强夯置换施工总结

强夯置换施工总结（精选7篇）

1.强夯置换施工总结 篇一

强夯置换试验段总结报告

由我单位（青海省海西公路桥梁工程有限责任公司）承建的察格高速公路鱼水河连接线路基工程，起点K0+000，终点K2+565.04，路线全长2.56504KM。设计文件中K1+210~K2+550段路基为强夯置换处理，为使本工程特殊路基保质保量按期完成，经我项目部选择K1+500-K1+600段为试验段，取得数据以指导大面积施工。

一、路基强夯试验段目的1、确定夯击击数和夯击遍数；

2、确定两遍夯击之间的间隔时间：

3、确定每一作业段的合适长度或面积。

二、施工所得参数

1、暂定强夯置换施工参数

根据设计及施工经验暂定以下施工参数，待试验段施工后，总结确定能指导本合同段强夯施工参数。

（1）有效加固深度

按照设计文件要求，本合同段地基有效加固深度为5m以内。

（2）单击夯击能

单击夯击能为夯锤重M与落距h的乘积。

由于有效加固深度H＝0.5(Mh)0.5，式中：M－为夯锤重，t；

h－为落距，m；

Mh－单击夯击能，t.m。

Mh＝9.8H2/0.52；一般来说夯击时锤重和落距大，则单击能量大，夯击击数少，夯击遍数也相应减少，加固效果和技术经济指标好。单击夯击能太小，就无法使水与土颗粒产生相对流动，水就不能排出，在这种情况下仅仅靠增加夯击数不能产生加固效果，甚至可能使地基形成“橡皮土”。因此单击夯击能不能太小，一般根据工

程要求的加固深度来确定。

（3）锤重和落距

点夯夯锤：锤重25t，圆柱体形锤，有气孔，底面积A=4.71m2

满夯夯锤：锤重25t，圆柱体形锤，有气孔，底面积A=4.71m2

点夯夯锤落距：落距为13m。

满夯夯锤落距均为10m。

（4）夯点夯击次数：

每一点的夯击次数，应以使土体竖向压缩最大，而侧向位移最小为原则。频率为每分钟夯击1~2次。在施工中，要满足下列条件：

a、对于点夯最后两击的平均沉降量不大于5㎝。

b、夯坑周围地面不发生较大的隆起。

c、不因夯坑过深而发生起锤困难。

（5）夯击遍数、夯点布置及间距：夯击遍数根据地基的性质确定，土体压缩层越厚，土质颗粒越细，同时含水量较高，需要的夯击遍数越多。第1、2遍为点夯，夯点布置成正方形。夯点间距根据设计确定，夯点间距为4.0m，为了使深层土得以加固，第一遍夯击点的间距要大，这样才能使夯击能量传递到深处。第二遍夯点布置在上一遍夯点的中间。第三遍为满夯，是以较低的夯击能进行夯击，彼此重迭搭接，一般搭接四分之一锤径，用以确保地表土的均匀性和较高的密实度。夯点布置和间距4米正方形排列。

(6)施工机具

a、夯锤：夯锤选择时应考虑锤底静压力要求，设计要求锤底静压力在25~40Kpa之间。点夯夯锤采用圆柱形铸铁夯锤，方案B点夯夯锤采用圆柱形铸铁夯锤。满夯夯锤采用圆台形铸铁夯锤。锤中部设4-7个直径为10~20cm的排气孔，以利于夯击时空气的排出和减小起锤时的吸附力。

b、起重机：选用波兰1207型的履带式起重机。

2、工艺流程

（1）清除设计处理范围场地内的杂草等，清理完毕后用推土机将场地推平，并

测量夯前地面高程。对于易遭受雨水及积水浸泡路段，应开挖临时排水沟排水。

（2）按夯点设计图进行测量放线，定出第一遍强夯各夯击点的位置用白灰或小木桩标示，偏差值不得大于5cm。为保证每遍夯点位置准确，在坑外设控制桩加以保护。

（3）机具设备进入工地，使夯锤对准夯点位置，试吊重锤，检查脱钩器开启情况，测定起重锤高度，并测量夯前锤顶高程。

（4）将夯锤起吊到设计高度，待夯锤脱钩下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，落锤应保持平衡，若发现坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，要将坑底整平，每击均需测量夯沉量，并填写强夯施工记录。

（5）在第一遍强夯完成后，用推土机将地面推平，一周后进行第二遍强夯，完成后推平。

（6）施工过程中，单击夯击能、击数、收锤标准要严格按设计要求进行。对于夯坑过深、起锤困难、达不到设计要求的夯点，满夯前必须进行补夯。

（7）按设计要求完成强夯后，将场地推平，并测量夯后地面高程。

（8）强夯完成后，对地基加固效果进行检测。取得各种数据，与夯前原位测试相比较，以检验强夯效果。

3、强夯施夯顺序

强夯一般先行施工外围点，第一、二遍为点夯，夯点布置5*5正方形布置。首先施工正方形顺路基方向右侧顶点，全部施工完成后接着施工正方形延路基横向相邻顶点。为减少起重机移动次数，每遍强夯时起重机易放置在相邻四个夯点中间，对每个夯点依次施夯。第三遍为满夯2遍，锤印彼此重叠。

4、强夯施工监测与质量控制

强夯施工过程的监测至为重要，必须有专人负责，并对各项参数及施工情况作好详细记录。

（1）开夯前应检查夯锤重量和落距以及夯锤吊环是否准确处于重心位置。

（2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

（3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每夯的夯沉量及其周围的沉降、隆起和挤出的情况。

（4）土基含水量的控制：土基在适宜的湿度范围内（最佳含水量附近），强夯加密效果最显著。

（5）施工质量控制方法：强夯的质量检验分强夯过程中的检验和夯后检验两种，其检验指标分别为施工控制夯沉量和有效加固深度。强夯过程中，每遍的每夯点的夯击次数用最后两击的平均夯沉量控制：点夯夯沉量应小于5㎝；满夯夯沉量应小于2㎝。此外，夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。

（6）在施工过程中，基本技术要求为：单点夯击能，击数、收锤标准要严格按设计要求进行；夯击时点位偏位不得大于5㎝；对于夯坑过深，起锤困难、达不到要求的夯点，满夯前必须补夯；应有组织按顺序进行夯击，并进行详细的施工记录，避免偏夯、漏夯。

（7）夯击标准。最后两夯夯沉量之差小于5㎝为止，否则加夯。

青海省海西公路桥梁工程有限责任公司

2011年4月29日

2.强夯置换施工总结 篇二

1 强夯置换法作用机理分析

强夯置换加固地基的原理是指用强夯法加固高饱和度粘性土及粉土时, 在夯坑内不断填加石块、碎石、或其它粗颗粒材料, 强行夯入并排开软土, 在软土地基中形成大于夯锤直径的碎石墩, 这种碎石桩一方面有置换作用, 使建筑物荷载向桩体集中;另一方面是强夯加密作用, 在对碎石强夯过程中, 通过碎石向下的不断贯入, 会使碎石桩下的土层受到冲击能的影响, 从而得到加密, 另外碎石桩有一个向四周的侧向挤出, 也使桩侧的土层得到了加固;再一方面, 碎石桩也起到了一个特大直径排水井的作用, 由于强夯法加固细颗粒土时, 是通过冲击能的作用使地基土压缩并产生裂隙, 增加排水通道, 使孔隙水顺利逸出, 随着孔隙水压力的消散而提高土体强度。但是饱和细颗粒土由于土中粘粒含量多, 粒间结合力强, 渗透性低, 孔隙水压力消散缓慢等原因, 加固效果不显著且不稳定, 所以工程界普遍认为, 在强夯处理这类地基时必须给予排水的路径。而强夯置换法夯入软土中的碎石桩在夯实并挤密软土的同时也为饱和土中的孔隙水的排出提供了顺畅的通道, 加速了软土在强夯过程中和夯后的排水固结, 提高桩间土的强度。

2 设计与施工

采用强夯置换碎石桩和强夯法施工, 先进行强夯置换碎石桩后, 再进行强夯的点夯和满夯施工。强夯置换分两层进行。第一层强夯置换采用排土与挤土强夯置换法施工, 即先在夯点位置上挖一个直径约2.4m、深约2~3m的坑填入碎石后施夯, 施工时分五~六次填碎石, 每次回填厚度为1.5m, 并应达到碎石置换桩的设计深度。第一层施工结束后回填粘性土, 然后进行第二层强夯置换施工, 第二层强夯置换碎石桩采用夯锤直接夯坑填石置换方法, 置换后再进行强夯点夯和满夯的施工。

2.1 施工参数:

采用环向布点, 间距4.5m;夯锤重:13.5t, 夯锤直径:2.2m, 落距:15.0m, 单击夯击能为:2025KN·m;平均桩体直径为:2.6m, 面积置换率为:0.32。

2.2 强夯置换施工。

本工程使用直径为1.2m, 罐底静压力为93k Pa的强夯置换板先用夯锤。单击夯击能量1800KJ, 夯击中心间距2.5m, 正三角形布置, 施工起夯面距卵石层顶面约3~4m, 通过试夯确定的单点夯施工控制标准为:最后两式的夯沉量不大于10m。

2.3 施工工艺。

(1) 开挖、清理并平整施工场地至起夯面标高, 因场地松软, 表层铺填厚度为80cm的砂卵石工作垫层。 (2) 标出夯点位置, 采用隔点不隔行的施工方式。 (3) 其重机就位, 夯锤置于夯点位置, 调整脱钩装置限位钢丝绳, 使夯锤落高达到夯击能量的要求, 开始强夯置换施工。 (4) 夯击过程中, 边夯边往夯坑中填入天然级配砂卵石。当夯坑过深发生起锤困难或坑壁坍塌时向夯坑内填满料, 记录填料数量。当夯点周围土体隆起影响时, 应随时用挖掘机清理并运走, 如此重复直至达到规定的夯击次数及应满足的条件, 完成一个置换墩体的夯击。 (5) 点夯完成后再次用挖掘机, 清理夯点周围隆起的土体至砂石工作垫层面标高, 并补充缺失的砂石工作面层。 (6) 换夯点, 重复步骤 (3) ~步骤 (5) 完成第一遍全部夯点的施工。 (7) 重复步骤 (2) ~步骤 (6) , 完成第二遍强夯置换施工。

2.4 地基处理效果检测。

底层的强夯置换地基, 在工程试夯阶段及工序交验前, 分别在夯心及夯间进行了原位静载试验和重型动力触探检测, 并进行了单点开剖。

单点开割结果反映, 强夯置换所形成的砂石墩体形状。墩体上口直径仅1.9~2.2m为夯锤直径1.6~1.8倍, 下部直径达到2.3~2.5m, 置换墩体已完全穿透软土层, 底部基本连为一体, 并与卵石层面相接, 夯间残留土体中混合了较多的砂石料。强夯置换率达60%左右。

夯心和夯间的静载试验表明, 各试验点的Q-S曲线均呈缓变型或近似直线变化, 无明确的比例界限点, 用相对沉降控制法确定地基承载力, 夯心处地基承载力特征值可取594k Pa, 变形摸量可取37MPa, 三夯间地基承载力特征值可取220k Pa。按置换率60%计算, 复合地基的承载力特征达到410k Pa, 变形摸量达到26MPa。

部分动探点相对与夯点平面位置:几条曲线的重型动力触探实验曲线, 夯心处理击数N63.5达到11~50天, 修正后平面值为19击, 地基承载力特征值可取600k Pa, 变形摸量可取35MPa, 三夯间动探击数N63.5达到3~22击, 平均6击地基承载力特征值可取150k Pa, 变形摸量可取用10MPa, 按置换率60%计算, 复合地基承载力特征值达到420MPa, 变形摸量达到25MPa。

2.5 沉降观测。

两油罐投入使用后进行的沉降观测记录反映, 地基累计沉降量10~33mm, 直径方向上的最大沉降差21mm。在罐壁周围等10m圆弧长度内的最大沉降差为12mm。沉降变形均满足设计要求。

3 结论

强夯置换法是处理饱和黄土地基的有效途径之一, 通过合理选择施工参数, 控制置换率, 能有效地改善地基各项物理力学性能, 满足工程对地基承载力的不同要求, 做到任何可靠。

强夯置换形式的置换墩体直径较大, 墩体强度特征也夯间土差异较大, 故车工艺对大面程均布荷载的建筑物地基处理为适用。

3.1 强夯置换施工一般采用挤土置换法, 即先

夯出一个夯坑, 然后向坑内填入碎石, 进行强夯置换, 这种施工工艺的缺点一是锤底面积小 (一般锤底静压力在100~200k Pa之间) , 置换率低;二是容易使地面产生较大隆起, 且置换深度有限。我们要根据大量的工程实践, 采用排土置换法, 即在强夯置换前先挖一个直径略大于夯锤直径的坑, 坑深3~4m, 然后向坑内填入碎石进行强夯置换, 这样使用锤底静压力为30~50k Pa的夯锤, 即可使置换深度达到5~6m, 而且使面积置换率大大提高, 桩间土的隆起也大大减小。

3.2 强夯置换的影响深度应由置换桩的长度

和桩下被加密的土层组成, 前面的实例中软土层厚度为8m, 而置换桩的长度一般为7m (只有个别桩长达到8m) , 根据该油罐加载试验的沉降观测记录, 其沉降非常小 (见沉降观测曲线) , 由此可见, 桩底的软土得到了加密, 使其承载力、沉降变形均得到了一定的改善。

3.3 高饱和土所处的地域地下水位一般都比

较高, 经强夯置换处理后的地基在使用过程中, 桩间土极易受到地下水的侵蚀, 而使其承载力降低, 桩间土承载力的降低会减弱其对碎石桩的侧限, 碎石桩的承载力也会随之降低。那么由于地基承载力的降低是否会使其上部的建筑物产生较大的附加沉降呢?由于现在的工程实践较少, 还无法得出结论, 但从我们对前面谈到的工程实例进行的连续两年的跟踪观测来看, 未发现该油罐有异常的沉降。

3.强夯试验段总结报告 篇三

一、总结目的我标段地处属Ⅵla区河套副区，地面较为平坦、广阔。全线在河沟中表层发育砂层、且水位较浅，存在地震液化的可能性，线路区部分段落在地震作用下，会发生砂土液化，液化等级由轻微～严重；路基段内当液化土层厚度在1.0-4.0m时，采用强夯+砂砾垫层进行处理。

为保证路基填筑质量，提高路基的整体强度与均匀性，减小工后沉降。遵照设计图纸要求，对砂土液化厚度在1.0-4.0m的路基采用强夯，进行补强。通过K18+660～K19+300段落内选取一段进行试验段的强夯施工来确定强夯施工工艺、施工方法，收集施工中的各项技术指标参数，为下一步路基强夯施工提供现场控制依据。

二、强夯试验段工程概况及施工组织

1、试验段工程概况

试验段选定在K18+660～K18+710段进行，满足试验段长度要求（长度不小于50m且强夯段无涵洞或其它构造物），长度为50m。

2、路基强夯试验段的施工组织

K18+660～K18+710段路基处理范围内强夯增强试验，收集强夯相关数据。试验施工的时间安排及工作内容为：

2015年3月15日～2015年3月20日施工准备：落实安排施工作业人员、机械，场地平整；测量组放线确定边线及标高。

2015年3月21日～2015年3月29日按设计图纸要求对试验段路基进行

强夯处理，强夯完成以后进行压实度检测及沉降观测数据整理。

2.1试验段人员分工

试验段施工前成立了试验段领导小组，由总工程师主持，参加试验路段工作的人员分工见表1强夯试验段人员分工表。

表1强夯试验段人员分工表

序号

姓名

职务

职称

责任

赵根根

总工程师

高级工程师

全面负责技术工作

石建华

副经理

高级工程师

负责施工管理工作

赵

栋

副总工程师

工程师

负责技术指导工作

吴利军力

工程部长

高级工程师

负责技术方案编制

王巧玲

质检部长

高级工程师

负责施工中的质检

牛

杰

路基工程师

工程师

负责方案的实施及参数整理收集、7

李顺福

测量队队长

工程师

负责试验段测量工作

张晓刚

试验室主任

工程师

负责试验段试验工作

弓钰光

领工员

工程师

负责机械调动及组织施工

马泽灵

安全部长

工程师

负责试验段的安全施工

2.2强夯试验段施工机械设备情况

2.2.1机械设备准备

1、夯锤：用钢板制作外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底采用圆形直径2.3m、重量14t，并设4个排气孔，孔径为230mm。

2、起重机械：选用50t的履带式起重机，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。

3、自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。

4、铲车：用作回填、整平夯坑和作地锚用。

序号

设备名称

规格及型号

单位

数量

备注

装载机

ZL50

台

强夯机

TQH259

台

洒水车

15T

台

夯锤

14t

个

脱钩器

0.3T

个

15、测量仪器：全站仪、水准仪等

序号

设备名称

型号

单位

数量

备注

全站仪

拓普康GTS-332N

套

水准仪

DS3

套

表3液压履带式强夯机设备参数

额定夯机能（势

能）

t.m

250

工

作

质

量

T

牵

引

机

型

号

及

名

称

TQH259液压履带式强夯机

发动机功率

kw

125

外

形

尺寸（不

包

括

牵

引

车）长×宽×高

mm

6635×

3360×3200

2.3施工准备工作

强夯试验施工前，项目部组织所有参与工艺试验施工的技术、质检、测量、机械操作人员及现场的指挥调度人员并邀请监理工程师参加，召开了一次技术交底会，会上明确了各岗位的职责，施工技术要求、工序试验流程及报验程序，并组织技术人员熟悉图纸、技术规范及标准化施工要求，完成强夯点布设。

2.4设计标准

满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm时，停止夯击，立即用装载机粗平，平地机整平，洒水，碾压。

2.5、强夯施工

夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：

第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；

第二遍：副夯，在各主夯点位中间穿插进行；

第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。

⑶.夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

。

…..........….1

3.75

3.75

3.75

3.75

点夯布置图

⑷.夯点布置及夯距：根据设计图纸，夯击点按方形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。设计夯点间距为3.75m。夯点平面布置详见下图。

说明：

代表主夯N0.1

代表主夯N0.2

2.3m

满夯布置图

三、质量控制及检验

1、质量控制

1.1为保证地基加固效果，在设计范围内布置夯击点位。

1.2按设计要求确定夯击路线

1.3各夯击点须放线定位，夯完后发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时对每一夯点的击能、夯击次数和每次夯沉量等详细记录。

1.4强夯过程的记录

1.4.1每个夯点的夯坑深度、时间需记录。

1.4.2用水准仪对每遍夯击后场地对夯沉量进行测量且及时记录

1.4.3记录最后2击的夯沉量，看是否满足设计要求值。

2、检验

2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量：全部检验

检验方法：观测、尺量

2满夯的夯击点布置应满足设计要求

检验数量：全部检验

检验方法：观测、尺量

2.3点夯、满夯地表下沉量

检验数量：施工结束7天后，检验试验段总长度的10%的横断面。（K18+660-K18+710长度为50m）

检验方法：水准仪测量

四、试验路段数据分析与成果总结

路基试验段强夯共分3遍，第一至第二遍为点夯，第3遍为满夯，通过强夯前后试验数据对比、强夯过程中测量夯沉量数据分析：

1、夯沉量

根据每点夯击数遍下沉量观测数据进行分析，按照设计要求，满足满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm，夯锤在第五、六击时已经满足设计要求的沉量值。

满夯沉降量分析表（采用相对标高）

桩号

位置

满夯前地面高程

第4击后高程

第5击后高程

第6击后高程

第5、6击

高差

最后2击夯沉降量

K18+660

右

0.665

1.085

1.120

1.120

0.000

0.035

右中

0.630

1.100

1.140

1.145

0.005

0.045

中

0.565

0.940

0.950

0.950

0.000

0.010

左中

0.610

0.865

0.900

0.935

0.035

0.07

左

0.675

1.091

1.124

1.140

0.016

0.049

K18+667.5

右

0.630

1.103

1.137

1.150

0.013

0.047

右中

0.601

0.936

0.988

0.981

-0.007

0.045

中

0.558

0.876

0.899

0.910

0.011

0.034

左中

0.557

0.975

0.992

1.00

0.008

0.025

左

0.715

1.025

1.053

1.065

0.012

0.040

K18+675

右

0.658

1.060

1.093

1.110

0.017

0.050

右中

0.655

0.882

0.915

0.931

0.016

0.049

中

0.659

1.142

1.171

1.181

0.010

0.039

左中

0.785

1.100

1.135

1.140

0.005

0.040

左

0.790

1.020

1.050

1.060

0.010

0.040

K18+682

右

0.900

1.210

1.240

1.240

0.000

0.030

右中

0.940

1.220

1.250

1.260

0.010

0.040

中

0.783

1.077

1.123

1.126

0.003

0.049

左中

0.850

1.199

1.204

1.22

0.016

0.021

左

0.768

1.057

1.084

1.100

0.016

0.043

K18+690

右

0.662

1.087

1.102

1.135

0.033

0.048

右中

0.727

1.132

1.125

1.14

0.015

0.008

中

0.734

1.078

1.110

1.111

0.001

0.033

左中

0.763

1.184

1.200

1.230

0.03

0.046

左

0.785

1.020

1.047

1.062

0.015

0.042

K18+697.5

右

0.827

1.085

1.125

1.140

0.015

0.055

右中

0.832

1.057

1.098

1.102

0.004

0.045

中

0.973

1.158

1.170

1.190

0.020

0.032

左中

1.087

1.313

1.342

1.356

0.014

0.043

左

0.818

1.291

1.314

1.335

0.021

0.044

K18+705

右

0.962

1.242

1.268

1.272

0.004

0.030

右中

0.943

1.221

1.254

1.260

0.006

0.039

中

1.003

1.212

1.243

1.250

0.007

0.038

左中

1.092

1.301

1.338

1.350

0.012

0.049

左

1.047

1.342

1.358

1.370

0.012

0.0282、地表下沉量

强夯完成，地表整平压实后，地表平均下沉量为0.379m，高程变化见下表：

地表下沉量分析表（采用相对标高）

序号号

里程桩号

位置

夯前地面高程（m）

夯后地面高程（m）

累计下沉量（m）

平均下沉量（m）

K18+660

右

0.665

1.120

0.455

0.461

右中

0.630

1.130

0.500

中

0.565

1.000

0.435

左中

0.610

1.140

0.530

左

0.675

1.060

0.385

K18+667.5

右

0.630

1.110

0.480

0.492

右中

0.601

1.070

0.469

中

0.558

1.140

0.582

左中

0.557

1.100

0.543

左

0.715

1.100

0.385

K18+675

右

0.658

1.130

0.472

0.333

右中

0.655

0.970

0.315

中

0.659

0.980

0.321

左中

0.785

1.080

0.295

左

0.690

0.950

0.260

K18+682

右

0.650

0.945

0.295

0.315

右中

0.640

0.980

0.340

中

0.583

0.930

0.347

左中

0.550

0.900

0.350

左

0.768

1.010

0.242

K18+690

右

0.662

0.990

0.328

0.346

右中

0.527

0.900

0.373

中

0.734

1.060

0.326

左中

0.663

1.010

0.347

左

0.585

0.940

0.355

K18+697.5

右

0.727

1.100

0.373

0.376

右中

0.732

1.170

0.438

中

0.773

1.090

0.317

左中

0.687

1.124

0.437

左

0.818

1.132

0.314

K18+705

右

0.662

0.997

0.335

0.332

右中

0.743

1.162

0.419

中

0.703

1.053

0.350

左中

0.792

1.112

0.320

左

0.847

1.082

0.235

五、结论

根据试验段强夯结果分析确定，强夯施工采用2遍点夯，1遍满夯。点夯间距布置为7.5m正方形，满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。点夯和满夯夯击遍数确定为夯击数不少于6击。以上施工方法能满足设计要求，确实可行。

六、强夯中存在问题及解决方法

夯击过程中会出现歪锤现象，经现场观察主要是有三种情况导致：1.夯机站立不平或不稳，2.夯锤稳定后下落。3.地面不平。以上三种因素控制后即可解决歪锤现象。

七、施工安全注意事项

1.强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

2.现场从事强夯作业人员须经培训，合格后方可上岗，同时必须持有从业操作合格证。

3.起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁猛升猛降，防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近7m范围内严禁站人。

4.干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5.应定期对起吊装置，钢丝绳进行检查，如发现有磨损或断丝现象应及时进行更换。

6.强夯作业时，应对作业区周边50m范围内进行防护，并作出醒目标识及警戒，防止机械、人、畜误入造成伤害。

7.进入施工现场作业人员必须戴安全帽，每次夯锤起吊时，应确认吊钩与锤挂接牢固，不能出现虚钩现象，操作手起吊时，应在周边挂钩人员离开后再进行。

8.施工作业时，必须设置专人进行强夯指挥，车辆挪动时，必须经指挥人员同意才可挪动，防止机械落入夯坑。

八、路基试验段施工工程照片

点夯图1

点夯图2

满夯图1

4.强夯半置换处理泥炭质粘土地基 篇四

1.1 地形与地质

某制造基地建设项目场区位于滇东高原向黔中高原丘陵斜坡过渡地段,地势东高西低,为剥蚀、侵蚀、溶蚀中低山及丘陵地貌,沿线海拔最高为1 860.00 m,最低海拔为1 822.00 m。该场地基岩上覆地层为素填土、耕植土、红粘土、粘土及泥炭质粘土层;基岩为早石炭系下统大塘组页岩、石灰岩。各层地层和岩土体性质如下:

①耕植土(Qpd):褐黑色,含植物根茎,结构松散,层厚0.5 m～0.6 m。

②素填土(Qml):杂色,由粘土及碎块石等组成,碎块石成分:页岩及少量灰岩,结构松散,层厚1.2 m～3.9 m。

③红粘土(Qel):褐黄色,残积成因,属原生红粘土,可塑状,土质均匀,切面光滑,局部偶夹小碎石,致密状结构,为高压缩性土,层厚变化较大,层厚为4.6 m～9.9 m。

④泥炭质粘土(Qh):黑色,沼泽成因,流塑状,局部偶夹小碎石,为高压缩性土,低透水性,强度低、触变性和流变性,层厚变化较大,层厚为4.6 m～11.4 m。

⑤粘土(Qdl):黄色,坡积成因,硬塑状,含23%～35%碎块石,成分:强风化灰岩及页岩,层厚变化较大,层厚为3.3 m～11.3 m。

⑥页岩(C1d):为石炭系大塘组页岩,泥质胶结,较完整,属软岩,遇水易膨胀软化,基本均匀分布于场地内,层厚5.0 m～8.0 m。

⑦石灰岩(C1d):为石炭系大塘组石灰岩,岩体较完整,属较硬岩,水溶蚀作用强烈,局部见溶蚀孔洞。

1.2 不良地质条件评价

1)场地地势高低起伏,沟壑纵横,地形地貌复杂,进行项目场平时,挖方段会形成局部滑坡和垮塌,高填方段会形成地基土的固结沉降不均匀等不良地质现象。

2)场地内土层种类多,其中以红粘土层及泥炭质粘土层为主,均属高压缩性土,强度低,稳定性差。

3)岩层:石灰岩溶洞(裂隙)发育,基岩面起伏大,场地岩体破碎,局部破碎层较厚,不稳定;页岩:属软岩,暴露易风化崩解。

1.3 岩土参数

地层岩土体参数表见表1。

2地基处理设计要求

1)要求处理后的地基承载力特征值不小于200 kPa;2)压缩模量不小于10 MPa;3)地基处理后在地坪标高下应形成不小于10 m厚度的硬壳层;4)应消除自重固结。

3强夯设计原则

1)满足安全合理、技术可行、经济适用的要求。2)施工简便,质量便于控制。3)依据场平标高,进行平面分区设计;并综合考虑回填土、原地面以下耕植土、素填土、红粘土及泥炭质粘土厚度,进行分区能级设计。4)通过强夯处理原地面以下耕植土、素填土、红粘土及泥炭质粘土,提高地基承载力,并通过强夯加固回填层。

4强夯施工参数的确定方法

4.1 本场地需处理的土层

本场地主要为由回填土构成的填方场地,回填厚度在2 m～16 m之间。由于场地在回填中未进行清表,故在回填土下尚存在以下软弱土层:

①耕植土:厚度在0.5 m～0.6 m之间;②素填土:厚度在1.2 m～3.9 m之间;③红粘土:厚度在4.6 m～6.9 m之间;④泥炭质粘土:厚度在4.6 m～11.4 m之间。

其中耕植土、素填土、泥炭质粘土均属软土,承载力很低,③红粘土,虽然承载力在200 kPa以上,但压缩模量为5.8 MPa,也属高压缩性土,需要进行强夯处理。

本场地地坪分为两个台阶,第一个台阶处理后的地坪标高绝对高程为1 843.00 m。第二个台阶处理后的场坪标高绝对高程为1 832.00 m。

4.2 强夯能级的确定原则

1)当回填土厚度+①+②+③+④土层的总厚度大于8m时,强夯能级采用8 000 kN·m,使地基形成不小于10 m的硬壳层。

2)当回填土厚度+①+②+③+④土层的总厚度在6m～8 m时 (6 m～8 m以下为⑤粘土或⑥页岩),强夯能级采用6 000 kN·m。

3)当回填土厚度+①+②+③+④土层的总厚度在4m～6 m时,强夯能级采用4 000 kN·m(4 m～6 m以下为⑤粘土或⑥页岩)。

4)当回填土厚度+①+②+③+④土层的总厚度在4m之内时(4 m以下为⑤粘土或⑥页岩),强夯能级采用3 000 kN·m。

注:以上土层中的①,②,③,④并不一定全部存在,或可缺失。

5强夯类型的确定方法

5.1 强夯半置换适用的条件

当处理深度内上部2/3厚度内存在④泥炭质粘土时,应采用强夯半置换法施工。

5.2 直接强夯法适用的条件

当处理深度内不含泥炭质粘土或泥炭质粘土位于处理深度下部1/2～1/3厚度之内时,不采用强夯半置换法而采用直接强夯法。注:低能级时取1/2厚度,高能级时取1/3厚度。

6强夯施工参数

以8 000 kN·m和4 000 kN·m为例说明。直接强夯和强夯半置换施工技术参数见表2,表3。

7强夯半置换施工方法

7.1 主夯施工

隔行分两遍完成。1)夯位放样,用白灰洒出夯位轮廓线。2)架设水准仪,水准仪设在夯坑边50 m之外。3)测量夯击点地面高程。4)夯机就位,稳车后调整臂杆角度至65°。5)测量锤顶高程并记录。6)提升脱钩器,标定落距并锁定脱钩器钢丝绳长度。7)提升夯锤,脱钩器打开夯锤自由落下。8)测量锤顶高程。9)进行强夯夯击并逐击记录夯坑深度。当拔锤困难时,停止夯击,移机进行下一点的夯击。10)当一遍点夯完成后,用回填料将夯坑回填,推土机整平。11)依照一遍的方法和标准,完成二遍夯点的夯击。12)夯坑回填,推土机整平,准备复夯施工。13)当场地有泥炭质粘土挤出时,用推土机、装载机及时将挤出的泥质土清走,集中堆放在指定位置。

7.2 复夯施工

隔行分两遍完成。1)按照点夯施工方法进行强夯夯击并逐击记录夯坑深度,直至满足质量控制标准:a.夯坑的总夯沉量与一、二遍的夯坑累计夯沉量应不小于半置换处理④泥炭质粘土厚度的1.5倍;b.最后两击夯沉量平均值满足设计要求。2)移机进行下一点夯击,直至完成本遍全部夯点。3)用场地土方回填料将夯坑回填,推土机整平后,按上述步骤完成下遍复夯点的施工。4)用场地土方回填料将夯坑回填,推土机整平后,准备满夯施工。

7.3 满夯施工

1)放出满夯基准线。2)夯机就位,锁定落距。3)锤印搭接1/4,每点夯击次数3击(或5击)。4)逐排夯完,整平场地,标高测量。

8强夯质量控制

1)强夯前对施工机具进行检查,并检查夯锤重量、落距控制手段,确保单击夯击能符合设计要求;在每一遍夯击前对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置,发现偏差或漏夯应及时纠正;施工中检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围,并对各项参数进行详细记录。

2)强夯施工中严格执行夯沉量和夯击数双控,当夯沉量不满足要求时,应继续夯击直至夯沉量符合要求。

9强夯质量检验

1)强夯处理后地基质量检测由具有相关资质的第三方单位在施工结束后14 d进行。出具强夯处理的质量(承载力、压缩模量、固结沿深度变化情况等)综合评价及结论。2)强夯处理后的地基承载力检验,采用现场载荷试验确定。压缩模量通过土的原位测试或室内土工实验确定。

10结语

强夯法施工设备和工艺简单,加固效果好,质量可靠,进度快,造价低,具有明显的经济效益。

强夯半置换法处理泥炭质粘土,能有效地改善地基的各项物理力学性能,满足地基承载力要求,经济可靠。

参考文献

[1]GB 50007-2002,建筑地基基础设计规范[S].

[2]CECS 279∶2010,强夯地基处理技术规程[S].

[3]GB 50202-2002,建筑地基基础工程施工质量验收规范[S].

5.强夯置换施工总结 篇五

福建华电储运码头扩能工程位于福州港罗源湾港区南岸的可门作业区9号~11号泊位后方陆域。工程内容主要为煤堆场的地基处理及驳岸结构, 总面积约80万m2。原场地地面标高约为+6m, 场地下普遍分布着较厚的高含水量淤泥土层, 淤泥层底标高从-13.94~21.28m不均, 下卧层主要为卵石层、圆砾及坡积含砾粘性土层。

该工程原设计采用开挖淤泥至+3m标高, 铺设砂垫层, 然后施打塑料排水板排水固结+堆载预压+强夯的联合处理方案, 但在施工过程中发现局部区域地质条件变化, 在陆域北侧约5万m2区域表面堆积着大量的人工杂填夹块石土层, 且通过钻探发现大部分区域还含有块石夹层, 分布在+1~-4m区间, 平均厚度在2~3m, 使得夹杂的块石难以开挖彻底清除, 从而致使塑料排水板无法正常施打, 原设计方案难以实施。

2 地基处理方案选择

该区域经过地基处理后的上部荷载使用要求为:堆场使用荷载至少须达到50k N/m2以上。因此, 在方案讨论过程中, 根据使用要求, 结合该区域的地质情况及以往的经验, 提出了以下若干个参考方案:

2.1 引孔+施打砂桩法

砂桩也称为挤密砂桩或砂桩挤密法。是指用振动、冲击或水冲等方式在软弱地基中成孔后再将砂挤入土中, 形成大直径的密实砂柱体的加固地基的方法。经讨论研究, 认为砂桩方案能满足使用要求, 质量可靠, 工后的使用效果可能比原设计施打排水板的效果还要好。缺点是因该区域表层及中间夹杂大量2~3m较厚块石, 引孔将难以实施, 造价高。

2.2 深层搅拌法

深层搅拌法曾在该地区众多软土地基工程中获得成功应用。它具有施工速度快、质量易得到保证、加固效果明显等优点;但由于该区域填土层含有大量块石, 搅拌法无法连续施工。

2.3 强夯置换法

强夯置换法是重锤提到高处使其自由落下形成夯坑, 并不断击坑内回填的砂石、钢渣等硬粒料, 使其形成密实的墩体的地基处理方法。

具体方案为在开挖至+3m标高的淤泥面上铺设2~3m厚块石垫层 (该垫层同时可作为强夯机械的工作层) , 厚度不宜过大, 以强夯机械安全施工为宜。然后采用巨大的夯击能量将块石夯入淤泥形成墩体以加固淤泥层, 形成复合地基。即利用重锤巨大的能量, 将满铺于地表面的块石以点夯的方式夯入土中形成夯坑, 再在夯坑中填入块石, 重复夯击和填石, 直到无法继续夯入, 从而形成较长的块石执力墩体。因此, 由地表的块石垫层 (即工作层) 、块石墩组成一个空间传力系统, 以承受上部荷载。

强夯块石置换墩法是置换作用、垫层作用、透水墩排水作用、挤密作用等多作用的结合。其主要优点为: (1) 施工速度快, 造价低; (2) 不受填土层中块石的限制, 场地内均适用; (3) 因此制宜, 就地取材, 所用块石材料可在工程附近山体开采。

通过对各方案进行认真的比较, 并结合技术、经济、工期等各方面因素, 最终确定采用强夯置换法对该区域进行地基处理, 并拟定夯坑石料落底标高暂按-5m控制, 具体设计参数待现场试验后确定。

3 现场试验

为了确定设计参数和施工工艺以及施工质量检验方法, 结合现场实际情况, 选取了4个区域进行试夯作业, 面积800~1000m2不等, 均在+3m标高的淤泥面上铺设了2.5m块石垫层作为工作层, 铺设后场地标高为+5.5m。

根据相关地基处理规范要求, 试夯各参数为: (1) 试夯夯锤选取直径1.2m和1.5m两组, 夯能8000k N·m; (2) 夯点布置选取5m×5m和6m×6m, 内插法布置; (3) 试夯设计墩长6m, 即从淤泥面+3m置换至-3m; (4) 施工累计夯沉量按12~16m控制; (5) 最后两击平均夯沉量按10cm控制。基于以上试夯参数, 经过试验施工, 历时35d, 并最终经钻孔检测。详见表1。

通过表1数据得出, 有2个试夯区域的实际置换墩长达到设计要求, 但A区强夯置换效果较为理想。

在试夯过程中, 因局部石料粒径较小, 含泥量较大, 因此极易夯沉, 即夯沉量较大, 地面隆起量较高, 块石墩承载力偏低;而若块石粒径较大, 会使墩径加大, 地面隆起也会因此增加。因此, 施工材料须选用级配较好的块石, 粒径应小于60cm, 且不含泥。另外, 在夯击试验中, 也曾出现夯锤直接没入淤泥层的现象, 其原因一是由于夯击能量过大, 使夯锤直接穿透块石垫层;二是因垫层填料过薄, 故将起初2.5m厚块石垫层改为3m厚块石垫层。因此, 在施工时最初几击的夯击能应适当减小。

4 设计与施工参数的确定

通过试夯试验, 确定选取试验A区参数:单击夯能采用8000k N·m, 选用1.5m直径夯锤, 并且在夯锤顶端加焊肋板, 以起到防止夯锤直接没入淤泥层的作用 (见图1) 。第一遍夯点为5m×5m正方形布置, 第二遍夯内插第一遍夯点, 也为5m×5m正方形布置 (夯点布置详见图2) 。单墩夯击收锤结束标准调整为: (1) 累计夯沉量大于16m时, 且最后两击的平均夯沉量小于20cm; (2) 累计夯沉量小于16m时, 以最后5击夯沉量平均夯沉量小于10cm控制。以上两条标准满足一条即可结束夯击。

另外, 若地面隆起高度较大时, 应进行观测并分析原因。若非淤泥原因隆起, 则可停锤;若因淤泥隆起, 则必须开挖处置。满场普夯1遍, 普夯能量为2000k N·m, 每夯点2击, 要求夯印搭接, 且搭接部分不小于夯锤底面积的1/3。

5 施工方法

5.1 施工工序

平整场地;回填3m厚块石;强夯块石墩施工;平整场地;普夯。

5.2 补料

当夯坑深度接近锤高时, 应暂停夯击, 待补料后继续夯实。填料时如遇大块石应填在夯坑正中, 周围辅以较小的块石以使级配良好, 夯坑正中填料应尽量密实, 避免架空。

5.3 夯击顺序

强夯块石墩施工时, 软土中会产生很大的超静孔隙水压力, 造成软土的隆起和挤出, 跳夯较连续夯击更有利于孔隙水压力的消散。试验结果表明, 跳夯比连续夯击的地面隆起小, 因此施工采用跳夯方式。

5.4 夯沉量测量

每次补料前须进行夯沉量的测量, 如发现夯沉量较小时, 应每击一测, 以决定是否结束施工。测量时须用水准仪、塔尺、不得以目测代替。

6 质量检验

本工程采用钻孔进行石料落底的检测, 钻孔布设数量由设计确定, 每2500m2取一点, 钻孔探查位置由现场监理工程师随机抽取, 探查采取钻探方法, 强夯置换区抛石层厚度探查深度要求穿透抛石层, 并深入下卧层1m以上。钻探设备选用YDZ-60型钻机、XY-100型钻机。抛石层上部采用潜孔钻引孔, 抛石层下部采用跟管金刚石全芯钻进。表2为本工程钻孔探查成果表。

通过不同阶段分区域钻孔检测, 检测出场地内抛石层底标高从-3.06~-5.14m不等, 平均落实标高为-3.69m, 下卧层为粉土、中粗砂、碎石, 最终通过复合地基承载力计算, 满足上部荷载使用要求。

7 结语

在特定的地质条件下, 采用“强夯置换块石墩”加固人工杂填土石和淤泥土层的设计方案在技术上是可行的, 经济上是合理的, 达到了预期的目的。

摘要：福建某码头后方陆域散货堆场地基处理工程, 场地下普遍分布有较厚的高含水量淤泥土层, 且区域中堆积着大量的人工杂填夹块石土层, 采用强夯置换法对该区域进行地基处理。本文详细介绍了工程现场试验、参数设计、施工, 并用钻孔对处理后的复合地基进行检验, 表明工程达到预期目的, 取得了良好的技术和经济效益。

关键词：强夯,强夯置换,软土地基,钻孔

参考文献

[1]李书伟.强夯置换法加固大面积荷载下的软土地基[J].建筑结构, 2003 (4) :49-54。

6.强夯置换施工总结 篇六

1 施工设备

本工程投入强夯设备一台套, 其中包括波兰—16m履带式吊车一台 (带辅助门架) , 性能:最大起吊锤重50t, 最大落距18m, 夯锤18t一个, 夯锤直径2.0~2.5m, 50型装载机一台, 水平测量设备一套, 其他相关试验检测仪器。

2 施工试验计划

将某高速公路路段软基分作两个试验区, 每个试验区 (为50m×50m) , 且两试验区相距10m左右, 第一试验区为夯击一遍, 逐点夯击由中间向两边一次性完成, 夯点间距设计为4.5m, 第二试验区为夯击两遍, 第一遍夯击为隔点夯击, 第二遍为补夯, 夯点间距设计为4.0m, 两试验区均采用锤重18t, 锤直径2.0或2.5m, 夯点布置成正方形。

2.1 有关施工试验参数的确定。

确定锤重和落距:因本工程确定用强夯击换法施工, 依据地质条件为软土厚约5~7m, 即加固深度为6.0m左右。2.2夯点布置。据地基规范夯点布置可采用等边三角形或正方形布置, 为便于施工采用正方形布置。夯点间距按规定取锤直径的2~3倍, 取低值2.0~2.5倍, 第一方案夯点间距4.5m, 第二方案夯点间距4.0m。2.3强夯时间间隔。因本工程是采用强夯置换法处理地基土, 此种方法是利用土的强度瞬时降低以排开软土点可连续施工, 两遍夯击之间不必留出孔隙水压消散时间, 这样可以加快施工进度。2.4夯埋材料的选用。本标段范围内分布母岩为火山碎屑岩、石英、角闪石片石及花岗岩, 严重风化不等。为节约成本选用开山石、碎石、片石等材料。材质要求无侧阻抗压强度大于10mpa粒径必须在80cm以下且粒径大于30cm的不超过30%。

3 施工流程

3.1 清理并平整施工场地。

在施工前清理地表耕植土, 把植物根系、地下降碍物清理干净, 清理深度约0.5m, 并保证无地下管网、人防工程、建筑物等。清理完后平整场地, 为确保机械设备正常施工, 以免发生机具倾覆。用开山石渣做2.0m厚左右施工垫层。开山石渣粒径不能大于80cm, 并碾压至密实状态。3.2施工放祥, 并测量场地高程。按事先确定夯点间距放样, 第一方案间距为4.5m, 第二方案间距为4.0m, 夯击点平面误差不超过10cm。施工前测量场地标高并做好记录。3.3起重机就位, 夯锤置于夯点。起重机就位于路基的中轴线-排夯点, 保证先中间后两边施工, 夯锤放置于第一个夯点, 保证每一次重锤中心与夯点中心重合, 误差不超过10cm。3.4测量锤顶高程。每一次夯击前必须测量锤顶高程以便计算出每一次夯击沉降量, 另外夯前测量吊锤钢绳计算好长度, 以便确定起吊高度。3.5夯击及夯击效果控制。在正式夯击前使用低能夯击两次, 以防止吸锤现象和保证夯坑垂直, 保证以后的夯击过程中不出现晃动现象损失夯击能量。夯前夯后须有专人测量锤顶高程并认真做好记录及算出每击夯沉量, 满足要求后, 通知吊车停止夯击填料。第一次夯坑深度2.0~2.5m可第一次填料, 填料可填至地面。以后每次夯坑深度控制按三个要素控制;第一, 最后两击过程中不大于5cm;第二, 地面不能有过大的隆起, 隆起不超过40cm;第三, 正式夯击过程中不能有吸锤现象 (不因夯坑过深而发生提锤困难) 。每次夯深到一定深度后用碎石、块石回填至地面, 如此反复直到地面平整, 最后用低能锤夯实。另外每次夯击过程中, 吊车指挥如发现夯锤斜倾, 要及时平整好后放入起锤坑, 平缓起低能锤, 以免发生能量损失。3.6更换夯点。每次更换夯点必须按4.3~4.5点质量控制进行施工, 更换夯点时按由中轴线向两边或由内向外, 如果第二种方法施工用隔行跳打的方法施工。3.7结束每点夯击后处理。试验区每夯点施工结束后用推土机推平场地, 用低能锤满夯一遍, 以保证施工后场地强度均匀。在夯击过程中, 夯坑如出现积水现象要及时排除或填一斗料后再夯。如果涌水量较大, 应挖网状排水沟和积水井及时疏干地表水。

4 效果检验

4.1 检验时间。

强夯施工结束后应间隔一定时间才能对地基质量进行检验, 因本试验区为饱和淤泥粘土, 间隔时间为2~4周。4.2质量检验方法。采用室内试验和原位测试、荷载试验三种方法。4.2.1室内试验。在施工前取地面下1.0m、2.0m、4.0m、6.0m四处原状土作室内土工试验。每个深度做三组, 试验项目存天然重度, 天然含水量, 比重, 液塑限, 压缩试验和抗剪试验。在施工结束2~4周后取夯点中间地面下1.0m、2.0m、4.0m、6.0m四处扰动土作土工试验, 试验项目同上。比较两者的区别观察加固效果。4.2.2现场原位试验。现场原位试验建议用两种方法测试。第一种为加固前后点中间的轻型动探, 确定加固效果;第二种为瑞利面波法, 整个实验区进行网格式不设检测线间距20m左右, 观察加固前后的波速对比看出加固效果。4.2.3静载试验。采用∮1.0m的承压板对试验区取四点作试验, 其中夯点中心和两夯点之间的中心各取两点, 缺定加固后的承载力。

5 试验段施工成果

经过试验段施工及现场测量, 强夯置换加固软土地基成果如下:

5.1 夯点布置宜为4m。

5.2根据夯沉量检测, 第一遍夯击能为3240k N·m, 单点夯击次数为6次, 下沉量在5cm以内。低能夯夯击能为1800k N·m, 夯击3遍后路基允明显下沉。5.3通过室内试验及承载力检测及沉降观测等效果检验, 强夯置换法处理软基达到了预计的效果。

6 强夯施工注意问题

因为强夯施工方法是利用夯锤巨大冲击能和冲击波反复夯击地基左表面, 由此产生的噪声与振动波对周围的建筑物和居民将造成一定的影响, 如何解决施工中扰民问题是施工中必须考虑的问题。对距离强夯施工现场<40m的建筑物要挖宽度1m、深度超过被影响建筑物基础深度的减振沟, 以避免因强夯施工产生的冲击波可能对该建筑物造成的损害。施工中的噪声扰民问题最好采取白天施工, 错开午休时间等措施, 最大限度地减少扰民。强夯机械笨重, 自行能力较差, 转场需用大型拖车方能转场, 因此应尽量减少强夯施工中的转场频率, 以提高强夯机械的利用率。

7 结论

对于软塑一流塑的粘性地及高饱和度的粉土, 强夯置换法显示出了它的优势, 通过向土中添加碎石、块石等硬骨料, 形成墩体, 既改善了土质, 又形成了良好的排水通道, 加快了土体的排水固结速度。

强夯置换法适用于坐落在回填土、碎石土、湿陷性黄土、粘土、粉土、淤泥质土、淤泥等多种土层的建筑。该方法在实际工程中得到了大量的应用, 其经济效益十分显著, 此种处理地基的方法, 造价仅为采用桩基的1/3~1/4, 并且经过处理的土层, 其物理性得到了很大的改善, 土体磁场强度变形降低, 大大减小了地基的不均匀沉降。

参考文献

[1]钱征, 李广武, 王文奎.强夯法加固松软地基[J].岩土工程学报, 1980 (1) .

[2]王燕.强夯处理淤泥质土地基承载力的研究[D].中南大学, 2003.

[3]陈景河.强夯法在广西应用中的若干问题研究[D].广西大学, 2005.

7.强夯置换施工总结 篇七

在高速公路的施工中, 使用强夯置换碎石桩的处理方式是要在一定的软土地基情况下才应用的。软土地基通常指的是地基的地下水位较高, 在土层的上层是一些粘性较高的土, 下层是一些细沙和中砂的土层, 这样就会出现软土地基。为了保证高速公路的施工, 可以采用强夯置换碎石桩的方法进行施工, 对软土地基进行处理。在进行施工以前要对施工的起重设备和夯锤进行选择, 进行强夯置换碎石桩的施工是为了将碎石利用夯击的力量将碎石加固到土层中, 在进行施工中, 机械设备的作用非常大, 所以在施工前一定要准备好起重设备、夯锤以及自动脱钩器。起重设备的选择要保证在施工中可以进行碎石的升降, 同时在夯锤的选择上, 最好是选择平底的夯锤, 这样可以避免在进行夯锤起吊过程中吸力出现降低的情况。在进行夯击的时候, 夯击的参数设置是非常重要的, 在进行碎石强夯的过程中, 施工的处理范围不能大于路基的基础范围。

在进行夯击的过程中, 对夯击的夯点要进行控制, 夯点应该在正方形的网格中, 在夯击过程中要分三遍对夯点进行夯击, 每一次进行夯击的时候要保证夯点间的间距都在六米。在进行最后一次夯击的时候要以低夯击能完成一次满夯, 这样做的目的是为了使表土层松动的位置可以夯实。在进行每一次夯点的夯击时, 可以通过现场试验夯击得到夯击次数和夯击沉量之间的关系, 这种关系可以通过曲线的形式来进行表现。但是这条曲线一定要同时符合以下要求, 在进行夯击的时候, 不能出现在夯击的周围出现过大程度的隆起;在进行最后一次夯击的时候, 夯击的沉量不能大于十厘米;在进行夯击的时候要避免出现夯坑过深, 出现夯锤起锤的问题;在进行每层夯击的时候, 夯击的沉量不能太小, 这样无法达到加固的效果。在进行夯击的时候, 同时做到以上的要求可以使碎石的加固效果更加明显。在进行碎石夯击的时候是要进行三遍夯击的, 夯击之间的时间间隔是要由土中的空隙水压力的消散时间决定的。在进行试验夯击的时候, 间隔时间是和施工采用的夯击能力以及施工地点地质条件有很大关系的, 在一些粘性较大的土基情况下, 两遍夯击的间隔大概在一个月的时间。夯击的间隔时间对夯击的效果影响是非常大的, 在进行夯击的时候, 很容易出现夯坑过深无法进行夯锤起锤的操作。

在夯击过程中, 经常会出现夯点周围出现隆起的情况, 出现隆起的情况和夯击能量、夯击的次数和夯点之间的间距都有关系。在进行夯击的过程中, 一定要严格控制夯击的能量和夯点之间的间距。在进行夯击的过程中, 夯击的质量是非常难控制的, 在进行夯击的时候只能通过加固的深度和最后一击的夯击沉量来对质量进行控制, 在对质量进行控制的时候, 最后一击的夯击沉量并不是唯一的控制方式, 通过对夯点周围是否出现过大的隆起和夯锤是否出现起锤困难都可以对质量进行控制。

在进行夯击施工中, 要先对施工的场地进行平整, 对施工的场地进行标高的测量。然后进行碎石的铺设, 在进行铺设的过程中要使用厚碎石进行垫层, 这样是为了保证机械的行走。在铺设以后要进行放线的测量, 在放样的时候要标出第一个夯点的位置。然后进行对夯点的第一遍夯击, 在夯击前和夯击以后都要对夯点周围的地面标高进行测量, 在按照规定完成一个夯实的夯击以后, 就要对下一个夯点进行夯击。夯击时将夯锤起吊到预定位置, 待夯锤脱钩自由下落, 测量夯锤顶面标高, 如果发现夯锤倾斜, 应及时将夯底整平。第一遍夯点完成, 静止一定时间后, 推平夯坑, 测量整平后的地面标高, 重新放线定位, 进行第二次、第三次置换。第三次置换完成后, 静止一定时间, 推平夯坑, 测量整平后的地面标高。最后进行低能满夯, 夯锤彼此搭接四分之一。

2 强夯置换碎石桩的试验研究

2.1 振动影响测试

通过测试地面振动加速度来了解强夯振动的影响范围。观测结果表明, 夯击能达到一定数值以后, 夯坑离建筑物之间的距离越近, 对建筑造成的振动就越大。

为了减少强夯振动对周围建筑物的影响, 可在夯区周围开挖隔振沟, 以减小振动影响。

2.2 效果检测

强夯置换施工后, 分别采用静载试验、重型动力触探、瑞利波对复合地基加固效果进行了试验检测。单桩静载荷试验历时19小时31分钟, 沉降量16.42mm, 残余沉降量6.00mm, 取s/b=0.01所对应的荷载, 得出单桩承载力基本值为259k Pa;桩间土静载荷试验历时58小时30分钟, 沉降量60.66mm, 取s/b=0.015所对应的荷载, 得出单桩承载力基本值为54k Pa, 复合地基承载力为149k Pa, 满足设计要求。试验加载方式为慢速维持加荷法, 总加载重量为设计要求的两倍, 加荷等级分为8级。每加一级荷载, 单桩静荷载试验在加荷前后各记录沉降一次。当一小时内沉降增量小于0.10mm时, 即可加下一级荷载。桩间土静荷载试验每级加载后, 按间隔10分、10分、10分、15分、15分, 以后为每隔半小时读一次沉降, 当连续两小时内, 每小时的沉降量小于0.10mm时, 则认为已趋稳定, 可加下一级荷载。利用重Ⅱ型动力触探对桩体的密实度及桩长进行检测, 被检测的桩体中, 标准贯入锤击数, 处理前3~6击, 处理后10~27击, 平均击数为18击, 桩体碎石充填较好, 且垂直连续, 检测结果表明桩长达到6.5m。利用瑞利波法测出桩间土和桩体两种瑞利波速, 由不同介质特性判定桩长。结果表明桩长为3.6~6.5m, 满足设计要求。

2.3 变形测试分析

据路基中线的分层沉降曲线表明, 0~2m为亚粘土, 相对沉降量较大。对于砂土、粉砂土地基, 一般沉降发生在地面以下1~2m范围内, 为强夯松动区;2~6m相对沉降量很小, 为强夯加固区;6~10m相对沉降量较小, 为强夯影响区;10m以下几乎无相对沉降, 为强夯非影响区。

3 结束语

在进行高速公路的施工中, 对软土地基进行处理是非常重要的。高速公路的施工是一项非常复杂的施工工程, 在施工中, 经常会遇到各种各样的施工地基, 在面对不同地基时要采用不同的方法对路基进行加工处理。在面对软土地基的施工中, 采用强夯置换碎石桩的施工效果是非常明显的。采用强夯置换碎石桩对软土地基处理可消除地基土的液化, 提高地基的承载力, 加固效果显著, 是一种行之有效的软土地基处理方法, 建议在类似工程中推广应用。每遍夯击孔隙水压力的消散时间为4~5周, 施工时必须保证足够的间歇时间才能达到较好夯击效果。不同的夯击产生的振动影响范围不同, 其安全距离可用单击夯击能的大小来估算。

参考文献