车间节能降耗管理制度

车间节能降耗管理制度（共15篇）

1.车间节能降耗管理制度 篇一

铸造厂节约用电、水、天然气实施细则

用电、水、气是铸造生产的重要消耗，为了使成本进一步降低，分厂努力节约挖潜，并结合车间生产情况，确定以全面实现“内部节能挖潜”为主要工作主线，建立各项节约措施，实现公司降低生产成本奠定坚实基础。

一、建立组织管理机构，实施责任目标成本管理

（1）车间成立节约挖潜管理领导小组

为保证节电、水、气管理工作能够顺利进行，车间成立以尹敬东为组长的管理领导小组，明确各职能人员职责，并按工序、班组、岗位实施用电、水、气管理和控制，并成立相应机构。

组长：尹敬东

副组长：刘士岩

成员：孙文胜 张贵义 陈刚宋玉峰纪海波张强柴西林蔡红春朱清强李红星

（2）建章立制，夯实基础。根据精细化管理要求，车间将进一步完善节能用电、水、气管理方案，使节电管理做到行有规定、做有规则、动有准绳，为抓好节约管理提供制度保障。

3）建立目标考核机制。为保证车间用电、水、气降低，按照公司给车间下达的各项指标，车间按班组、按岗位分配下去进行核算、考核。实行节约奖励超出罚款，月底纳入工资分配。

二、加强精细管理，实现电耗成本降低

为了不造成电能浪费，车间对所有用电划分为两个部分：中频路用电部分，动力用电部分。车间的用电量指标为每公斤毛坯0.92度电，而以往实际用电为每公斤毛坯0.98度电，生产一吨毛坯，车间必须节约出60度电，任务比较艰巨，只有通过加强管理，充分提高单台设备的有效运转率，来仔细、认真核算每台设备的开、停时间。设置专人每天对车间的设备运行情况进行跟踪、督察、考核。同时车间每日要统计出各岗位及各班组的设备实际用电量，每班次要进行分析出节、超原因，并要制定应对措施，保证完成节能目标。

具体措施如下：

1、中频炉用电部分

中频炉设备用电：应严格按照“峰谷平”规定的时间工作，早班7：:30-17:30分，夜班22:00-7:30分，从而实现避开高峰用电。具体到每个工序控制如下：

①中频炉用电：铸造厂现有4台3吨中频炉，2台1吨中频炉，为保证不超负荷的前提下，3吨炉只能一台升温，一台保温，不能同时开启，最高负荷不超过 1100 kw，1吨炉与3吨炉保持一致，最高负荷不超过600 kw。其它不超过300kw。每班次大炉带班人员统计每炉次升温时间、融化时间、铁水合格时间、倾倒时间并做好记录交分厂，每炉倾倒结束后通知当班电工统计用电量并做好记录交分厂，如果出现异常现象立即汇报分厂，分厂进行分析整改，制定相应措施。每月分厂根据每公斤毛坯0.915度用电量对班组进行考核，超出部分按10%对班组进行罚款，节约部分按20%进行奖励。

②中频炉循环水用电：3吨炉炉体循环泵共两台电机，其中1台工作1台备用，每台功率15kw，冷却塔风机2台电机，每台功率为5.5kw，喷淋电机1台功率为2.2kw，总功率为28.2kw。电源柜循环泵2台，其中一台工作，一台备用，每台功率为7.5kw，喷淋电机1台，功率为0.75kw，总功率8.25kw，3吨炉循环水用电功率共36.45kw。在保证水温正常情况下，升温时开启两台风机电机，保温时关闭一台风机，每天17:30分停炉后，立即关闭电源柜循环水系统。

2、动力用电部分

3吨炉浇注区域共计48台浇注机，其中开启24台，1吨炉浇注区域共计16台，共计开启40台浇注机，每台功率为5.5kw，液压站开启4台，每台功率为5.5kw，抛丸设备共计2台，每台功率为23kw，一台抛缸套毛坯，另一台抛镶圈毛坯，失效炉2台，每台功率240kw，每台设备操作者做到人走车停。

3、照明用电部分

室外照明灯使用时间春、冬季早上6：30关闭，晚上7：00开启，夏秋季早上5：00关闭，晚上8：00开启；室内照明灯部分：每天天黑半小时前至次日天亮半小时前（因天气原因造成的白天开启照明除外）；照明灯有各班组带班人员工负责开关。

4、强化员工培训，树立员工成本意识

节电管理是人为素养的行为，车间以文化引领，大力倡导节约文化，规范员工生产中的各种操作行为。在今后的节能用电管理中，不断做到“重在落实、重在实效、重在创新”。

三、用水部分

为杜绝浪费，降低生产成本，最大限度利用好水资源，努力提高员工节水意识，根据公司用水定额指标制定管理方案：

1、根据公司给分厂下达用水量分解指标，坚持节奖超罚的原则奖惩。每班次带班人员进行抄表计量用水情况，包括生产用水部分及非生产用水部分，生产用水包括中频炉冷却塔喷淋补水，水处理软化水，非生产用水包括洗澡堂用水、卫生间用水，分厂根据每班次合格毛坯每吨用水定额1.4方进行考核，超出定额部分用水班组按3.75元/方自行承担，节约部分按2元/方奖励。

2、损坏节水设施，或违章用水，违反操作规程，擅离工作岗位，或造成供水设施损坏，导致水资源浪费处以50-100元罚款。

3、对发现供水管道或设施破损漏水反映者，或举报违反用水制度行为者，一次性奖励100元，对明知漏水，故意隐瞒者，或不及时修复部门或人员，处以50~100元，并责成及时修复。

5、私自动用消防设施或造成消防设施损坏者，责成其修复并处以50~100元罚款。

6、洗澡堂严格按照规定时间开放，上午7:30-8:15下午16:45-17:30，其它时间一律不得开放并关闭燃气灶电源，如有违反者对于负责人处以50元罚款。

四、天然气使用部分

1、生产用气部分每班次操作者严格按照天然气使用操作规程使用天然气。3吨炉浇注区域每台浇注机留有天然气烤包设施，共计48个烤包设施。分厂为了减少天然气用量，关闭46个烤包设施，只开启两个烤包设施，在不影响生产的情况下，用刚出模的毛坯余热进行小浇包烘干。只有急要产品使用天然气进行烤包，烤包时间规定为60分钟，如有违反人员处以20-50元罚款。

2、非生产用气部分洗澡堂严格按照规定时间开放，燃气灶出水温度控制40-60摄氏度,冬季取暖出水温度控制40-60摄氏度。职工洗完澡后，负责人必须立即切断电源。

3、月底，分厂根据班组冬季使用天然气每吨/4.5方进行考核，夏季使用天然气每吨/2方进行考核。

铸造厂

2013年6月10日

2.车间节能降耗管理制度 篇二

(一)常规热处理的一般特点

热处理是将金属工件采用恰当的方式进行加热、保温、冷却以获得所需要的组织结构与机能的工艺。为此,需要把燃料、电力转化为热能来加热工件,这就使能源在转化为热能和热能在加热工件的过程中,存有能源与热能的有效利用以及损失浪费的情况。热处理在实现产品特性要求的同时,其能源物料的消耗是巨大的,节能降耗就成为企业降低成本、提升效益的关键任务。

(二)本单位铝合金热处理的特点

据了解,目前热处理生产线的耗电量占据了本车间耗电量的近40%,如何将这些热处理设备的耗电量控制到最低水平就显得尤为重要。同时,随着更多民机转包项目的陆续投产,所以,提高生产中的节能意识和管理水平,收集、分析、比较各项目的热处理信息,编制出一套可行的精益生产的工艺管理方法,同时提高生产中的节能意识和管理水平,是目前迫在眉睫的事。

二、产生耗能的原因

热处理产生耗能的来源有很多,热处理企业只有一一找到这些来源,并加以分析,才能有效控制车间的耗电量,节约生产成本,提高经济效益。

(1)热处理设备陈旧,保温材料老化,炉门的密封性差。

(2)设备维护不及时,没有及时更换易损件。

(3)热处理工艺参数选择的随意性,工人在选择工艺参数时,没有原则,没有形成标准化。

(4)热处理工装设计不合理。

(5)热处理生产计划管理生效。

(6)员工的质量意识参差不齐。

三、实施方法

热处理节能的本质就是在执行工艺方法实现产品特性要求的基础上,消耗最少的能源,提高能源利用率,提高工作效率。我们是从以下方面入手的。

(一)设备的选择

应该首选轻质绝热保温材料,减少由于设备原因造成的蓄热,提高电能的利用率;提高炉门的密封性和减少炉膛侧壁的开孔数量,提高炉子的密封效果;减少热处理炉内辅助物(料钩和料筐)的重量,降低热量的损耗。

(二)现场的维护与管理

避免违反工艺文件及设备操作规程作业,制造不合格品本身就是电能浪费。同时,通过TMP活动,一线人员执行了自主维护,仪表工按照各客户规范要求定期鉴定热处理仪表使之符合技术要求外,每日生产前需检查各仪表是否出现异常;热处理工每日对热处理设备进行日检,检查各机械动作是否正常,检查炉门、炉衬、及密封是否良好,出现异常及时通知维护人员进行维修必要时更换,保证设备处于完好状态。

(三)工艺流程优化(零件同炉处理)

结合各个项目的工艺规范要求,运用精益的手段,不同项目零件同炉生产,在满足各项目零件质量的前提下,工人与计划员在进行生产安排时参照各个项目的零件信息,将不同规格、不同材料、不同材料品种甚至是不同项目的零件安排同时进行热处理,避免了分炉处理时,造成的设备消耗、人工和能源浪费。平常要多炉处理的零件,按照此规定处理后,零件可一炉进行热处理,电能可节省几倍。

对于可以选择的工艺,应优先选择,采用能耗低、周期短的工艺代替周期长、能耗低的工艺方法。

(四)热处理工装、夹具的改进

“工欲善其事必先利其器”,工装作为热处理生产时的辅助设备,工装设计的合理,可以确实保证零件质量,合理降低人员工作强度,提高工作效率,间接降低电能消耗。

(五)生产安排的科学性

从管理角度保证加热设备的满负荷即达到额定装炉量连续运转是节约电能的主要手段。为此,热处理的生产就必须有足够的批量,并根据批量合理选择热处理设备,使之实现均衡生产。

由于淬火设备本身由冷态到要求温度的时间较长,耗电量较大,所以应尽量避免多次的重新加热设备,集中安排淬火生产,增加每天的热处理炉次,做到充分利用余热。要求生产计划与生产节奏一致,总结出了各个热处理设备,升温到规定温度范围的时间,同时制定合理的排产方案,以便热处理工人进行生产时更合理的安排时间,避免热处理设备不必要的保温浪费。

所以合理的生产管理是发掘节能技术潜力的前提。对于零件数量较少,远小于整炉装载量的零件批次,在保证工艺要求的前提下,合并处理。

(六)提高员工的节能意识

热处理工序的节能潜力很大,节能的客观载体,实施主体是人。在实际生产中,车间操作工人、技术人员、管理人员是否具有高度的节能意识是实现高效、优质、低能耗热处理的主要因素,同时这些人员也是实现节能生产,提高生产效率的主体。即强调了热处理生产、技术、质量控制的管理人员要具备较强的责任心,要丰富自我的专业理论水平,最终做到掌握本职业业务,掌控工作流程。明确了计划员(生产)、工艺员(技术)以及检验员(质量控制)与节能活动有着密切的联系,有着自己的定位,例如计划员可通过安排热处理计划,合理排产来提高效率;工艺员通过合理规划工艺方法、工艺控制过程来规避质量风险,优化工作流程;检验员通过事前提醒,避免工人犯错,产生返工成本,降低质量成本(零件报废补做),这些都能达到节能的目的。

四、结束语

总之,节能存在于热处理生产的每一个环节,需要我们热处理工作者从设备节能、工艺节能、管理节能等各方面并且在工作中不断去发掘。这对降低企业运行成本,提升企业综合竞争力具有重大意义。

摘要：本文通过分析热处理车间电量产生的各个环节,为达到节能增效的目的,热处理生产管理模式创新从设备节能、提高员工节能意识、工艺优化、热处理工装夹具改进、现场的维护和管理以及科学安排生产等6个方面进行,不但保证了生产进度需求,提高了产品质量,降低了淬火报废率,同时极大地降低了能源消耗、延长了设备使用寿命,获得了很好的经济效益。

关键词：铝合金热处理,工艺流程,节能

参考文献

3.车间节能降耗管理制度 篇三

一.节电方面

为了节能降耗，合理的用电避峰，车间制定了《关于生产车间用电避峰的通知》，并于9月10日开始发放实施。建议将运转班中班取消，改上早班和大夜班。这样车间峰期用电从原先的8小时减为3小时。大大降低了用电费用。峰谷平具体用电价格和时段如下：

宿州大企业用电峰谷平时段及其电价

峰期电价 1.0167元/度 9，10，11月份1.0786元/度 低谷电价 0.4203元/度平期电价 0.675元/度

峰期时段 9:00------12:00 17:00------22:00 低谷时段 23:00------8:00 其余时段为平期时段。

1.在光线能达到生产要求的情况下禁止开启照明用电，建议更改现有的照明用电控制开关，分开控制。（现有的一个开关控制十几盏灯）2.冷水机组在水温能达到生产要求的情况下限时开启。

3.品质部及技术部实验室用电应与车间用电分开计量，建议增加分表。合理的安排生产，在生产任务不饱和的情况下尽量集中处理在线产品，（特别是退火、浸润、喷涂岗位）。

4.车间生产操作人员应减少设备空载运行，加强人员的巡检，杜绝跑、冒、滴、漏的现象发生。

二.物料管控方面

1.规范车间物料领用流程，所有使用的物料领用由专职人员凭有效领料单领取，对所领用的物资领料人员必须严把质量、价格、数量关。由车间主任负责监督；不符合要求的物料车间坚决不领用。生产车间物资领用，原则上要求采用以旧换新制度（消耗性物资除外），没有旧物，物料管理员 不得发放物资。对当月所领用的物资要分类建立台账，合理控制。2.生产岗位做好所有物料的周转、防护工作，杜绝人为原因造成的浪费。

3.生产压制领粉实行工单制度，即领多少粉就要压多少产品，压不到数量的必须找出原因，给出对策。

4.模具和机修备件要建立月使用计划和更换记录台账，合理的提前做好预算，减少库存数量，避免资金积压。三.工艺技术改进方面

1.建议公司购买了脱漆炉，可将所有的外观不良产品进行脱漆返工，重新喷涂直接变为良品，可大大节省生产成本。2.提高技术水平，现有的模具逐渐改为圆角，一次成型，尽快解决产品拉力问题，这样可以优化工序流程，逐渐取消倒角和浸润工序，最大程度上减少生产制造成本。

四.设备优化方面

1.对现有的液压机进行设备优化程序，目前效率偏低。2.倒角机加设自动上料装置，提高工作效率。

3.分级机设备测试精度达不到技术要求始终是制约生产的原因，目前一直都没有从根本上解决问题。

五.管理方面

1.加强员工的操作技能，加强质量管理工作，提高一次合格率，减少报废品的产生。2.开展班组劳动竞赛，评优创先活动，对在损耗、合格率指标等方面做出突出成绩的班组进行奖励。3.加强生产环节的进程控制，合理组织，优化和缩短生产流程时间。

4.不断总结经验，提高产品生产的控制水平，在满足公司技术标准的前提下，科学合理的控制产品压制重量限度，提高产出率。5.提高员工节能降耗意识，不断提高班组员工的操作技能并完善，在操作过程中，发挥主观能动性，及时发现工序中的能耗浪费点，挖掘节能潜力。6.提高班组管理人员的整体素质，让他们清醒的认识到节能降耗对公司发展的重要性.生产车间

4.节能车间2018培训计划 篇四

成都祥和节能集团为适应今后大订单大批量生产顺利进行，保证质量及交货期，特针对在职员工进行节能产品工艺作业指导、安全操作规程及工艺要求进行培训，讲授完后再进行实操培训和笔试。培训完后再进行技能考核，其中技能考核包括产品质量，生产效率，是否按照工艺流程操作，口试包括对工艺的熟悉情况，出现问题如何解决。

结合祥和节能集团2018的公司发展战略和经营方针来制定合适的培训计划。

1、培训周期

以季度为单位，一次最少半天；

2、培训方式 以内训为主

3、培训流程

培训开始前由人车间主任牵头对员工进行培训需求调查，了解各岗位的培训需求，再结合公司发展战略和经营方针，确定新一期的培训内容，然后由车间和研发部共同选择合适的培训地点进行培训。根据培训情况，后期可根据培训内容安排后续的跟进工作。

节能研发部

5.车间节能降耗管理制度 篇五

——油品车间

2014年6月8日至14日是全国节能宣传活动周，按照置业总公司办公室《关于开展2014年置业公司节能宣传周活动的通知》要求，黄金带炼油厂油品车间结合工作实际，精密围绕“践行节能低碳，共建碧水蓝天”的活动主题，广泛开展节能宣传活动，现将有关情况总结如下。

一、领导重视、狠抓落实。

在节能宣传周活动一开始，黄金带炼油厂油品车间就围绕节能宣传活动安排，制定了宣传活动方案，召开了全车间职工会议，布置了此次宣传活动周的工作要求,对日常工作区域的用水、用电、纸张以节约为规范，从制度上促进了节能工作的开展。

二、制作板报，大力宣传。

为了切实提高宣传周活动实际效果，开展好各项活动，制作了节能宣传标语，活动期间摆放在本单位明显位置。倡导以节能低碳，绿色发展日常常识为主线，以“节约一滴水、节约一度电、节约一滴油、节约一分钱办公经费”为切入点，大力弘扬勤俭节约的好习惯好传统，反对铺张浪费，合理使用资源，提高能源利用效率，保护资源环境，树立节约从点滴入手、从小事做起的思想，倡导节约光荣、浪费可耻的行为，全面提高节能意识。

三、营造氛围，增强忧患意识。

通过组织干部职工学习《中华人民共和国节约能源法》《 “十

二五”工业节能专项规划》等法律法规，提高全体干部职工的认识，从自身做起大力推动节能减排，要求各类公务车、私家车（含摩托车）等机动车辆原则上一律停放，号召坐通勤班车或骑自行车上下班；同时，将节能工作要求体现到了具体日常工作和生活中，通过在水龙头前张贴“节约每滴水”、在照明灯开关上张贴“减少照明、节约用电”、在打印机上张贴“正反打印”等温馨警示语，进一步增强了干部职工的资源危机意识和节能意识。

四、加强管理，落实监督。

车间利用此次宣传周活动开展了对日常节能制度落实情况的专项督查，重点是督查全车间干部职工的节能意识、节能行为、节能设施、节能制度等，通过此次宣传周活动，车间干部职工节能意识明显增强，节能措施得到有效落实。

6.车间节能降耗管理制度 篇六

汽车制造行业的四大工艺焊接、冲压、涂装和总装是能源消耗大户, 占据着汽车制造成本的一大份额, 而其中涂装工艺以工艺繁琐、操作复杂, 居四大工艺能源消耗之首。如何提高涂装车间设备的节能效率, 改进传统的工艺方式, 已经成为业内的重点课题。本文从分析涂装车间的设备工艺流程着手, 主要从前处理电泳设备、干燥炉设备、空调器设备的节能改进方面进行探讨。

2 涂装车间设备节能的意义

企业提高综合竞争能力, 主要是从技术创新与经济效益两方面着手, 生产中节能新技术的运用, 即是降低成本的有效手段。涂装车间对于汽车制造企业而言, 能源消耗非常大, 影响汽车单价的成本控制, 要达到精益求精的生产要求, 将能源利用到所需之处, 杜绝浪费, 其节能减排的应用与改进措施影响深远。

3 涂装工艺与设备分析

涂装车间的工艺流程主要分为两个阶段:首先是前处理、电泳阶段, 然后是中涂、面漆阶段, 这两大工段占据了涂装工艺绝大部分的设备, 如机运和喷涂设备、风机、水泵和加热设备等, 第一阶段的工艺由多个槽体系统组成, 以槽体系统为单独的工艺单元, 其中要配置风机、水泵与加热设备等, 然后经过烘干、涂胶、打磨处理, 再进入下一工艺, 即第二阶段, 中漆、面涂工艺主要通过喷涂机械手与烘干设备组成, 要有燃气加热装置、风机和水泵等, 其耗电功率非常大, 设备的节能处理不仅要考虑工艺流程的改进, 还要寻求最优的涂装工艺方案, 利用先进技术, 达到节能的目的, 实现企业的经济效益。

4 涂装车间的节能技术与改进策略

4.1 前处理电泳设备的节能改进策略

为了准备生产, 一般在员工上班1小时之前就要将前处理电泳设备的运行启动, 整个第一阶段的工艺流程都处于工作状态, 风机和水泵都被开启, 但准备阶段提前开启设备只是需要槽液预热, 而槽液并未达到生产要求, 此外, 风机、水泵的运行并不需要, 只是在做无用功, 而一般涂装工艺从第一道工序到最后一道工序之间, 有很大的时间差, 越靠后的工序处于闲置的时间越长, 对电能的浪费现象非常严重。因而, 前处理电泳阶段的预热操作可以进行细化控制, 既槽液的预热控制和风机、水泵等无关的设备控制分开来, 各子系统之间的控制独立, 这样就能在槽液预热阶段而喷淋系统处于关闭状态, 当正常生产投入运行时, 开启后续的工艺设备。

4.2 空调设备的节能改进策略

涂装工艺中对温度、湿度、风量的要求比较严格, 而且内部环境要控制在理想的情况下, 保持稳定, 避免因环境因素的改变对工艺质量造成重大影响。空调器对于这些环境指标的控制至关重要, 而空调器的能耗也非常大, 若干台功率为110KW空调保证温度、湿度和风量的输送工作。但空调器一直处于运行状态, 在员工下班换班、午休、设备保洁、产线暂停时空调器都在工作, 增加了能源消耗成本。但作业暂停的时间过短而将空调器关闭, 重新启动的启动电流是正常工作的3倍左右, 其启动运行阶段的电能浪费容易超过停机阶段节省的电能, 因而针对这些问题可以从两方面着手:其一, 当停线时间过长时, 评估停机节能的效益和重新启动的耗能之间的关系, 如果节能大于耗能效益则停机处理;其二, 当停线时间较短, 可以考虑以降低工作负荷的手段来维持空调器的低能耗运行状态, 将其能耗降低至原来的20%左右, 一旦产线恢复, 则可以及时启动而不增加能耗, 达到节能的目的。

4.3 干燥炉设备的节能改进策略

为了保证干燥炉设备在生产中可以及时应用, 要提前对干燥炉进行升温操作, 一般会提前1小时启动, 保证干燥炉的温度满足工艺操作条件。但每台干燥炉的功率有30KW, 燃气消耗量也十分大, 研究表明, 各干燥炉的预热升温时间, 从室温25度起始进行计算, 达到工艺需要的温度:电泳干燥炉要80min, 密封胶干燥炉要45min, 中涂干燥炉要60min, 上涂干燥炉要65min。各干燥炉达到工艺温度的时间并不统一, 因而可以运用差分控制方式, 以电泳干燥炉和密封胶干燥炉为例, 先开启电泳干燥炉, 达到35min时, 开启密封胶干燥炉, 以减少不必要的能源浪费。一般的经验是将干燥炉的开启时间做降序排列, 依次是电泳干燥炉、上涂干燥炉、中涂干燥炉、密封胶干燥炉, 先开启预热时间长的设备, 预热时间最短的则放在最后开启, 这样做可以减少空运行的设备, 节约能源。此外, 加强干燥炉的保温措施、运用新技术替换老旧的干燥设备等都能很好控制能源的消耗。

5 结语

随着我国经济转型升级, 倡导低碳、环保的发展理念, 高能耗、重污染的发展模式需要改进, 如何控制制造成本, 节约能耗, 成为了企业的重点战略方向。涂装车间是制造企业的能源消耗突出部分, 加强其设备节能技术应用的研究, 并针对性地提出改进措施, 成为影响企业长远发展的关键因素。

参考文献

[1]田文彪, 魏明, 尹娟, 等.汽车制造企业能耗分析及节能新技术[J].节能, 2007 (11) :21~23.

7.车间节能降耗管理制度 篇七

前言

当前，电力企业正处在改革转型的关键时期，电力行业竞争日趋激烈，既为发电企业改革发展创造了良好契机，同时也提出了严峻的挑战。机遇与挑战并存，在企业组织形式和职工队伍发生重大变化，职工思想观念及价值取向趋向多元化的同时，也为企业管理工作提出了新的要求。新形势下只有不断实践、探索和创新国有企业基层车间工作的新方法、新途径，才能更好地做好国有企业基层管理工作。实施背景

当前华电青岛公司正处于“十三五”的开局之年，战略转型、再次腾飞的关键时期，必须创新工作思路，充分发挥干部职工的能动性，提高工作效率。近几年，锅炉车间随着退休年龄职工的增加，职工老龄化越发严重，人员短缺的矛盾更加突出。全面提升车间管理水平，充分调动职工的能动性和创造性，是车间今后发展的必经之路。车间积极推行精益管理，通过提升职工技能水平、工作效率、检修质量等。为车间管理工作提升打下了坚实的基础。内涵和做法

精益管理，是管理理念的再升华、管理水平的再提升、管理文化的再塑造，“精”体现在服务水平和工作质量上，“益”体现在成本和效益上。推进精益管理就是要向管理要效益。在车间管理实践中，我们认为“质量看得见、过程是关键”，管理就是要把管理的过程作为关键控制点，把日常的、基础性的工作做细致，做扎实。在管理的过程中，努力去除工作中的浪费，将各项检修工作流程先细化，再固化，后优化，从而实现标准化，并严格执行各项检修工艺指标的控制和工作流程，实现管理制度化、制度书面化、书面表格化、表格电脑化的管理模式，最终建立起标准的管理模式予以共同遵循。同时，不断学习借鉴国内外先进的管理经验，在管理理念、管理手段和管理模式上大胆创新，不断强化车间基础管理，提高管理水平。

一、对车间的规章制度及标准进行完善修改

以“AAAA”企业创建工作为契机，依照厂级文件的规定和要

求，对车间制定的管理制度进行了认真梳理和进一步完善，重新修定了车间管理制度。并在此基础上协助人事劳资科完成了车间的定员、定岗工作，修订了各岗位《工作标准》55个，进一步明确了各岗位的要求、职责，健全了各级管理组织体系以及各项工作的管理规章制度。

二、加强职工培训，尤其是青工，全面提升职工技能水平。立足车间实际、根据职工特点，不断创新培训模式，注重基础知识和工作技能的培训，一方面重视“短平快”式的现场培训，力求使职工在短时间内对要进行的工作有一个全面的了解，对有关的工艺规程、技术要求、注意事项等熟记在心，利于工作的顺利开展；一方面从优化车间人才梯队的高度出发，通过建章立制，制定车间长期的人才培训目标，促使青工的理论知识和工作技能都有大的提高。除了搞好日常的集中讲课和现场培训，他们还修订完善了职工培训实施方案，针对职工的技术现状，要求每个职工制定自己的学习计划、培训目标，并和班组、车间签定培训责任书，使培训工作达到日常化、制度化、规范化的要求。通过个人自学、集中培训、现场传授等方式，使青年职工的理论水平和技术能力有较大提高，能自主分析现场设备出现的问题，熟练处理日常缺陷；能熟练掌握本岗位的检修规程及检修工艺标准，并在工作中严格执行，不断提高检修工作水平。通过培训方案的实施，使每个职工的业务素质都能满足现有岗位的技能要求，检修技能水平显著提高，为提高工作效率打下了坚实的基础。

三、加强车间设备管理工作，确保圆满完成生产任务 1）进一步加强设备基础管理，为设备管理提供科学有效的信息。

加强基础管理，努力用足用好设备基础资料、数据，为设备管理工作的计划制定提供科学依据，更好地指导做好设备维修、维护保养工作。为此，车间对设备基础资料管理进行了全面的梳理和完善。一是设备现场方面，组织修理工全员参与，梳理设备跑冒滴漏、异物衬垫、缺钉少帽等问题并加以认真解决；二是做好设备健康水平的提升，组织人员对设备进行了较全面的调研，对影响设备运行的零部件进行了维修，车间的设备管理各项工作都取得了较大进步。

2）努力提升技术装备素质，确保设备保值、增值。设备管理的任务是通过多设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益。车间根据企业的总体部署，结合车间实际，在提升技术装备素质方面，做了以下几方面的工作：

1、进一步加强设备的维修、维护保养工作：根据生产安排，收集设备运行过程中掌握的设备状态，合理制定设备每月轮保计划，在保证轮保时间的前提下，加强对设备轮保工作效果检查、落实，确保轮保对设备稳定运行、设备完好的应有作用，强化对设备轮保记录及效果跟踪、考核。使轮保工作有计划、有实施、有资料记录、有检查落实。

2、利用设备停台、停产认真做好设备检修工作，提升了设备精度，确保设备保持在良好的运行状态。

3、根据设备状况，按照企业计划和安排，完成设备大修后的调试、测试工作，做好设备技改工作。

四、加强班组文化建设

班组文化建设，是企业文化管理的重要内容，对培养班组员工的优良品德和班组精神，有着至关重要的作用。美丽的风景需要画家来描绘，优秀的班组文化需要班组员工集体来提炼，大多数的优秀班组就是在不断总结和提炼中渐渐成长起来的。结合班组特点，提炼班组文化。通过总结、提炼独具特色的工作法、班组精神，促进班组各项工作的开展，促进员工的成长。在正常工作中，多察言观色，及时与员工进行谈心等多渠道的沟通，通过沟通，了解员工的生活，了解班组员工的价值取向，引导员工加深对公司价值观的认知，使员工以最佳精神状态投入到工作中去。充分利用现代的网络资源，搭建互动平台。班组为员工搭建交流互动的平台，建立班组博客、班组微博、QQ群等，通过多种形式，了解班组员工的思想动态，通过多种渠道展示班组员工的风采，给员工提供一个心灵互动的驿站，释放员工的压力，使员工以更加饱满的热情投入到工作中去。实施效果

通过推行精益管理，车间管理水平显著提高，职工整体素质及工作积极性明显提升，保质保量的完成了车间全年的检修任务。1）车间克服管理人员少，班组年龄结构老化等问题，精诚合作，协调组织，完成了1、3号炉后屏过热器更换、#3炉引增合一改造、#3炉燃尽风挡板及框架改造更换、1、3、4号炉空预器改造、#4炉暖风器改造、脱硝增加备用层催化剂、1B、1C及2B、2C粗粉分离器改造等大型技改项目。顺利完成四台机组6次小修并达到零缺陷启动、零缺陷运行顺利。

2）“走出去，请进来”，打造特色班组文化。为打造特色班组和特色文化，车间加快新版“路径开新”企业文化战略和公司十三五“一体两翼，绿色发展”企业战略的宣贯，积极采取“走出去，请进来”的办法学习取经，组织职工赴邹县电厂学习取经，特邀职能部室班组建设专家来车间授课，整体提升班组文化建设水平。

3）设备健康水平显著提高。利用机组特护巡检及设备定期工作，及时发现并消除设备存在的缺陷。先后消除1B引风机振动大、#1炉增压风机振动大等设备缺陷，设备健康水平显著提高。截止目前，共发生缺陷439条，较去年同期下降860条，同比下降66.2%，设备健康水平显著提高。

8.车间管理制度 篇八

目的：为加强管理，提高公司的基础管理工作水平，提高生效率，进一步规范管理和控制生产程序，特制定本制度。

一、服从分配，遵守纪律。车间员工每天上班必须提前5分钟到车间，班组长必须提前10分钟到车间做生产准备工作。

二、工作时间不准闲聊和做与工作无 关的事。如大吵大叫、嘻笑、看书、看报、听歌、打电话、玩游戏等。

三、每班工作情况必须如实上报，不得假报或虚报、少报现象，一经查实后果自负，以欺骗公司钱财定处，视情况轻重作有效处理。严重者送当地执法机关或开除处理，轻者按《工厂管理制度》进行处罚。

四、工作有序，必须安全操作，保质保量和超额完成任务。必须按照《作业指导书》和作业标准进行操作。未经批准不得随意便改工艺，如有不按规定作业者一切后果自负。

五、团结互助，发杨团体精神，决不允许说三倒

四、拉帮结伙、诽谤他人，否则按规处理。

六、严格遵守“6S”管理，即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

9.车间节能降耗管理制度 篇九

1轧钢车间加热炉温度自动控制系统及实现

如今, 随着钢铁生产技术、工艺以及生产设备等的不断发展, 微型计算机以及可编程控制器等的逐步推广和应用, 加热炉窑的自动化控制也得到了全面的发展, 并以现代化控制理论为指导, 逐步实现系统的优化控制。对于加热炉而言, 其自动化控制大体包括以下层次:

1.1结合燃料的利用率情况以及空燃比的合理性, 确保加热炉燃烧过程中自动化控制目的的实现, 也就是控制对象为炉温的DDC级控制;

1.2将钢坯的加热过程进行优化为目标, 对炉温及燃耗量进行自动化控制, 即所谓的控制对象为钢温的SPC级控制;

1.3将生产系统的协调与优化为目标, 基于前后工序的自动化来确保加热段调度及管理自动化的实现, 即所谓的控制对象为全系统最优化的SCC级控制。目前使用较多的加热炉温度自动化控制系统是以串级比值控制为原理实现的, 此种控制方法是一种基本的加热炉温度控制方法, 也是如今使用最多的温度控制方法之一。其不仅可以克服煤气及空气压力的波动等不良因素, 确保空燃比, 而且十分简单易行。

为了实现空燃比控制过程的精细化, 后来又出现了一种新的控制方法, 即在串级比值控制法中包含了双交叉限幅。此法能够对空燃比进行动态控制, 但是由于其限幅过程使得系统的响应速度大大降低了, 因而对负荷变化情况的跟踪速度有较大影响。因而此法仅仅适用于温度调整范围及速度相对较小的热段控制过程中。

针对上述情况, 为提高其响应速度, 可通过将限幅系数设置为自动进行温度偏差的修正来对此法进行改进, 这样, 在温度偏差相对较大的情况下能够取消此种限幅的功能。此种改进型的双交叉限幅控制系统较旧有的串级比值控制系统而言, 其无论是在控制方法上, 还是在控制效果方面均更具优势, 并且系统响应速度也有很大程度的提高。

2轧钢车间加热炉节能问题及对策分析

2.1加热炉节能问题分析

加热炉使用过程中, 有关节能方面的问题有很多, 主要包括燃烧、冷却系统、氧化烧损、加热炉压力、热损失、钢坯加热的不匀以及热工制度等等方面。以下主要就加热炉中常见的节能问题进行分析。

2.1.1煤压与热值的波动

对于许多钢铁企业的轧钢车间而言, 均存在着煤气压力以及热值波动方面的问题, 一旦煤气管压力过大、热值发生波动, 将会直接造成空燃比失调, 进而导致加热炉的不充分燃烧, 或者排烟过程中热损失量的大幅增大, 从而大大增加了加热炉的能耗。

2.1.2烧嘴发生堵塞及腐蚀漏气

对于烧嘴发生堵塞以及腐蚀漏气而言, 这方面主要是由于煤气的净化程度不足引起的, 因煤气中含大量硫、苯、尘以及焦油等杂质, 因而冬季将蒸汽进行管道的通入时, 将会直接导致管道的末端以及烧嘴的通道发生堵塞, 或者因腐蚀而发生漏气情况, 直接导致加热炉加热能力的大幅下降, 导致不充分燃烧程度的增大, 对于加热炉的节能降耗以及安全生产均十分不利。

2.1.3换热器受损

对于轧钢厂而言, 无论是煤气或者空气换热器, 均会出现一定程度的损坏情况。例如, 空气换热器首排的导气管被封死, 或者煤气换热器腐蚀老化而导致煤气发生泄漏, 若无备件准备, 则必须将其甩掉, 无法对煤气进行预热, 此情况直接导致煤气的不充分燃烧, 并导致能耗的上升, 影响加热炉生产的节能性。

2.1.4炉头及炉墙发生冒火

不少加热炉各侧墙的密封程度不一致, 某侧密封较好, 而另一侧则较差, 此时若进行小规格产品的轧制时, 由于轧制的节奏相对较慢, 因而基本没有冒火现象出现, 但在进行较大规格产品的轧制过程中, 由于轧制的节奏相对较快, 因此炉压也较高, 此时密封性较差的那一侧容易冒火, 导致窜火及透红现象的发生, 对于节能降耗十分不利。

2.1.5加热炉底结渣情况严重

随着轧钢产量的不断增加, 加热炉的负荷也在随之不断提高, 再加上加热炉的炉压较难进行控制, 因此吸冷风的情况较为严重, 这将会直接导致加热炉炉底的严重结渣, 炉底结渣呈不规则浪丘形式, 并从炉头方向一直延伸至出钢滑道, 这不仅直接影响出钢的正常性, 更增加了能耗。

此外, 有些加热炉仍在使用水冷, 且水温较高, 这不仅导致炉内水管结垢, 还会将炉膛热量带走, 从而导致热耗的增加。

2.2加热炉节能措施分析

2.2.1对于加热炉煤压及热值波动问题而言, 可通过煤气稳压装置来解决, 规划过程中应考虑进行煤气柜的建设, 以便调节煤气的供需平衡性。此外, 加热炉进行燃料的使用时, 应进行单一煤气的应用, 或者调节好煤气的混合比例, 以便对煤气的热值进行稳定。除此以外, 还应增设热值仪, 以便加强对煤气热值的监控力度。进行检修时应错开对不同加热炉之间的检修时间, 以缓解煤压以及热值的波动等问题。可借助于最佳控制燃烧技术来有效减少煤压及热值波动对加热炉燃烧过程所带来的影响。

2.2.2可采用干法替代湿法, 以降低煤气的含水量, 加强对煤气的净化, 同时定期对烧嘴中的粘结物进行清理, 尽量降低出钢的温度, 以便实现待轧时间的进一步减少。此外注意对加热工艺进行进一步优化。

2.2.3将排烟温度控制在110℃以上, 并避免受到酸的腐蚀, 定期对煤气积水进行去除, 进行换热器的选择时应优先选择耐高温且防腐蚀。

2.2.4将炉内压力进行控制, 并对损坏的炉墙进行灌浆和修补, 对于炉底的结渣应定期进行清理, 并采取措施来减少加热炉的氧化烧损。

2.2.5全面实现自动化操作, 采用汽化或无水进行冷却, 并注意加强管理工作, 防止加热炉超负荷及超温下工作。

摘要：作为轧钢工业中相当重要的组成方面之一, 轧钢车间加热炉的能源消耗占车间总体能耗的60%-70%。加热炉主要用来对钢坯进行加热, 以确保钢坯出炉的温度能够达到轧钢的要求, 因此, 如何实现轧钢车间加热炉温度的自动化控制, 并实现此过程的节能降耗成为相关领域的重点问题。

关键词：轧钢,加热炉,温度,自动控制,节能对策

参考文献

[1]山巍巍.轧钢加热炉温度控制与节能[J].应用科技, 2010 (01) :192-193.

10.车间管理制度 篇十

生产车间管理制度

目的：为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。范围：适用于生产车间全体工作人员。

一、请假制度

1、如特殊事情必须亲自处理，应在2小时前用书面的形式请假，经主管与相关领导签字

后，才属请假生效，不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假，事后必须交医生证明方可)否则按旷工处理。

2、杜绝非上班时间私下请假或批假。

3、员工每月请假不得超过两次，每天请假不得超过两人。

4、员工请假核准权限：（同厂规一致）

（1）一天以内由班长批准；

（2）三天以内由车间主管批准；

（3）超过三天必须由生产部经理批准；

（4）连续请假按照累计天数依上述规定办理。

二、车间卫生管理制度

1、车间工作人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡、换衣、理发、不得留长指甲和涂指甲

油。

2、进入车间必须穿戴工作服（无钮扣，无外口袋）、工作帽、工作鞋；头发不得 外露；

工作服和工作帽必须保持清洁且每天必须更换。

3、不得将生产无关的个人用品和饰品（如手表，首饰等）带入车间。

4、进入车间应洗手消毒，工作过程中按规程洗手；车间内严禁存放个人生活用品和生产

无关的杂物。

5、车间内严禁饮食、吸烟和随地吐痰。

6、未经允许非加工人员不得进入加工车间；经有关部门同意后，必须达到加工人员的要

求后方可进入。

7、新参加工作的生产人员，必须经健康检查并取得健康合格证后方可上岗工作。生产人

员患有有碍食品的传染性疾病（痢疾、伤寒、病毒性肝炎、活动性肺结核、化脓性或渗出性皮肤病等）或手有外伤等情况，必须立即调离食品加工岗位并妥善治疗。

8、车间生产人员和进入车间的其他有关人员遇下列情况之一时必须洗手:

a)开始工作之前

b)上厕所以后

c)处理被污染的原材料之后

d)从事与生产无关的其他活动之后

e)在从事操作期间也应勤洗手

9、生产车间内接触食品的设备、工器具、操作台必须采用无毒、无异味、耐腐蚀、易清

洗的材料制作。表面应光滑、无凹坑、缝隙。车间内禁止使用一切竹木工器具和容器。

10、车间内必须有用于工器具和固定设备消毒的设施，并保持齐全有效，设施本身及使

用过程中不得对食品产生不良影响。

11、在工作前后及工作中必须按规定进行清洁、消毒（要有记录）。所用的清洁消毒方

法应有效又不影响食品的卫生。用化学方法进行消毒时，检查消毒剂的配制记录及使用条件，连续使用的消毒剂，定期检查其浓度。用热水消毒时，水温应达到80℃以上。

12、加工操作台、机械设备、工器具应经常清洗，不得有锈蚀，并保持清洁，经消毒处

理后的设备、工器具、操作台必须再用水彻底冲洗干净，除去残留物后方可接触产品。

13、生产车间和其它场所的废弃物，必须随时清除，并及时清理出厂，废弃物存放的容

器及场地应及时清洗消毒。

14、车间工作人员及有关人员每年至少进行一次健康检查，必须经健康检查并取得健康

合格证后方可上岗工作。

15、同一生产现场内不得同时生产两种类别的产品，也不得同时加工影响车间卫生或产

品质量的副产品。

16、车间内只能存放有少量即将使用的空罐。空罐只能装填产品，任何时候不能盛放有

其他物品，以免误入生产线造成质量事故。清洗车间时，必须移开或遮蔽好生产线上的空罐，以免沾污。

17、每天工作结束后(或必要时)，必须彻底清洗加工场地的地面、墙壁、排水沟，必要

时进行消毒。

18、生产车间和其他有关工作场地内应保持清洁，不得堆放杂物，地面不得出现大规模的积水现象，生产中的废弃物应随时清理和清除。

19、车间内的更衣室、挂靴间、洗手消毒间等，应经常进行清洗及消毒，保持其清洁。

20、车间周围应定期或必要时进行除虫灭害，以防止害虫滋生，车间使用杀虫剂时，不

得污染食品，并尽量避免污染设备，工器具和容器，使用杀虫剂后应彻底清洗干净，除去残留药剂。

21、厂房、设备、排水系统、废物排放系统和其他机械设施，必须保持良好状态。在正

11.《包装车间管理制度》 篇十一

为了促进企业的发展，培养员工综合素质,树立公司良好的形象，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：

1.职工应按时上班，迟到或早退一次记警告一次。旷工一次扣除三天工资并记小过一次。

2.除领班及组长以上管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向组长申请并佩戴离岗证方能离岗,违者记警告一次。

3.上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整，违者每次记警告一次。

4.不得在车间工作时与班长、车间主管争吵，或与其它职工相互打骂、吵闹，违者一次记小过一次，并作检查。态度不好或一月内累计二次者予以记大过一次。

5.酒后上班闹事和影响工作者，记小过一次，写检查。态度不好或一个月累计两次予以记大过一次。

6.厂区内除吸烟区外,其它地区严禁吸烟，违者每次记警告一次。造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

7.班中禁止做私活，违者每次记警告一次。

8.偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资，予以解雇。

9.因生产需要,不服从主管按排者,记小过一次。

10.未经允许.严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人记警告一次。

11.生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、打瞌睡，听音乐,不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏，违者每次记警告一次。

12.上班必须佩带厂牌，违法乱纪者每次记警告一次，涂改、遗失厂牌罚款10元。

13.严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器，设备、控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。违者每次记警告一次。

14.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品，违者每次记警告一次。

15.不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。违者每次记警告一次。

16.各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。打扫不干净，每次对车间责任人记警告一次。

17.操作机器要切实做到人离关机停止使用时要及时切断电源，违者每次对当事人记警告一次。

18.中午、下午和夜班下班各车间负责人负责检查各车间气体是否有漏气,水龙头,灯管是否有关,违者每次对车间责任人记警告一次;

19.原材料、产品.生产用具必须轻拿、轻放，存放在指定地点；如有乱丢产品者,每次记警告一次,情节特别严重的另作处理;

20.凡生产出的半成品，成品等要分类堆放整齐，产品不可乱摆乱放,必须标明数量、产品名称,日期,违者每次对当事人记警告一次.21,成品及半成品必须每一层有纸隔板隔开,违者每次记责任部门责任人及当事人警告一次;

22.各部门的纸隔板不可以到处乱扔,用完之后要做回收处理,不可做报废处理,违者记当事人警告一次;.23.各部门对半成品,成品等不可以在没有纸包装及隔板的包装下裸露直接放在地板上,违者对当事人记警告一次;如教导不及时改善者记小过一次;

24.员工上班及下班时间不可以进入办公室,(除需工作要求外),违者记警告一次,25.部门早,晚交接班提前5分钟打扫车间卫生,中午.下午用餐提前5分钟打扫卫生,洗手不得提前2分钟,违者记警告一次;

26.非上班时间,未经允许,员工不得进入生产车间,违者记小过一次;

27.上.下班饮水时必须将剩水倒在指定的地点内,乱倒者记警告一次;

28.生产现场必须保持整洁卫生，无污垢，无垃圾，无死角。生产现场人员着装必须大方、干净、整洁。若发现有人乱涂乱画、在墙上乱踢者要进行追究当事人经济责任，违者记警告一次;

为保障公司纪律的严肃性，公司要求各有关人员必须严格遵照执行。同时要求车间管理与班长严加管理。确保文明生产、安全生产、保质保量生产。

备注:

1:警告一次不给于罚款,通告处理,季度内累积警告三次者,记小过一次;

2:记小过一次罚款50元,当月记小过累积二次者,记大过一次;

3:记大过一次罚款100元,情节特别严重者扣除全部工资的20%,开除出厂;

12.涂装车间质量管理措施简介 篇十二

(1) 油漆车身交检直行率

油漆车身交检直行率的含义是:对某条生产线或某种车型而言, 在一个单位时间内, 面漆修饰工序交检的合格车身数与总检查车身数的比值。油漆车身交检直行率是涂装车间质量管理水平的关键性评价指标之一。

(2) Audit等级

拉丁文Audit的意思“审核”。Audit审核起源于德国, 即专业的审核人员站在用户的立场上, 按照用户的期望和要求, 以专业的、最挑剔的眼光对已经合格的汽车产品进行评价, 得出质量等级结果。Audit等级可以评价该产品在某个生产阶段的质量水平。同时, 要采取措施对发现的质量问题进行解决。

Audit评审根据被评审对象的不同, 可以分为PVC Audit评审、中涂Audit评审、油漆车身Audit评审和整车Audit评审。

(3) 油漆外观水平数值 (NAP值)

NAP值用以评价油漆车身的整体外观效果, 也有部分厂家直接以长、短波桔皮数据做为外观质量评价指标。NAP值的计算公式如下。

NAP=44.95 (修正系数) +0.15×光泽测量平均值+0.21×水平面DOI测量平均值+0.14×垂直平DOI测量平均值-2.25×水平面长波测量平均值-0.3×水平面短波测量平均值-0.6×垂直面长波测量平均值-0.16×垂直短波测量平均值

上面公式中的光泽度是用光泽计测量的20°高光泽数据。

(4) 打磨点数量

为消除电泳漆膜、中涂漆膜或面漆漆膜的颗粒缺陷, 需要进行打磨操作。打磨后在涂层表面遗留的圆形打磨痕迹称为打磨点, 通过人工计数方法得出每种涂层的打磨点数量。显而易见, 减少每种涂层的打磨点数量, 可以提高涂层质量。

(5) 重大批量质量事故发生率

重大质量事故是指存在严重质量问题的油漆车身经返修或返工后仍未能达到合格质量标准的事故。在单位时间内, 重大质量事故的产品数量与总生产量的比值称为重大批量质量事故发生率。

(6) 千车故障数

在某个时间段内 (一般以自然月为计算单位) , 存在涂装质量问题、影响总装装配的车身数量与该段时间内生产的车身总数比值的1 000倍即为千车故障数。

2 涂装质量管理措施

(1) 工艺文件的建立与执行

根据《ISO/TS16949—2002质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件的组织实施》的质量管理体系要求, 由工艺员编制《工艺流程图》、《过程FMEA (失效模式及影响分析) 清单》、《控制计划》和《作业指导书》等工艺文件, 同时对工艺文件的执行情况、工艺参数符合率和工装器具完好率等进行工艺纪律检查, 以确保具备生产合格产品的基本条件。

(2) 随车卡的应用

自进入涂装车间的第1个工序开始, 每台白车身都配备有1张随车卡。随车卡记录了车型、生产日期、班次、颜色和每道检验工序的检查结果, 以及返工或最终检验合格的印章等内容。随车卡为每一台油漆车身建立了质量档案。

(3) 质量检验工作的管理

油漆车间的质量检验采取员工自检、班组互检和检验员专检相结合的方式, 检验点设置在面漆修饰工位。面漆烘干后, 由专职检验员根据质量标准对油漆车身进行100%的外观检查。合格的予以放行, 不合格的返工或采取修补措施, 直至合格或报废为止。

另外, 为了能监控各个工序的过程质量, 设立了巡检岗位。由负责巡检的检验员对各涂层的膜厚、烘干效果以及NAP值等质量项目进行抽检, 并将发现的问题及时反馈给有关人员。

(4) 质量信息传递

建立《质量日报》发布制度, 检验员每天将包括油漆车身交检直行率和重大质量问题等内容的纸质报表或电子报表传送给主要管理人员。同时通过每天的车间管理晨会或夕会, 以及油漆Audit讲评会议通报质量目标完成情况和存在的主要质量问题, 并确定应采取的措施和负责人, 确保问题及时得到纠正和预防。

(5) 原材料进厂检验制度

对供应商的批量供货进行抽样检验, 确保使用符合标准的油漆材料。另外, 对供应商现场技术服务人员进行管理, 要求他们参与前处理和电泳槽液参数、油漆膜厚、NAP值和色差的测量、控制工作;由保洁公司负责现场洁净度的维护和颗粒分析工作。并根据现状提出持续改进意见, 每周编制《管理周报》报交车间。

(6) 运用QC工具

针对生产过程中出现的质量问题, 由相关负责人牵头, 组织QC小组进行攻关, 以达到持续改进质量的目的。

(7) 内部质量体系审核

根据ISO/TS16949—2002的要求, 结合涂装车间的质量管理情况, 每半年开展一次内部质量体系审核。从各方面进行审查, 目的是及时发现问题并予以解决。

(8) 强化员工质量意识

a.新员工必须进行质量培训。

b.车间各工位均建立了质量档案, 在工位现场对出现过的质量问题张贴质量警示图, 防止问题的再次发生。

c.提高关键岗位的操作质量, 组织开展技能比武和质量评优活动, 营造通过提高技术水平确保产品质量的氛围。

3 现场涂层检测项目及检测方法

(1) 烘干性能

将棉球用专用溶剂 (电泳漆膜使用MIBK、中涂和面漆使用二甲苯) 浸透后放置于待测漆膜表面 (接触面积约1 cm2, 放置时间为3 min) , 移走棉球后漆膜无变化为合格。检测频次为1次/4 h。

(2) 漆膜厚度

铁基材料表面的漆膜厚度使用磁性测厚仪进行测量。检测频次为1次/4 h。

(3) 底板防护胶膜厚

用湿膜测厚仪进行测量。检测频次为1次/4 h。

(4) 附着力

根据漆膜厚度选用合适间距的划格器进行测试。在漆膜表面交叉划格后, 将专用附着力测试胶带粘附在划格后的漆膜表面上, 然后撕下测试胶带, 漆膜无脱落符合1级标准即为合格。检测频次为1次/4 h。

(5) 色差

利用色差仪测定颜色标准板和被测试样板在可见光谱中的反射或透射光谱, 进而计算出色差数据 (一般用△E表示) 。每更换一个批次的涂料或颜色时测一次色差。

(6) 长、短波桔皮

采用BYK-Gardner公司的桔皮仪进行测试。检测频次为1次/4 h。

(7) 鲜映性

鲜映性是描述在涂膜表面显映出物体的清晰程度的指标。桔皮仪的测试结果包括鲜映性数值。检测频次为1次/4 h。

(8) 光泽度

按GB 9754—88《不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定》进行测定。可使用BYK-Gardner公司的微型光泽仪。检测频次为1次/4 h。

(9) 烘干温度

烘道温度追踪仪可连续记录工件在进、出烘道的整个过程中的温度变化情况。可使用B YKOTRACK的多点烘道温度追踪仪。检测频次为1次/月。

(10) 清洁度

使用尘埃粒子计数器测量清洁度, 符合工艺要求即为合格。检测频次为1次/月。

(11) 光照度

使用照度计进行测量, 符合工艺要求即为合格。检测频次为1次/月。

电泳MEQ、固体分和盐雾试验等项目一般有专业试验人员负责检测, 不在车间现场进行操作, 故此处不予介绍。

摘要：介绍了油漆车身交检直行率、Audit等级、NAP值、打磨点数量、重大批量质量事故发生率和千台车故障数量等涂装车间质量目标的含义, 从工艺文件的建立与执行、随车卡的应用、质量检验工作的管理、质量信息的传递、原材料进厂检验、QC工具应用、内部体系审核和强化员工质量意识等方面介绍了涂装车间的质量管理措施, 还介绍了作为质量管理工作核心内容的现场涂层检测项目和检测方法。

关键词：涂装,质量管理,措施

参考文献

[1]王锡春, 等.最新汽车涂装技术[M].北京:机械工业出版社, 1998.

13.硫化车间管理制度 篇十三

为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，促进本厂发展，结合本厂生产车间实际情况，特制定本制度。

1.车间全体人员必须遵守上下班作息时间，按时上下班；作息时间：早班6：00—15：00 晚班：15：00---24：00 铁片周转库、剪胶室开放时间： ；迟到、早退30分钟以上处10元/次，旷工20元/次的罚款，员工如因特殊情况需要请假的，须提前一天向车间主任请假，否则将按旷工处理； 2.未经允许，禁止将原材料、产品、模具及设备部件带出工厂；

3.车间根据订单交期安排生产，员工应按照车间主任安排的模具进行生产，服从车间主任的管理,不服从车间主任生产安排，私自更换模具，每次罚款50元； 4.员工生产过程中应对产品质量实时自检，禁止一边看手机电视一边作业； 5.车间如遇橡胶、铁片、模具等异常造成生产出的产品质量不符合要求，员工有权拒绝生产，并报告车间主任或老板。如继续生产造成大量次品甚至客户退货，根据情节轻重罚款50-200元；

6.员工在生产过程中应严格按照公司所要求的硫化工艺作业，如产品质量出现异常，应立即报告车间主任，不得擅自调整硫化时间等工艺，违者第一次处以100元罚款，第二次予以开除；

7.车间员工须适量领取生产物料，生产完成后，如有多余的物料及时退回周转库不得遗留在车间工作区域内；

8.生产中，原则上小产品模具放胶量每排都应放一根胶料，特殊尺寸大小的产品的放胶量根据公司技术人员的安排为准；

9.员工剪完胶料剩下的胶头应放入指定的篮子（盒）内,双铁片用磁铁石吸住,每班将由专职人员负责收拣；

10.剥产品都应在生产该型号产品的区域进行，不得跨区域作业；员工在换模具、交班及下班前均要将自已工作区域掉落的次品、废铁片、废胶皮等物品分类清理干净，分别运送至废铁片处置箱和一楼废胶皮存放间，违者每次处以10元罚款； 11.剪胶间的布、胶料头应分类放在指定的位置，剪剩下的胶料头不得随意抛扔，以免造成杂质、灰尘对胶料头污染，一经发现，处罚款10元/次;12.加强现场管理随时保证场地整洁，员工工作台面不得放任何与工作无关的物品，饮用水杯应统一放在现场指定位置；

13.员工离职需提前15天向车间主任提交离职申请，便于车间主任安排该员工离职后的接替人员，如要求马上离职且没有替代员工，需扣款300元；

14.车间节能降耗管理制度 篇十四

GMP车间温度的节能设计，从大方向上来看，需要根据季节的变化，做出一定的更改，冬季时，车间内部的温度控制就可以将温度稍微提高一些，在夏季的时候就将温度调低一些，但无论如何去调节车间内的温度，都要保证药品的生产不会受到影响，这是一个大前提。可以根据我国国民的体质来进行温度的设计，例如在夏季将GMP规定的温度控制24℃调节至26℃，使得工作人员的身体状态始终保持最佳，而这对于温度节能控制来讲，其解决的电力不是一星半点。除此之外，就是对车间内的空调设备链接相应的智能控制软件，以此利用智能化的软件对设备进行控制，对温度进行检测，当温度改变时，对设备发出相应的升温或者是降温的命令。这样一来，不单单将温度始终控制在规定的范围内，还对设备的节能起到了很好的帮助。

3.2GMP车间湿度的节能设计

GMP车间湿度的节能设计非常的重要，因车间内的湿度和温度处于相互制衡或者说是配合的关系，所以湿度始终都应该与车间内的温度相结合。在冬季干燥的季节，可以将车间内的湿度从45%RH降到自然的状态，也就是20%RH，在炎热的夏季就对车间的湿度控制在45%RH到65%RH之间，这样不但可以保证工人的心理以及生理上的良好状态，还可以有效的节约设备的用电量。再有就是在GMP车间内安装除却中央空调以外的加湿器和除湿器，这样在通过智能软件监测湿度后，可以单项的启动相应的设备，加湿或者是除湿，省去了每次都要开启中央空调的次数，且其效果要远超原先；而在节能这方面，单一的加湿器和除湿器其用电量都要远远小于中央空调设备。

3.3GMP车间洁净度的节能设计

GMP车间节能度的节能设计主要有关联的就是车间内湿度和温度。这一点文中也提到过，但除却车间内的湿度和温度以外，对于工作人员的着装也要完善，对于隔离的效果以及透气的效果都要做出一定的革新，在满足药品生产的同时，最大化的提高工人的生理条件。而除却工作服装的改变，对于GMP车间的换气次数上也要进行一定的控制，可以说在保证洁净度的前提下，减少换气的次数还有相应的送风量，就是节能的最好的办法之一。换气次数与车间的洁净度也有着很大的关联，其和生产的工艺以及设备先进的程度和布置的位置等等，都有着密不可分的联系。对于这一点，可以安装有空气净化装置的洗灌封联动机的水针生产间，这样就不需要像普通车间那样经常更换空气了。

4结束语

15.基于知识管理的车间调度规划 篇十五

关键词：以销定产,车间调度,agent,网络化

0 引言

车间生产调度是先进制造系统实现管理技术、运筹技术、优化技术、自动化技术和计算机技术发展的核心, 是制造业生产中最活跃和生产系统研究的前沿问题之一。MAS (Multi-System) 是一种分布式自主系统, 各Agent之间通过智能行为协调它们的知识、目标、技巧和规划, 联合起来采用行动或求解问题。本文把制造知识有效地整合到车间的制造过程并进行优化, 论述知识管理下车间调度问题。

1 生产调度问题

假设生产调度问题研究对象为:生产任务每个环节由若干个生产单元构成, 生产单元包含生产因子 (人员、设备、原材料、方法、环境等) , 辅助因子 (检修、运输、辅助等) , 经济因子 (生产率、能耗、工资、损耗、时间等) 。调度做以下假设:

①特定订单各生产环节生产因子关系不变。优化使生产符合均衡生产要求。

②支持因子是生产过程中公共资源, 是调度要素, 是生产调度研究的主要对象。

③各生产单元经济因子是在生产调度时的目标要素, 存在不确定性和多目标优化问题。

为了满足以销定产的快速调度需求, 每个生产要素Agent体根据需要向调度系统发出资源申请, 从调度处获得所需要的资源, 响应其他单元任务。车间内部生产异常和不确定性的存在, 生产要素冲突和闲置现象经常发生, 所以调度必须基于车间当前知识进行动态优化。

2 制造车间生产抽象化描述

将车间抽象化为三个层次:车间管理层、生产层、支持层, 对应图1中三行。第一行为车间管理, 各管理环节如CAPP、ERP、CAE等分别作为一个Agent, 信息化程度很高, 不是本文研究对象。第二行为生产层, 环节Agent中设备属性不易移动, 位置属性值基本为定值, 在订单不稳时, 对物流资源 (天车、叉车等) 依赖较大。第三行为生产支持层, 由各类生产支持资源Agent (如天车) 集合体构成, 接受并响应各类Agent申请, 担负主动向Manager报告故障, 处理简单故障, 为生产层服务, 受管理层指挥, 是调度中最活跃的因素。Agent在收到与查询相关的信息后, 一些资源Agent形成自己独有的调度机制, 直接响应各类申请, 主动向信息需求者提供信息以及相关服务, 响应函数是整个车间调度的重点、难点。车间调度服从以下原则:①生产调度必须服从生产工艺要求, 必须按工艺要求顺序进行。②生产调度促进新的均衡生产产生。新订单导致均衡生产被打破, 调度期望以最小代价优化可调环节尽可能接近均衡生产要求。③支持因子生产调度服从生产环节需求, 服从经济原则, 避免浪费和冲突。优先响应造成车间总体损失大的环节, 避免某种资源集中响应。④满足时间需求的最小投入原则, 完工时间必须满足订单需要情况下, 进行成本优化。

3 Agent集合体知识获取

车间生产环节地点固定、任务繁重、环境恶劣, 随着传感设备及物联网的发展, Agent资源采集应该简便、可靠性高, 达到虚拟车间和现实车间结合。网络结构如图2, 有三种类录入Agent特征值方式。集中录入单元Agent在车间设置录入站, 采集、录入数据采集, 获取生产、设备状况等信息。环节录入单元Agent通过环节终端设备带有的网络接口输入采集、录入知识。自动采集单元具有资源调度率高、接口复杂的资源Agent等充分利用传感器自动采集及时输入车间数据库以保证迅速及时调度。实时策略对Agent属性进行分类、分机管理以满足不断变化的车间Agent的请求。

4 生产调度的优化

车间调度存在两类问题:前面环节生产不足导致后继环节停工和前面环节过剩导致后继环节阻塞问题。在以销定产的生产模式下, 车间建设初期按照均衡生产要求, 环节要素构成的Agent集合体不再是完全刚性的, 需要考虑柔性Agent集合体与刚性Agent集合体的搭配, 以最小投入达到最大柔性效果, 产品变动时, 通过简单Agent集合体调整促进新的柔性Agent集合体产生与新的流程再造, 达到以最小的移动、整合达到新的均衡, 减少两类问题的产生。满足服务整体效益优先, 整体生产时间最小或整体经济损失最小, 提高作业满意率, 减少作业环节拥堵现象。

5 结语

综上所述, 本文的研究对在以销定产的生产模式下, 知识制造系统的建立, 充分利用制造资源, 提升制造企业核心竞争力, 推动企业敏捷制造、网络制造的发展和应用具有一定的理论和现实意义。

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