硬盘的生产流程

硬盘的生产流程（精选10篇）

1.硬盘的生产流程 篇一

铝锭的生产流程

铝锭的生产是由铝土矿开采、氧化铝生产、铝的电解等生产环节所构成。先采出铝土矿，经水洗、磨细等流程生产出铝矿粉，再经焙烧等四道复杂工艺得到氧化铝，生产氧化铝的铝土矿主要有三种类型：三水铝石、一水硬铝石、一水软铝石。在已探明的铝土矿全球储量中，92％是风化红土型铝土矿，属三水铝石型，这些铝土矿的特点是低硅、高铁、高铝硅比，集中分布在非洲西部、大洋洲和中南美洲。其余的8％是沉积型铝土矿，属一水软铝石和一水硬铝石型，中低品位，主要分布在希腊、前南斯拉夫及匈牙利等地。由于三种铝土矿的特点不同，各氧化铝生产企业在生产上采取了不同的生产工艺，目前主要有拜耳法、碱石灰烧结法和拜尔－烧结联合法三种。通常高品位铝土矿采用拜耳法生产，中低品位铝土矿采用联合法或烧结法生产。拜尔法由于其流程简单，能耗低，已成为了当前氧化铝生产中应用最为主要的一种方法，产量约占全球氧化铝生产总量的95％左右。

氧化铝在强电流的作用下，电解出铝金属，这道流程就叫电解铝； 其中，电解铝的工艺流程如下图所示：

2.生产部的工作流程 篇二

1.销售计划的收集，成品库存量的收集，原辅料、包装材料库存量的收集。(每月15日)

2.生产计划的编制，原辅料、包装材料需要量的编制。(每月17日)

3.下达原辅料、包装材料采购量。(每月17日)

4.收集原辅料、包装材料需要量的采购金额。(每月18日)

5.编制生产计划及所需资金计划。(每月19日)

6.开生产协调会。(每月20日)(由生产部经理负责)

7.下达各车间下月的生产计划。(每月21日)

二.生产指令、包装指令的下达：

一车间：盐酸头孢他美酯

1.下达生产指令、包装指令及原辅料、包装材料领料单的审核：余照平

2.组织生产：唐朝云。

生产过程的工艺、质量监督：胥直春。

3.生产周期：10天

4.请检：胥直春

5.检验：质检部马博然

6.记录审核：吴自辉

7.成品入库：胥直春

8.入库验收成品：采供部库管员叶继成

二车间：硫酸卡那霉素、硫酸阿米卡星

1.下达生产指令、包装指令及原辅料、包装材料领料单的审核：余照平

2.组织生产：胡乎。

3.生产过程的工艺、质量监督：张丽英

4.生产周期：4天

5.请检：张丽

6.检验：质检部马博然

7.记录审核：吴自辉

8.成品入库：张丽英

9.入库验收成品：采供部库管员叶继成

三车间：特普欣、特普宁分散片、特普宁颗粒、

1.下达生产指令、包装指令及原辅料、包装材料领料单的审核：余照平

2.组织生产：冯廷彬

3.。生产过程的工艺、质量监督：冯廷彬。

4.生产周期：9天

5.请检：冯廷彬

6.检验：质检部马博然

7.记录审核：吴自辉

8.成品入库：李明

9.入库验收成品：采供部库管员叶继成

四车间：阿米卡星洗剂、阿米卡星滴眼液

1.下达生产指令、包装指令及原辅料、包装材料领料单的审核：余照平

2.组织生产：贺平

3.生产过程的工艺、质量监督：周昊F。

4.生产周期：2天

5.请检：周昊F

6.检验：质检部马博然

7.记录审核：吴自辉

8.成品入库：李静

9.入库验收成品：采供部库管员叶继成

三、统计工作：(由余照平具体负责)

1.收集各车间、职能部门上月的各类统计报表;(

具体报表有：产品产量快报(各车间统计员提供)

产品技经指标月报(各车间统计员提供)

产品成本月报(各车间统计员提供)

公司能源消耗月报(生产部曾芝铭提供)

公司工资人数月报(人力资源部曹书华提供)

产成品库存月报(采供部叶继成提供)

产品质量月报(质检部马博然提供)

时间：每月3日前报生产部余照平

2.根据各类报表数据加工整理后，完成成都市统计局、锦江区统计局和省市医药行业协会要求填报的全部对外统计报表(包括月报、季报、年报和其他专项统计任务);(附各类报表名称明细)

3.同时，根据集团计划总监室的要求，报送月度指标计划表、月度指标完成情况表;

4.根据报表内容分类登记统计台帐。

四、更换包装指令

1.更换包装通知：质保部张平

2.下达更换包装指令：余照平

3.组织更换包装：车间主任

4.监督更换包装：车间现场QA

5.入库：车间统计员

6.入库验收：采供部库管员叶继成

五、动火指令

1.各部门负责人申请动火，填写动单。

2.下达动火指令：曾芝铭

3.动火：设备工程部杨佐才

4.动火现场检查监督：曾芝铭

3.液碱生产工序及生产流程叙述 篇三

1生产工序概述

分厂设有盐场、盐水、隔膜电解、离子膜电解、三效顺流蒸发、三效逆流蒸发、片碱、蒸煮、水气九个生产工序，还有一个生产辅助工序，电槽检修工序即修槽工序。

工序下设岗位：

盐场工序：吊车岗位、供盐岗位、推土机岗位以及电工、钳工。

盐水工序：精制岗位、中和岗位、新中和岗位、洗泥岗位、压泥岗位。电解工序：氯压机岗位、氯干岗位、看槽岗位、氢气泵岗位、冷冻岗位、送碱岗位。

离子膜工序：精制岗位、中控岗位、看槽岗位、脱氯岗位。

片碱工序：中控室岗位、现场岗位、包装岗位、叉车岗位。

水气工序：东空压站岗位、西空压站岗位、蒸发回收水站、片碱回收水站。修槽工序：安装组、组装组、瓦工组、制膜组。

2生产流程叙述

a）盐场工序

原盐通过火车运到盐场，由盐场五吨龙门吊抓斗送入集盐场，然后用皮带运输机将原盐通过电子皮带称计量，将原盐连续不断地送入化盐桶内。

b）盐水工序

原盐自化盐桶顶部加入，盐层高度采用盐层—皮带运输机连锁自控。

化盐采用回收液、洗泥水、蒸发冷凝热水以及离子膜淡盐水等按规定指标配制的淡盐水由化盐泵抽送入化盐桶，经化盐桶底部分液装置均匀分布，通过盐层与原盐逆流接触，自化盐桶顶部溢流出来，即形成饱和粗盐水。

化盐温度是通过提高化盐桶底部分液装置上的蒸汽管调节加汽量进行控制。饱和粗盐水自化盐桶出来自流入精制反应桶内，向桶内加入纯碱和助沉剂以及补加电解液，精制反应生成的难溶性Mg(OH)

2、CaCO3等难溶性颗粒悬浮在盐水中。

自精制反应桶出来的浑盐水自流入道尔式澄清桶，Mg(OH)

2、CaCO3等难溶性颗粒随泥沙等沉积在桶底成为盐泥。自澄清桶上部溢流出来的盐水即为清盐

水，由砂滤泵送入砂滤器中。

在砂滤器中，利用砂层的截留作用进一步除掉澄清盐水中的微量悬浮物而得到更清的盐水，一部分自流入离子膜中和槽。另一部分自流入隔膜中和槽。

在离子膜中和槽中，向清盐水中加33%的纯HCL中和过量的NaOH，严格控制清盐水中pH在11~12左右，即为一次精盐水，自流入一次精盐水地槽。最后将精盐水自地槽用泵打到离子膜界区内，进行二次精制。

在隔膜中和槽中，向清盐水中加31%的HCl中和过量的NaOH，严格控制清盐水中NaOH的含量在0.08~0.12 g/L，即为精制盐水，自流入精制盐水地槽。最后将精盐水自地槽用精制泵打入精制盐水大罐，供离子膜电解槽。

澄清桶底部沉积的盐泥，用泥泵抽送四层洗泥桶，采用热水逆洗四次，洗泥水含盐在20 g/L以上，用于化盐。洗后盐泥含盐小于7 g/L，直接排入下水。

c）电解工序

精制盐水由精制盐水泵自精制盐水大罐抽送到精制盐水高位槽，（经蒸汽预热至65~85℃），自流入盐水酸化槽，在此向精制盐水中加31% HCL，进一步降低进槽盐水PH值，使其成为酸性盐水，控制盐水PH在3~5。然后，酸性盐水靠高位静压力经管道、喷嘴断电流入电槽。

电槽内盐水在直流电作用下发生电化学反应：NaCl+2 H2O→2 NaOH+ Cl2↑+ H2↑

由化学反应生成的湿氯气，约90℃经槽盖上的氯气连接管进入单列氯气管再进入氯气总管。

由化学反应生成的湿氢气，约90℃经阴极箱上部的氢气出口进入断电连接胶管，再进入单列氢气管，最后汇集到氢气总管。

没放电的Na+、OH-结合生成NaOH，混合于没分解的NaCl溶液中成为电解液，电解液自阴极箱下部出口经流出碱管，断电器、漏斗进入到碱管，汇集到电解液总管，自流入地碱槽，由送碱泵将电解液自地碱槽中抽出再经电磁流量计计量，送入电解液储罐供蒸发工序进一步浓缩。

由氯气总管出来的高温湿氯气进入脱氯塔钛筛板下部，与进入钛筛板上部的氯气直接冷凝水在钛筛板上直接换热，高温湿氯气被氯水洗涤冷却，而氯水被加热后，氯水中的部分溶解氯解析出来回到氯气中，多余的氯水流入氯水地槽，通过液下泵送到漂白粉分厂处理合格后，排入下水。

自脱氯塔顶部出来的湿氯气进入一段钛冷却器的上部，氯气走管程，自上而

下，冷却水走管间，自下而上，氯气被冷却至60℃以下。氯气冷凝下来的氯水与氯气同向流动，流入氯水回合管，进入脱氯塔上部。经一段钛冷冷却后的氯气进入二段钛冷却器的上部，氯气走管程，自上而下，冷却水走管间，自下而上，氯气被冷却至12~20℃左右。氯气冷凝下来的氯水与氯气同向流动，流入氯水回合管，进入脱氯塔。

经二段钛冷冷却后的氯气进入水除雾器，除掉氯气所夹带的大部分水份，这部分氯水也汇流入脱氯塔顶部。从水除雾器出来的氯气进入泡沫干燥塔的底部，自下而上，与泡沫塔上部加入的浓硫酸以及中部加入的稀硫酸在各个筛板上汽液充分接触，氯气中的水份被硫酸吸收，氯中含水降至60×10-6（Wt），硫酸由于吸收水份而被稀释至75%左右，自塔底排出，进稀酸储罐。

自泡沫干燥塔出来的氯气进入酸除雾器，除掉氯气中夹带的酸雾进入氯压机，压缩后送到氯气分配台，供用户使用。

自电槽出来的湿氢气，约85℃经一次喷淋冷却塔冷却至45℃左右，进入水环式真空泵或罗茨风机压缩至0.03~0.06MPa，再进入二次冷却塔冷却至35℃以下（冬季要经固碱干燥，以防管道存水冻结），送入氢气分配台，供用户使用。

d）离子膜工序

一次盐水从盐水工序送到预过滤盐水储罐，用泵将盐水打入E516氯气盐水换热器，与高温湿氯气换热后，再在E507板式换热器内用蒸汽将盐水温度升至56~65℃左右，经过白煤过滤器过滤以及加酸中和后，盐水储存在过滤盐水储罐中，再通过泵将过滤盐水打到C504螯和树脂塔，进行盐水二次精制，精制后盐水送入盐水高位槽，在此盐水可以加酸进一步降低进槽盐水酸度，减少阳极副反应，从盐水高位槽出来的盐水再根据电槽温度，经过E519板式换热器，用蒸汽将盐水加热至合适温度后，进入离子膜电槽阳极侧，参加电解反应。

电槽阴极侧产生的32%流出碱储存在半成品碱罐内，用泵打到片碱工序进行浓缩。

电槽阳极侧产生的淡盐水由于含有游离的氯气，需经过物理脱氯、化学脱氯以及氯酸盐分解后，将盐水打到盐水工序化盐。

4.生产作业流程 篇四

1．生产计划员根据订单交期及时分解、制定各工段生产计划，备好图纸，及时下发到车间、工段。

2．车间主任或工段长根据生产计划，编制工段、班组次日排程任务。

3．工段长根据生产计划单的订单交期和数量要求，提前一天做好生产日排程，依据排程表要求备好图纸、领料单、工票、流程卡（要根据车间班产能确定流程卡份数，流程卡数据和领料单数据要一致），完成后交班组长。

4．班组长根据日排程要求，确定工艺，备好物料、工装、刀具和量具，再把任务分配给本班组操作工，且让操作工核实数量（前道工序产品数量要与流程卡、工票所记录数量相符）；班组长要在加工前对操作工进行技术培训，在操作工弄懂加工工艺、技术要领及品质要求后，才能上机操作。

5．操作工加工产品时，先要依据图纸和加工工艺对所加工产品进行三检（含一批产品首检，每日开工第一件产品首检，条件变更后的产品首检）和全过程自检，把不良品和合格品进行分类摆放（特别注意产品材质304、304L、316L分开、隔离）。

6．操作工加工完产品后，要对本人加工的产品进行点数，并按要求填写好流程卡和工票（填写内容：自检数量、自检不良品数量、加工人员/工号、）。

7．工序1工票的处理：操作工将工票填写好后，将工票交班组长和检验员签字确认。班组长和检验员签字确认后，班组长将第2联交操作工留底，第3、4联随产品转下道工序，第1联由车间工段长审核后转交转序员。转序员依据订单产品数量对照转入实际数量，及时收集工序1工票进行核实后交生产统计员打调拨单。调拔单第1联由统计员签字存根，第2联交调出班组长签字存根，第3联交调入班组长签字存根，第4联由转序员签字存根。

8．工序2工票的处理：操作工将工票填写好并交班组长签字审核后，由操作工将工票连同流程卡一起随产品转入中转区，并及时通知检验员和转序员，检验员检验好产品后，将检验结果填写在工票、流程卡上，并开具合格证。之后转序员再将工票交统计员打调拨单，第1联统计员签字存根，第2联交调出工段长签字存根，第3联随产品转入下工序工段且由工段长或主管签字存根，第4联由转序员签字存根（特别注意将不良品及时调入返修车间，告知工段负责人交期并及时跟踪，报废品要及时打调拨单退回毛坯仓库）。

9．余下工序的处理方式同工序2处理方式相同。

10．所有工序完成后，转序员要及时回收流程卡并上交生产部办公室。

11．产品加工完成后，工段长及时统计数据（含不良品），发现情况及时反映。

5.生产调度流程 篇五

一、步骤说明

1、生产管理部下达月度生产作业计划。

2、生产调度员了解原料储备情况、设备情况、技术情况、质量情况、生产情况等，进行生产准备。

3、根据生产作业计划安排生产。

4、生产调度员根据在生产过程中发现的问题以及分厂和工艺设计/质检部提供的生产现场的问题报告协调有关部门处理生产过程中出现的问题。

5、生产过程中出现的设备问题报告设备管理部，由设备部安排维修部门进行设备维修，备件更换；生产过程中出现的质量问题报告工艺设计/质检部，由工艺设计/质检部进行质量问题处理；生产过程中出现的原料问题，通知物流公司，物流公司进行原料供给；能源问题通知保障分厂，保障分厂进行协调；中间件转序问题与各分厂进行协调；生产调度员及时将生产进度情况随时报告部门领导。对于以上不能解决的问题由生产管理部部长协调相关部门人员进行解决。

6、生产调度员根据分厂的生产状况和生产过程中发生的各种情况形成调度日志。

二、流程要素说明 步骤 2 3 4 生产准备

按生产计划安排生产 协调生产

责任人

生产管理部生产调度员 生产管理部生产调度员 生产管理部生产调度员 输入 生产作业计划、生产现场问题报告 生产管理部生产计划员、各厂

协调相关部门处理生产过程中出现生产管理部部长、生产调度员、相的设备、技术、质量、原料、能源关部门 等问题 掌握生产进度状况 生产管理部生产调度员、工厂、相关部门

生产管理部生产调度员 输出 形成调度日志

三、流程其它说明

1、流程输出表单：《调度日志》。

2、流程依据的管理制度、办法、依据：《调度工作制度》。

3、流程中的时间要求：在保证生产计划完成的前提下，可对生产作业计划做出临时性调整，事后通知计划员。

6.生产例会流程 篇六

为规范管理流程，突出会议效果，真正协调、拍板解决生产过程中的实际问题，依据公司惯例和实际状况，特制定以下会议流程：

一、参会人员：公司领导、部门长、主任级以上管理人员、计划调度员及特邀出席人员

二、会议时间：每周一下午16:00—17:00；时间有变动由综合部另行通知；

三、会议纪律：

1、与会人员请自觉将手机关机或处于振动，会议室内不得接打电话；

2、准时开会，一般会议时间不得超过一小时以上；

3、出差或公务不能出席，必须提前1小时向会议主持人或主管领导请假，另必须安排替代人员出席；

4、缺席会议一次处罚50元，迟到者5分钟内5元/次；10--20分钟10--20元/次；由生产部通报考核，综合部落实扣缴。

5、按照会议顺序发言，简单扼要，不回避问题和矛盾，不得发生争论、争吵，客观事实的汇报问题，便于公司领导决策、决议。

四、会议主持：生产物流部长

五、发言顺序：计划员→安全管理→剪切车间→冲压车间→焊接车间→拼焊车间→生产物流部→装备部→技术质量部→综合财务部→市场采购部→总经理→散会

1、计划调度员通报一周来的计划完成状况或数据，未完成计划原因分析，本周生产计划数据和节点以及难点和瓶颈问题；

2、综合部安全员通报一周来安全检查及考核情况，以及本周应注意的安全事项；

3、各车间主任按照顺序汇报生产、安全问题或需要公司协调解决的问题；

4、生产物流部通报上周车辆使用和交货状况，以及工位器具的调配状况；本周交货的重点产品；

5、装备部通报上周设备使用和保养状况，本周装备管理重点。

6、技术质量部通报上周模具、夹具使用、保养和考核状况，本周模具、夹具预检修项目以及新开发项目进度状况。

7、技术质量部通报上周品质状态以及本周质量管控、防范重点产品。

8、综合财务部通报人力资源以及后勤保障状况。

9、市场采购部通报上周客户投诉以及主机厂形势动态，备品、备件、物资、材料采购进度；厂内需要关注的重点；

10、生产物流部长通报上周会议落实情况以及考核状况，安排本周各单位需要配合的具体工作；

11、总经理：针对各部门通报和汇报的情况，做出处理、处置决议，安排各部门下一阶段的相关工作。

12、总经理：针对各部门汇报的工作状况，做会议总结、决议，安排部署本周或下一阶段的重点工作。

六、会议纪要由生产物流部指定人员记录、整理，通知综合财务部下发各单位签收；公示栏内张贴。

七、会议决议、决策至部门或个人的，由综合财务部追踪、监督执行状况，逾期未完成无说明或无正当理由的按照单项处罚100—200元考核到责任人。

八、此管理流程自-年-月-日起执行！

7.下达生产计划和出入库的流程通知 篇七

一、在销售内勤接到业务员所需产品时，首先要完整准确无误地详细记录所需要求

1、较大事项应将记录，重复向业务员复述一遍得到确认。

2、确认后根据库存数量及时以纸质方式下达生产计划到崔工、原材料库、生产车间、质检化验。

3、崔工接到生产计划进行审核无误后，做生产准备工作，（包括原材料模具等事项）通知车间准备生产，如有疑问可及时与销售联系。

4、生产的成品及时入库并与库管进行交接确认。

5、库管归类入库。

6、业务员要求发货时，销售内勤按要求开据销售票并发送到仓库。

7、库管按销售票开据出库单。

8、装卸工按出库单要求装车，库管监督。

9、出库完成。

10、因质量问题或包装问题等原因退货需先给崔工和销售内勤打电话，许可后方可退货，退货手续由销售内勤开据退货票（退货票需与原销售票的规格一致）仓库依退货票验退货。

11、原材料库、成品库、五金库不论出库还是入库都要依据票据出入库，没有票据不准出入库。

二、要求

1、销售内勤接生产计划或销售出库，都要将客户各项要求写详细。（可将各项要求名目都列出来挂在办公桌旁，当客户或业务员表达不详时按预先准备好的项目列表询问详细，以免漏项，减少损失）。必须用纸质表格方式通知到车间、仓库。否则承担因不详细所造成的责任损失。

2、当生产计划多时，销售内勤要给车间列出先后生产顺序。要科学合理安排周全，既照顾客户要求又要考虑车间生产成本。生产计划到达车间后一般不要再更改，变动的次数越多则成本越高。

3、车间、仓库以销售内勤开据的生产计划和销售票进行生产和出库，否则承担所造成的责任损失。

4、销售出现特殊情况，可及时打电话通知车间、仓库但事后要补齐单据。

5、车间仓库要拒绝外来人员入内，不准听从业务员或社会其他人员在本车间或仓库的`要求。否则承担所造成的责任损失。

6、销售、生产、仓库在工作中必须按统一产品代码顺序、统一产品规格标准尺寸及要求顺序，统一划分产品类型。违者既错承担造成的责任损失。

7、销售对数量较大的要向客户协商分几次多长时间送货，以便安排生产计划时也要同时分批次安排。尽量避免一次性大批送货。使产品长期处于日晒雨淋风吹而出现质量问题，尽量避免一次性大量生产单一品种而造成积压资金。

8.生产异常处理流程1 篇八

3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常；

3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6 计划部：负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。异常处理作业流程：

4．1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。

4．2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。

4．3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出，4．4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

4．5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6如果确认是来料问题，《制程异常报告》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选扣除供应商相 应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。

4.7如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》，计划部统一汇总。出现异常时生产线处理规则及注意事项

5.1.1当生产线不良超过20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线，《停线报告》同时要给到计划部一份，以便于计划部调整计划。不良率超过10%则由生产或品质开出《制程异常单》，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率低于标准时，由生产、品质管理人员协商解决。

5.1.2生产现场异常发生时必须由PE或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管理人员将异常反馈给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。

5.1．3生产线异常发生时，PE须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工艺或做工装、夹具的须在4个小时内给出解决措施，如果出现重大异常，PE不能很完善的解决问题，由PE反馈给工程部经理，由工程部经理通知计划部，再由计划部组织相关部门开会商讨解决。

5．1．4 PE分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意方可有效。如果有一个部门不同意观点，PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。

5．1．5 PE给出解决方案前要自行或找生产协助PE先做两个样品确认方案是否可行，并将样品交给相关部门确认。相关部门同意后，生产部就按照样品作业，生产在作业时PE要现场跟进前两个产品的作业方法是否与样品一致，确认无误后方可离开现场。

5．1．6出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求PE作出指导文件，PE要在4个小时内做出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照PE的指导文件作业，品质部现场跟进、监督生产作业。5．1．7当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会计划部，由计划部召集相关部门开会商讨，意见统一后由计划部分配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时向计划部提出，由计划部协调处理。如果该异常各个部门无法达到统一意见，计划部有权将该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇报。主导部门负责人要及时给予解决。5．1．8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。5.2异常物料的处理

5.2.1经品质部或PE判断归属物料不良的由生产部在在一个工作日内开退料单到仓库进行退换料。

5.2.2由于设计或工艺造成的物料不良，按照《制程异常报告单》签核的物料损耗评估进行退换料。5.制程异常报告要求

5.1报告内容：型号、单号、工序，时间、异常描述。

5.2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后。

5.3原因分析及确认：PE提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。5.4改善措施：PE决策的解决方案必须要经过生产部、品质部、计划部的认同，相关部门负责人要签字确认，PE可提出临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产部门协助挑选，计划部要在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。6．设备异常处理流程

6．1设备出现异常，整个过程由设备工程师主导跟进处理，如在能力范围内不能解决的汇报给工程部经理主导解决，所有处理过程参照设备异常处理流程图。其它事项参照异常处理规则及注意事项

7、附件

7.1《制程异常报告单》

8、流程图

发现异常10分钟内IPQC/生产领班开出异常单5分钟内PE分析异常原因，及异常解决方案30分钟内来料不良设计不良制程不良NG品质负责人确工程/研发负责人确认OK由品质主导并跟进异常处理过程认OKNG生产负责人确认OK由PE指导生产执行解决生产部按照异常解决方案处理异常，并记录返工、待工工时计划部汇总异常工时品质部跟时处理结果是否可行NGOK要求责任部门给予出长期纠正预防措施，并监督实施结果验证NG结案

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9.1-钣金车间生产流程 篇九

钣金车间生产流程

一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:

1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。

2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。

3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。

4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。

5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。

二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:

1、下料工序：

收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。

在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。

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下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。

剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。

结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。

2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。

在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。

模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。

若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。

数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。

3、折弯成形工序:

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收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。

折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。

折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。

4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。

电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。

根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。

焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。

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确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。

每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。

焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。

焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。

5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。

柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；

表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；

电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当

10.芯片生产流程介绍 篇十

芯片的制造过程可概分为晶圆处理工序（Wafer Fabrication）、晶圆针测工序（Wafer Probe）、构装工序（Packaging）、测试工序（Initial Test and Final Test）等几个步骤。其中晶圆处理工序和晶圆针测工序为前段（Front End）工序，而构装工序、测试工序为后段（Back End）工序。

1.晶圆处理工序

本工序的主要工作是在晶圆上制作电路及电子元件（如晶体管、电容、逻辑开关等），其处理程序通常与产品种类和所使用的技术有关，但一般基本步骤是先将晶圆适当清洗，再在其表面进行氧化及化学气相沉积，然后进行涂膜、曝光、显影、蚀刻、离子植入、金属溅镀等反复步骤，最终在晶圆上完成数层电路及元件加工与制作。

2.晶圆针测工序

经过上道工序后，晶圆上就形成了一个个的小格，即晶粒，一般情况下，为便于测试，提高效率，同一片晶圆上制作同一品种、规格的产品；但也可根据需要制作几种不同品种、规格的产品。在用针测（Probe）仪对每个晶粒检测其电气特性，并将不合格的晶粒标上记号后，将晶圆切开，分割成一颗颗单独的晶粒，再按其电气特性分类，装入不同的托盘中，不合格的晶粒则舍弃。

3.构装工序

就是将单个的晶粒固定在塑胶或陶瓷制的芯片基座上，并把晶粒上蚀刻出的一些引接线端与基座底部伸出的插脚连接，以作为与外界电路板连接之用，最后盖上塑胶盖板，用胶水封死。其目的是用以保护晶粒避免受到机械刮伤或高温破坏。到此才算制成了一块集成电路芯片（即我们在电脑里可以看到的那些黑色或褐色，两边或四边带有许多插脚或引线的矩形小块）。

4.测试工序