数控机床故障诊断实训

数控机床故障诊断实训（共13篇）（共13篇）

1.数控机床故障诊断实训 篇一

数控机床故障诊断及维修方法

数控机床故障诊断及维修方法【1】

摘 要： 数控机床是一种典型的机电一体化设备，综合计算机技术、机床设计及制造技术、精密测量技术、自动控制技术于一体，故其障发生的原因非常复杂。

为缩短维修时间，降低企业损失，要求维修人员能够迅速、准确的判断出故障原因、并进行及时、有效的处理，迅速恢复机床的正常功能。

关键词： 数控机床;故障诊断;故障维修

动化的机床;是信息技术与机械制造技术相结合的产物，代表了现代基础机械的技术水平与发展趋势;是制造业实现生产现代化的重要手段，它的广泛普及对于产品质量、生产效率，乃至对社会生产力的提高都起着巨大的推动作用[1]。

一旦数控机床发生故障、停机必将给企业和社会带来巨大的损失。

为了将损失降到最低，要求数控机床维修人员在故障发生后要沉着冷静，对故障现场进行全面分析，判断故障发生部位，采取相应方法及时排除故障。

现将故障诊断及维修的通用流程总结如下。

1 数控机床故障诊断、维修应遵循的原则

1.1 先方案后操作

故障发生后，维修人员应先向机床操作者了解故障发生的整个过程，查阅机床的技术说明和相关技术图样，考虑好故障的解决方案后再动手维修。

1.2 先检查后通电

确定好解决方案后，不要忙于通电，要先对机床进行观察、测试和分析，以确定故障的性质是恶性的破坏性故障还是非恶性破坏性故障。

如果确认是恶性的破坏性故障，必须先将危险排除;如果是确认是非恶性破坏性故障，方可给机床通电，然后对运转的机床做进一步的动态观察、检验和测试，以查找故障的发生部位。

1.3 先软件后硬件

数控系统的软件工作不正常同样可以导致数控机床发生故障。

比如，软件参数丢失，软件的使用方式、操作方法不正确等。

因此，机床通电后，应先确认软件是否正常工作，以免产生更大的故障。

1.4 先外部后内部

数控机床发生故障后，维修人员应先检查机械部件是否发生故障，如行程开关，按钮开关工作是否正常。

确认机械部件没有问题后，再检查液压器件是否发生异常，如液压元器件的连接是否松动。

最后，检查电气接触部件是否松动，如印制电路板插头座、电控柜的插座等，往往这些部位由于机械振动、油污、粉尘、温湿度的变化造成信号接触不良，导致信号传递失真，造成数控机床发生故障[2]。

1.5 先机械后电气

数控机床是由机、液、电组成、高度自动化、复杂的先进机械加工设备。

对数控机床的诊断应该按一定的顺序进行，根据经验表明，大部分故障均是由机械系统动作失灵造成的，如行程开关不能正常工作，此外，机械故障容易察觉，电气故障较难诊断。

因此，在维修时应先逐一检查机械性的故障，往往能够达到事半功倍的功效。

1.6 先公用后专用

公用性的故障影响面大，是主要矛盾，专用性故障只影响局部，是次要矛盾。

例如：数控机床的所有坐标轴都不能做进给运动、电网或主电源发生故障，这些都是公用性的问题，只有公共故障得以排除，专用性的故障才可能得到解决。

1.7 先简单后复杂

数控机床可能同时发生多种故障，故障的复杂程度不尽相同，小故障比较容易维修，难度大的故障维修起来比较困难，维修人员应先维修小的容易解决的故障，在维修的过程中可能受到启发，对复杂故障有了清晰认识，或者复杂的故障变成了小故障，利于复杂故障的解决。

1.8 先一般后特殊

导致数控机床发生某一故障的原因可能多种多样，在维修时要优先考虑导致故障的常见可能因素，最后在分析特殊不常见的因素。

2 故障诊断维修的一般流程

2.1 充分调查故障现场

如同医生看病一样，数控机床的故障诊断首先也要问诊。

向数控机床操作者充分了解以下几个内容：

1)机床在什么情况下出现的故障。

2)故障产生时有什么外观现象。

3)故障产生后操作者采取了哪些措施。

2.2 建立故障树

首先分析数控机床的故障，再将导致故障产生的诸多因素，如主机、人为、CNC、环境、元器件因素等，用适当的`符号表示，用逻辑符号将它们与故障连接起来。

然后，逐级展开故障发生的原因，把故障产生的原因分析出来，构成一颗故障树。

当机床故障产生后，通过主干、支干逐级分析法来寻找故障产生的原因。

2.3 排列可能引起故障的诸多因素

故障树建立起来后，为找出产生故障的原因提供了一个可寻范围，在这个前提下就可排列出产生故障的诸多因素。

数控机床产生同一故障现象的原因可能是多种多样的：有CNC系统的原因、有机械的原因、机床电气系统的原因等。

因此，在分析故障时要把有关的因素都罗列出来，然后采用排查法找出造成故障的真正原因。

2.4 确定故障产生的原因

利用机床的技术档案，现场经验和判断能力，机、电、液综合知识以及必要的测试手段和仪器、仪表，确定最有可能的因素，然后通过实验，逐一排查，最终找出产生故障的真正原因。

3 故障诊断维修的常用方法

3.1 直观法

直观法是指维修人员依靠人得感觉器官，按照故障现场产生的光、声、味等异常现象，仔细检查系统的所有部位，看看能否找到损伤和烧毁痕迹，将故障缩小到最小范围。

3.2 自诊断功能法

数控机床一般都具有自诊断系统，它是故障诊断最常用、最有效的方法之一[3]。

数控机床发生故障后，机床显示器上会显示报警信息、数控系统与各模块之间的接口状态，根据这些信息有利于找出故障的大致位置。

3.3 参数检查法

在数控系统中有许多参数地址，其中存入的参数值是机床出厂时通过调整确定的，它们直接影响着数控机床的性能。

通常这些参数不允许修改。

如果参数设置不正确或因干扰使得参数丢失，机床就不能正常运行。

因此参数检查是一项重要的诊断。

3.4 PLC检查法

1)利用PLC的状态信息诊断故障。

2)利用PLC梯形图跟踪法诊断故障。

3.5 功能程序测试法

数控机床的一些思索【2】

摘要：数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。

在技能要求日益提高的今天，对数控机床的熟悉与了解已成为该行业专业技术人员必不可少的一环。

数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。

在技能要求日益提高的今天，对数控机床的熟悉与了解已成为该行业专业技术人员必不可少的一环。

笔者结合自身的经验谈谈数控机床的优、缺点，及其种类以及数控技术的发展及其未来的发展趋势，供大家参考：

一、数控机床的优点与缺点

(一)、数控机床的优点

对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。

在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面(如螺旋表面)，数控机床也能实现自动加工。

加工精度高，加工质量稳定。

目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量(脉冲当量)普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。

此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。

生产效率高。

由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。

与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。

良好的经济效益。

使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用;同时还能节省工装设计、制造费用;数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。

此外，数控机床还可实现一机多用，所以数控机床虽然价格较高，仍可获得良好的经济效益。

自动化程度高。

数控机床自动化程度高，可大大减轻工人的劳动强度，减少操作人员的

人数，同时有利于现代化管理，可向更高级的制造系统发展。

(二)数控机床的缺点

数控机床的主要缺点价格较高，设备首次投资大;对操作、维修人员的技术要求较高;加工复杂形状的零件时。

手工编程的工作量大。

二、数控机床的种类

数控机床的种类很多，主要分类按工艺用途分类。

按工艺用途，数控机床可分类如下。

普通数控机床：这种分类方式与普通机床分类方法一样，铣床、数控锚床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。

加工中心机床：数控加工中心是在普通数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控机床，它可在一次装夹后进行多种工序加工。

按运动方式分类。

按运动方式，数控机床可分类点位控制数控机床。

数控系统只控制刀具从要有数控钻床、数控坐标锤床、数控冲剪床等。

直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置以外，还要保证两点之间移动的轨迹是一条直线，而且对移动的速度也要进行控制。

这类机床主要有简易数控车床、数控销、铣床等。

轮廓控制数控机床：数控系统能对两个或两个以上运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的运动轨迹能满足加工的要求。

这类机床主要有数控车床、数控铣床等。

按伺服系统的控制方式分类。

按伺服系统的控制方式，数控机床可分类如下。

开环控制系统的数控机床。

闭环控制系统的数控机床。

半闭环控制系统的数控机床。

按数控系统的功能水平分类。

技功能水平分类，数控系统可分类如下。

经济性数控机床。

经济性数控机床大多指采用开环控制系统的数控机床价格便宜，适用于自动化程度要求不高的场合。

中档数控机床。

这类数控机床功能较全，价格适中，应用较广。

高档数控机床。

这类数控机床功能齐全，价格较贵。

三、数控机床控制技术的发展

机械设备最早的控制装置是手动控制器。

目前，继电器—接触器控制仍然是我国机械设备最基本的电气控制形式之一。

到了20世纪奶年代至50年代，出现了交磁放大机—电动机控制，这是一种闭环反馈系统，系统的控制精度和快速性都有了提高。

20世纪60年代出现了晶体管——晶闸管控制，由晶闸管供电的直流调速系统和交流调速系统不仅调运性能大为改善，而且减少了机械设备和占地面积，耗电少，效率局，完全取代了交磁放大机—电动机控制系统。

在20世纪的60年代出现丁一种能够根据需要方便地改变控制程序，结构简单、价格低廉的自动化装置—顺序控制器。

随着大规模集成电路和微处理器技术的发展及应用，在20世纪70年代出现了一种以微处理器为核心的新型工业控制器——可编程序控制器。

这种器

件完全能够适应恶劣的工业环境，由于它具备了计算机控制和继电器控制系统两方面的优点，故目前已作为一种标准化通用设备普通应用于工业控制。

随着计算机技术的迅速发展，数控机床的应用日益广泛，井进一步推动了数控系统的发展，产生了自动编程系统、计算机数控系统、计算机群控系统和天性制造系统。

计算机集成制造系统及计算机辅助设计、制造一体化是机械制造一体化的高级阶段，可实现产品从设计到制造的全部自动化。

2.数控机床故障诊断实训 篇二

一、数控机床故障检修方法

1.动作检修。在数控机床运行时, 检查各部件的运动情况, 找出运行不稳定的部分, 然后找出故障点。

2.状态检修。在机床运行时, 观察电机系统的转动情况, 从而确定故障所在。

3.点检检修。不定期点检测气动元件、液压元件和强电柜等器件。

4.操作检修。通过不断的测试, 检查程序和操作上的错误, 寻找有无代码错误。

5.数控系统故障自我检修。随着微电子技术的不断进步, 对于不同的数控系统中存在的故障, 能通过相互间的共性查找故障。

二、数控机床故障诊断原则

1.由外向内。数控机床集机械、液压、电气为一体, 其故障通常也由这3个方面共同反映出来。在日常的检修过程中, 应按照由外向内的原则, 尽可能地避免随意启封、拆卸等操作, 以免影响机床的精度, 削弱机床的性能。

2.先机械后系统。机械故障是一些物理性故障, 通常比较容易检测;而系统故障诊断难度更大, 一般要通过多次的测试才能找出故障原因。因此, 首先应检修机械性的故障, 然后再检查数控系统故障, 以保证工作效率。

3.先静后动。机床故障可分为非破坏性和破坏性故障, 对于非破坏性故障, 应先在断电的情况下, 对机床进行监测、测试和分析, 当确认为非破坏性故障后, 才能给机床通电。然后在机床运行的条件下, 对运转过程进行观察、检验和测试, 找出问题所在。如果是破坏性的故障, 则必须在排除危险后, 才能给机床通电。

4.先易后难。数控系统出现的故障往往比较复杂性, 加之各类故障之间又是相互联系的。因此, 应先解决相对容易的问题, 再解决复杂的问题。

三、数控机床故障的诊断

1.功能程序测试法。这种方法是通过编制一个新的程序, 该程序中包含了数控系统的特殊功能和常用功能, 将该程序输入数控系统, 检测在系统运行该程序时, 机床运行这些功能的准确度和可靠性, 以此来检测系统出现的故障, 并判断故障出现的原因。

2.系统自诊断法。数控系统具有自诊断功能, 可以时刻监视数控系统的工作情况。当系统出现故障时, 会马上在CRT上出现警告信息, 操作人员可以通过发光二极管的相关指示找出故障原因, 这在维修中起到了非常重要的作用。

3.模块备件替换法。随着现代电路技术的发展, 电路技术向集成电路方向发展, 变得越来越复杂。当故障出现时, 往往不能将故障锁定在一个固定的、相对小的范围内, 当缺少诊断所需备件时, 可以用其他相同备件进行替换, 从而达到检测目的。对于现在的数控检修技术, 采用替换检修的方法, 将大大缩短故障停机时间, 让系统尽快恢复正常工作。

4.接口信号检查。利用可编程序控制器在线检测机床控制系统的接回信号, 并与接口手册的正确信号对比, 就可以查找出故障出现的部位。

四、故障诊断实例分析

数控机床的驱动部分是强弱电一体的, 是数控机床中最易出现故障的部分。如, 数控机床在运转过程中, 主轴有时不能回到原有的参考点;在数控操作面板上, 主轴转速显示时有时无, 但主轴运转正常。由于机床采用的是变频调速, 转速信号是由编码器决定的, 因此, 对于这些问题, 故障出现的可能原因应从以下两个方面考虑。

1.与数控系统连接的ECU连接是否出现故障。

2.主轴的机械在连接上是否出现问题。

具体来说, 应先检测主轴与ECU的连接是否正常, 如果连接是正常, 就把编码器拆下来, 检查主传动与编码器的连接键是否脱离键槽, 如果出现故障, 只需将故障元件修好并重新安装, 即可解决问题。

五、数控系统的维护

1.严格遵循操作规程。按机床和系统使用说明书的要求正确、合理地使用, 避免人为的原因使设备产生故障。

2.经常监视数控系统的电网电压。数控系统要求的电网电压范围为额定值的–15%～+10%, 如果超出这个范围, 轻则系统不稳定, 重则损坏重要电子元件。因此, 在电网稳定性较差的地区, 应及时配备数控系统专用的交流稳压电源装置, 以降低系统出现故障的概率。

3.数控机床故障诊断与维修 篇三

【关键词】数控机床；PLC；CNC系统；故障诊断；故障维修

数控机床的故障有软故障和硬故障之分，所谓软故障，就是故障并不是由硬件损坏引起的，而是由于操作、调整处理不当引起的。所谓硬故障，就是由外部硬件损坏引起的故障，包括检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件及机械装置等故障，这类故障是数控机床常见的故障。要发挥数控设备的高效益，就必须正确的操作和精心的维护，才能保证设备的利用率。正确的操作使用能够防止机床非正常磨损，避免突发故障；做好日常维护保养，可使设备保持良好的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。

一、故障的调查与分析

这是检修的第一阶段，主要应作好下列工作：

1.询问调查。仔细询问操作者故障指示情况、故障表象及故障产生的背景情况，依此做出初步判断。

2.现场检查。然后要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，从而核实初步判断的准确度。

3.故障分析。根据已知的故障状况分析故障类型，从而确定检修原则。由于大多数故障是有指示的，对照机床配套的数控系统诊断手册和使用说明书，可以列出产生该故障的多种可能的原因。

4.确定原因。对多种可能的原因进行排查，从中找出本次故障的真正原因。

5.检修准备。有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至检修计划步骤的制定等等。

数控机床电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程，一旦查明了原因，故障也就几乎等于排除了。因此故障分析诊断的方法也就变得十分重要了。

二、电气故障的常用诊断方法

1.直观检查法

这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查。

（1）询问：向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。

（2）目视：总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态，各电控装置有无报警指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等。

（3）触摸：在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线（如伺服与电机接触器接线）的联接状况等来发现可能出现故障的原因。

（4）通电：这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。

2.仪器检查法

使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等进行测量，从中找寻可能的故障。

3.信号与报警指示分析法

（1）硬件报警指示：这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。

（2）软件报警指示：如前所述的系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。

三、检修后的总结提高工作

对数控机床电气故障进行维修和分析排除后的总结与提高应引起足够重视。总结提高工作的主要内容包括：

1.详细记录从故障的发生、分析判断到排除全过程中出现的各种问题，采取的各种措施，涉及到的相关电路图、相关参数和相关软件，其间错误分析和检修方法都要一一详细记录。

2.有条件的维修人员应该从较典型的故障排除实践中找出常有普遍意义的内容作为研究课题进行理论性探讨，写出论文，从而达到提高的目的。

3.从检修过程中发现自己欠缺的知识，制定学习计划，力争尽快补课。

四、结束语

对于数控机床的检修，重要的是发现问题，特别是数控机床的外部故障。有时诊断过程比较复杂，但一旦发现问题所在，解决起来就比较简单。对于机床外部故障的诊断应遵从以下两条原则：首先要熟练掌握机床的工作原理和动作顺序；其次，要会利用PLC梯形图，CNC系统的状态显示功能或机外编程器监测PLC的运行状态。一般情况下只要遵从以上原则，小心谨慎，常见的故障都会及时排除。

参考文献

[1]丁景江主编.数控机床电气检修[M].北京：中国劳动社会保障出版社.

[2]夏庆观主编.数控机床故障诊断与维修[M].北京：高等教育出版社.

4.数控机床故障诊断实训 篇四

摘要:项目修理是根据机械设备的结构特点和实际技术状态，对设备状态达不到生产工艺要求的某些项目或部件，按实际需求进行的针对性修理。本文中对组合机床加工超差进行了详细的分析，通过理论分析长期使用的组合机床加工超差的原因，进行了一定处理，并得到了实践验证，对组合机床的项修有着一定的意义。

关键词:工程机械维修论文

1问题的提出

随着机床使用时间的增加，机床的主要零部件受到疲劳破坏的影响，加工出的工件位置度不能达到标准，该机床对螺纹底孔的钻孔精度一般要求位置度在0.40mm以内。在项修之前的主要超差类型就是孔径超差和位置度超差，如图1所示，因此，必修进行项修。

2原因分析

影响机床加工精度的因素有很多，针对本次面对的是需要项修的机床，所以从以下两个方面来分析超差的原因:

2.1工装夹具的变形引起的加工误差

在实际加工时，用百分表在夹具体的各个主要受力面进行测量。结果显示百分表只是在夹紧时有瞬时跳动，然后回到原来的读数，在整个加工过程中基本保证读数不变，所以工装夹具的变形不是影响精度超差的主要原因。

2.2机床各个运动件间的磨损引起的加工误差

经过检查发现，动力头下方的导轨带磨损严重，压板及楔铁间隙很大超过1mm，主轴及刀杆有明显晃动以及钻模板上的钻套内孔与刀具间隙偏大。所以基本确定各个运动件间的磨损是加工精度超差的主要因素。

3原因

诊断经过原因分析已经知道了，造成精度超差的主要原因基本确定是零件的磨损，接下来我们就根据两个主要的`超差现象对各个磨损部位进行分析，在确定成因之后进行修复。从而完成项修，恢复机床精度。

(1)导轨带磨损严重这使得，动力头与床身的接触面不平，从而两者不在平行。主轴的位置与夹具体上的钻套之间有了夹角，影响加工精度。并且使动力头与导轨直接接触，会划伤导轨，影响导轨的导向作用。在拆解时发现机床的润滑油槽有堵塞现象，所以导轨带的磨损除了长期使用，还有个主要原因就是润滑的不稳定，加剧了磨损的发生。因此在后期修复时，一定要清理或更换。

(2)压板和楔铁的间隙过大，使得床身与动力头之间的自由度增加，在加工时会导致动力头震动和爬行，从而影响加工精度。在拆解时同样发现润滑油槽的堵塞，这也是加剧其磨损的原因。

(3)在组合机床加工工件时，最终与工件接触的是刀具。而刀具是通过刀杆连接在主轴上的。所以主轴的晃动和刀杆与主轴间的间隙过大，都使得刀具在加工过程中，位置不固定，跳动过大。在拆解主轴箱时发现，箱体内的油里面混入大量的切削液，且有的轴承出现锈蚀的情况，这才导致了主轴跳动。另外主轴箱自身的润滑油泵不工作也是造成这一现象的一个原因。

(4)钻套的作用就是定位和导向，钻套内孔的磨损直接的结果就是定位性降低，尤其在机床存在以上几种情况是尤其明显。钻套在工作时直接与刀具也就是钻头接触，由于两者之间的间隙较小，所以长期工作之后必然会磨损。加之本机床的主轴因为以上的原因，刀具与钻套很难再一条直线上。因此磨损尤为严重，同时也缩短了刀具的使用寿命。

4项目修理的实施

通过以上的分析及诊断可以明确项修的主要目标，然后按步骤进行修缮。［2］

4.1机床的拆卸

将机床进行局部的拆解，将防护板卸下。然后把液压油管、电线拆下。最后把压板、斜铁拆下，把动力头、导轨吊下。在拆解是要注意安全操作，尤其在吊装时，一定要确定吊环孔是否完好，以免发生危险。导轨和压板磨损比较严重，及时送往修理车间按照原图纸要求进行磨削修复，同时机床上其他的小零件如有损毁也要送修或者按图纸重做。

4.2机床的清理和检查

清理机床各个润滑点，包括油管、接头、油孔、油槽以及分配器。保证各处畅通，保证润滑的稳定性。

4.3对机床受损零部件进行项修

将磨损严重的导轨带换下，并进行刮研。刮研的过程首先是粗刮，用粗刮刀进行，并使刀迹连成一片。第一遍粗刮时，可按着导轨纵向的45°方向进行，第二遍刮研则按上一遍的垂直方向进行(即90°交叉)，连续推刮工件表面。在整个刮研面上刮研深度应均匀，不允许出现中间高、四周低的现象。当粗刮到每刮方的研点数有2－3点时，就可以进行细刮了。细刮用细刮刀进行，在粗刮的基础上进一步增加接触点。刮研时，刀迹宽度应在6－8mm，长10－25mm，刮深0.01－0.02mm。按一定方向依次刮研，刀迹按点子分布且可连刀刮。刮第二遍时应在与上一遍交叉45°－60°的方向上进行。在刮研中，应将高点周围的部分也刮去，以使周围的次高点容易显示出来，可节省刮研时间。同时要防止刮刀倾斜，在回程时将刮研面拉出深痕。细刮后的点子一般在每个刮方有12－15点即可［3］。在修复刀杆时选用电镀铬。因为用电镀法修复磨损的零件时，不仅能恢复零件的尺寸，还能改善零件的表面性能，如提高硬度、耐磨性、耐腐蚀性等［4］。并且相对重新购买新的刀杆，更加的节约资金。

4.4机床的装配

装配的过程基本上与拆解的过程相反。遵循由局部到整体的装配过程。在装配过程中同样要注意，装配不是简单的零件堆积，而是功能的组合，每个结构的设计和装配力的松紧都将对机床的精度产生影响。由于之前主轴箱已经装配完毕，所以本次装配的重点就是压板及楔铁的配装。压板的间隙要用塞尺检验，要做到前后大概一致，保证有间隙，且间隙小于0.05mm。楔铁同样严格控制好间隙。因为压板和楔铁直接控制着主轴箱的移动稳定性，这是保证精度的重要环节。在机床整体装配之后，先进性空转试车，在没有问题之后进行试加工。试加工合格之后，如图3所示，对机床进行喷漆处理。

5检查与验证

通过一段时间的试车，发现机床精度达到项修的预期目标，且运行比较稳定。加工的工间的工废率在3‰左右，达到了生产的要求，取得了良好的效果。

6结语

机械设备，在经过长期的使用之后。总会因为不同的部件老化，而失去机床原有的机械性能。因此科学的分析老化的原因以及其造成的影响，对机械的维修保养有着重要的的作用。

参考文献

［1］滕伟．组合机床的配置形式及结构方案研究［J］．装备制造技术．(5):142－143．

［2］吴先文．机械维修技术［M］－第二版－北京:人民邮电出版社，:2－3．

［3］王超．滚动轴承的装配方法研究［J］．齐齐哈尔大学学报．2011(6):74．

［4］郭佳萍，刘霞．机械零件的常用修复方法［J］．机械设计与制造工程．(5):83－85．

5.数控机床实训心得体会 篇五

在这个学期结束阶段，我们为了能对数控机床有更好，更深层次的理解和记忆。我们在高老师和王老师的带领下进行了一场有关于数控机床的实训。在这次实训中我们小组每个人都积极参与。不仅复习了老师课上给我们讲解的理论知识，更是让我们深刻的体验到数控机床的操作方法。在这次车床操作过程中，但是由于时间较短，没能熟练的掌握编程。以后要认真学习，提高编程水平，并加强操作水平的提高。

总之，本次数控实训确实比以前提高了水平，尤其在实际操作方面，遗憾的是时间有些短。通过本次实训我也发现了自己的不足，主要是操作水平以及实践经验方面有欠缺。两周的数控实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次习实达到了它的真正目的。

数控车的编程并不难学，主要是记住一些常用指令以及它的格式，其中g代码中的g71和g76用的最多，一般的零件加工都要用到。g71是外圆粗车固定循环，该指令适用于用圆柱棒粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。当使用g71指令粗车内孔轮廓时，须注意△u为负值。g76是螺纹加工，主要用于零件的螺纹的加工。编程还要掌握数控机床的机械坐标原点和编程原点。

对刀是加工零件过程中非常重要的一个部分，对刀的正确与否直接关系到零件的精确度。对刀说简单也简单，说难也难，说简单是因为它的原理简单，说难是因为需要心细，不能求快。一般都是用手摇轮对刀的，而且倍率最好调低点以撞刀。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。

在老师的教导下，我们学会了怎样操纵数控车床，操纵数控车时应该注意的问题，还学会了编程，知道g指令、m指令、t指令、s指令的含义和应用，学会了怎样对刀。在实习的过程中，使我深刻体会到在这个行业中，需要细心和耐心，如果粗心，加工工件的时候就会产生撞车，轻则崩刀；重则车刀折断，工件变弯，使自己生产的工件成为废品。所以实习是对我们的耐心和细心的考验，也是增加我们经验的最重要的时刻。其实实训时老师讲得最多的还是安全操作，在最后考核时，安全操作也是主要的考核点。安全操作包括很多方面，在机床加工的过程中必须关闭车门，操作时要一个人在旁边看，一个人操作。还有那些工具不能放在机床的上面或者留在机床里，这样都是非常危的。总之想要加工一个合格的零件，每个过程都要用心去做也要大胆去做，什么方法都要尝试尝试，这样才能发现问题，解决问题！要认真细心，多做练习，正所谓熟能生巧。很多东西都要亲自去动手试验一下。有很多东西是书上没有的，只有在实践中才能体会得到，纸上谈兵只会让人走进误区，实践才是永远的老师。它带给我们的不仅仅是经验，它还让我们知道什么叫工作精神和严谨认真的作风。在以后的学习生涯中我更应该真人学习，将来成为一个出色的专业人才，这次实习让我懂得什么叫“纸上得来终觉浅，投身实践览真知”。作为初学者我们肯定会经历一个不断遭受挫折的过程，对于我们来说这是一种财富，只有通过这个不断积累的过程才能学好这门技术。

我们操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了。

为期两周多的数控加工实习转眼就结束了，但是带给我的感受却永远的留在了我的心。总的来说，这次为期两周多的实习活动是一次有趣的，且必给了我今后的学习工作上的重要的经验。在以后的时间里也恐怕不会再有这样的机会去让我们去体验这样的生活，也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。通过实训，让同学们在学习了数控车床的理论知识课程的同时，能够好好的整体认识一下数控车床；并且，熟练掌握数控车床的操作和日常维护与常见的故障的判断和处理。进一步的让我们掌握数控车床编程在实际生产中的应用和实际生产中加工零件的方法；其次，让我们可以更好的接触数控车床的加工，使得我们不会对数控车床加工零件的陌生，为我们以后出去工作积累经验。

真是“光阴似箭，时光如梭”呀，为期两周的数控车床实训就这么一杂眼就结束了。回顾这两个星期的实训，还真让我学习到了十分十分多的知识，也增涨了我的许多许多数控车削编程与加工方面的能力。下面这些都是我们这2周所加工的零件：

左边的是我们做的第一个零件，右边做的是第二个零件，这两个零件相对比较简单，无非就是用了G71和G76指令。做的时候还算顺利，没有什么错误。

这个零件是我们做的第三个零件，这个零件有点特别的地方，就是这个零件采用了宏程序指令。对于宏程序，在没有实训之前我是很害怕的，因为我担心会很难，都是在老师的讲解之后，我发现其实宏程序是比较简单的。没有我之前想象的那么难。

这个是我做的第四个零件，这个零件是有2个小部件套在一起的。我加工的时候是先加工外面的部分。先把外螺纹车出来，然后加个套筒部分，先钻孔，车内孔和内螺纹。当内螺纹车好后，与之前加工的外螺纹相配合。然后合在一起加工外圆。总得来说，加工这个零件还是比较顺利的，都是也有遇到一点小问题。就是加工完成后零件拧不下来了。

这个是我做工的第5个零件，跟第4个有点类似，都是也有不同，这个零件完全是分开来加工，最后才合在一起的。我们先加工套筒，因为套筒比较简单。然后我们再加工外面有螺纹的部分，这部分比较困难，难在装夹的时候，不好夹稳，于是我们就先不夹牢，然后通过慢慢的敲打使零件晃动比较小。加工的程序比较简单。最终我们做工出来的外螺纹有点小，装在一起的比较容易装。

6.数控实训总结 篇六

数控实训为期一周，时间不算很长，但其中包含了很多需要引起注意的事项。尤其是需要细心耐心，以及还有过关的编程实力，以及反复的实践、、、、、、首先来说说细心和耐心，在华中数控系统上模拟时，在确定刀偏角时的试刀，不能太急进，要一步一步来，错了一步都会可能导致最后的模拟运行出现错误。出现失误之后，试刀就要重新再来一遍。即使如此，也不能完全保证没问题。第二是过关的编程实力，若是编程能力不过关，即使先前的所有步骤做得很成功，没有程序在也会功败垂成。毕竟程序也是系统运行的关键。

最后一项是反复的实践，例如试刀完成程序输入之后，出现了像“X轴或Z轴发生阻碍、、、、”此时就要回到试刀阶段，重新试刀。再例如，程序输入之后，不能正常运行时，就要修改程序，又或者之前是没有完全考虑到的一些情况，在运行之后一一呈现出来，导致整个程序要做些大修改。

总而言之，此次的数控实训周，让我受益匪浅。“纸上学来终觉浅，得知此事要躬行。”只有实践过才明白哪里存在不足，才会改进。

7.数控机床故障的诊断与维修 篇七

1 首先谈谈数控系统电气故障的诊断方法与维修建议

电气故障是指电气控制系统出现的故障, 主要包括数控装置、PLC控制器、伺服单元、CRT显示器、电源模块、机床控制元件以及检测开关故障等。这部分的故障是数控机床的常见故障, 应该引起足够的重视。当数控机床系统发生电气故障时首先要进行综合的判断和分析, 然后通过必要的实验与测试, 达到确认和排除故障的目的。故障的诊断与处理可以分成3个步骤来进行, 即故障检测、故障判断及分离和故障分析与定位。

1.1 电源故障

电源故障是数控机床维修过程中经常遇到的故障之一, 有些系统电源控制线路比直接电源加入型系统要复杂。对照原理图进行维修是最有效、最可靠的方法。在某些机床上, 由于机床互锁的需要, 使用了外部电源切断信号, 这时应根据机床电气原理图, 综合分析故障原因, 排除外部电源切断的因素, 才能起动。

1.2 系统有报警显示故障

1.2.1 软件报警显示的故障

软件报警显示通常是指数控系统显示器上显示出的报警号和报警信息。由于数控系统具有自诊断功能, 一旦检查出故障, 即按故障的级别进行处理, 同时在显示器上显示报警号和报警信息。软件报警又可分为NC报警和PLC报警, 前者为数控部分的故障报警, 可通过报警号, 在《数控系统维修手册》上找到这个报警的原因与怎样处理方面的内容, 从而确定可能产生故障的原因;后者的PLC报警的报警信息来自机床制造厂家编制的报警文本, 大多属于机床侧的故障报警, 遇到这类故障, 可根据报警信息, 或者PLC用户程序确诊故障。

1.2.2 硬件报警显示的故障

硬件报警显示通常是指各单元装置上的指示灯的报警指示。在数控系统中有许多用以指示故障部位的指示灯, 如控制系统操作面板、CPU主板、伺服控制单元等部位, 一旦数控系统的这些指示灯指示故障状态后, 根据相应部位上的指示灯的报警含义, 均可以大致判断故障发生的部位和性质, 这无疑会给故障分析与诊断带来极大好处。因此, 维修人员在日常维护和故障维修时应注意检查这些指示灯的状态是否正常。

1.3 系统无报警显示的故障

这类故障发生时没有任何硬件及软件报警显示, 因此分析诊断起来比较困难。一般来说没有报警显示的故障, 大多是由硬件故障引起的, 除公共电源外一般是由连接不良造成, 所以要重点检查系统与显示器的连接电缆及显示器本身, 显示混乱或显示不正常通常是因系统的软件出错造成。但是具体问题还是要具体分析, 具体的情况一定要根据具体的故障现象、机床工作原理、数控系统工作原理、PLC梯形图以及维修经验来诊断故障。

1.4 数控装置故障

1.4.1 数控装置软件故障

有些机床故障是由于加工程序编制出现错误造成的, 有些故障是由于机床数据设置不当引起的, 这类故障属于软件故障, 只要将故障原因找到并修改后, 这类故障就会排除。

1.4.2 数控装置硬件故障

有些机床故障是因为控制系统硬件出现问题, 这类故障必须更换损坏的器件或者维修后才能排除故障。

1.5 PLC部分故障

1.5.1 PLC部分软件故障

由于PLC用户程序编制有问题, 在数控机床运行时满足一定的条件即可发生故障。另外, PLC用户程序编制的不好, 经常会出现一些无报警的机床侧故障, 所以PLC用户程序要编制的尽量完善。

1.5.2 PLC部分软件故障

由于PLC输人输出模块出现问题而引起的故障属于硬件故障。有时个别输入输出口出现故障, 可以通过修改PLC程序, 使用备用接口替代出现故障的接口, 从而排除故障。

2 略谈数控检测元件的故障诊断与维修

检测元件是数控机床伺服系统的重要组成部分, 它起着检测各控制轴的位移和速度的作用, 它把检测到的信号反馈回去, 构成闭环系统。当机床出现如下故障现象时, 应从其以下几个方面着手考虑和处理:

1) 机械振荡 (加/减速时) , 则有以下几种可能:

(1) 脉冲编码器出现故障, 此时检查速度单元上的反馈线端子电压是否在某几点电压下降, 如有下降表明脉冲编码器不良, 更换编码器。

(2) 脉冲编码器十字联轴节可能损坏, 导致轴转速与检测的速度不同步更换联轴节。

(3) 测速发电机出现故障, 修复, 更换测速机。

2) 机械暴走 (飞车) 。在检查位置控制单元和速度控制单元的情况下, 应检查:

(1) 脉冲编码器接线是否错误, 检查编码器接线是否为正反馈, A相和B相是否接反。

(2) 脉冲编码器联轴节是否损坏, 更换联轴节。

(3) 检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。

3) 伺服系统的报警号。如FAUNUC6ME系统的伺服报警:416、426、436、446、456。SIEMENS880系统的伺服报警:1364SIEMENS8系统的伺服报警:114、104等。当出现如上报警号时, 有可能是:

(1) 轴脉冲编码器反馈信号断线, 短路和信号丢失, 用示波器测A相、 (2) 编码器内部受到污染、太脏、信号无法正确接收。

4) 检测元件是一种极其精密和容易受损的器件, 一定要注意从下面几个方面入手, 进行正确的使用和维护保养。

(1) 不能受到强烈振动和摩擦以免损伤代码板, 不能受到灰尘油污的污染, 以免影响正常信号的输出。

(2) 工作环境周围温度不能超标, 额定电源电压一定要满足, 以便于集成电路片子的正常工作。

(3) 要保证反馈线电阻, 电容的正常, 保证正常信号的传输。

(4) 防止外部电源、噪声干扰, 要保证屏蔽良好, 以免影响反馈信号。

(5) 安装方式要正确, 如编码器联接轴要同心对正, 防止轴超出允许的载重量, 以保证其性能的正常。

总之, 在数控设备的故障中, 检测元件的故障比例是比较高的, 只要正确的使用并加强维护保养, 对出现的问题进行深入分析, 就一定能降低故障率, 并能迅速解决故障, 保证设备的正常运行。

3 结论

在实际工作中上述诊断方法可能用一种就可排除故障, 或者可能需要多种方法结合运用。在今后的长期实践工作中我们要努力透过故障的表象, 结合故障产生的过程来仔细分析可能导致故障的原因, 从而摸索出数控机床故障诊断与维修技术的规律, 并不断地取长补短总结经验, 以挖掘积累出更多、更好、更高效的诊断故障、排除故障的方法。

参考文献

[1]郑小年, 杨克冲.数控机床故障诊断与维修.

8.数控机床常见故障诊断及维修 篇八

关键词：数控机床 故障诊断 维修 机械 电子

数控机床是一种集自动控制、计算机、微电子、伺服驱动、精密机械等技术于一身的高技术产物。一旦系统的某些部分出现故障，就势必使机床停机，影响生产。所以，如何正确维护设备和出现故障时迅速诊断，确定故障部位，及时排除解决，保证正常使用，是保障生产正常进行的必不可少的工作。

1 数控机床故障诊断原则

1.1 先外部后内部

数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床，故其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查，尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床大伤元气，丧失精度，降低性能。

1.2 先静后动

先在机床断电的静止状态，通过了解、观察测试、分析确认为非破坏性故障后，方可给机床通电。在运行工况下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对破坏性故障，必须先排除危险后，方可通电。

1.3 先简单后复杂

当出现多种故障互相交织掩盖，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。

1.4 先机械后电气

一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统故障的诊断则难度较大些。在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障，往往可达到事半功倍的效果。

2 数控机床常见故障分析

根据数控机床的构成，工作原理和特点，将常见的故障部位及故障现象分析如下。

2.1 数控系统故障

2.1.1 位置环　这是数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节。它具有很高的工作频度，并与外部设备相联接，容易发生故障。

常见的故障有：

①位控环报警：可能是测量回路开路；测量系统损坏，位控单元内部损坏。

②不发指令就运动，可能是漂移过高，正反馈，位控单元故障；测量元件损坏。

③测量元件故障，一般表现为无反馈值；机床回不了基准点；高速时漏脉冲产生报警的可能原因是光栅或读头脏了；光栅坏了。

2.1.2 电源部分　电源是维持系统正常工作的能源支持部分，它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。

由于中国电源波动较大，还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰，加上人为的因素（如突然拉闸断电等）。这些原因可造成电源故障监控或损坏。另外，数控系统部分运行数据，设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内，系统断电后，靠电源的后备蓄电池或锂电池来保持。因而，停机时间比较长，拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失，使系统不能运行。

2.1.3 可编程序控制器逻辑接口　数控系统的逻辑控制，如刀库管理，液压启动等，主要由PLC来实现，要完成这些控制就必须采集各控制点的状态信息，如断电器，伺服阀，指示灯等。因而它与外界种类繁多的各种信号源和执行元件相连接，变化频繁，所以发生故障的可能性就比较多，而且故障类型亦千变万化。

2.1.4 其他　由于环境条件，如干扰，温度，湿度超过允许范围，操作不当，参数设定不当，亦可能造成停机或故障。

2.2 进给伺服系统故障

进给伺服系统的故障报警现象有三种：一是利用软件诊断程序在CRT上显示报警信息；二是利用伺服系统上的硬件（如发光二极管、保险丝熔断等）显示报警；三是没有任何报警指示。

2.2.1 软件报警形式

现代数控系统都具有对进给系统进行监视、报警的能力。在CRT上显示进给驱动的报警信号大致可分为三类：

①伺服进给系统出错报警 这类报警的起因，大多是速度控制单元方面的故障引起的，或是主控制印刷线路板内与位置控制或伺服信号有关部分的故障。

②检测出错报警 指检测元件（测速发电机、旋转变压器或脉冲编码器）或检测信号方面引起的故障。

③过热报警。

2.2.2 硬件报警形式

硬件报警包括速度单元上的报警指示灯和保险丝熔断以及各种保护用的开关跳开等报警。报警指示灯的含义随速度控制单元设计上的差异也有所不同。一般有下述几种。

①电流报警 此时多为速度控制单元上的功率驱动模块损坏。检查方法是在切断电源的情况下，用万用表测量模块集电极和发射极之间的阻值，与正常值相比较，以确认该模块是否损坏。

②高电压报警 原因是由于输入的交流电源电压超过了额定值的10%，或是电动机绝缘能力下降，或是速度控制单元的印刷线路板接触不良。

③电压过低报警 由于输入电压低于额定值的85%或是电源连接不良引起的。

④速度反馈断线报警 多是由伺服电动机的速度或位置反馈线不良或连接器接触不良引起的。

⑤保护开关动作 此时应首先分清是何种保护开关动作，然后再采取相应的措施解决。如伺服单元上热继电器动作，应先检查热继电器的设定是否有误，然后再检查机床工作时的切削条件是否太苛刻或机床摩擦力矩是否太大。

⑥过载报警 造成过载报警的原因有机械负载不正常，或是速度控制单元上电动机电流的上限值设定的太低。

2.2.3 无报警显示的故障

这类故障多以机床处于不正常运动状态的形式出现，故障的根源在进给驱动系统。

①机床失控 由于伺服电动机内检测元件的反馈信号接反或元件故障本身造成的。

②机床振动 此时应首先确认振动周期与进给速度是否成比例变化，如果成比例变化，则故障的原因是机床、电动机、检测器不良，或是系统插补精度差，检测增益太高；如果不成比例，且大致固定时，则大都是因为与位置控制有关的系统参数设定错误，速度控制单元上短路棒设定错误或增益电位器调整不好，以及速度控制单元的印刷线路不好。

③机床过冲 数控系统的参数（快速移动时间常数）设定的太小或速度控制单元上的速度环增益设定太低都会引起机床过冲。另外，如果电动机和进给丝杠间的刚性太差，如间隙太大或传动带的张力调整不好也会造成此故障。

④机床在快速移动时振动或冲击 原因是伺服电动机内的测速发电机电刷接触不良。

2.3 机械故障

所谓机械故障，就是指机械系统（零件、组件、部件、整台设备和设备组合）因偏离其设计状态而丧失部分或全部功能的现象。如机床运转不平稳、轴承噪声过大、机械手夹持刀柄不稳定等现象都是机械故障的表现形式。

数控机床的机械故障主要包括机械结构、润滑、冷却、排屑、液压、气动和防护等装置。常见的主机故障有：因机械安装、调试和操作使用不当等原因引起的机械传动故障与导轨运动摩擦过大故障。故障表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大。

3 数控系统常见故障维修实例

3.1 FANUC 0—M数控铣床，主轴或其它轴运动时出现摆动现象

现象：在手轮状态下移动主轴，移动一段距离（约20mm），主轴出现颤动。

原因：数控系统的参数设置与实际的伺服装置不相匹配。

解决方法：查阅参数设置说明书与伺服装置说明书，将其相应的参数设置进行修改使之匹配。此类故障往往是由于数控系统的参数受到干扰引起参数变化而导致的故障。

3.2 FANUC 0—M数控铣床，主轴拉刀时出现报警

故障现象：手动状态下，主轴拉刀时，有时出现报警。

产生问题的原因及解决方法：报警信息为压缩空气压力不足，经检查空压机工作正常，气压压力表指示气压符合要求，气压管路无破损漏气现象。而故障为时有时无，经分析引起故障的原因可能是压力开关设定不良、压力开关故障、压力开关接触不良。经检查压力开关及压力开关设定均正常。于是，打开主轴箱护盖，观察主轴拉刀动作，发现主轴在拉刀时，一个检查主轴拉刀是否到位的行程开关松动，致使主轴拉刀到位信号不能送到数控系统，将该行程开关调整好位置拧紧，问题得以解决。

3.3 FANUC 0—M数控铣床，加工过程中，出现Z轴过载报警

故障现象：机床在加工的过程中，机床的Z轴出现过载，刚开始出现故障的时候，频率不频繁，关机后重新开机，该故障可以自动消失，随加工时间的增长，出现该故障的频率越来越高，且关机后重新开机，系统在进行自检的时候就出现报警，以至于自检通不过，机床开不了机。

故障原因：产生过载的原因一是伺服电机发热，热保护开关（双金属片构成）动作，二是伺服系统瞬时电流过大，引起过电流保护。

解决方法：通过故障的现象，由于开机时就产生报警，怀疑是伺服电机内部的热保护开关损坏，双金属片不能闭合（正常情况下，该金属片是闭合的），打开产生故障的伺服电机的保护盖，找出热保护开关的两个接线点，测量这两个接线点，发现是闭合的，说明热保护开关是正常的。断开过流保护，重新开机，该故障现象仍然存在。最后怀疑，有可能是热保护开关到CNC系统的线路接触不良造成的，但仔细测量Z轴电机到系统板之间的电缆连线，发现电缆也没有问题。怀疑是编码器出现故障，采用交换法，将Z轴的编码信号与X轴或Y轴对调，结果该故障又出现在被调换的轴上，从而确认是Z轴编码器出现故障，更换Z轴编码器，问题得到解决。

3.4 华中I型数控车床

故障现象：零件加工尺寸不稳定或不准确。

分析故障原因：

①滚珠丝杠轴承或钢球有损坏。

②电机与丝杠连接同步齿形带磨损后，使传动链松动。

③反向间隙变化或设置不适当。

④滚珠丝杠的预紧力不适当。

故障排除方法：直观看齿形带传动状况稳定，于是重新测量反向间隙，经测量反向间隙与设置补偿量差距过大，重新进行设置补偿，故障排除。

3.5 华中I型数控车床

故障现象：数控车床回转刀架故障。

①NC系统有输出换刀信号，但刀架不转动。

分析故障原因：机械卡死或刀架电机无信号输入。

故障排除方法：机械卡死应拆开重新清洗修配后，加以润滑处理后装好。无信号输入则测试电路断路源，检查继电器是否损坏或连接电缆断路。

②刀架连续运转到位不停。

分析故障原因：霍尔元件开路或短路，控制电路中刀架反转继电器无法接通。

故障排除方法：打开刀架，检查霍尔元件是否损坏，损坏则予以更换。测试反转继电器损坏，予以更换。

③刀架越位过冲或转不到位。

分析故障原因：霍尔元件位置不当。

故障排除方法：调整霍尔元件与磁钢的相对位置，一般霍尔元件位置超前磁钢约1/3。

4 结语

数控机床故障的产生是多种多样的。维修时需要根据现象分析、排除，最后达到维修的目的。切勿盲目的乱动，否则可能会导致故障更加的严重。在面对数控机床故障和维修问题时，要防患于未燃，不能在数控机床出现问题后才去解决问题。

参考文献：

[1]韩鸿鸾主编.数控机床维修实例[M].中国电力出版社，2006.

[2]邓三鹏.现代数控机床故障诊断与维修[M].北京：国防工业出版社，2009.

[3]王洪波.数控机床电气维修技术[M].北京：电子工业出版社，2007.

9.数控实训室学生实训情况扣分标准 篇九

为了创造一个良好安全的数控实训环境，学校将对每一位实训同学实行实训情况记载制度，具体扣分说明标准如下：

1、学生须按规定时间进入实训场地，不迟到、不早退，不得擅自进入实训场地，违者扣1-3分；

2、为了规范安全，进入实训场地须必须佩戴校徽穿好工件服，戴好工作帽，违

者扣1分；

3、遵守纪律，服从安排，按指定机位操作实训，不随意走动、高声喧哗、不追

逐打闹，违者扣2-4分；

4、爱护设备，不得随意修改机床系统参数及插曲拔电器线路，不得随意关闭、频繁重启设备，违者扣2-4分；

5、实训场地内保持清洁卫生，不乱扔纸屑，不准将零食等带入场地，违者扣2

分，每次加工实训完后应做好机床的清洁保养工作，维持实训场地的整洁，违者扣4分；

6、在任何实训过程中，禁止在未经指导老师许可下做与实训无关的事，如手机

充电等违者按具休情况酌情扣2-5分。

7、认真负责的爱护保管好所借用的工、量具，不得私拿他人工、量具，违者扣

2分，实训结束后，如数归还工、量具，如果遗失扣4分，并按学校赔偿制度进行赔偿；

8、故意损坏设备及工、量具等财产扣8分，并按学校赔偿制度进行赔偿后上报

学校有关部门；

9、其它违规行为酌情扣分；

注：如违反实训规则，经劝告不听者，停止实训。并视情节轻重，追究责任，并作相应行政处分。

实验实训中心

10.数控实训小结1 篇十

这次学习了数控铣床的仿真操作。经过短暂的学习，基本掌握了仿真模拟零件的加工操作。在老师指导下学会了数控仿真软件中的数控铣床的开机与关机；回零的操作以及什么情况下必须回零操作；手动方式主轴正转；编制程序以及如何输入程序；如何对刀和换刀操作；尤其是FANUC系统在编制程序中使用的G代码等。经过反复的练习，我们基本熟练掌握了这些实际操作必备的技能。但由于时间较短，没能熟练的掌握编程。以后要认真学习，提高编程水平，并加强操作能力。

时光总是匆匆而逝，马上要进入大三了，我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习、总结。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。数控机床的实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目

11.数控机床的故障诊断与维修探究 篇十一

【关键词】數控机床；故障；诊断；维修

数控机床在现代加工制造业中发挥着重要的作用，已经成为现代零部件生产加工的主要设备。但是无论是哪种数控机床，也无论其又多高的可靠性，在长期执行生产加工任务时都难免会产生各种各样或大或小的故障。当数控机床发生故障时，机床运行受阻甚至停止，为顺利生产造成阻碍，直接影响生产进度，即使机床保持运行状态，在加工精度和加工效率方面也会受到影响。数控机床一旦发生故障，在诊断和维修方面是存在一定难度的。因此，对于机床维修人员来说，熟练掌握机床维修技能，具有快速进行故障诊断的能力是十分必要的。

1、数控机床的常见故障类型

1.1系统故障。系统性故障是数控机床最为常见的故障，当超过某种设定的限度或者满足一定的条件的情况下必然发生的故障。比如机床冷却系统，当油标下降到最低刻度线以下，就必然会发生超温警报，系统必然发生停机故障。或者当某一轴沿着某一方向出现了超限移动，机床就会发出超程报警。对于此类故障，只需要加强日常维护，按要求正确操作和使用就会有效的避免故障发生。

1.2随机故障。随机故障是机床在正常的生产运行过程中，在相同的工况条件下偶尔发生的故障。相对于其它故障困难，这种故障因为具有偶然性，诊断起来就难度较大。导致此类故障发生的原因很多，比如零部件装配不当、组件排列不当、参数设定不合、人工操作失误、日常维护不到位、运行环境等因素的影响。

1.3报警故障和无报警故障。报警显示故障，当有故障发生时，机床报警装置会有报警通知，当硬件系统发生故障时，系统上的LED指示会亮起发出报警指示。数控机床的硬件数控中，每一个单元都装置有报警指示灯，包括控制面板、线路板、伺服单元等，包括一些外设装置上。当这些硬件单元有故障发生时，灯光亮起提醒工作人员有故障发生，以及时诊断并排除故障。数控系统的系统程序或者加工程序出现错误或者数据丢失、计算机等软件系统发生故障，就会在显示器上有报警信息显示出来，同时可能还会伴有报警信号。现代数控机床的数控系统通常都具有自我故障诊断的工，当有故障发生时，系统会自行检测并判断出故障类型，并发生故障出来指示。对于软件故障报警，维修人员可通过技术资料中相关的报警故障处理方法来排除故障。有些故障发生起来比较突然，没有硬件报警显示，也没有软件报警显示，对于这种无报警故障，诊断起来难度相对要大得多。这就需要根据实际的情况结合专业技术和经验来对故障进行诊断。

2、数控机床常见故障的诊断与维修

2.1主轴刀与刀库故障。数控机床的主轴刀与刀库故障，常见的类型主要有：（1）交换刀具的过程中掉刀。当主轴刀与刀库中的刀具在进行交换的过程中，发生掉刀故障。故障的原因主要在于在换刀的过程中，主轴箱没有返回到换刀点，也可能是换刀点出现了飘移，机械手还没有达到指定位置就开始抓到，以致于发生掉刀故障。对于此类故障的可以对主轴箱的运动轨迹进行重新的操作，使其达到预定的换刀点，如果是换刀点故障就需要对换刀点重新进行设置。（2）刀库转动故障。这里所说的刀库转动故障主要是指刀库转动没有达到预定位置点。导致此种故障发生的原因在于：第一，电机转动出现问题，传动机构出现位置误差。对电机进行更新，重新对传动机构进行调整。第二，液压系统出现故障，油路堵塞。对液压系统进行全面检查，疏通油路，更换液压阀。第三，刀库阻滞。对刀库进行检查，查看装刀是否恰当合理。（3）换刀时主轴刀松刀不畅。数控机床加工中心在自动换刀的过程中，主轴刀松刀不畅通，动作迟缓。对于此类故障主要对主轴系统进行故障检查和诊断，通常原因在于：第一，气动系统存在压力不足；第二，拉力系统运行出现故障；第三，松刀气缸发生故障。对于此类故障，首先对主轴系统的气动系统压力进行检查，如果压力在0.6MPa以下，则说明压力不足，此时打开压力机进行调压，使压力上升到标准范围内。（4）主轴定位出现偏差。主轴在没能达到预定的理想位置，定位出现偏差，通常会首先考虑到主轴的电气系统发生故障。对主轴系统进行全面检查，发现驱动系统正常，没有故障报警，定位编码准确，动作也正确，则排除电气系统发生故障。在此种情况下，故障原因很可能出现在编码器的连接上。对连接处进行检查，连接处用于紧固的螺钉发生了松动，连接处存在较大的间隙，这是导致主轴定位偏移的主要原因，只需对连接紧固螺钉重新加以固定即可排除故障。

2.2主轴串行通信故障。SPM与CNC的通讯发生了故障，通信出现错误。对此故障进行诊断，故障原因可能包括以下几点：第一，电缆连接问题。对SPM和CNC的连接电缆进行检查，是否接触完好，是否存在连接不良。电缆与插头之间是否完好连接，是否存在折断或者破损。电缆确定是否是双绞线电缆，连接是否与说明书的标示有出入。第二，在CNC电路板母板上设置有用于控制主轴的电路回路，如果问题出现在母板上，则需要对其进行更换。

2.3电池电压异常。机床数控系统长时间的持续运行，电池能量损耗，电压降低，显示器上会对此有报警显示。当出现电池电压异常的报警显示时，就需要尽快对电池进行更换，以使电池保持足够的电压维护系统运行，防止电压故障造成存储器中数据丢失。

3、结语

本文对数控机床的常见故障类型进行分析，有些故障的发生是完全可以预先避免的，必然润滑油、冷却液等，在日常机床维护中，定期对此类系统标线进行检查，使其保持在标准允许范围之内，就可以有效的防止此类故障的发展。对于机床故障的诊断和排除与机床维修工人本文的技术水平和经验积累也有直接的关系。因此，机床故障维修人员应该不断学习，了解每一种机床的性能和详细资料，当机床发生故障时，能够快速准确的找到故障原因并排除故障。

参考文献

[1]蓝晓威.数控机床电气故障的排除方法浅析[J].黑龙江科技出版社，2012.

[2]刘豫喜.数控机床故障诊断与维修[M].南京：南京大学出版社，2013.

作者简介

12.数控机床故障的诊断与处理 篇十二

随着科学技术的飞速发展, 数控机床以其高效率, 高精度以及加工灵活可靠的特点, 在各行各业中得到了越来越广泛的应用, 并已成为企业保证产品质量, 提高生产效率的关键。数控机床的高精度, 高复杂度的特点使其在使用过程中常常出现一些故障, 这也对Á数控维修领域提出了更高的要求。因此, 通过科学的方法迅速判断故障发生的原因, 以行之有效的方法快速解决问题, 既是保证数控机床安全可靠运行的关键, 也是当前数控机床在使用过程中急待解决的问题之一。本文具体详细地对常见的几个典型故障进行分析, 针对提高数控机床维修工作的快捷性, 提出几种个人的见解和方法。

2 报警信息不全面, 依照程序诊断

我单位六米数控龙门铣, 采用的是西门子840C数控系统, PLC使用的是西门子S5。在一次降低横梁时, 突然出现横梁W轴负向超程报警, 经过我工程技术人员检查W轴, 发现不但没有压到负向限位, 而且距负向限位I21.1还有一段距离。据此发现此处报警信息不全面, 在查阅PLC程序 (图1) , 发现该报警的产生条件并非负向超程限位I21.1一个。依照程序依次排查信号, 因为输入信号比较直观, 可以优先考虑。

经查, 输入信号中I26.1为“1”, I42.3为“0”, I42.4为“1”, I23.4为“0”。那么铣头车的位置识别开关I42.4与W轴在低位区域I23.4, 这两个输入信号很可能是产生报警的原因。继续查阅, F77.6和F77.7皆为“0”, 说明报警由中间这一分支产生。因为W轴在下降途中产生报警, I23.4为“0”正常, 报警产生原因在I42.4。这是为了避免横梁上的主轴箱等机械结构在W轴下落时撞到小车发生危险而编辑的报警。那么只需移除铣头小车即可消除报警, 使横梁继续下落。

由于机床报警内容有限, 因此有些报警信息并不详尽, 甚至由于语言原因容易产生歧义, 为了快速诊断并排除故障, 可充分利用PLC程序进行查找, 可以更加快速准确的解决问题。

3 查阅程序, 先重后轻, 主次有别

我单位六米数控龙门铣, 出现附件铣头不能分度的故障, 报警信息为“HSU INDEX NOT ENABLE” (机床附件头没有分度使能) 。察看程序发现该报警的产生条件有很多因素 (图2) 。

观察程序发现, 此处程序采用的是复位优先控制的RS触发器。既然产生报警, 说明R侧三个信号没有一个为“1”, 否则不会触发报警。而S侧的4个信号是西门子的自定义M指令, 其功能如下:M50-附件铣头定位在0度位置;M51-附件铣头定位在90度位置;M52-附件铣头定位在180度位置;M53-附件铣头定位在270度位置。当给出附件铣头分度指令时, 只要R侧的信号为1, 报警就不会触发。因此从R侧三个中间变量信号入手查找故障原因。由图2可知, 复位信号F167.7可排除;而附件铣头分度循环使能F62.4是执行铣头分度程序时的一个有效信号, 当时还未执行分度程序, 所以也可以排除, 那么只剩下F63.6。从此信号向前继续查找程序。

由此程序可知, 机床可以分度的铣头有3个, 它们的安装信息分别对应F70.00, F70.1和F70.2。只要三者中有一个为“1”, 就有铣头分度使能F63.6。铣头安装输入信号I28.2是“1”, 说明正常。当时安装的铣头是一个直角铣头, 但其对应那个变量却未知, 任选一个变量继续查找程序 (图3) 。

发现有四个铣头安装码开关I26.4、I26.5、I26.6和I26.7, 由四处安装码开关的对应档块, 可以推出该铣头四个方位的识别码状态组合, 与程序中F70.0、F70.1、F70.2产生的条件相对比, 得出该铣头对应F70.0, 确认是1号直角铣头, 同时也发现铣头安装时不在0位, 所以造成机床无法识别铣头号, 造成无法分度。将F70.0强行置“1”, 清除报警, 机床恢复正常。

因此, 阅读程序时, 要抓住重点, 即复位信息R, 在从中再找出关键点即铣头识别码, 这样可以快速找到故障原因。

4 充分利用信息, 活用机床参数, 缩短维修时间

我公司十三米数控龙门铣, 数控系统采用的是西门子840C, 机床光栅尺为海德汉LB326光栅尺。该机床一次出现Y轴无法返回参考点故障。由于这种光栅尺只有尺头上的继电器遇到金属磁钢片时, 才能触发参考点脉冲信号, 因此根据机床返回参考点原理, 首先察看光栅尺尺盒中的磁片位置, 发现它已经移位离开原始位置, 调整磁片位置后, 机床仍然返参考点失败, 但Y轴撞减速限位反向寻找零点脉冲时不再是持续地移动, 会突然停止, 只是既不显示参考点标记, 也无报警。分析原因, 可能是轴定位不准造成。查看NC参数, 发现Y轴跟踪误差为153μm, 早已超过机床的粗停公差0.04mm和精停公差0.02mm, 此时机床的参数中Y轴的MD2521比例放大倍数KV值为0.2, 过小, 尝试提高到0.3复位生效后, Y轴突然开始移动, 而且也执行了MD2441零点补偿设定的距离值, 只是偏离原始参考点位置。说明机床MD2521的Y轴比例增益值过小, 造成Y轴跟踪误差过大, 所以应适当提高, 从而降低跟踪误差, 使Y轴满足定位要求。根据测量新旧参考点位置, 修改Y轴零点偏移参数MD2441的数值, 将新的参考点位置修正到原始位置。

因此, 充分利用数控系统信息能较快速的判断出故障的原因, 活用机床参数可以节省维修调整时间。本例通过调整参数MD2441, 避免了反复移动磁片寻找参考点原始位置, 节省了维修时间, 提高了工作效率。

摘要：随着科学技术的飞速发展, 数控机床以其高效率, 高精度以及加工灵活可靠的特点, 在各行各业中得到了越来越广泛的应用, 并已成为企业保证产品质量, 提高生产效率的关键。本文针对数控机床在使用过程中出现的故障实例, 分析产生原因, 找出关键点并能够快速解决问题。

关键词：数控机床,故障分析,维修处理

参考文献

[1]余仲裕.数控机床维修[M].北京:机械工业出版社.

[2]徐九南, 郑文智, 侯先勤.数控机床维修与维护[M].北京:清华大学出版社.

13.数控加工实训报告 篇十三

学生姓名：学生学号：专业班级：实训地点：实训时间：指导老师：

the flying fish 1431304110机制141 7409

11.28-12.9

目 录

一、实训目的

二、实训要求

三、实训内容

1、数控车床实训一

（1）、实训零件图样（2）、加工程序及加工图片

2、数控车床实训二（1）、实训零件图样（2）、加工程序及加工图片

3、数控铣床实训一（1）、实训零件图样（2）、加工程序及加工图片

4、数控铣床实训二（1）、实训零件图样（2）、加工程序及加工图片

5、数控加工中心一

（1）、实训零件图样

（2）、加工程序及加工图片

6、数控加工中心二（1）、实训零件图样

（2）、加工程序及加工图片

四、实习总结与感想 数控仿真编程与加工实训

实训目的

通过实训使学生了解数控车床对零件加工的基本过程和一些常见的工艺知识，掌握数控车床的功能及其操作使用方法，掌握常用功能代码的作用，学会简单零件的手工编程方法，培养良好的职业素质，使学生适应当前工作岗位的能力需求。实训的基本目的在于训练学生的实际操作技能。

其实验的目的是：

1.熟悉并熟练运用计算机仿真技术，模拟数控车床、铣床完成零件加工的过程； 2.为实地操作数控机床进行数控加工，积累和打下操作技能训练的基础。

实验要求

1.熟悉并掌握FANUC 系统仿真软件面板操作过程；

2.按给定零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工； 4.按实验内容，编写实验报告。

实训内容

1、数控车床一

（1）零件图

（2）毛坯为ø60x120mm的棒料，材料为45号钢。（3）程序： 加工过程

O0002;M03 S600 F100;G00 X52 Z5;G73 U16 W0 R16;G73 P10 Q20 U0.5 W0;N10 G00 X0;G01 Z3;G03 X28 Z-18 R15;精车结束 G01 X24 Z-28;X30 Z-40;Z-48;G02 X30 Z-62 R16;G01 Z-70;X40;Z-92;

N20 X52;M03 S1000 F50;G00 X52 Z5;G70 P10 Q20;G00 X100 Z100;M30;

2、数控车床二

（1）、零件图

（2）毛坯为ø60X80mm的棒料，材料为45号钢。（3）程序：

O0001;T0101;

Z向对刀 M03 S600 F100;G00 X62 Z5;G73 U30 W0 R30;G73 P10 Q20 U0.5 W0;N10 G00 X0;G01 Z0;G03 X16 Z-8 R8;G01 Z-15;精车结束 G03 X28 Z-30 R12;

G01 Z-40;X45 Z-50;N20 X62;M03 S1000 F50;G00 X62 Z5;G70 P10 Q20;G00 X100 Z100;M30;

3、数控铣床一

（1）零件图（2）毛坯为

100mmx100mmx25mm 材料为45号钢。

（3）程序：

O0001;

G54 G90 G00 X20 Y-20 Z25;M03 S600 F100;D01 M98 P1001;G00 X20 Y20;G68 X0 Y0 R90;M98 P1001;G00 X-20 Y20;G68 X0 Y0 R180;M98 P1001;G00 X-20 Y-20;G68 X0 Y0 R270;M98 P1005;G0 Z25;G00 X100 Y100;M30;O1001;G00 Z5;G01 Z-3;G41 G01 X20 Y-10;G01 Y0;

G02 X40 Y0 R10;

G02 X30 Y0 R5;

G03 X20 Y0 R5;

G01 Y-20;

G69;

G00 Z5;

M99;

O0003;

G54 G90 G00 X30

Y-10 Z25;

M03 S600 F100;

G00 Z5;

G42 G01 X20 Y-10;

G01 X30;

G01 Y20;

X-10;

Y-10;

X20;

G40 G01 X20 Y-20;

G00 Z25;M30;O0004;G54 G90 G00 X30 Y-5 Z25;M03 S600 F100;G00 Z5;G01 Z-3;X-10;Y3;X30;G00 Z25;X30 Y-5;M30;M98 P0008;G00 Z25;M30;O0008;G00 Z5;G01 Z-3;X-50;X20;Y-40;X50;Y-30;O0006;

G54 G90 G00 X50 Y-50 Z25;

M03 S600 F100;M98 P0008;G00 X50 Y50;G68 X0 Y0 R90;M98 P0008;G00 X-50 Y50;G68 X0 Y0 R180;M98 P0008;

G00 X-50 Y-50;G68 X0 Y0 R270;X20;Y-22;X50;Y-12;X15;Y-50;X50;Y10;G00 Z5;X50 Y50;M99；

4、数控铣床

（1）零件图(60.49±0.04)24.74±0.02Ra3.2Ra3.2R20Ra3.290.6±0.0577.26±0.03(81.32±0.04)1000.01215±0.0330±0.0325R203±0.032595±0.0510015±0.0315（2）程序：

O0001；

G54 G90 G00 X0 Y0 Z50；

M03 S1000； G00 Z3 F100；

G42 G01 X45 Y-55 D01；

G01 Z-3 F100； Y-20；

X10.49 Y31.32；

G03 X-25.26 Y27.26

R20；

G01 X-45 Y-25；

G03 X-25 Y-45 R20； G01 X30； X45 Y-30； G01 X60； Z3；

G40 G00 X0 Y0； G00 Z50； M30；

5、数控加工中心一（1）零件图

（2）毛坯为100mmx100mmx25mm,材料为低碳钢。（3）程序：

O0001； M98 P31001； G54 G90 G00 X0 G00 Z25； Y0 Z25； X50 Y358.18； M03 S600 F100； G68 X0 Y0 D03 M98 P31002； R-240； G00 Z25； M98 P3100 1； D01 M98 P31002； G00 Z25； G00 Z50； X50 Y-22.56； G91 G28 Z0； G68 X0 Y0 M05； R-300； T04 M06； M98 P31001； G43 G00 Z25 M30； H01； O1002； M03 S600 F100； G00 X50 Y-43； G90 G00 Z25； G91 G00 Z-22； X-50 Y-35.18； G01 Z-4； G68 X0 Y0 G90 G41 G01 R-60； X30 Y-43； M98 P31001； G01 X0； G00 Z25； G02 X0 Y43 X-50 Y22.56； R43； G00 Z25； G02 X0 Y-43 X50 Y-22.56； R43； G68 X0 Y0 G01 X-30 Y-43； R-120； G91 Z25； M98 P31001； G90 G40 X0 Y0； G00 Z25； M99； X-5.5 Y50； O1001； G68 X0 Y0 G91 G00 Z-22； R-180； G90 41 G01 X5.5 45； G90 G01 Y-25.61； G03 X-5.5 Y-25.61 R5.5； G01 Y-42.65； X-10.51 Y-41.7； G03 X-30.86 Y-29.95 R18；

G91 Z-5； G03 X-45.34 Y-50 R18；

G91 G00 Z25； G90 G40 G00 X0 Y0； G69； M99；

6、数控加工中心二

（1）零件图

(2)毛坯为96mmx96mmx50mm,材料为低碳钢。(3)程序： O0001 G54 G90 G00 X0 Y0 G90 G00 X0 Y0 Z25； Z25； D03 M98 P51006； M03 S800 F100； G90 G00 X0 Y0 Z25； D01 M98 P41005； D01 M98 P1007； G90 G00 X0 Y0 Z25； G90 G00 X0 Y0 Z25； D01 M98 P51006； D04 M98 P1008； G90 G00 X0 Y0 Z25； G90 G00 X0 Y0 Z25； D02 M98 P51006； M30；子程序：O1005 G90 G00 X0 Y0； Y-35； G91 Z-22； X25； G01 Z-7 F100； X40 Y12.69696； G90 G01 X-20 Y0； X0 Y42.69696； G02 X0 Y20 R20； X-40 Y12.69696； X20 Y0 R20； X-25 Y-35； X0 Y-20 R20； X60； X-20 Y0 R20； G91 G00 Z25； G91 G00 Z25； G40 G00 X0 Y0； G40 G00 X0 Y0； M99； M99； O1007 O1006 G90 G00 X-100 Y-45； G90 G00 X0 Y0； G01 Z-15； G91 Z-16 F100； G42 G01 X-50； G00 X-100 Y-100； G01 X35； G01 Z-11 F100； G03 X45 Y-35 R10； G90 G42 G01 X-100 G01 Y35； G03 X35 Y45 R10； G01 X-35；

G03 X-45 Y35 R10； G01 Y-35；

G03 X-35 Y-45 R10； G01 X100； Z3；

G40 G00 X0 Y0 Z25； M99； O1008 G90 G28 Z0； M05； T02 M06；

G44 G00 Z50 H02； M03 S600；

G99 G82 X35 Y35 Z-22 R2； F50 K6； X-35 Y35； X-35 Y-35； X35 Y-35；

G49 G00 X0 Y0 Z25 M05； M99；总结与感想：

通过一周的学习，我学习到了很多的东西，同时也遇到了很多的困难，所幸的是我学会了车床，铣床，加工中心的简单操作，比如机床的对刀 简单零件的加工，但是车床也遇到了很多的困难，刚开始的时候对刀不正确，导致零件车出来数据不正确，而我们通过多次的对刀学习，几次讨论，问老师，同学，一起解决的问题，在写程序的时候，我们有时搞不清楚X,Z轴的+、-方向，容易搞错，而在加工的时候走的路线不正确，导致还要重新的检查程序，但是通过同学老师的帮助，第3天我们还是艰难的把零件加工出来了，后面就是我们加工了个人的零件，通过前面的学习，我简单的加工了一个零件，但是我感觉太简单，没有什么难度，就学习了一下螺纹加工，钻孔等，加工了一个我感觉比较有难度的零件，这些可就比前面的难多了。

第二周，由于工作的原因，没能到实训场所实训。所以实训报告后面有些是向同学借鉴的，望老师理解。