的制备是钻孔桩施工的重要步骤之一, 其施工质量直接影响桩基础的稳定性。泥浆中的沙石可以很好的对桩基础进行加固, 继而增强桩基础的稳定性。灌注泥浆的比例要控制在合理的范围, 泥浆的比例过低时, 容易引发渗漏的问题, 并且如果水倒灌进入钻孔之中, 会导致混凝土的流失。而泥浆的比例过高, 则容易造成注浆孔的堵塞, 后续工作无法顺利进行。因此, 泥浆的制备必须根据孔的大小来决定。在钻孔的过程中要保证垂直度, 方便泥浆的灌注, 而在灌注完毕后要及时对孔壁残留的泥浆进行冲洗, 以便混凝土的浇筑。

3.3 钻机就位以及钻进成孔

在桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工之前, 首先依据设计的要求选择钻机的型号和台数, 事先对钻机进行充分的测试, 确定钻机能够正常运转, 钻孔的质量满足要求。钻孔完毕后, 一定要确保钻头的清洁, 避免影响下一次钻孔的使用。此外, 还应当根据设计要求来选择钻孔的方式, 提高钻孔的精确度。

3.4 清孔及吊放钢筋骨架

在吊放钢筋骨架之前首先要进行清孔, 即清理钻孔内的杂物。详细操作过程如下:用泥浆正循环清孔时, 待钻进结束后将钻头提高孔底200 mm~500 mm, 同时大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆, 维持循环30 min以上, 直至清除孔底沉渣和孔壁泥皮, 泥浆含砂量小于4%为止。采用泵吸反循环钻进施工的桩孔, 待钻进结束后停止回转钻具, 将钻头提离孔底50 mm~80 mm, 进行泥浆泵吸反循环, 直至孔底沉渣符合规定为止。其他方式施工的桩孔, 清孔时将反循环钻杆下到离孔底沉渣面80 mm~120 mm以上, 然后启动砂石泵进行泵吸反循环清孔作业, 直至符合规定为止。

3.5 灌注水下混凝土

1) 严格控制混凝土原料的质量, 混凝土的原料主要有水泥、沙石、水以及添加剂, 添加剂的作用是增强混凝土的强度, 提高混凝土的凝结速率。在制造水下混凝土之前, 需确保砂石的强度达到要求, 配制混凝土所用的水必须选用洁净的水, 不建议采用自然水体下的水。

2) 在首批混凝土进行灌注时, 要确定灌注钻孔内是否存在积水的情况, 如果存在积水的情况就需要重新进行灌注, 避免浇筑后的桩基础产生裂缝。首批混凝土灌注时不存在异常情况, 则后期需要连续的灌注, 并且尽量避免中途停止施工。浇筑一段混凝土, 提升一次导管, 每次提升导管前应测量管内混凝土的高度, 避免导管的脱离。

3) 如果在浇筑过程中导管内存在空气, 则桩孔内的混凝土很可能达不到预期强度, 此时就需要减缓混凝土灌入的速度, 避免在导管内形成高压环境, 导致关节间的橡皮垫变形渗漏, 只有在空气全部逸出后才能接着进行灌注作业。

4) 在混凝土的灌注过程中稍不注意就会让钢筋笼随着混凝土面而上升, 而为了避免这种情况, 一般可以固定柱钢筋笼的上部, 在混凝土面快要接近钢筋笼的下端时, 降低灌注的速度。等待混凝土与钢筋笼充分接触后, 缓慢而适当的提升导管, 增加钢筋笼的埋置深度。

5) 混凝土在浇筑快要结束时, 导管外的泥浆由于重度增大, 顶升较为困难, 此时可向孔内加入适量的水以稀释泥浆或者掏出部分沉淀的泥浆, 完成浇筑工作。在最后导管的拔出过程中速度要慢, 防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。

4 钻孔灌注桩施工质量控制和质量分析

4.1 防塌孔措施

在桥梁深水桩基础的施工过程中切勿一味的追求大功率的钻机设备, 虽然大功率的钻机设备在一定程度上可提升钻孔的效率, 但是未必有助于钻孔施工质量。钻孔速度快意味着对地层的影响在短时间内较为剧烈, 很可能导致钻孔的坍塌, 这就需要进行相应的处理, 根据水下的土质情况来决定钻机设备的各项参数, 科学合理的选择钻孔的方法, 降低塌孔的几率。而为了保证钻孔的稳定性, 还可以在钻孔壁面铺设胶合薄膜, 辅助增强钻孔的稳定性。

4.2 防缩径措施

在水下施工时, 如果不注意施工工艺的选择, 钻孔成型之后容易发生缩径的现象。因此必须针对不同的施工条件来决定施工工艺, 在淤泥层和淤泥质粘土层钻进时, 采用小钻压、中等转速钻进成孔, 并控制进尺, 以防止钻孔缩径。在粉质粘土层采用中等钻压、中等转速钻进成孔, 并注意扫孔。在粉细砂层采用大钻压、低转速钻进成孔, 并控制进尺。

5 结语

经济的发展对我国道路建设提出了更高的要求, 而桥梁作为我国道路系统的重要组成部分, 桥梁质量对我国交通业的发展发挥着不容忽视的作用。在桥梁施工当中, 桩基础可以说是桥梁施工的基础, 而桥梁深水桩基础施工则是一项技术性难题, 所以, 要在实践中不断优化桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工工艺, 严格做好各项施工操作, 充分保证桥梁桩基础的质量, 增强桥梁结构的稳定性。

参考文献

[1]曾爱明.试析桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工技术[J].科技风, 2015 (4) :150-151.

[2]雷仅富.浅谈桥梁深水桩基础钻孔灌注桩施工[J].房地产导刊, 2013 (5) :276-277.

8.水下钻孔灌注桩的钻孔施工浅析 篇八

关键词：钻孔；灌注桩；施工

中图分类号：F40文献标识码：ADOI：10.3969/j.issn.1672-0407.2012.02.004

文章编号：1672-0407(2012)02-011-02收稿日期：2012-01-9

一、钻孔施工准备

1.整平场地

对于施工场地用推土机与人工的配合进行施工，保证施工的地面平整。施工过程中的人员以及工作量的调配要求两周内进行排水沟的施工完毕，并进行施工场地的放样和对于施工进程过程中的准备工作。

2.桩基的放样

在详细勘察过地形之后，桩基的就位工作应及时的开展，并对桩位进行进一步复核，发现专为偏差及时地进行处理，根据设计的资料进行现场布置的控制和施工的水准点调控，用全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心。在钻孔的中心点用钢卷尺量出距离并做好记录保证中心位置的不偏离。

3.埋设护筒

根据桥梁工程的水文地质情况进行分析，护筒主要采用钢护筒。相对于孔径的大小以及钢板的厚度根据桩径进行。护筒的内径必须大于桩径300mm。将护筒吊装入孔后进行定位，并在四周用粘土进行填充，以避免护筒的中心位置偏离，导致桩基不符合施工的规范以及规章要求。护筒顶端高程，应高出地面0.3或水面1～2m。一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注砼的顺序进行。

4.搭设钻孔平台

在平整施工场地后，在每个桩位的相隔出铺设一根枕木，铺设的长度要比钻机稍长点，对于铺设枕木的偏差主要控制在2cm之内进行。当场地条件较差的时候，可以采用几层的枕木进行纵向与横向的铺设，调整平稳并进行试机，保证钻孔的施工质量。

二、钻孔施工

桥梁的上层主要为种植土、粘土，下层为弱风化灰岩。钻机主要采用新型的冲击钻、泵吸反循环钻进。在钻孔安装完毕之后，将泥浆循环系统连接好，并确认各项工作正常运行的情况下，方可开始钻进。

钻进的作业应分班进行，并按照交接班制度，做好记录工作。先向孔内运送泥浆，再开动钻机。泥浆从护筒口流人，然后从钻头的钻杆下吸进，通过钻杆中心排至沉淀池内，泥浆在沉淀池内沉淀后再流入孔内，如此循环反复。初钻时，应慢速以小冲程钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

根据不同的地质情况选择不同的钻进冲程，以便达到预定的最佳效果。在通过坚硬密实卵石层时采用高冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，以防止冲程过高，对孔底振动过大，引起塌孔。在易坍塌地段采用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。在整个过程中，随时注意孔内的水位，经常测量泥浆的相对密度和粘度，保持稳定流量。在通过漂石或岩层时，如表面不平整应先投入粘土、小片石，将平面垫平，再冲击钻进，防止坍塌的事件发生。

1.成孔

先用回转钻机扫去覆盖层，到达护筒底口后，改为冲击钻，在护筒底口分层抛填粘土、片石。反复冲填(3次以上)以护好护筒底口，防止渗水、漏砂、塌孔，该过程越仔细越好。进入岩层后，视岩石硬度情况确定冲程，若岩石强度较低，冲程应略低(2.5～3m左右)。穿越溶洞顶板时，应低冲程进尺，防止打空锤。派专人观察孔口液面，一旦发现漏水，溶洞顶板打穿，应立即补水，快速抛填足够的片石、粘土填充封堵，待液面稳定后继续冲击。

斜面开孔、溶槽、石笋等情况，也应抛填强度比岩石稍高的片石，反复冲击处理，保证成孔垂直度。

整个冲进过程中均应严格加强管理，经常观察，防止冲成十字孔。绳卡，吊杆等关键部位每隔一小时应提钻检查一次，防止掉钻、卡钻。严密的施工组织管理是成败的关键。钻孔过程中，试验室应及时实地做好钻孔芯样采集工作。

2.清孔

钻孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防止钻孔内的任何塌陷。

9.实习报告(钻孔灌注桩) 篇九

在2012—2013年第二学期快结束之际学校开始组织生产实习学习，我在结束了学校的理论课程，以后自己找到了一家实习单位，在此学习旋挖灌注桩的施工。对于这次实习的种种经历，至今想起仍历历在目，因为这里有很多的人和事值得我去深刻记忆。跟随记忆的痕迹，我再重温一下在武汉市江夏区黄家湖大道产业园工地那段时光，并总结一下我从中收获的许多许多。实习概括： 实习地点：湖北百点实业有限公司拟建的湖北百点全谷物食品工业园位于武汉市江夏区黄家湖大道产业园

实习公司：湖北楚鹏基础工程有限公司 实习时间： 年 月 号至 年 月 号

实习项目：旋挖桩采用干作业灌注桩技术，桩端后注浆。担任职务：技术员

工 程 量：2#生产车间桩数为329根，3#生产车间为171根，总桩数500根。实习内容：

自2013年6月16日中午到达施工现场以后，由于还没有开工，现场负责的李师傅就让我们先熟悉一下图纸，了解一下工程岩土勘察报告以及施工组织设计，施工工艺本次施工的2#、3#生产车间基础由旋挖桩、水泥搅拌桩两大部分组成；其中旋挖桩采用干作业灌注桩技术，水泥搅拌桩采用粉体喷搅法（干法）施工。

桩基设计工程量及设计要求

一、旋挖桩

1、旋挖桩采用干作业灌注桩技术，桩端后注浆。桩径800mm，桩身砼强度C30，2#生产车间桩数为329根，3#生产车间为171根，总桩数500根。2、2#车间桩顶标高根据不同部位分-2.1、-2.3、-2.8三种，设计有效桩长16～18.5m。桩端持力层为○5-1层强风化泥质粉砂岩，要求进入持力层深度≥7.0m，单桩承载力特征值为1600KN。3、3#车间桩顶标高根据不同部位分-2.3、-2.5、-2.8三种，设计有效桩长16～18m。桩端持力层为○5-1层强风化泥质粉砂岩，要求进入持力层深度≥7.0m，单桩承载力特征值为1600KN。

4、钢筋笼为均为通长配置，主筋：1014，加劲箍：12@2000 螺旋箍加密区：8@100*5d，螺旋箍非加密区：8@250。

5、主筋采用单面搭接焊，搭接焊缝长度10d，应尽量减少接头。同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%，且接头位置每隔1根应错开35d且不少于500mm。

6、钢筋笼分段制作，搬运时采取措施防止扭转弯曲；钢筋笼制作偏差应符合下列规定：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm；钢筋笼外侧设混凝土垫块，以确保纵向钢筋的50 mm保护层。

7、采用间隔施工工序，相邻桩中心距应小于3d，且应在相邻桩混凝土初凝后方可进行另一根桩的施工。混凝土灌注前,孔底沉渣控制在50mm以内，混凝土灌注充盈系数>1.10。

8、本工程采用桩端后压浆技术，压浆管采用2根D30压浆管进行等分预埋，每根桩压浆量将控制在1～ 1.5T左右。

9、桩基施工过程中，若发现地质情况与勘察报告不符或施工有异常情况，应及时会同有关建设、勘察、设计和监理单位共同研究处理；

10、其它未尽事宜按照现行桩基施工规范（规程）、验收规范（规程）、建筑地基基础设计规范执行。

二、水泥搅拌桩

1、水泥搅拌桩采用粉体喷搅法即干法施工，桩径500mm，2#生产车间桩数为1058根，3#生产车间为596根，总桩数1654根。2、2#车间桩顶标高除特殊标注外均为-0.5m，设计有效桩长6～7m。且应进入○3层粉质粘土层不少于0.5m，单桩承载力特征值为130KN。3、3#车间桩顶标高均为-0.5m，设计有效桩长5～7m，且应进入○3层粉质粘土层不少于0.5m，单桩承载力特征值为130KN。

4、粉喷桩水泥采用32.5级以上的普通硅酸盐水泥，水泥掺入量每延米不少于50kg，约为加固土重量的20%，要求桩身强度不小于1500Kpa。桩位偏差小于50mm，垂直度偏差不大于0.5％。

5、施工期应予以平整场地，必须清除地上河地下障碍物，局部搅拌桩的桩顶标高不在同一平面，施工时严格控制桩顶标高。

6、搅拌桩施工时需控制好钻头的下沉速度，使土体充分破碎钻至设计深度后，提升10-20cm,开启粉喷，边喷浆边提升钻头，提升的速度不得超过0.5m/min，确保水泥搅拌桩桩体的均匀性。

7、水泥搅拌桩成型3天后，采用轻型动力触探检测固结体的早期强度及每米桩的均匀性，检测点的数量取总桩数的1％，且不少于3根。施工7天后，采用浅部开挖桩头，目测检查桩的均匀性，量测成桩直径，检查量为总桩数的5%。

8、成桩28天后进行复合地基荷载和单桩荷载检验，检测桩身承载力。检测数为总桩数的5%～1％且单体工程不少于3根。

9、其它未尽事宜按照现行桩基施工规范（规程）、验收规范（规程）、建筑地基基础设计规范执行。

钻孔灌注桩施工工艺流程

准备工作—桩位放点—填写开孔通知单—护筒埋设—钻机就位—钻进成孔—检测孔深—终孔验收—钢筋笼、注浆管安放—下导管—孔底沉渣检测—商品混凝土检验—水下砼灌注—超灌高度控制—拔护筒—后注浆施工—资料整理

水泥搅拌桩施工工艺工艺流程

场地平整—桩位测放—桩位复测—钻机就位—钻机钻至桩底标高—送灰喷粉提钻—复送钻具至复喷标高—复喷提钻—下一桩施工—资料整理—验

收 三．钻孔灌注桩施工工艺及设备准备

钻孔灌注桩设计桩长16-18.5m,桩径φ800mm；为满足质量和设计要求以及工程施工的需要，考虑桩位布置，场地条件；本工程选用SR250型旋挖钻机进行施工。

四．放红线和测量放桩位质量控制

进场后根据业主提供的红线点及高程水准点，对红线和桩基轴线进行测量放样，及时填报“测量定位成果复查记录”，经业主及监理三方联合验收签字确认后，方可埋设护筒及其他准备工作；

护筒埋设是保证正常钻进以及桩位偏差控制在规范要求内的重要工序，因此，对护筒埋设的质量必须按施工要求受控，测放桩位后开挖时须见原土，护筒埋设要周正、水平、对中，四周填土夯实，而且必须进行二次测量复查，以保证埋设偏差在规范范围内。五．工序以及措施

（一）旋挖桩

1、钻机就位

(1)平整孔位，保证设备就位稳固，以防沉降。

(2)钻机就位时，要求钻头、护筒中心以及钻杆中心三点一线，并用检查旋挖钻机水平度。

(3)准确丈量钻头、钻筒尺寸，根据桩径做好钻具配备工作，以保证桩径的准确性。

(4)钻机就位后，钻筒中心与桩位中心偏差控制在20mm以内,对于一柱一桩的单桩，对位偏差应严格控制，确保在10mm以内，经各方验收后方可开钻。

2、钻进成孔

(1)每条桩施工前必须明确孔深和桩顶、笼顶、孔口标高等主要技术指标，做到心中有数。

(2)开孔钻进，应轻压慢转吊钻，待进尺6～7m后，方可转入正常钻进，以防出现孔斜。同时应根据地层变化，对钻压、转速等钻进技术参数进行合理调节。

(3)确保垂直度≤1%。施工桩位四周应刨去浮土，清除污泥整平地面，钻机对位后要求水平周正，不应有明显沉陷，钻进过程中，经常检查钻机自带水平仪，发现钻杆明显偏斜时，应立即调整钻机至水平状态方可继续钻进。

(4)终孔后，准确丈量孔深，并进行清孔，清孔后的孔底沉渣应控制在50mm以内，满足要求后，会同现场监理进行终孔验收，签字认可后，方可提钻移机。

3、钢筋笼制作与吊放

(1)钢筋笼制作之前，各种型号钢筋必须有出厂材质证明，•且经抽样复检进行力学性能及焊接试验,合格后方可使用。

(2)事先根据设计要求，提供钢筋笼下料施工图纸，严格按图纸分节制作。(3)钢筋笼制作质量应符合下列允许偏差范围:钢筋笼直径±10mm,主筋弯曲度≤7%,主筋间距±10mm，加劲箍间距±10mm，螺旋筋间距±20mm,钢筋笼整体长度±50mm。

(4)根据钢材的材质、焊接要求分别选用J422、J502型焊条。

(5)钢筋焊接采用单面搭接焊，搭接长度≥10d，为保证在同一截面内钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%，主筋接头位置应错开35d且不少于500，并按此要求进行检查验收。若出现焊接质量问题，应立即返工重做，同时必须确保混凝土保护层厚度为50mm。

(6)焊成的钢筋笼骨架吊放时应防止弯曲变形。

(7)钢筋笼安装入孔时，保持垂直状态，对准孔位慢慢轻放，以免碰撞孔壁，下笼中若遇阻，不得强行下放，应查明原因作出处理后再继续下笼。钢筋笼分段孔口焊接严格按设计及规范要求进行。凡不符合焊接要求的钢筋笼不得下入孔内。(8)当笼体全部安放到位后，由施工员、质检员及有关人员检查安放位置,确认符合要求后,将钢筋笼用吊筋固定,并使笼体位于桩孔中心。

4、下导管

检查导管连接处的密封性,破损的密封圈必须及时更换;检查导管有无裂缝,丝扣是否损坏,有隐患者及时修复;导管孔口对接必须拧紧,孔口操作时要严防跑管,导管配长要合理,导管下端至孔底的距离应控制在0.3-0.5m范围内。

5、混凝土质量控制

本工程所用混凝土采用商品混凝土，砼强度等级为C30，为确保混凝土质量，必须做到：

(1)选择有资质信誉好、质量高，供应有保障的商品砼供应单位，砼配合比必须由具有相应资质的实验、检测单位提供;(2)进场的粉喷桩用水泥及时见证取样送检，合格后方可投入工程使用；(3)现场质检人员要对进场商品砼的和易性和坍落度经常进行抽检,坍落度应控制在180～220mm内，不合规范要求责令其返工;(4)每根桩制作一组试块,并进行编号、养护和送检。

7、混凝土灌注

(1)水下混凝土灌注是钻孔成桩质量中关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作,技术措施完全落实后才能开始灌注。

(2)清孔完毕后,必须在15～30分钟内进行钢筋笼安放，如遇雨天，必须加快钢筋笼安放及混凝土灌注进度。

(3)首斗混凝土量不少于2.2m3，为此选用1.5m3容积的漏斗和1.3m3容积的哈巴斗，保证首斗连续灌注，确保导管底部埋深在0.8m以上,同时应随时测量混凝土面与导管长度差值，以确定埋管深度。

(4)灌注开始后应紧凑地连续不断进行,并按每灌砼2～3m3时测定一次孔内混凝土面上升高度，当导管埋深达到6m左右时,应及时拔卸导管,拔管后的导管埋深应控制在2-6m内,每次拔管一根，以防埋管或断桩;灌注的全过程应做好记录。

(5)工程桩施工时，为了保证桩头砼质量，应严格控制超灌高度。(6)每根桩的混凝土必须制作一组试块，取样有代表性，试块脱模后，置于20℃±3℃的养护池中养护28天。•试块试验及试压结果判定应执行国家标准《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的有关规定。

六．水泥搅拌桩

1、事先平整粉喷桩施工现场，清除地上和地下的障碍物，遇有明浜、池塘及洼地时应抽水和清淤，回填粘性土料予以压实，不得回填杂填土或生活垃圾。

2、确保搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。

3、停灰面应高于桩顶设计标高300-500mm。

4、施工中应保持搅拌钻机底盘的水平和导向架的竖直，粉喷桩的垂直偏差不得超过1％；桩位的偏差不得大于50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。

5、喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接和阀门的密封性、可靠性。送气（粉）管路的长度不宜超过60m。

6、搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。

7、搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。

8、当搅拌头到达设计桩底以上1.5m，时，立即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至设计桩顶标高以上500mm时，喷粉机停止喷粉。再循环一次该工序，满足四搅两喷设计要求。

9、成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。七.资料整理

1、由专人专职负责资料的收集、整理、归档。

2、开工前，将材料合格证及复检报告和人员资质、设备等资料一并归整并上报监理存档。

3、由监理或业主代表会同我方技术人员一起对成孔、成桩进行逐孔、逐桩、逐工序验收，合格后由质检员填写工序验收表，交监理人员签字，一式两份，并上报监理一份存档；

4、工程竣工后，项目总工组织质检人员，对资料和质量情况进行全面自查和整理，将所有施工记录整理成册，并与工程桩竣工资料一起归档，所有竣工验收资料须经审核人最终审核后才能提交给业主。

5、项目经理和项目总工负责配合业主做好竣工验收的组织协调工作，通过与业主商洽，由业主会同有关单位对工程进行竣工验收。

八.【结束语】

工作之外，闲暇之余，我们小组的几位师傅对我的教诲也是颇深。李师傅除了教给我许多关于钻孔灌注桩的细节知识外，也教会我怎样去与工人沟通，怎样去处理问题；小聂教会我怎样确定职业方向，教我去做一个努力并有责任心的人，并教会我怎样去做事；李师傅给我讲了许多与工程相关的实际情况，让我对现实有了一个更深入的了解，这样我就不会再那么迷茫和盲目。这几位师傅给了我很多的关怀和照顾，也给了我很多的指导，让我的视野逐渐变得开阔起来，我很感激他们。从他们的身上，从与他们的交谈中，我学会了怎样去与人相处，学会了怎样去做事，学会怎样去努力做好自己。

我很高兴暑假里能有这样一个实习的机会，我很高兴能在那里认识那么多良师益友；我很感激学院给我们提供了这样好的一个实习机会，我很感激这几位师傅朋友们帮助了我这么多。这段与他人同甘共苦的日子，让我看懂了一些人和事，也看懂了生活。这段经历会是我人生中一笔重要的财富，它会不断激励我走得更远。

学院：湖北国土资源职业学校

系部：地质工程系

班级：基础工程1101班

10.钻孔灌注桩施工探讨论文 篇十

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。

2.2 成孔的深度

(1)如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。

(2)钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。

2.3 钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL>0.75呈现软塑状态和流塑状态的.粘性土，而在IL>1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：

(1)由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。

(2)软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。

(3)由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。 2.4 孔内的泥浆

在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：

(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。

(2)泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。

(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。

2.5 孔内的沉渣与沉淤

沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m / s. 是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。

无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。

2.6 混凝土的灌注

成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。

在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1)不能象上部结构施工那样逐层振捣;2)由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π(D2-d2) (L1rw+L2rh)/4式中;D为桩直径;d为导管直径;rw为泥浆重度;rh为砼重度。

要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。

目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：

(1)砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。

(2)砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。

(3)吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。

(4)由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。

鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：

(1)必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。

(2)砼料最好通过网筛(网眼8~10cm左右)进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。

(3)砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。

(4)砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。

(5)当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。

3 提议重视的几点建议

综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，施工中应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：

(1)对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。

(2)不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。

(3)认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。

(4)提高和完善管理水平，应强调过程控制和事前控制为主，建议拟定系统化的动态管理制度和方法。

(5)健全质量管理制度、提高质量意识，树立质量第一的和预控为主的观念不断更新质量理念。

11.码头桩基灌注桩施工技术探析 篇十一

某码头项目为沿海城市某地的重要码头工程，该工程为码头承台+引桥式布置，布置两个7万吨级泊位，分别为2号、3号泊位，两个泊位总长度542m，码头承台宽度30.5m。码头采用高桩梁板结构。排架间距为9m，每个排架上布置8根钢管桩，包括一对双直桩、两对叉桩和两根单直桩。钢管桩直径为Φ1000mm和Φ800mm。引桥采用高桩梁板结构。引桥下部桩基靠近码头三排选用650mm×650mm预应力混凝土空心方桩，其余部分选用中Φ800mm灌注桩，钻孔灌注桩桩径为800mm，共78根。引桥接岸挡土墙灌注桩桩径为600mm，共52根。

灌注桩施工

1. 钻孔平台搭建

由于灌注桩前排泥面标高较低，在施工中需要搭设钢平台确保设备能够正常施工，水上部分由于压脚块石平台基础承载力较好，利用吊机安装钢桁架结构，上部使用大型型钢将桁架结构连接成整体，形成工作平台。平台长36m，西引桥宽12m，其他两座引桥宽23.5m，平台顶标高5.5m，以保证高潮位时不被淹没。

2. 钻机选择

选用冲击钻和回旋型钻机配合。主要性能：钻孔直径80cm（挡土墙钻孔6ocm），钻孔深度37m（挡土墙钻孔深度28m，动力功率30KW）。

3PN型泥浆泵：泵流量54～151m3/h，泵压0.26MPa～0.15MPa，～ 522KW。

3. 钢护筒制作、下沉

引桥灌注桩钢护筒内径85cm，壁厚6mm，护筒长度13 5m；挡土墙灌注桩钢护筒内径65cm，壁厚6mm，护筒长度4 5m。为了保证振沉护筒过程中不卷边，在护筒底焊接15cm长、6mm厚的加强钢板。

使用吊机吊振动锤沉放钢护筒，并将护筒顶与工作平台固定。沉放时用吊机吊护筒先自沉，然后再用振动锤将护筒沉至-8.0m处。

护简埋设时，护筒深度视地质情况而定，并保证伸人呢层3.0m以上，达到不跑浆为止及灌注混凝土不露浆，不造成断桩；护筒中心与桩位偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不大于1%。

护筒沉放后测量必须复核偏位，偏位符合规范要求才可开钻，若超过规范允许偏差则重新调整护筒。

采用振动锤下沉钢护筒工艺。振动锤选用DZ40型振动锤：击振力139～335kn，功率40KW。

4. 施钻要点

稳钻平面位置误差≯1cm，钻进时检查钻盘水平度和钻杆倾斜度是否合格（水平气泡偏位半格以内，倾斜度<1/300H为合格），不合格时应调整至合格后再钻进。

钻进过程中对照“地质柱状图”及时捞取钻渣，分析地质吻合情况，以便调整钻速和泥浆指标。密切观察有无异常情况，发现异常立即停钻，及时处理。

钻进过程中直至成桩前，始终保持孔内水头高度高于海水水位2m，使孔内产生0.02MPa的静水压力。

终孔时，使用测深锤量测孔深与钻具的有效进尺长度是否符合。无误且孔深满足要求后即抽浆渣清孔。

5. 成桩施工

钢筋的加工制作以及单件焊接接长，按常规法施工。钢筋骨架的分节制作，采用胎具法成型，在每节骨架首尾两端箍筋圈上加焊临时加固钢筋，吊装入孔时割除。吊架入孔時按挂牌编号逐节起吊骨架就位。两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊人孔内。各节钢筋骨架主筋的整体组装结合，采用上层钢筋笼主筋与下层钢筋笼主筋搭接焊接形成整体的工艺。

灌注水下混凝土使用内径250ram、壁厚10mm的卡口式导管，导管使用前经过水密性试验和过球检验，均能满足要求。然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管人孔时在底节设置保护钢丝绳，以备意外故障发生时提拔导管之用。

6. 水下混凝土配制和灌注

水下混凝土的配合比按规范有关规定通过试验确定。防止水下混凝土在灌注过程中的凝固而导致重大质量事故发生。混凝土采用陆地搅拌站供灰，混凝土泵送工艺。以剪球排浆方式灌注首批混凝土，整个灌注过程连续进行并在首批混凝土初凝前完成。

水下灌注过程中的导管埋深保持在2m～9m。一般每次导管上提前埋深为9m，上提6m。最后一次上提导管的埋深不大于6m，并缓慢提出，以免桩内夹人泥芯或形成空洞。

灌注的关键是准确测量水下混凝土顶面高程和确保混凝土连续灌注。混凝土桩头预留0.5m，待混凝土强度达到10MPa后再用风镐凿至设计高程。

常见问题处理和预防

1. 塌孔与缩径

钻孔过程中，在淤泥质地层钻进时，容易产生缩径。为了保证孔径符合设计要求，可以采用上下反复扫孔，扩大孔径。另外，应经常检查钻锥尺寸，如发现钻锥磨损过大应及时更换，保证孔径满足设计要求。在砂层中钻进容易产生塌孔，为了防止塌孔可以适当加大泥浆比重，控制钻机钻进速度，以稳定土壁。

2. 孔身偏斜

钻孔中如遇孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔，使钻孔正直。或使用粘土回填到偏斜处，待沉积密实后钻进。防止发生上述现象的主要措施有：保持钻机平稳，钻进速度均匀，并及时检查垂直度。

3. 漏浆

成孔过程中，泥浆向孔外漏失，原因主要是透水性强的土层或护筒埋设较浅，回填土不密实或护筒接缝不严密等致使漏浆产生。若产生时宜采取将护筒周围回填土夯实，封闭接缝，稳住水头等措施。

4. 糊钻及埋孔

成孔过程中，若遇此情况应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻，提出钻锤，清除钻渣。

5. 掉钻落物

掉钻落物时，宜迅速打捞，使用打捞叉、钩、绳索等工具打捞。若落物已被泥砂埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

12.钻孔灌注桩基工作总结 篇十二

关键词：高速公路桥梁,桩基工程,钻孔灌注桩,施工方法

广州至深圳沿江高速公路起于黄埔经济技术开发区, 接G107国道, 终于深圳市南山区月亮湾接深港西部通道, 是继广深高速公路之后粤港的第二条南北通道。其中A1合同段起于广州市黄埔区双沙, 与107国道相接 (起点桩号K0+000) , 终点为环保路高架桥 (终点桩号K38+100) , 路线全长38.1km, 合同工期32个月。其中K9+074~K38+100段路基、桥梁工程 (全长29.026km) 由广东省长大公路工程有限公司负责施工。下面结合K9+074~K38+100段桥梁桩基工程的施工经验, 谈谈具体的桥梁桩基工程中钻孔灌注桩的施工方法。

1 桩基放样

在施工准备阶段及施工过程中熟悉勘测设计单位所提交的桩志。在点交过程中进行复核, 发现问题及时提出处理。根据设计资料在施工现场布设测量控制网和施工水准点, 用型全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心。在钻孔的护筒四周埋好固定护桩, 又叫骑马桩或十字桩, 用两根线十字交叉, 交叉点对准桩中心点, 再用钢卷尺量出 (等或不等) 距离并做好记录以备在钻孔过程中随时检查桩孔的中心偏位。

2 埋设护筒

根据桥梁工程地质及水文地质条件, 护筒采用钢护筒。钢护筒根据钻孔桩的直径用5mm厚钢板卷制而成。护筒内径大于桩径300mm。将钢护筒吊装入孔内后定位, 在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实。在护筒埋设过程中一定要控制好护筒的中心位置偏差, 垂直度偏差。护筒的顶端高程, 埋置深度, 与桩线的偏差符合技术规范要求。

护筒顶端高程, 高出地面0.3或水面1.0~2.0m。一般情况埋置深度为2~4m, 特殊情况加深以保证钻孔和灌注砼的顺序进行。有冲刷影响的河床, 要沉入局部冲刷线以下不小于1.0~1.5m。

3 搭设钻孔平台

在平整施工场地后, 在每个桩孔除护筒范围外, 纵向每隔50cm铺设一根枕木, 铺设长度要比钻机稍长, 铺设的枕木的标高误差不得超过2cm。当地质条件差时, 可用几层枕木纵向和横向交差铺设。当平台搭好以后, 用25t汽车吊把钻机吊到平台上, 调整平稳固定以后再试机。

4 泥浆的制备及泥浆循环系统

钻孔桩泥浆一般由水、粘土及添加剂组成, 根据钻孔经验和地层情况, 采用高效聚丙烯铣氨不分散低固相泥浆。

5 钻孔

本标段位于广州市黄埔区及东莞市, 主要为三角洲平原地貌, 局部见低矮残丘。钻孔施工时采取了以下措施: (1) 钻机的基础场地坚实、平整, 钻机底座调整平稳牢固。 (2) 钻机安装完毕后, 连接好泥浆循环系统, 确认各项工作正常后, 方可开始钻进。 (3) 钻进作业分班连续进行, 坚持交接班制度, 做好交接班记录, 交代钻进情况及下一班应注意事项。 (4) 钻进时, 先向孔内运送泥浆, 再开动钻机。泥浆从护筒口流入, 然后从钻头的钻杆下吸进, 通过钻杆中心排至沉淀池内, 泥浆在沉淀池内沉淀后再流入孔内, 如此循环反复。初钻时, 应慢速以小冲程钻进, 待导向部位或钻头全部进入地层后, 方可加速钻进。 (5) 根据不同的地质条件, 选择适当的冲程, 以便达到最佳的钻进效果。在通过坚硬密实卵石层时采用高冲程, 在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程, 以防止冲程过高, 对孔底振动过大, 引起塌孔。在易坍塌地段采用小冲程, 并提高泥浆的粘度和相对密度。 (6) 在开孔和整个钻进过程中, 应随时注意孔内的水位, 经常测量泥浆的相对密度和粘度, 保持稳定流量。 (7) 在通过漂石或岩层时, 如表面不平整应先投入粘土、小片石, 将平面垫平, 再冲击钻进, 防止发生斜孔、坍孔事故。 (8) 要注意均匀地松放钢丝绳的长度, 并随时检查钢丝绳的完好情况, 磨损、断丝超过规定时, 禁止使用, 必须更换新品。

6 成孔

先用回转钻机扫去覆盖层, 到达护筒底口后, 改为冲击钻, 在护筒底口分层抛填粘土、片石。反复冲填 (3次以上) , 以护好护筒底口, 防止渗水、漏砂、塌孔。进入岩层后, 视岩石硬度情况确定冲程, 若岩石强度较低, 冲程应略低 (2.5~3M左右) 。穿越溶洞顶板时, 低冲程进尺, 防止打空锤。派专人观察孔口液面, 一旦发现漏水, 溶洞顶板打穿, 立即补水, 快速抛填足够的片石、粘土填充封堵, 待液面稳定后继续冲击。

斜面开孔、溶槽、石笋等情况, 也应抛填强度比岩石稍高的片石, 反复冲击处理, 保证成孔垂直度。

整个冲进过程中均严格加强管理, 经常观察。防止冲成十字孔。绳卡, 吊杆等关键部位每隔一小时提钻检查一次, 防止掉钻、卡钻。严密的施工组织管理是成败的关键。钻孔过程中, 试验室应及时实地做好钻孔芯样采集工作。

7 清孔

钻孔达到设计规定深度后, 且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔时, 孔内水位保持在地下水位或河流水位以上1.5~2m, 以防止钻孔内的任何塌陷。

清孔时, 将附着于护筒壁的泥浆清洗干净, 并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。钻孔在终孔和清孔后, 对孔径、孔形、孔松、倾斜度, 应采用专用仪器测定。如经检查发现有缺陷, 例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有飘石等, 立即采取适当措施, 要妥善处理。

8 钢筋笼制作和安装

8.1 钢筋制作。

钢筋骨架在钢筋棚中统一制作, 然后运至现场。每个桩基的钢筋笼根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型, 存放于干燥的地方并垫设枕木, 同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起, 以便使用时按顺序装车运出。

8.2 钢筋骨架的起吊和就位。

钢筋骨架起吊时采取有效的措施防止骨架变形。当骨架下放至最后一个加劲箍时, 可用型钢等穿过加劲箍的下方, 将骨架临时支承于孔口, 再吊来第二节骨架, 进行焊接, 接头焊好后将骨架徐徐下落, 如此循环, 使全部骨架降至设计标高为止。钢筋骨架就位后, 用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心, 最后检测钢筋骨架的底标高是否与设计相等。

9 混凝土的灌注

灌注混凝土所需的导管 (采用丝口连接的快速接头导管) 、漏斗、溜槽、储料斗、工作平台、隔水栓、阀门等需准备好, 下导管前必须做水密性试验。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短, 以迅速、不间断为原则, 防止在运输过程中产生离析, 灌注前混凝土坍落度的损失 (比出罐时) 不超过2cm。导管管径视桩径大小而定, 由内径200~350mm的管子组成, 用装用垫圈的法兰盘连接管节。导管进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注砼开始时, 导管底部至孔底有250~400mm的空间。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。

灌注砼时, 溢出的泥浆引流至适当的地点处理, 以防止污染或堵塞河道和交通。

灌注混凝土是钻孔灌注桩施工的重要工序, 灌注前对孔底沉淀层再进行一次测定, 检测合格后立即灌注首批水下混凝土, 剪球、拔塞及开阀, 将首批混凝土灌入孔底后, 立即测探孔内混凝土面高度, 计算出导管埋深, 探测泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度, 通常采用绳系重锤吊入孔中, 使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面或表面10~20cm, 根据测绳所示锤的沉入深度计算混凝土的灌注深度, 本法完全靠探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重力的感觉判断。一般要求测锤重一些为好, 测绳经常用钢尺校核其刻度, 每根桩在灌注混凝土前至少校核一次。

灌注开始后, 应紧凑、连续进行, 严禁中途中断。在灌注过程中, 防止混凝土从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底, 使泥浆内含有水泥而变稠凝结, 以致探测不准确。同时注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况, 及时测量孔内混凝土面高度, 正确指挥导管的提升和拆除。灌注混凝土时, 导管埋入混凝土的深度控制在2~6米范围内, 当混凝土内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时, 可适当加大埋深, 但最好不要超过6米。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中, 逐步提升。拆管时, 暂停混凝土的灌注, 先取走漏斗, 重新系牢井口的导管, 并挂上升降设备, 然后松动导管的快速接头, 同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环, 待快速接头拆除后, 吊起待拆的导管, 徐徐放在地上或平台上, 然后将漏斗重新插入井口的导管内, 校正位置, 继续灌注。拆除导管的动作要快, 时间一般不超过15分钟, 已拆下的导管要立即清洗干净, 堆放整齐。当导管内混凝土不满含有空气时, 后续混凝土要徐徐灌入, 不可整斗地灌入漏斗和导管, 以免在导管内形成高压气囊, 破坏快速接头内的橡皮箍, 而使导管漏水。

当混凝土面升至钢筋骨架下端时, 为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升, 适当增加混凝土的流动性, 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时, 应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上, 并徐徐灌注混凝土, 以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力, 当孔内混凝土进入钢筋骨架4~5米以后, 适当提升导管, 减小导管埋置长度, 以增加骨架在导管口以下的埋置深度, 从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为了确保桩顶质量, 在桩顶设计标高以上应加灌一定的高度, 以便灌注结束后将次段混凝土清除。在灌注快结束时, 由于导管内混凝土柱高度减小, 超压力降低, 而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加, 相对密度增大, 出现混凝土顶升困难, 可在孔内加水稀释泥浆, 并掏出部分沉淀土, 使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段导管时, 拔管速度要慢, 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

1 0 结束语

总之, 在施工过程中, 应做好灌注前的各项准备工作和原材料的选用, 以及灌注过程中各道工序的密切配合工作是钻孔灌注成桩质量的

参考文献

[1].申新鹏, 徐建兵.浅析桥梁灌注桩施工技术[J].中国新技术新产品.2012 (22) .