6s精益管理推行手册

2024-12-01

6s精益管理推行手册（精选8篇）

1.6s精益管理推行手册篇一

6S精益管理读书心得

——5S推行不彻底浅析

“精益生产”是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读《制造业6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。

误区一：认识不到位，对于5S的推进方形式不能完全理解。我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：①工作太忙，没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。

其实，我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化——行事化——习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢？

误区二：5S活动不能看到经济效益。

5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒，按照每天来回搬运130次计算，每天可以节约750秒（约12分），这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S精益管理它内在的优点是很明显的。

误区三：5S活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。

对于这一点，我最容易想起的就是一个成语“熟能生巧”。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况？反之，当一种好的习惯能够很熟练完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定，而且还会干的很轻松。

再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促，对于好的习惯的保持也是一种“补给”。

所以，检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做5S就是浪费时间，耽误正事。

对于我们部门来说，感觉到做5S浪费时间，那是应该的！为什么呢？那可不可以不做呢？答案是否定。

正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作，既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍，按旧习惯走是本性，按新习惯是因为被监督。所以，越在这个时候，越要坚持推行5S，这样才能戒掉旧习惯。

既然有两种方式可以达到目标，为什么不能选择好习惯呢？误区五：我们已经做过一段时间5S了，对生产没能带来明显的效果，反而增加了工作量，还不如不做。

我们个别工序人员有这样的问题。存在的可能有两种：①阶段性项目正在实施，还没搞完。②曾经的做法不合适，需要整改。

我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适的做法要及时反思并整改。这样才能让大家切实体会到5S精益管理的好处。

不能按照《6S精益管理》进行生产现场管控，出现的必然结果就是“一流的设备，二流的管理，出三流的产品”。对于我们部门来说，清楚自给5S推行的程度，明确后续推行的内容与方式是非常必要，也非常合事宜的。

2.6s精益管理推行手册篇二

1.1 发电企业生产特点

发电厂是人才、技术和设备密集的流程型生产企业, 为了实现既定的企业生产和经济目标, 发电厂对设备运行的安全性和可靠性要求高;同时为满足增加效益的需求, 发电企业必须优化自己的生产要素, 使物流、资金流、信息流处于最佳结合状态。

1.2 发电企业面临运营效率和盈利能力的挑战

一方面, 我国发电企业间竞争日益激烈, 厂网分开后各发电集团发电设备容量大幅增长。另一方面, 长期受“计划电、市场煤”政策制约, 发电企业始终面临着煤炭企业限产和提价、电力公司的垄断电价双重挤压, 利润空间已被大幅挤压, 从2008年起火电行业全面亏损。对此, 发电企业应当清晰地看到, 以成本决定企业生存和发展的“微利时代”已经来临。发电企业迫切需要改进原有的管理方式, 创新以安全利益为中心的发电企业管理模式, 精益运营以实现节能降耗减, 提高运营效率和盈利能力, 已成为发电行业长期关注的焦点。

从发电企业特点及面临形势可以看出, 发电企业管理所要解决的问题, 一是着眼于当前形势, 如何想方设法提高企业利润, 重点加强煤炭管理和电力市场营销管理。二是着眼于发电企业生产特点, 一定要保证安全生产, 安全生产是最大的效益。三是着眼于企业可持续发展, 优化企业管理方法, 注入新的企业文化。

2 精益管理在发电企业的适用性

2.1 精益管理核心思想

“精益管理思想主要有五个方面:1) 价值;2) 价值流;3) 价值流动;4) 需求拉动;5) 尽善尽美。“价值流动”是精益管理思想中最重要的部分。经过第二步的价值流分析, 对于保留下来的创造价值的活动和一型浪费活动, 应使其流动起来。传统的观点认为, 应该将各种活动按类型分组而利于管理, 比如, 在生产现场将所有的车床布置在一起, 将所有的刨床布置在一起, 从事相同工作的人形成一个班组, 如车床班、刨床组。这种观点在传统的职能制组织结构下, 表现为分工明确的几个部门:财务部、设计部、采购部、检验部等。精益管理思想的价值流动原则要求企业重新定义职能、部门和企业的作用, 使他们能对创造价值做出积极的贡献;说明价值流上每一点的员工的真正需要, 因此, 使价值流动起来才真正符合员工的利益。这不仅要求为每种产品建立精益价值流动, 还应该重新思考传统的企业、职能、职业, 重新考虑精益战略的发展。

2.2 精益管理思想在发电企业应用的必要性

当前, 已经步入一个高成本经营期的发电企业, 需从实现企业可持续发展的长远着想, 探索和实践精益管理的思路和对策, 通过对企业经营业务的系统整合和流程再造, 优化企业经营管理链上各个环节, 提升效率, 降低成本。而精益管理思想和理念凸现的则是创新应变, 追求卓越的核心价值观。从战略高度审视, 以精益思想和理念, 引领企业不断创新, 是企业走向卓越, 壮大核心竞争力的必由之路。

3 精益管理 (CRPLMS) 在发电企业应用的着力点

精益运营的核心就是以价值流程为导向的管理原则, 如何在发电企业推行好精益管理, 重点的就是要发现和梳理好一系列的价值流程, 然后利用精益管理的思想和方法论进行工作。流程实际是界定了一系列价值创造活动的职责, 表面是保障流程运行的指导规范、奖惩措施即制度, 实质是发电企业层级制管理结构下的授权关系。因此, 精益管理首先要从管理结构出发, 面向电力运营评估、优化价值创造的流程, 最后落脚到保证这一系列关系得以实施运行的制度上才能算最终完成。其中管理结构评估决定方向, 组织流程优化决定效率, 制度规范制定决定效果。

3.1 在管理结构层面上要充分考虑电厂运营的任务

在工业经济时代, 企业以“劳动分工”理论为指导组织生产, 与之相适应的是“科层制”管理模式, 发电企业也不例外。从20世纪80年代, 市场竞争日益加剧, 基于3C (顾客、竞争和变革) 为特征的三股力量使企业所处的环境发生了极大的变化, 原有的“科层制”管理造成的流程分工过细、追求局部效率、流程环节冗长、部门壁垒森严、忽视顾客利益等使其越来越难适应企业的发展。企业管理正从关心“职能”转移到关心“流程”。电厂也一样, 科层制的管理最大的弊端在于不是职责不清晰, 而是职责太清晰, 严谨有余创新不足。

3.2 在流程层面要面向电厂运营的价值创造过程界定职责而不是按传统的专业职能分工

电厂的价值创造流程可分为:1) 确保发电生产正常进行的原材料 (燃煤) 采购供应流程;2) 确保发电设备正常运转的大修、技改 (统称项目管理) 流程;3) 确保发电设备改造与维修的物资采购供应流程;4) 确保发电生产经济和企业高效率实现的电力市场竞价流程;5) 确保发电企业各岗位需要的技术、管理人才储备的人力配备流程;6) 确保发电企业正常进行未列入上述6大业务流程的辅助流程体系;7) 确保各项业务流程中各项计划按期实施的控制管理流程等。通过对这些流程的优化和评估来界定在各价值创造流程中公司的职能层级, 比如计划、发电、设备、采购等各自应该承担什么样的职责。简单地说, 采购部门存在的意义不是因为它专业从事采购活动, 而是因为它们在原材料供应、设备改造修理、降低成本等活动中贡献价值、快速响应, 在供应商管理、物流、库存控制中承担一般性责任。

3.3 要在制度层面固化管理结构和价值创造的流程, 同时建立责任分担、持续改善的管理机制

以精益思想和价值观为指导, 通过系统整合和流程再造, 建立精益组织, 实现扁平化架构, 也是实现从线性思维到系统思维和创造性思维的重要转变, 对企业的制度创新提出了更高的要求, 因此, 精益管理的过程也是企业精神和制度创新的过程, 以规则来约束, 规则是一个组织执行力的保障。

4 精益管理要要立足于质量统计技术应用

企业在推行精益管理时, 尤其要注意立足于统计质量控制技术和“PDCA循环”工作流程的掌握和应用, 并将这种“按程序工作、会数据分析”的工作方式固化成员工的基本思维模式和行为准则。统计质量控制技术包括控制图、因果图、关联图、PDPC法、直方图、散布图等等, 在解决电力生产问题上起到很大作用。PDCA程序, 在实施时通常要经过课题选择、现状调查、设定目标、确定要因、制订对策、实施对策、检查效果、制订巩固措施、总结及下一步打算8个阶段, 这些内容在SDA、Kaizen中都广泛应用。总之, 质量统计技术的应用, 不但能提高我们解决生产和管理中存在问题的效率, 还能使我们建立严谨的程序性思维模式, 摒弃仅仅依靠工作经验、简单粗放的工作作风。

5 结语

总体而言, 发电企业推行精益管理要以价值流程为中心, 要“从管理结构到流程、再从流程到制度”这三个层面进行系统性思考。同时要从企业文化构建的宏观层次及质量统计控制技术的微观层次加以保障, 一定能使精益管理得以有效实施。

参考文献

[1]马勇.以流程为中心的发电精益运营模式[J].中国电力企业管理, 2008, 12.

[2]张舸.企业文化与精益管理[J].魅力中国, 2009 (6) .

3.《6S精益管理》读后感篇三

—6S是设备管理的基石

通过学习《6S精益管理》让我认识到：即使拥有世界上最先进的设备，如果对设备不进行有效的管理，工作场地将会一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，成本上升，对我们没有任何积极的意义。6S不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是设备管理活动有效展开的基石。

公司未开展5S活动之前，机加车间现场很混乱，钢线满地到处都是，水管多处泄露无人更换、电线铺设的杂乱无章等现象，存在很大的安全隐患，期间就有两名员工在搬运晶棒的过程中，因脚下磕绊，造成手指砸伤，晶棒摔碎的案例；员工操作无人监管，误操作、操作不当造成设备异常损坏的现象时有发生。因切方机工序特殊，误操作造成设备异常导致员工的劳动量增大，相应维修工的工作量也在增大，导致维修工与操作工之间的关系逐渐恶化；员工穿着不规范，工衣脏乱不堪，男生戴耳钉，染黄发非常普遍，这样的精神面貌怎能表现出素养？怎能代表公司形象？产量、良品率、设备嫁动率越来越低，因产量低员工收入少导致离职严重；员工在这样杂乱不洁的环境中工作，只能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

通过6S管理就能解决这些设备管理问题。一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。对这些不良现象的及时处理是非常必要的。基于这样的认识，我们应改变设备操作和维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。

通过6S管理激发员工的问题意识和改善热情。首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源（发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处）的处理。设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解

决。解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。通过公司的“个人提案”奖励制度很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。经过这些不断的努力，全员参与维护和改善，将为设备管理工作注入新鲜血液。

4.怎样推行6S管理？篇四

首先小编带大家先了解下什么是6S管理?6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业，而国内常见的商业管理教育如EMBA、CEO必读12篇及MBA等也对6S管理有所介绍。

6S管理怎样成功的运用到企业里面去呢?要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点

企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。

要领二：全员参与，快乐实施

5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任;每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

要领三：培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任;第二，会形成一种改善的氛围。

充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。要领四：高层领导支持

最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

要领五：要彻底理解6S要义

6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话，如：“为什么给我贴红牌?”“有改善的必要吗?”。

要领六：立竿见影

整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。同时，可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。

要领七：上下一心，彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。

要领八：领导经常巡视现场

领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一，也就是经常性地到现场进行巡视，通常有组织的巡视活动是根据6S检查表上的要求事项进行的。一般来说，我们希望领导在现场进行巡视的时候，不要受检查表的局限，这样，可以不拘泥于形式，从公司的大局出发，提出6S要求督促现场管理责任部门进行改善。如果太拘泥于检查表的具体检查项目，领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然，如果领导认为自己对6S理解不足的话，偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法。

领导巡视现场6S管理的时候，及时解决6S管理中的问题，不能只停留在指出问题的层面上，应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助，在具体执行6S整改过程中提供必要的(人力、财力、物力)资源支持。许多企业在推进6S活动的过程中，经常会听到员工这样的抱怨：我们想维修机器设备，领导或财务部门说没有预算不能买工具;我们想快一些把地板刷一遍油漆，采购部门说，公司规定购买周期为一个月;要等一个月才能够买回油漆等等。类似的抱怨不解决好，就会直接影响到员工参与6S的积极性。

事实上，在面临这些抱怨的时候，企业高层可以选择两种截然不同的态度。一种态度是认为6S管理八字还没有一撇，你们几个就开始提这样那样的要求了，因此对员工的要求置之不理。这种情况下，我们可以想象，几个对6S管理抱有激情的员工将就此消沉，6S管理将受到打击。另一种态度认为，抱怨是因为员工试图改变现状，员工在6S管理过程中遇到了困难和阻力的时候，协调有关部门尽快解决6S活动中的困难，是体现企业高层关注和支持这项活动的绝好机会。因而，努力解决员工提出的问题，就将极大地鼓舞员工的士气，推动活动向前发展。高层领导巡视应该注意的事项，在现场与员工的沟通为了培养员工的6S意识，领导在巡视过程中适时地与员工进行沟通是很有必要的。与相关员工做短时间的谈话，时常与6S推进成员打招呼，表扬那些在6S活动中做出成绩的小组和人员，关注他们的改善成果，以不同形式表示他们的支持。这样做不仅能够给员工开展下一步活动的激情和动力，还能够促进其他后进员工和后进部门仿效和跟进。能够大大激发6S管理参与人员的积极性。

领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用，并身体力行实践对员工6S管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。巡视完毕后，召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度，责任者要细心研究改进方法。

要领九：以6S管理作为改善的平台

通过推行6S管理可以达到降低成本，提升产品质量的目的。所以，在实际6S推行过程中，很多企业都发生过下面的现象：“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以，必须要坚持推行6S管理。使管理更流畅，从根本上彻底地解决发展中的问题。进行不断地改善。

5.实验室6s精益管理培训心得篇五

6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所以被加入5S中统称为6S。

“整理”

就是将实训室内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离实训场所，集中并分类予以标识管理，使实训现场只保留需要的东西，让实训现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。

“整顿”

就是将前面已区分好的，在实训现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。

“清扫”

就是使实训场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。

“清洁”

就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如实训场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。

“素养”

就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的实训环境，为了完成好实训任务而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。

“安全”

6.关于成立6S管理推行小组的通知篇六

***行政字[2018]第**号

关于成立6S管理推行小组的通知

各职能部门：

为进一步改善公司工作环境和生产现场面貌，提高全体员工素质，并以此促进生产管理以及安全卫生管理等各项工作的全面提升，公司决定将从2018年3月上旬开始在全公司推行6S管理活动。

一、6S管理领导小组成员

组长：** 副组长：***

组员：**、**、**、**、**、**、**

二、6S管理领导小组及相关部门工作职责

6S管理推行小组领导职责：

1、负责制定6S管理目标；

2、核准6S推行计划和办公室制定的考核标准；

3、评价活动成果。

6S管理推行小组组员职责：

1、负责制定6S推进计划，并监督计划的实施；

2、负责活动宣传及相关培训的组织；

3、制定考核标准及活动方案；

4、指导各单位、部门6S活动的开展。

各单位、部门职责：

1、负责本单位/部门6S活动的开展；

2、负责本单位/部门员工的6S培训。

三.6S管理推行内容: ⑴ 整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；

⑵ 整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；

⑶ 清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；

⑷ 清洁：维护清扫后的整洁状态；

⑸ 素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯； ⑹ 安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一；四.各部门责任区域划分：

1、二车间：（责任人：***）

2、三车间：（责任人：***）

3、四车间：（责任人：***）

4、仓库：原材料仓、产品摆放（责任人：***）

5、实验室：测试室及办公室（责任人：***）

6、行政部：各厂区通道、食堂、及公共区域（责任人：***）

7、设备部：设备仓（责任人：***）

8、各部门：办公区域（责任人：***）

6S管理推行小组必须严格执行6S管理规定的要求，按照整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的步骤，具体安排各部门的培训和推进。各组必须做好本组所有员工的动员和执行工作。

附：《生产车间、办公区、仓库6S检查表格》、《餐厅卫生清洁检查表》

*****有限公司

二〇一八年一月二十六日

主题词： 6S 管理推行通知

主送：董事长、集团副总、中心总经理

抄送：******

7.6s精益管理推行手册篇七

一、6S管理带来实质性的巨大变化

二OO五年六月三日，西安航天发动机厂召开全面推行6S管理总结会。在总结会上，深圳3A咨询公司的顾问师对西安航天发动机厂6S管理工作作出了全部达到3级，有部分单位达到4级(阶段最高级)的评价。西安航天发动机厂厂长在总结会上指出，通过推行6S管理，西安航天发动机厂的现场工作环境和现场管理发生了巨大变化。进一步营造出整洁、安全、有序、高效的生产环境，全面提高了全厂职工的素质，确保了产品质量、提高了生产效率和管理水平。为我厂搭建了一个可持续发展的基础平台，取得的成绩令人瞩目，发生的变化有目共睹。全厂职工在推行6S活动中贡献的是才智与汗水，带来的是航天人的自信与自豪。

二、自主精神与6S管理并不矛盾

在企业未开展6S管理工作之前，西安航天发动机厂在科研生产过程中，通过多年的摸索实践，已经形成了一整套比较完善的现场管理方法。在科研产品外购件的采购、生产过程中的质量控制、计量仪器仪表的使用管理、检测设备的使用管理、工装、工夹具的使用管理、装配现场的管理等形成了一整套的管理制度，并通过了质量保证体系的认证。但在多年的运行过程中，经常会出现物资损耗过高，以及在生产和装配过程中出现的产品混料、加工产品在工艺流转过程中的数量不清、批次不清、多余物的产生以及产品的磕、碰伤等低层次的质量问题。经过对质量问题的分析，发现大多数问题都是由于人为因素造成的。如何保证在科研生产的过程中，所有的管理制度都能够保证有效的执行，人员素质得到提高，这是我们需要解决的问题。

经过大量的研究和实地调研，西安航天发动机厂决定开展6S管理。

在企业实施6S管理前，西安航天发动机厂可以说大多数人对6S管理一无所知，只是从教材上得知这项管理技术起源于日本，

日本人通过全面推行5S(6S=5S 安全)管理活动，在战后短短的二十年内，凭借“质优价廉”迅速占领了日本国内及国际市场，创造了令世人震惊的经济奇迹。在西安航天发动机厂召开的厂务会议上，厂级领导展开了热烈的讨论，这项管理技术适合不适合我们，需要投入多少资金，如何调整6S管理与科研生产的关系，最后的效果如何等等，厂领导决定，既然决定做6S管理项目，就一定要按照6S管理的方法来做。请6S管理专家团队进厂进行辅导作为实施6S管理的技术保证也同时确定下来。

当厂领导的决定公布的时候，全厂职工一片茫然，但开弓没有回头箭，已经决定的事情就一定要干下去，并且一定要干好。于是请顾问师讲课、进而6S管理专家进厂咨询也水到渠成。但随着6S整理、整顿工作的开始，问题也随之而来，面对建厂三十年遗留下来的不用的物料要处理，职工们怎么也无法接受。于是各种风言风语就流传开来。主要有以下几种说法：

1.我们厂已经运营这么多年，现在花钱请顾问师搞管理，自主精神怎么说丢弃就丢弃，航天人的光荣传统都不见了。

2.处理不要物，把许多物料都贱卖了，真是败家子啊。

3.做6S管理实际就是花大把的钱买东西，只要钱花到位了，6S管理也就搞成功了。就连退休的老厂长也听到风声放心不下，亲自带领退休的老同志进厂做说服工作，希望厂里能给出一个合理的解释。

8.正确推行6S管理体系专题篇八

什么是管理？一提到管理，很多人都会想到“6S

现场化管理”、“精细化管理”、“规范化管理”等相关词汇。然而在实际走访企业中，许多企业家与我交流谈之，都十分茫然，这也符合我国企业发展的特点：管理随意化，严重缺乏规范的管理体系，鉴于此，我建议各企业家遵循发展潮流和规律，抓好自身企业的“管理体系”建设。

就企业而言经营是企业的“思维系统”，管理则是企业的“行为系统”，因为扎实的管理基础，是企业成功转型升级和应对挑战的重要保障，所以又有成在经营、败在管理的说法，阐明了管理体系在企业经营中不可逾越的地位。那么怎样的管理体系，既能起到固本强基又能不被发展潮流所淘汰呢？本章为大家推荐一套管理系统---6S现场管理体系我们也可以称它为精细化管理。

6S现场管理体系于上世纪80年代中期进入我国企业，经过多年发展和推广，有人说他是管理模式，也有人叫他管理方法，也有人叫它精细化管理，更有7S、8S甚至10S不断诞生的乱象等等，因此很多企业推行6S后并没有取得效果，以至于是推行失败，有的甚至根本推行不下去......有人说6S与中国人思维不符，但海尔、中石化、格力等企业都运用的很好啊，何况6S管理是一套被全世界认可的管理体系，是经过500强企业成功验证过的体系，为什么在我们的企业起不到好的效果？究其原因是，我们很多企业给6S的定位出现了误区。

我一再强调6S现场管理是一套管理系统，而我们的企业在推行过程中追求过于片面化，有想通过6S提升一下企业形象的；有想通过推行6S抓安全生产的；还有的企业因为上游企业要求，而被迫推行的。以上总总现象就像一场团体比赛一样，我们只希望其中某个人好，可最后的结果往往是得不到冠军的。

大家都知道6S现场管理体系包括“整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养”六项内容环环相扣、紧密相连的精细化管理，把企业整个管理串联在一起，形成管理系统，为企业运营保驾护航，无论哪个环节出了问题，都能第一时间得到解决，使问题解决在萌芽状态，它是企业管理的基础所在。正确的推行6S现场管理系统，能将我们的企业布局进行合理的区域划分，精确到相应责任人，工作明确到每一个节点，使现场由统一管理变为区域管理，由无人管理变为专人管理，可解决工作中扯皮和推卸责任等现象，达到人人有事做、事事有人做、做事的人会做的有效果，所谓的规范化管理、精细化管理都源自于6S现场管理体系。

那么改如何在企业内部正确推行6S现场管理体系呢?本人给以下几点建议：

一、成立组织

成立组织即专门6S工作组，具体负责推行、检查、考核、汇报等具体工作，对推进工作起到引领和督导作用

二、进行细分

1、区域划分到线

2、责任精确到人

3、交接明确到点

三、植入检查制度

定时检查与随机检查相结合，个人自查与组织检查相贴合，按时汇报与准时讲评相交融，回头复查与督促执行相配合。

四、导入考核系统。

员工素质层次不齐，导入精细化管理最好的方法就是与收入挂钩，将现场管理考核系统导入，采取积分制方法，做的好的积分就多，收入就越高，同样做的不好积分就越低，收入也就越低，与收入挂钩最好的效果就是员工朝着企业引导的方向共同努力前进，无形中凝聚人心提升素养。

在企业正确推行6S现场管理系统后，能够帮助企业降低成本、提升效益、杜绝安全事故，还能提升企业品牌和员工素质，达到固本强基的效果，在经济大背景复杂的今天，增强企业凝聚力和竞争力，把企业做大、做强。