现场管理改善QACTPM及5S

现场管理改善QACTPM及5S（精选13篇）

1.现场管理改善QACTPM及5S 篇一

在5S现场改善启动会上的讲话

同志们：

今天我们要召开一次全员的5S管理现场启动会

希望大家能够通过今天的会议，对5S有一个重新的认识和理解，并且全身心的投入到接下来的改善活动中。

一、重新认识5S工作的管理理念

公司这次开展的5S改善活动是提高管理工作的一部分，5S是企业管理中的一项最基础的工作，各项改善工作无一不是建立在5S基础之上的，试想，如果没有一个良好的工作秩序，没有良好的工作习惯，那么谈任何管理都是毫无意义的。这次5S活动，不单单只是现场管理的一次改善，也是管理工作的一次重要突破。5S工作同时也是提高公司现场管理工作的重要途径，现场管理工作代表着公司的整体形象，在客户的眼中，现场管理工作的好坏往往代表着公司产品的质量和信誉，因此，这项工作对于公司来说有着重大的意义。从今天开始，大家要对这项工作的理念有一个重新的认识和理解，充分认识此次5S改善活动对于公司今后的管理工作的重要意义。

二、做好5S必须要真抓实做

实际上，5S并没有十分深奥的原理，所涉及的工作也都是一些基础性的工作，“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，每个人都知道，但就是这些基础性的工作往往说起来容易做起来越难。参加过改善活动的同志们都知道，每次分组的时候，大家都不情愿参加5S改善小组，一方面是这项工作比较辛苦、比较单调；另外一方面是有些员工对这-1-

项工作可能还不是很理解，推行起来有一定的难度。所以，大家一定要对这项工作有一个清醒的认识，做好5S绝不是简单的贴标识、大扫除，要想把5S工作做好、做到位，首先要在推进过程中学习积累工作方法，而且必须要融入一线，真正的去做一些脏活、累活，只有在推进过程中真正用心去学、去积累、去做，才有可能将这项工作做好。

三、必须要有持之以恒的工作态度

任何管理、包括5S管理都是一个持续改善的过程，绝不是一蹴而就的事情，5S最重要的不是达到了多高的层次，而是在于怎样设法去维持和提高。大家应该明确一点，就是这次的改善活动绝不是只开展这一周或者一个月就完成任务了，也不是试点单位以外的单位就不用做5S了，我们要把这次活动当作一个起点和开端，更漫长、更重要的工作在于今后的维持和提高，就好像马拉松比赛一样，起跑的快慢并不会决定比赛的胜负，更重要的是要通过长期的坚持不懈和努力。在此之前，我们也作过改善项目，改善初期，各单位的现场改善效果非常明显，但是过了一段时间再去看时，现场却发生了明显的退步，如果是这样的话，那我们不如干脆不做，要做就必须要做好，要有持之以恒的态度和不达目的不罢休的决心。

四、营造全员参与的良好氛围

每个单位、每个人都要树立从我做起的思想。从每个人自身做起才是真正的改善。我们搞各种管理，最终要达到的理想状态就是实现全过程的全员参与，如果每个人都能主动去参与，从自身做起，我想，这样的5S管理就是真正的做成功了。当前，我们要让每个人都能了解做5S最终受益的是每个人，我们的各级管理者必须要义不容辞的担负

起这样一个责任。

最后，说一下这次的改善目标。我们此次的改善活动的第一个重大里程碑就是在2011年1月1日前，将本层楼的“整理、整顿”作到位，能够在新的一年里有一个全新的面貌。应该说，这一目标是相当有挑战性的，但是我认为，只有尝试了才有可能实现突破，不去尝试永远也不会实现突破，希望大家都能够按照这一目标全力以赴，共同努力做好下一周的工作。

谢谢大家！

2.现场管理改善QACTPM及5S 篇二

一、5S现场管理概述

1.5S现场管理的内容。5S是指对生产现场各生产要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。

2.5S现场管理的意义。通过5S现场管理可以达到如下目标:一是创造一个干净、整洁、舒适、令人清新的工作现场, 可以使安全生产成为可能, 并且成为基础管理的缩影。二是维持高品质的生产, 杜绝不良产品的产生;有效地保证、提高生产效率;保证物料、物品管理的“五适”原则得到最好的运用;使我们的设备实现效率最大化地完美体现。三是保证按照顾客的需求满足顾客的交货期。四是改变企业原有的体制, 营造企业良好氛围。

二、5S现场管理的实施

1. 整理活动的实施。

所谓“整理”就是区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场。整理的具体实施方法有定点摄影法、基准判别法 (表1) 、频率确定法、红牌作战法等。

整理最关键的是需要区分“要”与“不要”, 基准参见表1:

2. 整顿的实施。

所谓“整顿”是将工作场所内需要的物品按规定定位、定量摆放整齐, 并加以明确标识, 使物品处于在必要的时候马上就能取出的状态。整顿活动的实施可以从以下几个方面着手:

一是物品:确定物品的位置、名称和数量标识。二是设备:设备名称、工程名称、负责人姓名以及购入日期标识落实到位。三是通道区域:对作业区域及通路进行划分, 将物品的堆积场所进行规定。

3. 清扫的实施。

所谓“清扫”是清除工作场所及设备的脏污、灰尘、污垢、异物, 并防止脏污的再次发生, 保持工作场所干净、亮丽。具体的推进方法为:

一是清扫对象的选定:仓库、设备、空间。二是清扫负责人的选定:部、科不同责任组确定担当区域并选定负责人, 明确个人的担当区域, 共同区域由各个小组、科室负责人负责。三是清扫方法的选定:清扫顺序的选定 (研究确定10分钟内能够见到成效的的清扫顺序) ;根据不同的清扫对象, 选择不同清扫用具 (直接提供清扫工具) 。

4. 清洁的实施。清洁就是将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化, 并贯彻执行和维持成果。

清洁的具体实施可以参照整理活动中的红牌警告、定点摄影, 此外, 还可以设置检查与考核制度, 可以采取自检与互检相结合、定期与不定期相结、定点与巡检相结合的方式。

5. 素养的实施。

素养的含义是人人养成好习惯, 依规定行事, 培养积极进取精神。素养的具体实施方法可以分为以下几个方面:

一是建立共同遵守的规章制度;二是制定礼仪手册;三是将各种规章制度目视化;四是实施各种教育培训;五是开展各种精神提升的活动。

3.现场管理改善QACTPM及5S 篇三

1.实施红牌作战中，挂红牌的目的是√ A B C D 对事不对人 对人不对事 对人也对事 不对人也不对事

正确答案： A 2.在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是√ A B C 物流通畅原则 变化性原则

时间、距离最短原则

D 红牌原则

正确答案： D 3.在对工厂通道整理工作进行检查时，无需顾及的是√ A B 作业区与通道混杂在一起 弯道过多，机械搬运车通行不便

C D 未将通道位置画出 行人和货物的通道混用

正确答案： C 4.日式企业独有的一个把握状况及解决问题的方式是√ A B 5S手法 五视手法

C D 五现手法 改善手法

正确答案： C 5.观察的四个层次依次是√ A 看、视、见、观 B C D 见、视、看、观 看、见、视、观 观、看、视、见

正确答案： B 6.5S的总结报告的时间长度应控制在√ A B C D 30分钟以内 40分钟以内 20分钟以内 15分钟以内

正确答案： A 7.文件管理的四个步骤依次是√ A B 存档管理、日常管理、分门别类、日常维护 日常维护、分门别类、存档管理、日常管理

C D 分门别类、存档管理、日常管理、日常维护 日常管理、存档管理、分门别类、日常维护

正确答案： C 8.制度化的最高形式是√ A 程序化

B C D 标准化 系统化 公式化

正确答案： B 9.根据生产要素来区分，标准可分为√ A B C 程序类标准、规范类标准 制度化标准、规范类标准 生产类标准、管理类标准 D 人员标准、设备标准、材料标准、方法标准、环境标准

正确答案： D 10.关于戴明的圆环原则，说法是错误的是√ A B C D 它是停止在一个水平上的循环 它是一逻辑的组合 它呈螺旋式的上升

它应用了科学的统计观念和处理方法

正确答案： A 11.识别管理的人员识别适用于√ A B C D 规模大的企业 规模小的企业 三资企业 国有企业

正确答案： A 12.当公共场所采光不好，视线不佳时，我们应该进行√ A 整理

B C D 清扫 整顿 清洁

正确答案： B 13.在整理的推进过程中，可采取的方法是√ A 白牌作战法

B C D 红牌作战法 黑牌作战法 黄牌作战法

正确答案： B 14.清扫的准备工作是指对员工进行√ A B C 清扫的技能教育 成本的节约教育 设备的耐用教育

D 安全教育

正确答案： D 15.５Ｓ的涵义是√ A B C 收拾、整顿、清扫、清洁、修养 整理、整顿、清扫、整齐、修养 检查、整顿、清扫、清洁、素养

D 整理、整顿、清扫、清洁、修养

4.生产车间的5S管理改善 篇四

单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。

实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。

首先召开项目启动会议并成立“5S活动推行委员会”.由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。

5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。

企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。

项目计划是5S活动实施的基准计划，在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区，全体上下大扫除，然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合，用检查表对结果进行检验。在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后，将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训，以样板区为模板，企业的所有区域推广实施5S活动，规范现场管理。

5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影，能够增强企业员工的自信心。

5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施，也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的，为了保证5S活动推广的有效性，很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广，遇到的阻力较小，见效时间快，而且活动经验丰富。

另外，不同的企业，因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同，项目经理的权限受到一定的限制，采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现，在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。5S各『S』的推行方法

一、整理

深切体认、建立共识

●确认不需要的东西，多余的库存，会造成许多浪费。●向全体同仁解说，取得共识。●下达整理的决心。●透过文宣，制造气氛。

●不需要的东西，规定不得带进厂内。工作场所，全盘点检

点检出那些是不需要的东西、多余的库存。现举例说明点检的地方如下：

●办公场地（包括现场干部的办公桌、区域）●地面（特别注意内部、死角）●室外 ●工模夹具架上 ●零件仓库 ●天花板

订定『需要』与『不需要』的基准

●工作现场全面盘点之后，可就盘点之所有物品、东西逐一过滤，判明那些是要的，那些是不需要的。

●根据上面之过滤，订出整理需要与不需的基准表 ●让员工根据整理基准表，实施红单作战。不需要物品红单作战

●红单作战亦即使用红色标签，对公司、工厂里各处的不需要物品加以发掘并整理。●全公司每年定期举行一、二次作战行动。

●红单作战之对策：库存品、工作场所、机械设备、空间、地面 ●红单作战时之心理：

以冷静的眼光观察物品、对现场所有物品存疑、贴单时要快、准、狠 ●红单作战之后的处理方式：先小集中，再大集中，然后分门别类处理 不需要物品的处理 ●实施再分类

●依再分类之种类别，作相应处理 ●配合环保部门要求处理 需要物品调查使用频度，以决定需要量 ●依使用频度，决定保管方法、方式 ●标示或造册，列明置放规定数量

●对生产现场各区物品放置作出规定，绝不可超领、超放 ●注意检查并及时纠正

二、整顿

决定物品的放置场所 根据使用频率：

常用物品：放在靠近工作地点的场所 不常用物品：放在距离工作地点较远的场所 长期不用物品：放在仓库等场所 根据物品性质：

危险物品：应在特定场所保管 纸箱：应放在较干燥的场所 易燃品：应放在远离火花的场所 材料：应放在不变质，不变形的场所 清扫用品：应放在隐蔽处或阳台等场所 决定货物品的放置方法

（1）

共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用。（2）

尽量使用架子，向立体发展。（3）

同类物品集中放置。

（4）

长条物品采用横放或束紧后安全立放。（5）

危险场所应设有栅栏等安全立放。

（6）

架子、柜子内部应有明显易见的标示以区分不同物品区域。（7）

不同物品避免集中放置，应分开定位。

（8）

长柄的清扫工具应以悬挂方式放置，其余的可采用地上定位。（9）

有污染的场所，量具类应放在装有玻璃的柜子内。

（10）

常用工具存放的位置应使使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到。（11）

利用简便的符号、色别、影绘、使工具归位时，能很快找到位置。（12）

使用磁力，使工具一放手就能摆好，不用对准或插入。划线定位 ●画线定位的方法

用油漆、胶带、磁砖、栅栏、塑胶地板 ●道宽：

纯粹人行道：宽约80公分以上。

手推车通道：宽约W+60公分以上（W：车宽）宽约W+90公分以上（W：车宽）卡车通道：宽约W+90公分以上（W：车宽）●可用不同颜色的线条表示不同性质的区域，如：（1）黄色：一般的走道线，区域划份线。（2）白色：工作区域，放置待加工的物件。（3）绿色：工作区域，放置已加工的物件。（4）红色：不良品区。（5）蓝色：暂放区。

（6）红色马纹：警告区，此区不得入内，不得放置其它物等。定位的类型：

（1）全格法：根据物品的外形，用线框起来。（2）直角法：确定物品的关键角落，只对角落画线。（3）影绘法：根据物品的外形，全部涂满。注意：各部门画线定位一定要一致，不可各自为政。标示

●标示是整顿的最终动作，亦是目视管理的重点 ●标示的作用

避免误取、误用、减少工作时的失误 ●标示可分为：

（1）场所的标示：如模具室、工具室，第一生产线……等。（2）物品的标示：如模具室的XXXX号模具。

三、清扫

执行例行扫除，清理污秽 ●规定例行扫除的时间与时段

●主管或干部要亲自参与清扫，以身作则 ●在清扫中发现有问题的地方，加以改善 ●清扫用品用完后要弄干净且归位 ●不能使用的清扫工具也要加以清除 调查脏污的来源，彻底根除 ●确认脏污与灰尘对生产品质的影响 ●调查脏污的源头

●检讨对策方案

杜绝式 收集式

不断进行改善活动 废弃物置放区的规划、定位

●室内外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱 ●各加工现场较角落的地点可置放废料桶或废料台车 ●以上各废度物置放之桶或箱均要加以定位划线 ●废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置 ●个人或公用场所的烟灰缸也要定位划线

●垃圾场之置放要分区、分类且加标示答案补充 建立清扫基准，共同遵守 ●设定组别或个人『清扫责任区域划分图』并公布 ●必要时，责任区域的划分定时轮流更换，以示公平●建立『清扫基准』，供清扫人员遵守 ●上级定期实行诊断及检查 档案文件的清扫

●认清档案文件泛滥所造成的麻烦 ●实施全公司档案文件管制规定 ●定期整理个人及公共档案文件 ●丢弃不用之档案文件 机器设备的清扫

●建立『人与设备一体』的爱惜观念

●学习日本人的做法，唤起『见贤思齐』之效果 ●以正确的心态来清扫设备的整体及周围 ●借清扫动作，执行『清洁点检作业』

四、清洁 落实前3S工作

●彻底执行前3S之各种动作

●如果前3S实施半途中止，则原先设定的划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染 ●多加宣传，维持新鲜的活动气氛

设法养成『洁癖』的习惯答案补充 ●没有『洁癖』的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹

●环境设备，不去清拭，也就懒得做点检] ●不点检，『异常』发生了亦无法察觉 ●『洁癖』是清洁之母也是零异常的基础

●设法透过教育训练、观摩等使员工因看不惯脏污而养成『洁癖』 ●前3S意识之维持，有助于洁癖的养成 建立视觉化的管制方式

●借整顿之定位、划线、标示，塑造地、物明朗化的现场，达到目视管理的要求 ●物品放借区域、地点，可视为异常，加以处理 ●加强对设备、设施目视管理的效果，以避免产生异常 配合每日清扫做设备清洁点检 ●建立『设备清洁点检基准表』 ●将此表直接悬挂于责任者旁边

●作业人员或责任者务必认真执行，逐一点检工作，不随使、不造假 ●主管必须不定期做复查签字，以表重视 主管随时巡查纠正，带动气氛

●在工作现场某一位置，每日站几回，感受并判定。●有不对的地方，一定要沟通、纠正答案补充

五、素养 落实持续推动前4S活动

●前4S是基本动作，也是手段，主要借此使员工在无形中状成保持整洁的习惯 ●透过前4S的持续实践，创造一个可以一让员工实际体验而养成『洁癖』的作业场所 ●身为主管，要不断督促部属，加强前4S的执行与改善，转变其行为和气质 ●如认真执行，5S活动推行至六到八个月，即可达到『定型化』的地步 建立共同遵守的规则或约定 共同遵守的规则或约定，概略如下：

1）各类管理规定，如出勤管理法、请假规则等 2）各项现场作业标准或要点 3）制程品质管制要点或检查要点 4）安全卫生守则 5）工作点检规定

6）其它如：员工行为十要；降低成本八大重点等等 ●以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂 ●各种规则或约定在订定时，要满足：

1）对公司或管制有帮助

5.企业现场管理5S 篇五

5S02 整理-腾出更大的空间。

5S03 整顿-提高工作效率。

5S04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地。

5S05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境。

5S06 素养-塑造人的品质，建立管理根基。

5S07 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

5S08 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。

5S09 无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。5S10 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力

5S11 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

5S12 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。

5S13 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

5S14 实施效果看得见，持之以恒是关键。

系列一：

C01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。

C02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用。

C03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。

C04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化。

C05 素养：养成良好习惯，提高整体素质。

C06 安全：确保工作生产安全，关爱生命，以人为本

C07 勤俭节约、爱护公物；以厂为家，共同发展。

C08 服务：强化服务意识，倡导奉献精神。

C09 整理整顿做得好，工作效率步步高。

C10 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错。

C11 5S效果很全面，持之以恒是关键。

C12 培养优质素养，提高团队力量。

系列二：C2-01 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

C2-02 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。

C2-03 无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。

C2-04 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力

C2-05 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

C2-06 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。

C2-07 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

C2-08 实施效果看得见，持之以恒是关键。

系列三：

C3-01 5S运动 从你我做起，让我们更有自信！

C3-02 整理-腾出更大的空间

C3-03 整顿-提高工作效率

C3-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

C3-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境

C3-06 素养-塑造人的质量，建立管理根基

6S类宣传挂图

C4-01 6S运动 从你我做起，让我们更有自信！

C4-02 整理-腾出更大的空间

C4-03 整顿-提高工作效率

C4-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

C4-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境

C4-06 素养-塑造人的质量，建立管理根基

C4-07 安全-消除一切安全隐患

C4-08 6S运动让我们做得更好！（加6S全释）

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◆ 生产现场宣传挂图（1）

F01 优质产品，丰厚成果。

F02 累积点滴改进，迈向完美质量。

F03 一丝之差，优劣分家。

F04 手连手，发扬优质精神。

F05 讲究实效、完善管理、提升质量、增创效益。

F06 优秀的职员：忠于公司、终于职业、忠于人格。

F07 提供优质的产品，是回报客户最好的方法。

F08 沟通与合作，带给你完善紧密的联系和无限的效益。

F09 技术是基础，管理是动力。

F10 5S是企业建立洁净亮丽，整齐舒适，安全高效的法宝。

F11 5S--减少浪费，降低成本，气氛融洽，工作规范，提升质量，安全保证。

F12 5S：做好了，才算做了。

F13 在岗人员十个必须遵守

F14 操作人员六个严格遵守

F15 生产区域内十四个不准

F16 进入容器、设备八个必须

F17 防止违章动火六大禁令

F18 电气作业十不准

F19 机动车辆八大禁令

F20 下班离岗前十要

◆ 生产现场宣传标语（2）

K01 严谨思考，严密操作；严格检查，严肃验证。

K02 人人有改善的能力，事事有改善的余地。

K03 时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。

K04 上下沟通达共识，左右协调求进步。

K05 一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

K06 预防保养按时做，生产顺畅不会错。

K07 强化班组建设，提高工作效率。

K08 人人提案创新，成本自然降低。

K09 宁愿事前检查，不可事后返工。

K10 老毛病，要根治；小问题，要重视。

K11 力求一次做好，争取最大效益。

K12 做无差错能手，向零缺陷迈进。

K13 今天不努力工作，明天努力找工作。

K14 安全用电，节约用水；消防设施，定期维护。

K15 仓储原则要遵守，先进先出是基础。

K16 化学物品很危险，存储使用要小心。

K17 进料出料要记清，数帐管理更分明。

6.现场管理改善QACTPM及5S 篇六

随着我国走向全方位开放, 中小企业面临着国际竞争的挑战, 而中小企业无论与国内大型企业还是外资企业的管理水平相比, 还有较大差距。国内的建筑机械中小企业普遍存在着创新能力不足, 技术相互模仿, 产品同质化严重等现象;管理理念落后、基础管理薄弱、现场管理混乱、制度建设滞后、生产经营粗放等问题制约着中小企业的发展。

中小企业如何转变经济增长方式, 提高产品质量和效益, 这是一个亟待解决的问题;我们可以从使用简而易行的5S管理方法入手, 提高中小企业的管理水平, 提高产品质量, 增强市场竞争力。

1 5S的产生及发展

5 S起源于日本, 是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和修身 (Shitsuke) , 因为这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是S, 所以简称为5S;开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动, 称为5S活动, 此种管理方法称为5S管理方法。

日本在二战后经济快速发展, 产品质量迅速提升, 当时只推行了前两个S, 其目的是确保作业空间和作业安全;后因生产和品质控制的需要而提出了3S, 即清扫、清洁、修养, 从而使应用空间及适用范围进一步拓展, 到1986年, 日本掀起了5S的热潮。在丰田公司的倡导下, 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、现场改善等方面发挥了巨大的作用, 逐渐被各国所认识, 推行5S已成为工厂管理的一股新潮。

5 S活动通过规范现场, 营造和谐的工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 其最终目的是提升人的品质, 制订切实可行的计划与措施, 从而达到规范化管理。

2 5S管理方法的内容

1) 整理是改善生产现场的第一步, 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分现场需要的和不需要的;制定废弃物品处置办法, 对于车间里各个工位、设备的前后、通道两侧、工具箱内外, 以及车间的各个边角, 都要彻底清理, 达到现场无不用之物;对需要的物品调查使用频度, 决定日常用量及放置位置。每日自我检查是树立良好作风的开始。整理的目的是:改善和增加作业面积, 使行道通畅, 提高工作效率;保障安全, 提高质量, 消除差错事故;有利于减少库存量, 节约资金。

2) 整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过整理后, 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放, 以便用最快的速度取得所需之物, 在有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:物品摆放要有固定的地点和区域, 消除因混放而造成的差错;物品摆放地点要科学合理, 根据物品使用的频率确定其摆放远近;物品摆放目视化, 使定量装载的物品做到过日知数;摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量, 保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场定置管理法。

3) 清扫把工作场所打扫干净, 设备出现异常时及时修理。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 不洁的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量以及工作情绪。通过清扫活动, 创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是:建立清扫责任区, 执行例行扫除, 清理脏污, 调查污染源, 予以杜绝或隔离;建立清扫基准, 作为规范, 自己使用的物品, 如设备、工具等要自己清扫, 而不要依赖他人, 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。

4) 清洁清洁是对前3项活动的坚持与深入从而消除发生安全事故的根源, 创造一个良好的工作环境, 使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:车间环境要整洁, 保证工人身体健康, 提高工人劳动热情;员工本身也要做到卫生, 仪表要整洁;要做到讲礼貌、尊重他人;根治粉尘、噪音和污染源, 使员工身体健康。制订目视管理的基准和5S实施办法, 制订考评、稽核方法和奖惩制度, 加强执行力度, 高层主管经常带头巡查, 带动全员开展5S活动。

5) 修身修身即素养, 努力提高员工的素质, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是5S活动的核心。制订工装、标识、公司有关规定;不断进行教育训练, 开展各种激励活动。开展5S活动, 要始终着眼于提高人的素质。

3 开展5S活动的措施

1) 确定推行机构这是成败的关键所在, 建立管理小组, 由专人负责组织开展工作。

2) 制订指导文件制订适合企业的5S指导性文件, 文件是企业内部的规章, 有了明确的书面文件, 员工才知道哪些可以做, 哪些不可以做。

3) 进行培训宣传培训的对象是全体员工, 主要内容是5S基本知识以及指导性文件;宣传可以营造氛围, 旨在从根本上提升员工的5S意识;让员工知道5S是个循序渐进的过程, 5S不等于大扫除, 要结合自身企业特点, 不能生搬照套。

4) 全面执行操作从车间到办公室, 从厂长到普通员工, 都要投入到5S活动中来, 在企业中建立一个良好的实行5S氛围。

5) 认真监督检查5S活动贵在坚持, 企业首先应将5S活动纳入岗位责任制, 使各部门、人员都有明确的责任目标;同时要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作, 不断提高5S管理水平。

4 5S管理与其它管理方法的关系

1) 5S是现场管理的基础, 是全面生产管理T P M的前提, 是全面品质管理T Q M的第一步。

2) 5S管理是对ISO9000质量管理体系的有效推行的保证。对于已经通过ISO9000认证的企业, 再推行5S管理, 能够使各级管理干部和员工对ISO9000质量管理体系有更深的认识, 执行ISO9000质量管理体系的自觉性有了更大的提高, 对规范企业管理, 提高企业品质都有促进作用的。

3) 实施I S O、T Q M、T P M等活动的效果是长期性的, 而5S管理活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理, 可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4) 5S管理能够营造一种人人积极参与, 事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围, 推行ISO、T Q M及T P M就更容易获得员工的支持和配合, 有利于调动员工的积极性, 形成强大的推动力。

5) 5S管理是现场管理的基础, 其管理水平的高低决定了现场管理水平的高低, 而现场管理水平的高低制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利地推行。5 S管理与其它管理方法是相辅相成的。

5 推行5S管理方法作用

1) 改善提高企业形象整齐、整洁的工作环境, 容易吸引用户, 让用户心情舒畅, 能大大提高企业的威望。

2) 改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品, 供需之间物流通畅, 就可以减少物品在库滞留的时间。

3) 减少直至消除故障优良的品质来自优良的工作环境。只有通过经常性的清扫和检查, 不断地净化工作环境, 才能有效地维持设备的高效率, 提高生产品质。

4) 保障企业安全生产整理、整顿、清扫, 必须做到储存明确, 工作场所内都应保持宽敞、明亮, 通道畅通, 生产有条不紊, 意外事件的发生几率就会相应减少。

5) 降低企业生产成本一个企业通过推行5S, 它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等的浪费, 从而降低生产成本。

6) 改善员工精神面貌良好的工作环境和工作氛围, 可以明显地改善员工的精神面貌, 通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理, 提高生产效率。

6 实施5S管理的意义

日本使用了5S管理法之后, 养成了认真对待每一件小事的工作作风, 培育了许多知名品牌。诸如丰田、三菱、东芝等, “日本造”成了质量的象征, 5S管理已被当作日本企业的成功经验为世界各国所大力推广。中国通过改革开放, 正在成为一个世界制造业的中心。作为生产型企业, 光靠产品低价长期是无法与别人竞争的, 必须通过提升员工的素养, 树立科学的管理理念, 培养出良好的工作作风, 才是企业长久发展的保证。在建筑机械中小企业实施5S管理方法, 能够提升企业管理水平, 改变企业的形象, 纳入到大中型工程机械同步发展的轨道, 参与国内外的市场竞争。

5 S管理有许多科学的管理理念、方式和方法, 其中“三要素” (场所、方法、标识) 、“三定原则” (定点、定容、定量) 、目视管理等是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。5S管理是一种管理方法, 也是一种质量方法;建立一种思想和理念, 养成一种品质和习惯。它无需任何复杂的原理与技术, 是一个投资少、成效大、易学实用的管理方法。这对于众多生产技术与设备比较落后, 生产规模偏小, 产品的技术含量低, 经营管理人才不足的中小工程机械制造企业来说, 无疑是一个很好的方法。吸纳5S管理的精华, 并将其服务于中国中小工程机械制造企业, 将能够快速的提高企业的管理水平, 只要企业领导重视, 员工理解和支持, 实施方法得当, 持之以恒, 5S管理方法都能得到很高的应用。

在当前市场竞争日趋激烈的情况下, 中小企业要求得生存与发展, 规范内部管理, 降低生产成本, 提高生产率, 提升企业形象, 塑造员工素养, 创建优秀的企业文化, 获得用户信赖, 增强竞争力, 实施5S管理是十分必要的。

16 The ten years

2000 to 2009, the first decade of the new century, had been into an end in the long tail of the world financial crisis.In this decade, the scale, strength, market and products of China construction machinery industry have occurred tremendous changes.Looking back on the decade of China construction machinery industry, there are too many emotions and memorable anecdotes.Visioning the next decade, we must have too many hopes, expectations and projections.

22 The decade review and future prospect of China piling machinery

China piling machinery industry started in 1960s, formed in 1970s, rapidly grew between 1980s-1990s.According to incomplete statistics, the total output number of China piling machinery industry is about 500 in 1982, 1695 in 1993, 3956 in 2008.

25 XCMG introduced the fourth generation complete sets road machinery

Nearly 20 years, China has achieved rapid development of highway construction."five vertical and seven horizontal"distribution has made up.Standing behind the millions of Chinese road builders, there are innovative road construction machinery enterprises.On March 20, XCMG successfully developed and officially released the fourth generation of home-made road machinery.

32 Talking about 5S on-site management of construction machinery SMEs

5S management is a unique management approach used in Japanese companies.In view of the current situation of SMEs in construction machinery, this paper proposed to start from the 5S management approach to improve the management level of SMEs;explained the meaning, role and significance of 5S management, also clarified the relationship with other management methods.It also proposed measures and recommendations to implement 5S management for SMEs in China.

53 The static and modal analysis of tower crane's jib based on ANSYS

The solid model of the QTZ40 tower crane's jib has been established by ANSYS.The stress distribution and vibration mode of the jib at such typical working condition have been proved through the calculation of force and each modal.It has the practical significance to against resonance and over large deformation of the tower crane's jib.

65 Drilling and blasting mechanical construction of Changhongling tunnel

7.浅谈5s现场管理 篇七

一个月前我告别了学校的大门步入华盛江泉来到盛泉油脂，带着一份兴奋，带着一份喜悦，准备在这里将我的专业知识学以致用。转眼间一个月已经过去，现在我对公司的概况已经基本了解。令我高兴的是经过一个月的观察与了解，我发现公司的管理还算是比较科学化与正规化的，我的许多专业理论知识在这里是可以得到应用的。在这里我首先想谈一下5s管理。尽管我们公司推行5s现场管理法,但是经过调查发现，在管理过程中还存在许多的问题，有必要与大家再次探讨一下5s管理法则的许多问题。

首先，谈一下“5s”的含义。“5S”活动起源于日本，“5s”管理并不只是一句口号，一个标语。做好“5s”管理工作不是靠领导在会议上提出倡议，会后各部门传达好会议精神，做几个宣传标语就能完成的。“5s”实质上是一种现场管理方法，它的实施与运用有科学的原则与实施步骤。“5S”活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。这就对一线的生产管理者提出了要求，只有现场管理者明白了“5s”管理法的含义，了解了它的意义与精髓，这种科学的管理方法才能得以成功的运用，也从另一个方面说明了只靠上层领导的工作指示是不可能完成这项工作的。

其次，简单介绍一下“5s”的内容。提及“5s”现场管理，可能许多人都略知一二，都知道它包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。但是，大多数人对“5s”各内容的含义与意义都不太清楚，所以在此

向广大员工同志作以简介是有必要的。

整理（SEIRI），就是将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON），就是对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。目的：工作场所一目了然 ；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间 ；消除过多的积压物品。

清扫（SEISO），就是将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽。目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮 ；稳定品质；减少工业伤害。

清洁（SETKETSU），就是要将上面的3S实施的做法制度化、规范化。目的：维持上面3S的成果。

素养（SHITSUKE），即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真，同时保证“5s”管理工作的顺利开展。

第三，谈一下“5s”的精髓与实施原则。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。因此采取各种手段来提高企业员工的素质尤其重要。另外，“5s”管理法有其具体的实施原则。第一，自我管理原则。良好环境的塑造必须靠现场工作人员自己，这就要求生产现场人员具有较高的自觉性、积极性与责任感，归根到底是要有较高的综合素质。第二，勤俭办厂的原则。这一原则要求对于现场整理和整顿清理出的用不到的东西要合理保管尽量充分利用，甚至变废为宝，要最大限度的节约生产成本。第三，持之以恒的原则。“5s”管理是一项持续性工作。不能因为短期内没有收到预想的成效就半途而废或者执行标准变得模糊不清，这样不仅不利于达到预期目的，而且还会带来很多负面影响。例如，员工会认为公司制定条例只是为了一时达到某种效果，过了一定时间就没那么重视了，就可以敷衍了事的做事。一旦员工有了这种错误的想法，就可能为企业今后的发展设下很大的障碍。另外，“5s”管理需要领导的持续支持，要建立固定的检查与考核制度保证这一管理活动的正常进行。

最后，关于“5s”的很多知识本文没有提及，只有广大员工自觉学习,努力提高自己的文化素质，才能保证本厂“5s”管理活动的顺利开展，才能为广大员工创造一个更加舒适清洁的工作环境，才能促进我厂一线生产活动更健康有序的进行。

8.5s现场管理 篇八

5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、5S现场管理的内容 5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理 整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰1

2．整顿 除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫 就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行

这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责妁区城(即死角)。

②对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。

4．清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

二、5S现场管理的重要作用 5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

5S管理的问与答

1问：在推行5S管理活动中，切入点在哪里？ 答：因企业具体情况而异。笔者辅导的企业中，有一家从搞好员工的饭堂洗碗池及洗衣台环境开始，投入少量的资金整理好与员工利益切身相关的环境，拉近他们心理与“5S管理活动”的距离。另有一家从设备零配件仓库开始，在厂方的密切配合下，13天时间将此仓库改变为人见人叹的样板区。此两家企业的5S管理活动均取得巨大的成功。

2问：5S管理活动对于生产管理是否可认为是“万能药”？ 答：不是。生产管理系统包含诸如定单管理、采购管理、仓库管理、制程管理、生产计划、进度控制等子系统，而5S管理活动是一项规范现场、现物，革除马虎之心，提升人的品质的基础工程，它并不专门去改变这些子系统。当然，5S管理活动的实施，客观上会对生产管理系统带来良好的影响。

3问：5S管理活动能否覆盖企业所有的管理？ 答：全员都要参加5S管理活动，人的品质得以提升，工作更加有效率、工作品质更加有保障，从此意义上来讲，5S管理活动覆盖了企业所有的管理。

4问：对于不能脱岗的班组长，怎样在生产过程中对部下进行5S管理考核？ 答：首先，不能脱岗的程度如何，若像某些设备操作岗位，离开一会没有关系的话，自然不定时地巡视就已可能，若像流水线上岗位一秒都不能脱岗的话，在生产过程中对部下进行5S管理考核就不可能了，此时应考虑由其它人员来进行考核。此外，应该注意的一点是：考核是多层次的，要结合车间、工厂的考核来进行综合评价。比方说，某某负责的区域在工厂组织的不定时巡视时被判定有欠点，将对该员工进行扣分处理。

5“要”与“不要”的基准可由主管制定，若发生不适合某些岗位的情况应该尽量与部下多沟通，制定出合理、可操作性强的基准。万一出现不合适条款，请尽快修正。答：5S管理活动开展5S管理活动本身是一项艰苦的工作，应该投入较多的精力。当然，在5S管理活动推行中，视情况配合一些诸如目视管理强化月、礼貌活动月、节约能源活动月等会使5S管理活动的推行取得更加满意的有形及无形的效果。

9.现场管理改善QACTPM及5S 篇九

一、生产现场管理的重要意义

生产现场管理是公司经营计划实施的主体, 管理过程的顺利与否, 直接关系到公司方针目标能否顺利实现, 管理的好坏, 决定了企业生产能否的正常运行。

(一) 现场管理是创造价值的关键环节

企业直接从事生产活动场所是生产现场, 是创造使用价值的场所。员工的精神、道德、作风以及管理的很多问题也要在生产现场反应出来, 各项专业管理工作也要在生产现场贯彻落实。现场管理水平的高低, 直接影响到产品质量的好坏、消耗与效益的高低, 以及产品在市场中的竞争力, 可见优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分, 是生产创造价值的关键环节。

(二) 现场管理是生产管理中重要的子系统

如果不对生产现场进行有效管理, 工作现场一片混乱, 即便拥有最先进的生产工艺或设备, 结果只能是生产效率低下, 产品出现大量问题。现场管理就是用科学的管理体系、工艺规程和规章制度对现场的人员、设备、物料、方法和环境等生产要素, 进行技术、组织、协调和优化, 保证生产经营活动有效地运行, 以达到优质、高效、低耗、均衡、安全生产目的的动态管理。实质上是对生产工艺流程中, 包括生产、安全、质量、成本、工艺、设备等要素的集中管理, 是专业性管理、基础性工作、现代管理方法在生产现场的集中体现, 是生产第一线的综合治理。

(三) “5S”管理是现场管理的重要手段

“5S”管理作为生产管理的一种重要手段, 可以使企业的生产环境得到极大地改善, 是企业走上成功之路的重要手段, 是现代企业管理的关键和基础。

二、现场实施“5S”管理中的主要问题

在中小制造型企业中推行“5S”现场管理过程中主要问题表现在:

(一) 传统形成的某些文化不利于“5S”管理

长期以来, 很多人缺少做事严谨的态度, 忽视细节, 事情往往“大概差不多”就行。而“5S”管理注重每一个细节, 要求将小事做精。前面的环节没有做好, 后面的工作根基自然不会牢靠。

(二) 没有正确理解和认识“5S”管理

主要存在两点:一是将“5S”理解为大扫除, 二是没有认识到“5S”的最终目标是提升员工的素养, 提升企业的竞争力, 从而带来更大利润。

(三) 实施“5S”方案脱离实际

除了借鉴其他企业的已有经验, 与制定其他管理方案一样, 不少企业也在导入过程中聘请外部咨询机构介入, 为企业带来先进的理念, 在较短的时间内制定出实施方案。但也存在较大弊端, 实施方案如同一个通用范本, 与制造型企业的实际情况差距较大, 流于表面化和形式化, 执行起来比较困难。

(四) “5S”具体实施方法存在问题

实施“5S”管理应该循序渐进, 但很多企业在实施过程中, 贪大求全, 企图在短时间内全面实施“5S”或者实施方法缺乏系统性、整体性, 往往头痛医头、脚痛医脚, 结果是虎头蛇尾, 按下葫芦浮起瓢。

(五) “5S”现场管理执行力不够强

在实施“5S”管理中常常会出现行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象, 有章不循、有令不行是企业管理中常见的问题。很多企业在制定方案后, 通常以发文形式在公司公布并同日推行, 员工在思想上毫无准备, 只能被动接受, 以至于产生抵触情绪, 形成阻力。

(六) 高层管理者重视程度不够

许多高层管理者者只是把“5S”命令下达, 而对实施进展漠不关心, 很少去生产现场。有些现场生产管理者, 尽管口头上时刻强调“5S”, 但自己却不能身体力行。

三、生产现场实施“5S”管理的对策

(一) 消除员工意识上的障碍

在实施“5S”管理之前, 要消除有关人员意识上的障碍。“5S”管理绝非仅仅是将物品摆放好、场地收拾整齐、设备擦试干净这么简单, 它的最终目的是提高人员素养。在对员工进行“5S”教育之前, 高层管理者必须先纠正自己对“5S”的误解。“5S”能够提高企业的竞争力, 但是它不能包治百病。有专家指出:它只是现场管理的基础工程, 还需要辅以其他的管理方法。对员工的意识教育应该包括“5S”管理的重要性和重视细节的教育, 培养员工一丝不苟的敬业精神, 而且实施“5S”是一个长期的养成过程, 高层管理者不应该对“5S”管理有急功近利的期待, 也不要因为短期内没带来明显的经济效益而中断“5S”管理。在市场竞争激烈的今天, 建立重视细节的文化, 对企业的发展是相当必要的。

(二) 制定与实际相符合的实施方案

实施方案必须建立在企业的实际情况之上才能有生命力。由于经营利润来源于生产制造, 企业除了要在办公室开展“5S”管理, 更要在生产现场进行。企业在导入“5S”管理过程中, 不论是否聘请外部咨询机构, 都必须根据自身的工作特点和重点来制定方案, 要紧贴生产现场管理情况。另外, 在制定实施方案过程中, 还要考虑企业的文化传统和历史背景, 在企业内部进行广泛调研, 征求不同层次员工的意见, 才能达到量身定做的效果。

(三) 认真分解步骤创造性地实施

与实施其他新的管理举措一样, 推行“5S”管理也不能采用简单、粗暴的推行方式, 必须循序渐进, 让员工有逐步接受的过程;可以先搞几个试点单位, 将开展“5S”管理前后的效果进行对比, 用身边活生生的例子带动企业内部的其他单位, 通过试点形成示范效应, 如采用拍照、摄像等方法, 然后全面推开。通过建立“5S”管理小组, 促使基层自发开展活动, 通过各小组之间的竞赛和评比, 促进“5S”管理的趣味性, 使“5S”在基层深入人心, 取得实效, 并达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。另外, “5S”管理活动本身是一项长期的工作, 在“5S”管理推行中, 还可根据实际情况开展一些专项活动, 如目视管理强化月、礼貌活动月、节约能源活动月等, 增强“5S”管理活动的推行效果。

(四) 实施“5S”管理应该持之以恒

实施“5S”管理应该持之以恒, “5S”管理开展起来比较容易, 可以搞得轰轰烈烈, 在短时间内使现场焕然一新, 但要坚持下去, 持之以恒, 不断优化, 就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此, 开展“5S”活动, 贵在坚持, 为将这项活动坚持下去, 企业首先应将“5S”管理纳入岗位责任制, 使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次, 要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩。要通过检查, 不断发现问题, 不断解决问题。因此, 在检查考核后, 还必须针对问题, 提出改进的措施和计划, 使“5S”管理坚持不断地开展下去。

(五) 加强教育形成良好习惯

“5S”中的最后一个“S”———Shitsuke, 是素养, 这是“5S”管理的核心要点, 即努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风。“5S”管理始于素养, 也终于素养, 没有人员素质的提高, 各项管理就不能顺利开展, 开展了也坚持不下去。没有这个“S”, 其他的“S”也就失去了意义。所以, 推行“5S”管理, 要始终着眼于提高人的素质, 前面的几个“S”, 都是为养成最后这个“S”服务的。

提高企业员工素质, 持续开展培训是最有效的方法之一。通过教育培训, 首先在思想上转变员工的观念, 树立其对“5S”管理的正确认识。同时, 培训既可以增加员工的知识, 也可以增强员工的能力;还可在“5S”管理行动中通过具体的小事, 改变他们的行为方式。有句话是这样说的:种下思想, 收获行动;种下行动, 收获习惯;种下习惯, 收获性格;种下性格, 收获命运。只有在思想的高度上认识到了, 才能体现到行动上, 并逐渐养成良好的习惯, 从而达到良好的结果。

(六) 高层管理者的表率作用和全员参与

企业的一项工作的优劣, 首先要看企业高层管理者对这项工作是否重视, 所以高层管理者要在下属面前表现出对“5S”的重视, 不仅仅是表现在言语上的, 还要是体现在行动上的。高层管理者经常到下属部门、车间去检查“5S”的实施效果。高层管理者可以在现场选择部分亲自清理, 并以此为样本, 来给下属讲解施行的重要性和标准。这样的方式明确而具有感召力, 会得到显著的效果。

只有高层管理者的重视是不够的, 还应该强调全员的参与。每个员工都自认为是现场的管理者, 现场的优劣是工作不可缺少的一部分, 并且能做到相互提醒、相互促进、相互配合, 因为现场管理的评比结果关系到每个员工、每个班组、每个车间的荣誉。这样, 高层管理者可以从现场管理的一些琐事中解放出来。以往在生产现场看到混乱、无序的状况要花很多时间和精力去纠正, 因为没有统一和规范的管理制度, 下次还要纠正另外的同样的问题。现在所有的做法都在制度中加以规范, 并且这些制度根据生产实践也在不断改进、完善、丰富和发展, 达到不用去规范生产现场的管理工作, 基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把生产现场管理好。

结束语

“5S”管理是投入少、原理简单的管理方法, 但由于“5S”理念来源于日本, 与我国传统文化有着较大的差异, 难免存在着在实施过程中存在着各种矛盾和问题, 但只要采取有利、得当的实施措施和方法, 高层管理者层充分重视, 全员主动参与, 形成习惯, 提高员工素养, 最终提高企业工作效率, 降低作业成本, 提高产品品质, 为企业在竞争中保持良好的发展势头。

摘要：应用“5S”管理手段, 可以使企业生产环境得到极大改善, 是现代企业管理的关键和基础。当前, 企业在实施“5S”管理过程中, 大多都存在着理解错误、脱离实际、执行力不强、高层管理者不够重视等问题。中小制造型企业加强“5S”生产现场管理措施, 主要内容包括:消除员工意识上的障碍, 制定合理的实施方案, 分解步骤创新实施, 持之以恒, 形成良好习惯, 高层管理者重视以及全员参与等。

关键词：中小制造型企业,“5S”生产现场管理,问题,对策

参考文献

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[2]林哲.中小企业5S管理存在的问题[J].中国质量技术监督, 2010 (8) :74-74

[3]卢惊涛, 向佐春.我国企业实施5S管理中存在的问题和对策[J].价值工程, 2007 (11) :88-90

[4]山河.日本大企业的“5S”管理[J].中国市场, 2003 (1) :54-55

[5]王仕斌.一切都处在管理中——肖智军谈5S管理[J].企业管理, 2002 (6) :88-90

10.5S现场管理推进办法 篇十

一、5S管理目标

“5S”现场管理不仅能够改善工作环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识： 1.工作场所干净而整洁。而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。2.员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

3.能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。4.人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。5.“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。

二、管理标准-5S标准释义 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。1.整理---1S ① 定义：

a.将工作场所任何东西区分为必要与不必要的； b.不必要的东西要尽快处理。② 目的：

a.腾出空间，空间活用 b.防止误用

11.5s现场管理惩罚制度 篇十一

一、目的

通过例行检查及处罚，保障5S项目的连续性，围绕公司的生产和经营活动，营造洁净、舒适、安全、高效的工作环境，培养团结合作的企业文化，创造最高的经济效益和社会价值。

二、原则

（一）所有处罚款项由资金财务部做专款账户管理，用于5S相关奖励。且处罚金额额度与奖励金额额度原则上比例为1:1.2。

（二）因车间或部门负责人管理不善，导致其车间员工或部门人员违反相关规定产生罚款，车间主任或部门负责人付连带责任，并承担与被处罚人相同的处罚额度。车间主任及部门负责人自行检查发现的相关问题自行处理后可免于处罚。

（三）所有因例行性检查产生的处罚，按照细则规定进行处罚。因公司副总经理以上的领导及分厂值班领导进行的非例行性检查产生的罚款、外部参观人员参观时发现的违反5S相关规定的情形产生的罚款，按细则规定金额双倍处罚。

三、扣款方式

每月1日，5S委员会将上月奖励及罚款明细报人力资源部及财务部，由人力资源部根据奖励及罚款明细在当月工资中进行结算。

四、5S现场管理惩罚细则

（一）办公室管理项

1、文件管理

1.1文件柜内整理、清扫到位，确保文件夹大小、外观一致，文件夹背脊上有文件名称标识、及部门标识，柜门（左上角）处有文件夹详细目录。不合格：扣除管理责任者10元。

1.2存档文件及时封存，有封存文件目录及封存编号，有管理责任者。不合格：扣除管理责任者10元。

1.3文件夹内文件有编号、目录，文件夹不能存放在柜顶或随意存放。不合格：扣除管理责任者10元。

2、办公用品

2.1各部门办公用品存放须定置、有标识，有详细领用记录、数量（上限和下限），不允许堆放。不合格：扣除管理责任者10元。

2.2办公用品存放点有管理责任者，不允许有非办公用品存放。不合格：扣除管理责任者5元。

3、办公桌、椅、柜子、空调、水电、OA用品

3.1办公桌有管理责任者，并定置，桌面整洁，桌面无与工作无关物品。不合格：扣除管理责任者5元。

3.2 OA用品有管理责任者，并定置，无灰尘、脏物。不合格：扣除管理责任者10元。

3.3办公桌内物品需定置，隔层不放置任何物品，无灰尘、脏物，物品摆放整齐。不合格：扣除管理责任者5元。

3.4所属责任区内各类柜子均有管理责任者，并定置，柜内整洁无灰尘、脏物，物品摆放整齐并有标识。不合格：扣除管理责任者5元。

3.5所有标示在同一部门内必须一致。不合格：扣除部门单位主管5元/处。

4、人员

4.1全体员工必须按规定配带工作牌，特殊工位（酸洗工）及特殊工作时间段（拉晶工清炉、装料期间）除外。不合格：扣除当事人10元/次。

4.2劳保用品、工作服、工作帽按照规定穿戴，工作帽不得反、侧戴，工作服、帽保持干净、整洁。不合格：扣除当事人5元/次。

4.3工作现场不得吃零食、用餐等。不合格：扣除当事人10元/人次。

4.4工作现场不得三五成群，不得闲聊。不合格：扣除部门单位主管10元。

4.5所有休息室、吸烟点在工作时间不允许进入。不合格：扣除当事人10元。

4.6工作时间需保持良好的精神状态，不能睡觉、躺着休息，不准聚众赌博、打牌。不合格：扣除当事人200元。

4.8员工在生产（办公）现场禁止穿拖鞋、短裤等。不合格：扣除当事人5元。

4.9工作场地、厕所等非指定吸烟点严禁吸烟。不合格：扣除当事人10元。

4.10不得在工作现场用餐（配电房值班人员除外）、吃零食。不合格：扣除当事人5元。

4.11生产现场女士（长头发）需将头发盘入工作帽内。不合格：扣除当事人5元。

4.12车辆存放需按照规定位置存放，不得占用通道。不合格：扣除当事人5元。4.13公司内不得有吵架、无理取闹、互相纠缠、谩骂、高声喧哗的行为发生，不得有追逐打闹的行为。不合格：扣除当事人200元至500元。

4.14公司内不得有打架斗殴的行为发生，如有则按公司相关管理规定处罚。

4.15公司内不准在工作时间看与工作无关的书籍杂志等。不合格：扣除当事人10元/次。

4.16在工作时间严禁听随身听，玩手机、电脑游戏。不合格：扣除当事人50元/次。

4.17严禁酒后上班。不合格：扣除当事人20元，令其离开工作现场按旷工处理。

4.18严禁坐或站在设备、零件箱、零件、空纸箱、平板台车、模、夹、量、工具、办公桌、电脑桌、公用设施上，只能坐在椅子或凳子上。不合格：扣除当事人10元。

4.19 节约水电资源，人离时需关闭空调、电脑、电灯等用电设备及自来水龙头等。不合格：扣当事人10元。

5、其他

5.1保安人员须履行岗位职责。不合格：扣除当事人50元。

5.2库房有专人管理和制度，无闲杂人在库房内逗留，库房内物品摆放有序，标识清楚。不合格：扣除管理责任者10元。

5.3垃圾箱、垃圾桶要有专人管理，及时倾倒，并做好分类管理。不合格：扣除管理责任者10元。

5.4公司内通道保持干净、整洁，无烟头、纸屑、垃圾等。不合格：扣除责任区管理责任者5元/处。5.5生产现场每日至少进行两次以上清扫工作，每周五公司内各部门做清洁大扫除（按责任区的划分），未按时进行或者清洁不彻底的，发现一次扣除部门单位主管20元。

5.6公司厂区内不准乱扔垃圾等杂物。不合格：扣除当事人20元/次。

5.7各部门单位的看板应及时更新，并无积尘，版面整洁。不合格：扣除管理责任者10元。

5.8休息室、更衣室地面洁净，设施无破损，不合格：扣除管理责任者5元。

5.9更衣柜需标明使用者，柜内只允许存放衣服、劳保用品。不合格：扣除管理责任者10元。

5.10雨伞架挂钩不得悬挂杂物。不合格：扣除管理责任者10元。

5.11厕所地面保持干净，厕所门、墙、窗保持清洁，有清扫计划及检查表。不合格：扣除管理责任者10元。

5.12清洁用具应定置存放，用后冲洗干净，清洁工具架接水盘要定期倾倒。不合格：扣除管理责任者5元。

5.13办公区不允许存放零部件，如需临时存放，应有产品说明卡。不合格：扣除管理责任者10元。

5.14办公区门、窗和其他办公物品应无积灰。不合格：扣除管理责任者5元/处。

5.15食堂就餐完毕后，餐盘及餐具带走或定置存放，餐桌上无剩饭剩菜，剩饭剩菜要直接倒于垃圾桶内。不合格：扣除当事人10元。

5.16生产区内不允许随意晾晒衣服。不合格：扣除当事人10元。5.17公司范围内所有洗手池、洗浴室均有管理责任者，保持无杂物、脏物。不合格：扣除管理责任者10元。

5.18公司内仓库、工具室内物品均定置，有货物名称、数量上下限标识，货架、存储物品上无灰尘、有相关管理规定并执行。不合格：扣除管理责任者10元。

（二）现场管理项

1、地面

1.1地面无积水、脏物、垃圾。不合格：扣除管理责任者10元。

1.2定置线干净，完整无破损，通道标识明显。不合格：扣除管理责任者10元。

1.3生产线地面无掉落的标件、零件。不合格：扣除管理责任者5元/个。

2、设备、模、夹、量、工具

2.1设备点检表按规定进行填写，点检有管理标示，发现问题能及时联络解决。不合格：扣除管理责任者5元。

2.2设备无明显跑、冒、滴、漏状况，若有跑、冒、滴、漏状况需及时上报并标示，设备表面无灰尘、锈痕。不合格：扣除管理责任者5元。

2.3所有设备、模、夹、量、工具、闲置设备均定置。不合格：扣除管理责任者5元。

2.4备用模、夹、量、工具、闲置设备及时进行防尘、防锈工作。不合格：扣除管理责任者5元。

2.5设备、模、夹、量、工具、闲置设备进行定期清扫，无杂物、脏物。不合格：扣除管理责任者5元。

2.6设备在不使用的时候，必须关闭水、电、风、气开关，修理时应悬挂相应标识。不合格：扣管理责任者10元/处。

3、平板台车及相关作业工具

3.1所属部门单位及时对平板台车、零件盒(篓)、提肩盆、成品架(车)、清炉盘、原料桶进行清洗(洁)，确保无杂物、粉尘等脏物。不合格：扣除管理责任者10元。

3.2平板台车、零件盒(篓)、提肩盆、成品、成品架(车)、清炉盘、原料桶、计量器具、锅底料、石墨件、零备件等，按照规定地点存放定置，不得占用安全通道位置，临时占用需要确定好区域并标示。不合格：扣除管理责任者5元/项。

3.3平板台车、零件盒(篓)、提肩盆、成品、成品架(车)、清炉盘、原料桶、计量器具、锅底料、石墨件、零备件等的现场标示应与实物相符。不合格：扣除管理责任者5元/项。

3.4叉车、手摇叉车在公司范围内按规定速度行使。不合格：扣除管理责任者10元。

3.5叉车除驾驶员外，严禁乘座其他人员，叉车司机需配戴明显标识。不合格：扣除当事人20元。

3.6叉车临时存放时不得占用安全通道位置，工作完成后需停放在指定位置定置。不合格：扣除管理责任者10元。

4、其他

4.1配电柜、开关处有管理责任者及开关标示。不合格：扣除管理责任者5元。

4.2电风扇在冬季需进行清洗后密封、定置存放。不合格：扣除管理责任者5元。

4.3现场办公点需划分出固定区域，所有物品进行分类定置，不得放置与生产无关的物品，文件管理参照办公现场。不合格：扣除管理责任者10元。

4.4现场消防器材(包括：灭火器、应急灯、安全标识、消防栓、紧急逃生通道等)必须每月进行点检，并有记录，要保持其完整。不合格：扣除管理责任者5元。

12.5S现场管理通知2 篇十二

为了持续推进5S活动，公司确定下阶段（8月1日—20日）进行清扫、清洁活动。就是在整理、整顿的基础上去除所有的灰尘、污垢、油渍和垃圾，营造一个清洁的办公、工作场所和工作环境。

具体任务主要是：

1、车间（含办公室）、仓库从上到下、即从顶棚到墙面、玻璃、再到地面，清除一切灰尘、并消除墙面、地面油污。

2、工作台、工具箱、货架上下、内外整洁。

3、设备

内 外清洁。

4、区划清楚，责任人明确，通道畅通，工件按区摆放整齐清洁，标识清楚并保持清洁。

5.安全线橙红色，工具箱（货架）蓝色，标识牌白底红字，大门绿色，墙面白色，其他应回归其本色

6.详细参照《如何有效实施5S》 时间要求： 1、8月5日前将车间区划图（平面分布图）区域负责人，需维修维护的设备、基础设施报主管领导审核。

2、各车间、仓库8月20日前实现标识、区划完备，现场清扫清洁完毕。

3、公司将组织检查。

山东工友集团股份有限公司

13.5s现场管理讲义 篇十三

种下思想，收获行动 种下行动，收获习惯 种下习惯，收获品格 种下品格，收获命运

第一章 5S概论

5S的起源

“人造环境，环境育人”，踏入新世纪，企业之间的竞争出现全方位，全球化，企业在强调以品质为中心的同时，逐步意识到以人为本的重要性。企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，它精辟的概括了5S管理的真谛。

5S源于日本，已在日本流传200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。

5S的发展

第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，5S逐渐在诸多方面发挥了越来越大的作用：塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今5S已经发展成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的5S热潮。

5S的含义

5S是日文SEIRI（修理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSU KE（修养）这五个单词，因为这五个单词前面的发音都是“S”，所以统称为“5S”，其具体含义如下： 中文 日文 英文

整理 SEIRI

Organization

倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON

Neatness

30秒内就可以找到要找的东西 清扫 SEISO

Cleaning

谁使用谁清洁

清洁 SEIKETSU Standardisation

管理的公开化、透明化 修养 SHITUKE

Discipline and Training 严守标准、团队精神

整理

就是区分必要和非必要品。

现场不放置非必要品。

将混乱的状态收拾成井然有序的状态。S管理是为了改善企业的体质。整理也是为了改善企业的体质。整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必要品的时间减少为零。

能迅速的取出。

能立即使用。

处理能节约的状态。

清扫

将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净清洁的状态，清扫的对象：

地板、天花板、墙壁、工具架、橱窗等, 机器、工具、测量用具等。清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。修养

对于规定了的事情，大家都要认真的遵守执行。

典型的例子就是要求严守标准，强调的是团队的精神。

养成良好的5S管理的习惯。

5S是现场管理活动有效展开的基础。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，减少浪费，提升产品的品质、服务水平。将整理、整顿、清扫进行到底，并进行标准化，以至形成企业文化的一部分，这些将为企业带来新的转变和提升。

5S也是设备得以有效使用、减少不必要浪费的基础。在没有推行“5S”的工厂，每个岗位都有可能出现各种各样不规则或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快加入到不良器械的行列而等待维修或报废。

在没有推行“5S”的工厂，员工在混乱不洁而又无人管理的环境中工作，当然是人心不稳，越干越没劲，要么得过且过混日子，要么就是另谋高就。

想想看，对于这样的工厂，我们身边又何其多！即使不断的引进很多先进优秀的管理方法也不见的会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从基础抓起，从简单实用的5S开始。

以上阐述了5S的基本含义。可是我们大家都知道，在5S实际推行的过程中，我们常常混淆了其中的概念，尤其是整理、整顿、清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速的推广传播，我们的前辈想出了许许多多的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。

为方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来概述： ※ 整理：要与不要，一留一弃。※ 整顿：科学布局，取用快捷。※ 清扫：清除垃圾，美化环境。※ 清洁：洁净环境，贯彻到底。※ 修养：形成制度，养成习惯。

第二章

5S之间的关系

1．5个S的关系

整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

2．5个S之间的关系可以用几句口诀来表达 ●只有整理没有整顿，物品真难找得到，●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟，●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠，●3S之效果怎保证，清洁出来献一招，●标准作业练修养，公司管理水平高。

3．5S的目标

５S的目标是通过综合地推行整理、整顿、清扫、清洁、修养这五个S,来消除组织的浪费现象和并进行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，同时5S各有侧重，相辅相成。

整理

△没有无用品、多余的物品

△尽可能地减少半成品的库存数量 △减少架子、箱子、盒子等

△清除无用品，采取发生源对策 △明确原则，果断消除无用的物品 △防止污染源的发生 整顿

△有效、整齐地保管物品 △无寻找时间

△做到必要时能立即取出需要的物品

△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所 △在提高工作效率的同时创造安全的工作环境

△高功能地保管和布局

△创造整洁的工作环境，创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局 △彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间 清扫

△清扫、点检 △环境的近况

△维护机修设备的精度，减少故障的发生

△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善 △及时采取措施的体制

△通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢 △维持设备的高效率，提高产品的质量 清洁

△一目了然的管理 △标准化的管理

△创造一个舒适的工作环境

△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生

△强化功用设备的维护和管理

△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理 修养

△培养良好的习惯

△创造有规律的工作环境

△创造能赢得顾客信赖的关系

△创造距离良好的工作场所

△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯

综述：一个企业，其关键在于全面地推行5S，才能取得显著的改善成效，从而提高管理水平，使其生产效率与产品品质得到提升。

第三章 推行5S 管理的方法和技巧

3.1 整理（SEIRI）

3.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需

要的东西

3.1.2 对象：清理现场被占用而无效用的空间

3.1.3 目的：清除零乱根源，腾出空间，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 3.1.3.1 零乱的根源，主要来源于： a)未及时舍弃无用的物品； b)未将物品分类；

c)未规定物品分类标准； d)未规定放置区域、方法； e)未对各类物品进行正确标识； f)不好的工作习惯； g)未定期整顿、清扫。

3.1.4 整理的实施方法

3.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b)向全体员工宣讲，取得共识 c)下发整理的措施 d)规定整理要求

3.1.4.2 对工作现场进行全面检查

点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求： a)办公场地（包括现场办公桌区域）

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； b)地面（物别注意内部、死角）

检查内容：不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件； c)室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d)工装架上

检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用； e)仓库

检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； f)天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具； 3.1.5 制定需要与不需要标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是要的，哪些是不要的。根据确认，订出整理需要与不需要标准表，员工根据标准表实施大扫除。3.1.6 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。3.1.7 开展整理活动应注意事项

a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。3.2 整顿（SEITON）

3.2.1 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 3.2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 3.2.3 目的：定置存放，实现随时方便取用 不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找； b)物品存放未定位，不知道何处去找； c)不知道物品的名称，盲目寻找； d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见； f)存放地太远，存取费时； g)不知物品去向，反复寻找； h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等。3.2.4 整顿的实施方法

整顿的主要对象在场所，而工作场所最大的时间浪费是在准备工作时间，在工作中选择和寻找花费一定的时间。所以，要想消除选择和寻找带来的时间浪费必须做到以下几点： 3.2.4.1 落实整顿工作，根据整理的重点进行 3.2.4.2 决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d)不许堵塞通道； e)限定高度堆高；

f)不合格品隔离工作现场； g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂暂放牌，并注明理由时间。3.2.4.3 决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品管理者及每日点检表； g)清扫器具以悬挂方式放置。3.2.5 开展活动注意事项

a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样； c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道； d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。3.3 清扫（SEISO）

3.3.1 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 3.3.2 对象：主要在消除工作现场各处所发生的脏污 3.3.3 目的：

a)保持工作环境的整洁干净； b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。3.3.4 清扫的推行方法

3.3.4.1 例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如： b)每日5min5S； c)每周30min5S； d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。• 洗净地面油污；

• 清除机械深处的端子屑； • 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位； • 窗户或门下护板； • 桌子或设备底部；

• 卫生间之地板与壁面等。

3.3.4.2 调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； b)在通电体造成开路或短路或接触不良； c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化； e)对精细化工产品性能变化。3.3.4.3 废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。3.3.4.4 废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。3.3.4.5 建立清扫准则共同执行

a)规定组别或个人清扫责任区并公布说明；

b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c)建立清扫准则供清扫人员遵守。3.3.5 开展清扫活动注意事项

a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；

c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。3.4 清洁（SEIKETSU）

3.4.1 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 3.4.2 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 3.4.3 目的：；

a)养成持久有效的清洁习惯

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3.4.4 清洁的实施方法

3.4.4.1 整理、整顿、清扫是行为动作，清洁则是结果

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是清洁；

b)清洁，在清扫方面呈现清净整洁，感觉上是美化优雅，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使异常现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无决心与持续而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。3.4.4.2 落实前3S执行情况 a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c)主管要身先士卒，主动参与；

d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。4.4.3 设法养成整洁的习惯

a)没有整洁的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检异常发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因看不惯脏污而养成整洁； f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。3.4.4.4 建立视觉化的管理方式

a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b)如一个被定为存放半成品的地方，放了不合格品或是一个被定为放置垃圾筒的地方，而放了产品箱都可以视为异常；

c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

3.4.4.5 设定责任者，加强管理

责任者（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表

a)建立设备清洁点检表（根据不同设备制订）； b)将点检表直接悬挂于责任者旁边；

c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； d)主管必须不定期复查签字，以示重视。3.4.4.7 主管随时巡查纠正，巩固成果 有不对的地方，一定要沟通予以纠正。3.4.5 开展清洁活动应注意事项

a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称一阵风； b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；

c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。3.5 修养（SHITSUDE）

3.5.1 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的地步

3.5.2 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质 3.5.3 目的：

a)养成良好习惯； • 加强审美观的培训； • 遵守厂纪厂规； • 提高个人修养；

• 培训良好兴趣、爱好。b)塑造守纪律的工作场所； 井然有序

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧 3.5.4 修养实施方法

修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。3.5.4.1 继续推动前4S活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验整洁的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c)前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到定型化的地步，但必须认真落实； e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。3.5.4.2 建立共同遵守的规章制度 a)共同遵守的规章制度； • 厂规厂纪

• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任。• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。• 安全卫生守则、安全、文明生产。

• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。• 对公司或管理有帮助 • 员工乐于接受

3.5.4.3 将各种规章制度目视化

a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解； b)规章制度目视化的做法如下； • 订成管理手册 • 制成图表

• 做成标语、看板 • 卡片

c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。3.5.4.4实施各种教育培训

a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b)对老员工进行新订规章的讲解；

c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育； d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。3.5.4.5 违犯规章制度的要及时给与纠正

a)身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作可以做而再做下去；

b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情； c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。3.5.4.6 受批评指责者立即改正

a)要被纠正者，立即改正或限时改正；

b)杜绝任何借口，现在在作业中，所以无法……等之类说词； c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。3.5.4.7 推动各种精神向上的活动 a)班前会、班后会；

b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；

d)实施适全本公司员工自主改善活动。3.5.5 开展修养活动应注意事项

a)只培训作业上具体操作，对规章制度不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；

b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；

c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；

d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产

第四章 5S 责任与标准

一、员工在5S管理活动中的责任

1、自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须始终保持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

二、干部在5S管理活动中的责任

1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理

2、参加外界有关5S管理教育训练，吸收5S管理技巧

3、广泛搜集资料，认真研读5S管理活动相关书籍

4、部门内5S管理之宣导及参与公司5S管理文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S管理进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7、协助部属克服5S管理之障碍与困难点

8、熟读公司《5S管理活动竞赛实施方案》并向部属解释

9、必要时，参与公司评分工作10、5S管理评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

三、整理之要与不要的分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、台车、推车、堆高机

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表

17、其它（私人用品）

（二）不要

1、地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工夹具、模具

D、不再使用的办公用品、垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、篮框

F、呆料或过期样品

2、桌子或橱柜中的 A、破旧的书籍、报纸

B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本

D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的 A、蜘蛛网

B、过期海报、看板

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架

D、过时的月历、标语

E、损坏的时钟

4、吊着的

A、工作台上过期的作业指示书

B、不再使用的配线配管

C、不再使用的老吊扇

D、不堪使用的手工夹具