进货检验规范样本

进货检验规范样本（共2篇）

1.进货检验规范样本 篇一

进货检验管理办法版本：A目的和范围

1.1 目的为保证所采购的物资满足规定要求，确保不合格材料不投入使用，特制定本检验试验程序。

1.2 适用范围

此程序适用外购原材料及外协配套件的质量检验。职责

2.1 本程序由质量部负责编制并组织实施检验,并对检验结果提出检验结

论。

2.2 技术部负责提出相关材料的验收标准及技术文件，并对超差品利用提出

处置方案。

2.3 采购部负责对材料采购、报验。质量部检验并出示结论，生产车间落实

合格品接收及对不合格品的处置。

2.4 财务部负责依据质量部检验结论对进货物资的结算。工作流程

3.1 检查范围：

3.1.1标准件：紧固件、轴承、齿轮、链及链轮、各种型钢、电器件、工

具、油缸、泵、阀、电机、减速机

3.1.2 非标准件：铸件、热处理件、外协机加件

3.2检查标准和依据

3.1中涉及的检查范围的技术标准、验收条件、图纸规范等由技术部提供。对于不能提供技术标准、验收条件、图纸规范的，则首件/首批样品由质量部、技术部确认，其中配件类确认后，样品由质量部负责封样，作为验收标准，批量供货验收由质量部进行。

3.3所有外购原材料，均应有供货方的质量证明文书、技术部提供验收标准

及技术文件，否则质量检查员有权拒检。

3.4 来料物资的报验

3.1检查员须核实后方可进行检验。{报验单}经质量检查员签字后分别由报验部门和质量部存查，质量证明文件由质量部存档。

3.5 来料检查的实施

3.5.13.1.2中所列物资的来料检查工作由质量部牵头，采购员、库管员、技

术部门相关人员及质量检查员参加，采用直接检查方式进行。检查验收要有详尽的记录，参加检查验收的人员要签字确认。检查验收记录由质量部存档。

3.1.1中对所列物资的检查工作由质量检查员实施，采用直接检查方式进行，所有主要原、辅材料暂时均按不低于同批次50%的标准抽样检查，3.5.23价。

3.6 来料检查结果的报出

质量检查员根据技术部下发有关检查验收标准，对原始测试报告做综 合分析判断，按以下情况分别处理。

3.6.1由检查员签字，一份

3.6.2将不合格材料退回供货厂家或由采购部通知供货厂家来人挑选，凡经挑选过的材料还必须按正常检查程序复验，重新判断。

3.6.3 检验出的超差材料如生产急需，由采购部提出经技术部签署调整措施作好明确标识

3.7 紧急放行规定

需要紧急放行的材料，采购部需先向检查员报验并说明急需情况，由检料应有紧急特别标识，以便于及时质量追溯。

3.8 材料的标识、保管和使用

3.8.1对检查结束的材料，应分别作好合格、利用，不合格标记，库管员应分

别存放并保证准确发放，对紧急放行的材料注意作好特别标记“紧急放行材料”以便于跟踪，生产车间对不合格材料有权拒绝使用。

3.8.2如果生产车间在使用过程中发现原材料（主要辅助材料）不合格时，经

质量部确认后，通知采购部和生产厂家办理退货手续，并且进行质量量供货。

3.9各部门对来料责任

3.9.1 对3.1中规定的检查范围所列材料，采购部必须向质量部报验，不得直

接投入使用，生产车间只能向库房领料，不得直接对采购部，否则由此造成的后果由生产车间负责。

3.9.2，库管

员需据此发料，如入库或发放未经检查的材料及不合格的材料造成的质 量问题由库管员负责。

3.9.3对3.13.9.4 对所有报验的材料，质量检查员须及时准确的检查，严格按检查标准和

抽样规定检查，如因检查不及时耽误使用或错检、漏件造成的损失，由 质量部负责。超差品利用材料必须有书面的修正方案，否则，由此造成 的损失由技术部门负责。

3.10 对于未列入检查范围新增的原辅物资及其它物资仍按3.3-3.9项目检查。

2.从细节入手,抓住进货检验源头 篇二

———对进货检验出现问题的思考和总结

质量是公司生存的根本，建立良好的客户群体依赖于质量，生产一台合格标准的产品，需要从原材生产工艺、检验工艺这几方面配合完成，当然，对于源头的质量，是一切量的基础，只有消除原材料的质量隐患，才能更好的推动产品的生产，推动生产效率，为生产一台优良品质的产品做充分的准备。

自接管库管工作，加入质检组以来，在原材料进货质量上遇到过一些问题，鉴于2012-3-13号到货的电视墙前面板灯出现安装颠倒的问题，进货后没能及时检查出来，影响了生产工作进度和质量，给公司带来的不必要的麻烦，为了杜绝此类状况的再次发生，更好的保证原材料的质量，现对进货检验的经验教训进行分析总结，完善进货检验规程。

案例一：MRS-HD面板螺孔没有螺纹，面板在邮寄过程中划伤

分析：供应商在出产时有细节遗漏，在邮寄过程中，由于快递暴力运输，导致面板出现碰撞挤压，从而出现划伤的情况，加上不是安装在机器上运输，使得运输风险加大，同时运输速率也降低 解决方法：供应商将面板安装好后与整机一同邮寄

案例二：TVS-HD显卡后窗错误，显卡压梁过高无法卡住显卡

分析：由于当时TVS-HD刚由整机进货更改为套件进货，首次采购大量的TVS-HD机箱全部出现后窗错误的情况，没能及时和供应商确定机箱的外观细节，更换新品种的显卡后没能和旧显卡进行对比并提出改进意见

解决方法：与供应商协商更换后窗，减免相应合同费用，生产时由公司人工更换，显卡压梁之后由供应商解决，但由于沟通有误，解决效果与方式并不理想

案例三：TVS-HD进货发现主板出现问题较多，多次出现返修情况

分析：由于未能选好信誉好，质量过硬的供应商，导致出现供应商不负责任，物料出产残次品多 解决方法：重新挑选供应商

案例四：TVS-HD面板灯安装颠倒，在生产时才发现

分析：TVS-HD的机箱采购都是大量的，因此在到货时，为了节约时间和流程，没有进行详细的初检，忽视了产品的细节，导致无法顺利进行生产

解决方法：与供应商协商共同更换面板灯的位置，近期生产时由工程师人工更换

综观上述案例，导致原材料质量问题有以下几点原因：

1、考虑不周全，成本低了带来的风险也大了，由于金属面板的易划伤特性，导致实际上的成本比预计成本要大，综合成本、人力，、效率和安全性对比来看，整机运输比分散运输有优势

2、没有进行首批采样检验，在产品原材料进行重大变更的时候，应对新的原材料、供应商进行考究，应先进行小批量样品采购检验，通过标准的检验测试合格后再进行大批量的订购

3、供应商不负责任，态度存在问题，由此在供应商选择上应更合理科学，详细的实地考察，充分的了解供应商的资料，以及客户反映来确定信誉佳的供应商

4、进货检验不到位，对于大批量的进货初检不细致，没有按照科学的检验方法对货物进行抽样检验，并通过详细的测试

总结以上原因，第1点和第3点我们采购方可以控制的比较小，而第2点和第4点我们可以很好的控制，加强这方面的控制，可以对物料进货更加有利，能够从源头上消除隐患。

针对以上叙述，现对进货检验进行如下调整和规定：

1、将进货物资分为3类：A类为重要货品 B类为一般货品 C类为其他货品

其中A类为对产品质量有直接影响的原材料，包含：套件、整机、显卡、CF卡、硬盘、DOM盘，此类货品应重点全部检查，我会列出一个检查规程和重点检查项目表，初检时根据规程依次检查B类货品为对产品质量有间接影响或不是主要影响的原材料，包含：机箱、面板、PVC膜、线材，此类货品须进行抽样检查，检查时重点检查外观、材质和使用性

C类货品为对产品质量影响不大的原材料，包含：包装袋、纸箱、说明书，此类货品只需检查有

无破损

2、在进货数量较多时，可根据1:10的比例进行抽样检验，抽检样品应遵循随机性、准确性、标准

性随机性是指所抽取的样品不能过于集中，准确性是指检验时应仔细，对应相应项目逐个检查，不得有缺漏，标准性是指对于所检项目应有个合格标准，严格执行标准，遇到不合格品及时上

报

3、进货检验的产品实行初检-复检制度，初检是指在到货时进行样品检验，通过目测筛选不合格品，复检是指生产过程中进行全部检验，根据进货检验工艺指导书和进货检验流程单进行检验

4、产品的初检-复检都须记录，我制定相应的初检记录表格，对每个产品进行进货检验记录

5、对于硬件有重大变更或者供货商更换的时候，应先采购少量样品进行试验检测，待检测合格并

与供应商沟通确认后再进行大批投产采购，硬件更换时应先生产一台成品与旧版本进行对照，记录修改意见，及时向供应商提出，建立供货商信用评价制度，采购的物品按批次进行统计，设立合格品警戒线，低于警戒线3次即口头通知供货商，超过4次即考虑更换供货商。