汽轮机检修规程

2024-10-04

汽轮机检修规程（精选12篇）

1.汽轮机检修规程篇一

第二篇调速部分

第一章润滑油系统

第一节系统概述

汽轮机润滑油系统采用主油泵---射油器供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作，润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向发电机氢密封提供用油以及为顶轴油泵提供充足的油源。系统用油为L-TSA32汽轮机油。

第二节主油箱结构及工作原理

随着机组容量的增大，油系统中用油量随之增加，油箱的容积也越来越大，为了使油系统设备布置紧凑和安装、运行、维护方便，本油箱采用了集装型式，增加了机组供油系统运行的安全可靠性。

集装油箱是由钢板卷制焊接而成的圆筒形卧式油箱。油箱顶部四周设有手扶栏杆。油箱盖板上装有一台氢密封油泵，一台交流油泵，一台直流油泵，油箱的油位高度可以使三台油泵吸入口浸入油面下足够深度，保证油泵足够的吸入高度，防止油泵吸入空气。直流油泵右侧有一人孔盖板，盖板下箱内壁上设有人梯，便于检修人员维修设备。人孔盖板右侧油箱顶部是套装油管界面，此套装油管路分两路：一路为去前轴承箱套装油管路、另一路去后面轴承箱及电机轴承套装油管路，避免了套管中各管的相互扭曲，使得油流畅通，油阻损失小。

套装油管界面前是滤网盖板，盖板下的油箱内装有活动式滤网，滤网可以定期抽出清洗、更换。这样，经回油管排回油箱的油从油箱顶部套装油管回油流回油箱，在油箱内经箱壁、挡板、内管消能后，流向滤网，这样可使回油造成的扰动较小，由回油携带的空气、杂质经过较长的路程，充分地从油中分离出来，保证油质具有优良的质量。

在油箱的顶部还装有两台油烟分离装置，包括排烟风机和油烟分离器，两者合为一体，排烟口朝上，用来抽出油箱内的烟气，对油烟进行分离，油流则沿油烟分离器内部管壁返回到油箱。

为控制两台冷油器的启停在油箱上还装有一台切换阀。

在油箱内部还装有射油器、内部管系，管系上装有单舌止回阀。在油箱上还装有4支电加热器，当油温低于20℃时，启动电加热器，将油温加热至20℃，再启动油泵。

在油箱侧部及端部开设了连接其它油系统设备的各种接口及事故排污口、油箱溢油口、冲洗装置接口等。油箱盖上开设了有关的测压孔，用来连接其上的控制仪表柜上的各接口，仪表柜安装于集装油箱上，监视并控制油系统及各设备运行情况。

油箱上的人孔，方便检修人员进入油箱。

第三节套装油管路

润滑油系统采用的套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统；将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管道之间的空间则作为回油管道。这样，既能防止高压油泄漏，增加机组运行的安全性，又能减少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。

此套装油管路分为两路：一路为去前轴承箱的套装油管路，另一路为去后面轴承箱及电机轴承的套装油管路。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成，在制造厂内将其分段做好，然后运到现场组装而成。

套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性，保证了套装油管路的制造质量，并且利于安装。该套装油管路在进轴承的各母管上设置有临时滤网冲洗装置，该装置仅用于进行管道冲洗时过滤管道中的杂质；在机组正常运行情况下，必须拆掉其中的滤网以利于油的流动。本套装油管路从各轴承接出少量回油至窥视管中，以便于对各轴承回油油温和油质的监测。套装油管路中的回油管的内表面和供油管的外表面涂有防腐涂料，防止这些表面锈蚀。所有这些措施不仅提高了油管路的清洁度，而且防止了出现回油腔室堵油现象。

第四节主油泵

1.4.１设备工作原理及技术规范

主油泵为单级双吸离心式油泵，安装于前轴承箱中的汽轮机外伸轴上，由汽机转子直接驱动，它为射油器提供动力油。

主油泵（MOP）

型式：主轴驱动离心泵吸入压力：0.098MPa 出口压力：2.27 MPa 转速：3000rpm 1.4.2检修工艺 1.4.2.1分解

1)打开汽轮机前箱上盖。2)分解主油泵与汽轮机高压转子联轴节螺栓。

3)分解主油泵出入口管与台板连接螺栓,取出调整垫。4)拆除各热工测点后,将主油泵连同危急遮断器一同吊出(注意:如果不准备检查主油泵出入口管结合面密封情况,可不进行第3和第4步骤)。5）拆下主油泵上盖螺栓，吊出上盖，放置在专用地点。6）测量油封环与相应叶轮之间的间隙，并记录。

7）将危急遮断器、叶轮、转子连同油封环一同吊出，放置在专用支架上。8）转子系的分解：（1）取下挡油环。

（2）用铜棒将叶轮从轴上轻轻打出，取下油封环。（3）取下调整垫，并测量其厚度。

（4）分解叶轮键上的固定螺钉，取下键，测量键厚度。1.4.2.2检查

1）测量油封环与叶轮间隙及挡油环间隙，需要压铅丝测量。

2）测量壳体与油泵叶轮的轴向间隙，并检查油泵叶轮的磨损、点蚀情况。3）检查壳体的磨损情况。

4）修刮、研磨各部磨损面及密封面、消除毛刺、沟痕。

5）检查各紧固螺栓、止动密封垫片以及弹簧垫、定位销损坏情况。6）检查各部油孔的疏通情况。7）测量轴的弯曲。1.4.2.3组装

1）用煤油清洗油泵各部件，并用压缩空气吹干，整齐地摆放在铺有胶皮的工作台上。2）用白面团粘除壳体一切杂物。

3）在零件表面涂抹透平油，按分解的相反顺序进行组装并测量、调整。1.4.2.4复位

1)清扫前箱端盖结合面，并涂抹密封胶。2）更换油泵进出口法兰耐油石棉垫。3）组装油泵及前箱端盖。4）连接各部油管。1.4.2.5质量标准

1)油泵叶轮无严重磨损、裂纹、点蚀现象，其轴向间隙需要进行与前次测量结果进行比较。

2)油封环径向间隙:0.1～0.14mm，挡油环径向间隙：0.1～0.14mm。3)用手转动密封环能自由转动，无椭圆度、毛刺、磨损。4）测量支承瓦顶部间隙：0.15～0.25mm，测量瓦口间隙：0.08～0.16mm。5）主油泵轴弯曲不大于0.05mm。

6）各处泵轴外径的跳动度允许值调整如下：（1）油泵泵轴：0.025m。（2）油封环处：0.05mm。

（3）危急遮断器的偏心飞环处：0.05 mm。（4）挡油环处：0.05mm。

7）检修过程中，应时刻注意防止杂物落入前轴承箱和泵壳内。

8）油泵各部件安装位置正确，泵组安装完毕，盘动转子转动灵活、无卡涩现象。9）检查支承瓦，钨金完好，无明显磨损。10)各螺栓、螺母紧固、保险可靠。

11)各部结合面垫片无老化、损坏、密封良好、无漏油。1.4.2.6检修作业条件

1）停止机组的运行，停止汽轮机盘车运行。

2）停止机组交流润滑及直流润滑油泵运行，断开其电机电源，在电源开关上挂“有人工作，禁止合闸”警告牌。

第五节直流油泵

1.5.1设备作用和技术规范

当轴承油压出现异常下降，且此时又失去交流电源使得辅助油泵不能联动时，该事故油泵将自动启动。该泵由电站蓄电池系统供电。这是轴承润滑油系统中的最后备用油泵。

该泵的主要参数如下：

型号：CHKDIA A52Z-1 电动机功率：49KW 流量：270m/h 扬程：48m 转速：1450 r/min 效率：72 % 生产厂家：中铁第十八工程局涿州水泵厂

1.5.2检修工艺和质量标准 1.5.2.１解体

1）拆去联轴器螺栓，测量联轴器中心；拆电动机底脚螺栓。2）将电动机吊出。3）检查盘动泵轴有无碰擦。

4）油箱放去存油后，拆去油泵在油箱上的固定螺栓，进入油箱，拆去出口法兰螺栓，将油泵吊出，平放于专用油盘中检修，中间部位要垫好。5)拆去润滑油管。36）将进口滤网螺栓拆去，取下滤网清洗、检查，拆下泵盖。7）用百分表测量叶轮进口密封环处晃度和轴向窜动。8）拔出联轴器，取下键放好。

9）先将联接管从泵座上拆开，然后将联接管水平放置。10）拆去推力球轴承盖螺钉，将轴承盖取出。拆松轴承壳密封。

11）拆去叶轮螺母上的止退垫圈，松开叶轮螺母，然后适当松开蜗壳与联接管的螺栓，适当后退蜗壳以使叶轮从泵轴端脱开，取出叶轮清理、检查，把叶轮垫圈放好。12）拆去蜗壳与联接管连接螺栓，卸下蜗壳。

13）从叶轮端用紫铜棒将轴与推力球轴承一起敲出，再松开圆螺母取下推力球轴承。14）拆卸导轴承，测量各轴承与轴承套的间隙。15）清理检查蜗壳，并测量叶轮和密封环的径向间隙。16）测量轴的弯曲度和晃度。1.5.2.2复装

1）各部件清理、检查和修复后按解体步骤逆序逐一装复（装配推力球轴承时圆螺母止退片必须反扣进螺母槽内以防止运转中螺母松动造成转动部件下坠）。2）更换全部密封垫片和复测各修前尺寸，符合技术要求。3）复查轴的晃度，校正联轴器中心。1.5.2.3质量标准

1）联轴器螺栓完整无损，橡胶圈无老化、变形和损伤。2）联轴器内孔与轴配合良好，间隙：0～0.03mm。3)轴向窜动：≤0.12mm，叶轮密封环处晃度：≤0.05mm。

4）叶轮表面无腐蚀、裂纹和严重碰擦，与轴配合无松动，叶轮螺母螺纹无磨损、咬毛，键与键槽完整、无磨损，配合良好，止退垫圈牢固。5)轴表面光洁无磨损，组合后最大晃动值＜0.05mm。

6)推力球轴承无磨损、碎裂及严重麻点，滚道无剥落，其外圆与轴承壳配合间隙为0～0.01mm，装入后转动灵活。

7)导轴承与轴套配合间隙：0.06～0.15mm,与蜗壳支座配合不松，紧力间隙为0.02～0.04mm。

8）密封环与叶轮径向间隙：0.15～0.35mm。9）全部装复后，盘动联轴器灵活、无卡涩。

10)两联轴器轴向间隙为5mm,联轴器中心偏差小于0.05mm。

11）装复前，各出口管及部件均应用煤油清洗干净，再用压缩空气吹净，然后各组装部件还要用干净透平油擦洗，以防生锈。12）电动机转向调试好后，装复联轴器螺栓。1.5.3备品备件

第六节交流辅助油泵

1.6.１设备作用和技术规范

交流电动辅助油泵，在汽轮机启动或停机时直接向润滑油系统供油，维持前轴承箱正常油压。当主油泵或射油器的出口油压出现异常下降时，该泵即自动启动。因此，该泵也是润滑油系统中的一台备用油泵。该泵经过油泵底部的滤网吸油，泵排油至主油泵进油管及经冷油器至轴承润滑油母管。

其主要参数如下：

型号：CHK01AA 51E-1 配用功率：49KW 流量：270m/h 扬程：48m 转速：1450 r/min 效率：72 % 生产厂家：中铁第十八工程局涿州水泵厂

1.6.2备品备件

3第七节氢密封油泵

1.7.１设备作用和技术规范

该油泵用于机组启动过程中,机组转速低于3000r/min时,射油器无法正常工作,无法向主油泵正常供油时,启动油泵向主油泵入口提供油源。其主要参数如下：

型式：SNH280R54F6.7 配用功率：15.8KW 流量：712 L/min 压力：1MPa 转速：2900 r/min 效率：66% 生产厂家：中国天津泵业机械集团有限公司

1.7.2备品备件

第八节射油器

1.8.1 设备工作原理及技术规范两个装在油面下管道上的射油器，主要由喷嘴、混合室、喉部和扩散段组成。射油器喷嘴进口和提供动力油的主油泵出口相连。油通过喷嘴到混合室，然后进入射油器喉部，最后进入扩散段。油通过喷嘴时，速度增加，这种高速油通过混合室，在混合室中产生一个低压区，使油从油箱中吸入混合室，然后被高速油带入射油器喉部。油通过喉部进入扩散段，在扩散段油的速度能转换成压力能。I#射油器出口油送往主油泵进油田；II#射油器出口油通过冷油器，由管道送入轴承润滑油母管。扩散段后面各装有一个翻板式止逆阀，以防止油从系统中倒流。在混合室进油面上装有一块止逆板，防止主油泵工作时油倒流进油箱。为防止异物进入射油器，在射油器的吸油侧装有一可拆卸的多孔钢板滤网

第九节主机润滑油冷油器

1.9.1 设备工作原理及技术规范

油系统中设有两台冷油器，为板式换热器，一台运行，一台备用。通向冷油器的油由手动的三通阀控制，该阀把油通向两台冷油器中的任何一台，且允许不切断轴承油路情况下切换冷油器。两台冷油器进口通过一连通管和截止阀联接起来。截止阀可使备用冷油器充满油做好随时投入的准备。每一台冷油器壳体上都有连通管通向油箱。连通管从顶部进入油箱伸至正常油位以上区域。运行人员从每条管路上的一只流量窥视孔能确定是否有油流经冷油器。它以闭式循环水作为冷却介质，带走润滑油因轴承摩擦产生的热量，保证进入轴承的油温为40～46℃。技术规范：.型号：J107-NGS-10/5 冷却面积：321.6 m2 冷却水量：420 t/h 油流量：287t/h 进口油温：65℃ 出口油温：45℃ 冷却水进口温度：38℃：冷却水出口温度：45℃ 1.9.2板式冷油器 1.9.2.1 查漏及清扫

1）冷却水系统已停止运行，放掉冷油器内存水，分解水室出入口法兰螺栓。2）分解水室端盖螺母，拆除水室端盖，取下密封垫。3）放掉冷油器内存油。

4）分解螺母，拆除油室端盖，取下密封垫。5）冷油器查漏。

6）试验压力为工作压力1.25倍,稳压10分钟。1.9.2.2质量标准。1）水室及其端盖每次大修刷涂防腐油漆。

2）板块光洁、无漏泄、腐蚀、板块间无沙泥、结垢、外壁无油污。3）水室及其端盖无严重腐蚀、板块胀口处无渗漏。4）各法兰结合面清理干净，垫片更换，紧固后不漏油或水。5）壳体无严重变形、砂孔、焊接处无裂纹、渗漏。1.9.2.3检修作业条件

1)将冷油器切换至另一侧运行，关闭退备冷油器油侧出入口门。

2）关闭退备冷油器水侧出、入口门，在门轮上挂“有人工作，禁止开启”警告牌。3）打开退备冷油器放油门，用滤油机将冷油器内存油放至专用油罐内。

第十节顶轴油装置

1.10.1 设备结构概述及工作原理

汽轮发电机组在启动和停机前，应先投入项轴装置，将汽轮发电机转子顶起，以减小轴颈与轴承间的摩擦系数，使盘车装置顺利地投入工作。汽轮发电机组的#

3、#

4、#

5、#6轴承均设有高压顶轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦；运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。

顶轴装置的吸油来自冷油器后，经滤油器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵工作后，油泵出口的油压力为16.0 MPa，高压顶起油自轴向柱塞泵出口引入集管，由集管引出各支管通向各轴承顶起管路接头。各支管上均装有节流阀2和单向阀1，用以调整各轴承的项起高度，防止各轴承之间的相互影响。其中节流阀用来调整项轴油压，单向阀是为使机组运行时防止轴承中压力油泄走。集管上装有安全阀3，用以限制集管油压，并防止供油系统中油压超过最大允许值。在输往各轴承压力油支管上各一只压力表。调整装置压力油集管上设有一只高压控制器，型号为INN-EE45-N4-FIA-X371。应待轴承顶起高度（未盘车状态）达到要求值后，启动盘车装置。

1.10.2设备的技术规范

顶轴油泵型号：A3H37-FR01KK-10-X33 工作油温：20-65.C 几何排量：37.1ml/r 最小调节排量：16ml/r 额定工作压力：28MPa 最高工作压力：35MPa 最高转速：2700rpm 最低转速：600rpm 1.10.3检查及维修 1.经常检查滤油器滤网的阻塞情况，并定期清洗使之畅通。

2.系统中的管路。接头．阀门等元件如发生故障时，应及时更换和调整。

3.轴向柱塞泵的检查和维修，应按日本油研工业株式会社随机提供的《A3H系列轴向柱塞泵使用说明书》所规定的进行。4.不要任意拆开轴向柱塞泵

第十一节排烟系统

汽轮机供油系统中的透平油在运行中因轴承的摩擦耗功和转动部件的鼓风作用而使其受热并分解为油烟，同时由于轴承座挡油环处会向箱体内漏入一部分水蒸汽而使透平油中含有水分。为及时有效地将上述烟气和水蒸汽排出系统之外，以保证透平油的品质。排烟系统由主油箱上的油烟分离器、排烟风机、交流防爆电机、风门、管路、及管道上的油烟分离器、排除口等组成。为达至油箱和轴承箱中的适当负压，我们设置了可调风门，根据油箱和轴承箱上的真空压力表，使其保持100一200Pa的真空。排烟系统的安装应参照排烟装置的图纸进行。这里应该特别强调的是，排烟管的水平标高应高于轴承回油母管的标高，以免透平油流入排烟管内；管路中风门应安装在运行人员便于调整的位置：排烟管的水平段应从排出口方向向油箱方向倾斜，倾斜度不小于2%；排除口处应有遮雨设备，防止雨水进入排烟管而进入润滑油中；轴承箱和油箱顶部应有真空压力表，应经常检查和校准。

排烟风机主要参数：

风机型号：流量1500 m3/h 转速：2900 r/min

功率：4KW 生产厂家：杭州余杭特种风机有限公司

第二章调节保安系统

第一节系统概述调节保安系统的组成按其功能可分为三大部分：供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分。

供油系统部分又可分为供油装置、自循环冷却系统、油再生系统以及油管路及附件。

执行机构部分包含高压主汽阀油动机、中压再热主汽阀油动机各2台，高压调节阀油动机4台，中压调节阀油动机4台。

危急遮断保护系统包括： OPC/AST电磁阀组、薄膜阀、危急遮断器、危急遮断器滑阀、保安操纵装置。

第二节供油系统部分

2.2.1 EH油箱

EH主油箱由不锈钢材料制成，密封结构，设有人孔板供维修清洁油箱时用。油箱上部装有空气滤清器和干燥器，使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度，以保证系统的清洁度。油箱中插有磁棒，用以吸附油箱中游离的铁磁性微粒，另油箱上还装有油位计及测量油温用热电偶，并分别具有高低油位，及高低油温报警装置。

容积：1.31m³ 外形尺寸 2.45mX1.72mX2.23m 抗燃油系统需用油量：1600kg 抗燃油系统储备油量：147kg 抗燃油牌号：美国阿克苏牌美国大湖牌抗燃油系统清洁度的标准为NAS5/SAE2级

每隔一年清洗一次磁性滤芯，每隔四年清洗一次油箱 2.2.2 EH油泵

泵站装有两套独立的泵系统，其容量各为100%，每一套系统由一台交流电动油泵及进出口滤网，溢流阀、单向阀等组成。两台油泵互为备用，正常工作时单泵运行，当运行的泵由于某些原因不能维持正常油压时，备用泵即自动启动。2.2.2.1油泵主要参数：

型式：变量柱塞泵

流量：100L/min 入口压力：0.1MPa 出口压力：14MPa 2.2.2.2 油泵启动调试

（1）耐压试验启动l#泵，慢慢旋紧压力补偿器调压螺杆，使泵出口压力逐步上升，注意：在升压过程中应检查系统所有各部套接头、焊口等位置，不应有泄漏，如有泄漏应立即停泵检查处理。升至2IVlpa，工作3分钟，耐压试验结束。耐压试验过程中密切注意各部件的漏油情况，一旦发现有漏油或渗油现象，应市即停泵，果取措施。

（2）溢流阀整定：旋松压力补偿器测压螺杆将系统乐力从21MPa调整至17.0±0.2 MPa（可调整），慢慢调松1#泵出口溢流阀调压手柄，同时注意观察泵出口压力表，一旦压力表有下降的情况，就停止调溢流阀手柄，拧紧其防松螺母，表明溢流阀已整定到l7.0±0.2Mpa。（3）额定油压整定：溢流阀整定完成后，继续调松压力补偿器调压螺杆降压至10±0.2Mpa，拧紧其防松螺母，表明l#泵额定油压已整定完毕。

（4）2#溢流阀及额定油压整定：启动2#泵，慢慢旋紧该泵压力补偿器凋压螺杆，使泵出口压力逐步上升，调整溢流阀调压手柄，使泵出口压力逐步上升至17.0±0.2 MPa，用（2）和（3）的方法调整将溢流阀已整定到17.0±0.2 MPa，将额定油压整定到14.0±0.5MPa。2.2.3 抗燃油冷油器的结构与工作原理：

为了冷却回到油箱中的抗燃油，采用2台100%容量的双流程冷油器，通常是一台运行，一台备用。当运行中的冷油器故障或需检修时，可通过切换阀在运行中进行切换。油箱内的油温将通过自动温度控制阀维持在43～46℃以下。

由于瞬态工况，冷油器堵塞或阀门故障而引起管道超压时，系统中的弹簧旁路溢流阀即打开把油直接排回到油箱。

冷油器主要参数：

型式：卧式U型管冷却面积：4*2m设计压力：1.4/0.26MPa（壳/管侧）

设计最高冷却水温：38℃

2.2.3.1冷油器检修工艺及质量标准 2.2.3.1.1检修工艺

（1）关闭冷油器的冷却水进回水门以及抗燃油进回油门；

（2）揭开水室端盖，用水冲刷水室内污泥，并用长毛刷逐根清理铜管，将铜管内泥垢冲洗干净；

（3）用已配好的清洗液冲洗冷油器油侧，油垢清理干净后，用水冲净清洗液，必要时将冷油器彻底解体，将冷油器芯子吊出清洗。

（4）将冷油器组装好后，在进出口油管上加堵板，然后接上水压泵打压至0.5Mpa，保持5min，检查铜管本身，胀口及结合面有无泄漏，胀口渗漏时可进行补胀，补胀不行可更换铜管，如果有个别铜管泄漏时可采取两头加堵的办法，但各通路能加堵的铜管数目应不超过该通路油管总数的10%，超过此数时应更换铜管。

2.2.3.2.2质量标准

（1）冷油器油、水侧应洁净，无油污、污泥和水垢等；

（2）铜管表面光滑、无压痕、碰撞和脱锌，无凹凸等严重缺陷，水侧无严重锈蚀现象，胀口处无损伤；

（3）水室进出口隔板密封严密，水室与油室接触密封严密，不发生水侧和油侧内漏，水压试验标准0.5Mpa，5分钟铜管及胀口无渗漏；

（4）外壳内及法兰盘清理干净，垫片配用合适；

（5）铜管堵管根数不超过铜管总数的10%，并考虑换热面积来确定更换芯子铜管数目。2.2.4 抗燃油蓄能器

2.2.4.1蓄能器结构及工作原理

为防止高压安全油的波动，特别是在危急遮断器喷油试验时，为防止隔离阀动作引起高压安全油压的瞬间跌落，在高压安全油路上还配有蓄能器。

高压蓄能器均为丁基橡胶皮囊式，共6只，2只安装在油箱上，另外4只两两一组分布在高调门两侧，预充氮压力为9.4-9.8 MPa。高压蓄能器组件通过集成块与系统连接，集成块包括隔离阀、排放阀以及压力表等，压力表指示的是油压不是气压。它用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。关闭截止阀可以将相应的蓄能器与母管隔开，因此蓄能器可以在线修理。低压蓄能器装在高压主汽阀，高压调节阀，中压主汽阀油动机上缸的油管路上，共8只，主要是在跳机的过程中起对EH油的回流一定的缓冲作用。2.2.4.2高压蓄能器的充氮

l)准备约8瓶储有12MPa氮气的氮气瓶和充气工具。

2)关闭蓄能器进油截止阀，打开回油截止阀。（如系统压力为零日时，可省略这一步）。3)拧下蓄能器的进气盖，装上充气工具。4)用充气工具测一下蓄能器的气压。

0)把充气工具的进气接头和氮气瓶连接，注意各连接处要可靠，如果氮气瓶的螺纹烂牙，就要重新调换气瓶。

6)慢慢打开气瓶截止阀，如有漏气声立即关闭气阀，检查漏气。

7)当氮气瓶内的氮气压力与蓄能器气压一致，且低于整定值9.6±0.2 MPa时，则调换1瓶气压在12.0±0.2MPa以上的气瓶，再对蓄能器充氮。

8)高压蓄能器内的气压充到9.4-9.8 MPa时关闭气瓶截止阀，让蓄能器内的气压稳定一分钟左右，再测一下蓄能器内的气压，如低于整定值，则需再充气，直到蓄能器内的压力稳定在整定值为止。

9)检查气瓶出口截止阀是否关紧，打开充气工具的放气阀。1O)分别把接头从氮气瓶和蓄能器上拆下，给蓄能器盖上进气盖。

11)充下一个蓄能器日时，应依次先把压力低的氮器瓶给蓄能器充气，以节省用气。12)每个星期测1次蓄能器的氮气压力，也可跟据实际情况决定测压力的间隔时问。六只高雁蓄能器的整定值是9.6±0.2MPa。2.2.4.3低压蓄能器的充氮

1)将充高压蓄能器余下的低压氮气瓶用来冲低压蓄能器 2)关闭需要充氮的油动机的进油截止阀

3)其它操作步骤与充高压蓄能器相同，充氮压力为0.35-0.4MPa。

4)每个星期测一次蓄能器的氮气压力，也可跟据实际情况决定检查的间隔时问。2.2.5抗燃油再生泵（输油泵）

主要参数：

型式：齿轮泵流量：40 L/min 压力：1MPa 2.2.6 燃油加热油泵（循环泵）

主要参数：

型式：齿轮泵流量：40 L/min 压力：1MPa 2.2.7 抗燃油再生循环及过滤装置抗燃油再生装置由硅藻土过滤器和精密过滤器组成，每个过滤器上装有一个压力表和压差发讯器。压力表指示装置的工作压力，当压差发讯器动作时，表示滤芯需要更换了。

硅藻土滤油器以及精密滤油器均为可调换式滤芯，关闭相应的阀门，打开滤油器盖即可调换滤芯。

油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分，当油液的清洁度、含水量和酸值不符合要求时，启用液压油再生装置，可改善油质。2.2.8 经常性检修 l)过滤器

EH油泵出口高压过滤器的更换原则为累计工作3个月更换一次，执行机构进油高压过滤器每年更换一次。

再生装置的树脂滤芯应在再生装置油温高于45C时，筒内压差超过0.24Mpa时更换，精密滤器简内压差超过0.24M pa时更换。另外在再生装置投运48小时后，抗燃油的酸值(大于0.25不下降则应更换，一般每年更换一次。

供油装置回油过滤器的更换原则是当油温为40C时压力表式发讯器报警或指针进入表盘红色区需更换，每年更换一次。2)EH冷油器

冷油器没有冷却效果时则需更换。3)EH油泵进口过滤器

油泵进口过滤器每年更换一次。4)橡胶件（O型圈、薄膜阀膜片）

更换一次或根据具体情况来定。0型圈的更换原则为：只要密封处被打开，不论“0”型圈好坏，均需更换一支新的“O”型圈。5)EH供油装置的溢流阀、单向阀

更换一次或根据具体情况来定。

第三节执行机构部分

2.3.1 高压主汽门 2.3.1.1 油动机

高压主汽阀油动机是连续控制的伺服型执行机构，可以将高压主汽阀控制在任一位置上，按照控制要求调节进汽量以适应汽轮机运行的需要。

DEH控制信号驱动电液伺服阀使主阀芯移动，控制伺服阀通道，使高压抗燃油进入油动机油缸工作腔，使油动机活塞移动，带动高压主汽阀使之开启，或者是使压力油自油缸工作腔泄出，依靠弹簧力使活塞反向移动，关闭高压主汽阀。当油动机活塞移动时，同时带动二个线性位移传感器（LVDT)，将油动机活塞的位移转换成电气信号，作为负反镄信号与前面计算机处理后送来的信号相加，由于两者极性相反，实际上是相减，只有在原输入信号与反馈信号相加后，使输入伺服放大器的信号为零时，伺服阀的主阀回到中间位置，不再有高压油通向油动机油缸工作腔，此时高压主汽阀便停止移动，停留在一个新的工作位臀。

在该油动机上装有一个插装式卸荷阀。当发生故障需紧急停机时，危急遮断系统动作时，使危急遮断（AST）母管油卸去，插装式卸荷阀快速打开，迅速卸去油动机油缸工作腔的压力油，在弹簧力的作用下迅速关闭各高压主汽阀。2.3.1.2 阀体

主汽阀具有“双重蝶阀”而且在水平位置操作。主汽阀体和蒸汽室为一体。油动机安装在弹簧支架上，并且通过连杆及杠杆与主汽阀杆相连接。2.3.1.3 检修工艺 1分解

1)拆除高压主汽门上部盖的保温层，拆除热工接线。2)分解油动机EH油供油管与回油管。3)测量阀门全行程。4)分解门杆漏汽管。

5）用加热棒热松阀门与蒸汽室结合面螺栓。6）整体吊出阀门与油动机。7）蒸汽室口加盖板、漏汽管加堵板。

8)取出自动关闭器杠杆与油动机轴及阀杆之间的销子。

9)分解杠杆支架固定螺栓，打出阀杆与杠杆连接销的销子，打出连接销，吊出支架。10)从阀头端整体抽出阀芯。

11)用专用工具旋出衬套，取出阀杆和预启阀。2检查

1)用砂布，清扫所有部件及阀体配合面，用刚丝刷清扫所有螺纹表面，清扫阀盖结合面。2)探伤检查阀盖结合面螺栓，并测量其硬度值。3)红丹粉检查主阀瓣及其阀座的接触情况。4)着色检查阀杆、阀瓣、阀座的裂纹情况。5)测量阀杆弯曲。

6)测量阀杆与阀套之间的配合间隙。7)清扫、检查、修理各个漏汽管接头、螺栓。8)检查阀杆、阀套的磨损情况。9)检查阀座的固定情况。10)检查滤网的冲刷、损坏情况。3组装 1)密封件、阀盖结合面、阀杆、阀套表面涂抹二硫化钼粉，结合面螺栓涂抹高温螺栓防烧剂。

2)按分解相反的顺序进行组装。3)组装后测量阀杆全行程。4质量标准

1)外观检查阀体及部件有无裂纹、沙眼等铸造缺陷和加工缺陷。2)阀盖结合面光洁、无污痕、红丹粉检查严密性。3)阀盖结合面螺栓硬度检查合格。

4)阀座、阀杆、阀瓣着色检查无裂纹，阀瓣、阀座密封面光洁、无拉痕、麻点、红丹粉检查连续呈线形接触。

5)滤网无损坏、裂纹、网孔内无杂物堵塞。6)阀杆、阀套无严重磨损、表面光洁。7)组装后、阀杆无卡涩现象。8)阀杆弯曲不大于0.05mm。

9)预启阀行程S1=16.7±0.13mm，总行程S=100±2.5mm。

2.汽轮机检修规程篇二

1 火力发电厂汽轮机检修的重要性

火力发电厂的汽轮机的运行是否安全、顺畅直接影响着整个发电厂供电的安稳性。对汽轮机进行有效检修的重要性可以从火力发电厂自身和国家两个角度进行研究。第一, 从火力发电厂自身角度来看, 汽轮机的有效检修可以延长设备的使用寿命、确保汽轮机的完好性、提高运行的稳定性、提高发电的效率、降低发电厂的成本等。第二, 从国家角度来看, 汽轮机的有效检修可以保证人们生活的稳定性、保证国家建设的有效展开、推动国家的稳定发展。由此可见, 在火力发电厂积极开展检修工作至关重要。另外, 汽轮机检修的重要性还可以从电力市场发展、环保以及经济等三个角度来考察汽轮机检修的价值, 具体如下。

1.1 对电力市场发展的价值

电力市场的长远发展取决于供电是否能够保证稳定性。汽轮机的检修工作可以及时排除汽轮机产生的故障、预先解决汽轮机产生的隐患, 稳定了电力供给, 从而可以有效地开发电力市场。

1.2 汽轮机检修的环保价值

环境问题越来越受到国家的重视, 环保问题也成为众多行业需要重视的问题之一。同样, 电力行业的环保问题也受到人们的广泛重视。针对电力行业的环境问题而制定的环保指标有着固定的标准且非常的严格, 有的企业甚至需要将电力环保指标控制在“零排放”。因此, 创新汽轮机的检修方法, 将先进的科学理论知识运用到具体维修检测实践工作中, 减少汽轮机在检修和运行过程中产生的污染, 实现其环保价值。

1.3 汽轮机检修的经济价值

除了促进电力市场发展和防止环境污染等外, 汽轮机的检修还具有一定的经济价值。有效的汽轮机检修可以极大地增加汽轮机的使用寿命, 减少因更换汽轮机而产生的不必要的费用。同时, 运行良好的汽轮机可以增加供电效率, 在平稳供电的同时降低了汽轮机运行时产生的能源消耗, 减少了火力发电厂的成本, 增加了利润。与此同时, 从国家角度来看, 平稳、高效的供电保证了国家各部门、各企业的正常运行, 为国家的发展提供了支持。

2 状态检修概述

汽轮机良好运行可以增强该电厂在同行业中的竞争力度, 尤其是现今以市场竞争为主要的经济环境下, 各大电厂更是积极运用新的技术结合检修实践来提升汽轮机的检修效率、降低成本, 追求更大的利润。状态检修技术是现今我国火力发电厂检修部门所运用的设备检修技术中最为先进的技术之一, 在汽轮机的检修中也占有重要的地位。状态检修是利用最新的监测系统与诊断技术共同合作来检测汽轮机当前的状态是否有可能有潜在的故障, 从而可以在故障出现前及时进行检修处理, 避免汽轮机运行过程中出现故障带来的不必要的损失。状态检修是火里发电厂必不可少的重要技术。文章从其工作原理、组成结构等方面具体分析了状态检修如何有效应用于汽轮机的检修工作中。

2.1 状态检修的工作原理

汽轮机出现故障时是有迹可循的, 其会以某种特有的方式表现出一些征兆。检修人员会通过这些征兆来判断出汽轮机出现的故障是哪些方面。比如, 当汽轮机出现异常振动时, 可根据汽轮机异常振动是普通的、非正常的还是自激振动来推断出汽轮机故障发生的位置。再比如, 当汽轮机运行时发出异常的噪音时, 很可能就代表了汽轮机某个零件坏损或者发生松动现象。无论是异常振动还是噪音都是提示汽轮机需要检修的方式, 另外, 当油温异常时也是一种提示方式。

通过上面的例子不难看出, 设备在使用的过程中, 从正常运行到出现故障都要经历一个较长的过程, 每一种故障的发生都会有着特殊的方式提前反映出来, 这些特殊的信号如果加以利用, 及时发现就可以轻易的判断出故常出现的位置, 同时确定故障的类型。这些潜在的变化规律是检修人员对汽轮机进行有效保护的关键, 掌握这些技能也是开展状态检修工作的前提和基础。

2.2 状态检修的组成结构

状态检修是由多个设备共同组建而成的, 既包括在线监测部分也包括了分析诊断等多个部分。通过在线监测系统可以时时监测汽轮机的运行情况, 第一时间发现异常, 再通过分析诊断得出异常现象并做好相应的防护措施, 这一过程就是状态检修。

2.2.1 状态监测系统

状态监测系统由两部分结构构成, 即设备信号传递和设备数据收集两个监测环节。监测系统所得到的数据又由在线和离线两种状态的数据构成, 锅炉在火力发电的过程中是出现故障最多的设备, 其次就是汽轮机, 目前在国内, 这两种事故多发的设备的监测技术已经日趋成熟, 由于其在发生故障前, 总会出现有规律的振动, 因此对于振动信息的监测是保护设备正常运行的关键。国家已经在大型机械设备的状态检测方面加大了研发力度, 有些地区也将该技术应用到了实际的生产中, 这对于我国火力发电事业来说具有很大的帮助。

2.2.2 状态信息分析处理系统

该系统的作用是将监测系统传输的有关数据进行详细的分析, 来对设备的状态做好全面的把握, 及时的发现设备可能发生故障之前的特殊状态。故障处理系统所采用的分析方法较多, 例如:传递函数特性分析法、频域分析法等, 对于有些特殊情况有时也采用小波变换分析法, 这些方法都可以对传输的信号数据做出精确分析和处理, 得到的信号信息在通过某种介质直观的显示出来, 就可以更加清晰的了解设备的运行状态, 有关检修人员根据此数据所提供的信息, 便可具有针对性的解决相应的问题。

2.2.3 故障处理专家系统

电厂通过在汽轮机以及相关辅助发电的设备上安装监测系统后, 工作人员便可实时对设备的运行状况做到全方位的了解, 信息分析系统又对监测系统所传输过来的全部信息, 以合理的分析方法对其作出精准的处理, 筛选出能够反映设备运行状态的特殊信息, 最终得到较为直观的监测结果;接着, 故障处理系统便可以针对这些可能发生的潜在故障, 做好相关的防护和维修工作。专家系统的设置主要是为了更加精准的确定故障的性质、位置等具体条件, 其包括的内容主要有:推理机、专家知识静态数据库以及随时更新的动态数据等。该系统的工作原理是通过静态的数据库储备来对可能出现的故障作出分析, 利用动态的数据完成对问题的诊断和处理。

3 结束语

状态检修是科技发展下, 电厂在追求最大利益并满足国家和人民需要的前提下通过检测人员不断实践下产生的最适合电厂发展的检测技术, 为国家电力事业和经济发展贡献了力量。

摘要：随着国家科技的发展, 火力发电厂汽轮机维护部门结合先进的科学技术提出了既节省检修成本又能提高经济效益的检修方式。其中, 状态检修就是其中重要的方式之一。文章以汽轮机检修工作的重要性入手, 论述了汽轮机检修工作的有效应用。

关键词：汽轮机检修,状态检修,价值

参考文献

[1]黄雅罗, 黄树红, 彭忠泽.发电设备状态检修[M].北京:中国电力出版社, 2000.

[2]杨雪萍.汽轮机状态检修与状态监测的研究[J].华北电力技术, 2003, 6.

[3]郑杰.水电机组的状态监测及状态检修[J].水利科技, 2001 (3) :61-62.

3.汽轮机故障分析方法与检修篇三

关键词：汽轮机故障检修

汽轮机是化工生产的重要设备，具有较高的故障率，一旦发生故障也容易产生较大的危害，这就要求不断提高汽轮机拖动离心机的故障诊断技术和检修技术，保障汽轮机拖动离心机的顺利运行。本文对汽轮机进行简要的介绍，并分析了汽轮机的常见故障以及检修方法。

1 汽轮机的工作原理和功能

所谓的汽轮机指的是旋转式动力机械，能够将蒸汽能转化为机械功。汽轮机拖动离心机在化工生产中的应用非常广泛，可以对螺旋桨、压缩机风机和各种泵进行直接驱动。汽轮机还可以进行抽气，满足人们的生产生活需求。汽轮机的主要组成部分有固定部分和转动部分。其中固定部分包括各种紧固零件，例如滑销系统、机座、轴承座、轴承、汽封、隔板套、隔板、喷嘴室、蒸汽室、气缸等，转动部分包括各种旋转部件，例如紧固件、联轴器、主轴、转子或叶轮、叶栅等[1]。汽轮机的动力为蒸汽，在化工生产中用的比较广泛，其优点在于寿命长、效率高、单机功率大。

2 汽轮机的常见故障

2.1 汽轮机油含水过多造成的故障如果汽轮机油中含有过多的水分，就容易对轴瓦造成破坏，甚至将轴瓦烧坏，从而使汽轮机的运行的过程中出现强烈振动。造成汽轮机含水量过多的主要原因是漏水，因此一旦发现汽轮机在运行的过程中出现强烈的振动，就要对漏水源头进行查找，及时排除漏水情况或减少漏水量。然而在实际运行的过程中，汽轮机的工作环境比较复杂或者设备老，也可能会造成漏水现象持续存在，对汽轮机的运作造成直接的影响。如果无法立即终止漏水，就要采取其他的措施，例如通过脱水设备可以将汽轮机油系统中的水分脱离出去。

2.2 汽轮机调速马达的故障造成调速马达故障的主要原因是电气开关的黏连，当电器开关触电黏连时，高速马达的旋转方向就會朝着减负荷的一方，与此同时，由于同步器丝杆退出了55毫米，汽轮机调速汽门也会因此而关闭，汽轮机的同步器就会难以运转，严重影响汽轮机的正常运行[2]。针对这种情况，值班人员要及时发现汽轮机调速马达的故障，使用相应的防范措施，为了避免汽轮机调速马达的故障引起汽轮机其他方面的故障，要对其进行手动切换。与此同时，值班人员要对汽轮机设备进行详细的检查，并对故障发生的原因详细的记录。这些记录可以作为故障分析的依据和经验。为了避免汽轮机调速马达故障，运行检查人员要执行严格的监护制度，认真核对操作开关的序号和操作的位置，确认无误之后才能进行后续操作，减少误操作的发生[3]。

2.3 汽轮机转子永久性弯曲故障汽轮机转子永久性弯曲会严重影响汽轮机的正常运行，必须对其进行开缸检查。如果在开缸检查过程中发现汽封梳齿在高中压之间已经出现了轻度的磨损，高中压转子的弯曲程度已经达到了曲250 μm，造成了轴瓦的研磨，就要对其进行直轴处理，并对故障原因进行分析。

一般情况下，抽真空时间提高中压轴风送汽要早三十分钟，这也造成了在高中压转子轴封处进入了冷气，使转子出现了局部冷却而弯曲。与此同时，热态开机要求和冲转时的主蒸汽温度出现了冲突，高中压内缸外上壁温度为338.21℃，冲转时主蒸汽温度的右侧为350.4℃、左侧为307.43℃，负温差的出现增大了转子的弯曲程度。

3 汽轮机故障的检修

汽轮机的常见故障主要是气缸变形和渗漏现象。这是因为通过铸造而生产的汽轮机汽缸，在出厂并经过一定的时效处理之后，其铸造过程中出现的内应力就会完全消除。在时效时间过短的情况下，汽轮机汽缸就会出现变形。这也造成了一些汽轮机的汽缸往往出现不断的泄露和漏气。在汽轮机运行的过程中，气缸要面临比较复杂的受力环境，既要承受内部各种零部件的重量和内外气体的压力的静荷载，还要承受连接管道冷却状态的作用力，以及蒸汽流出静叶时的反作用力，这也造成了气缸容易发生塑性变形，而导致气缸的泄露。机组安全运行会受到汽轮机汽缸结合面的严密性的影响，因此要对气缸进行严格的检修。如果发现了结合面漏气的情况，要对其原因进行科学的分析，掌握间隙的大小和变形的程度。这是为了避免气缸的继续漏气。传统的检修方式一般是计划性检修和事后维修，检修的效率不高，还要耗费大量的人力和物力。为了提高对汽轮机故障的检修效率，可以采取状态检修和预测检修的方式，对汽轮机看故障进行主动检修，提高汽轮机运行的安全性、经济性和可靠性。

4 结语

在国民经济发展的过程中对化工生产有着越来越高的要求，化工生产的效率、质量和安全都与社会经济的发展和人们群众的生活息息相关，而作为化工生产的主要设备，汽轮机具有较高的故障率。这就要求掌握汽轮机的常见故障以及检修方法，采取有效的措施对汽轮机检修，提高检修的效率和主动性，将故障发生的几率以及故障发生大的损失降到最低，保障汽轮机的安全运行，保障化工生产的安全性和稳定性。

参考文献：

[1]王件华.汽轮机组振动故障的特征与诊断方法分析[J].广西轻工业，2011（05）.

[2]朱军.发电厂汽轮机系统优化策略分析[J]河南科技，2012（9）.

4.设备检修保养管理规程篇四

一、目的：保证设备安全正常运行，做到正确使用、精心维护，使设备经常处于完好状态，以满足生产需要。

二、依

据：卫生部《药品生产质量管理规范》(2010版)、《中华人民共合国消防法》、《特种设备安全监察条例《危险化学品安全管理条例》。

三、范

围：适用于生产设备的检修保养工作。

四、责

任：设备操作人员、设备维修员、生产部部长、QA监督员。

五、内

容：

1．管理职能

1．1设备管理部门负责对全公司各部门设备维护保养工作进行检查、监督、评与管理。

1．2车间主任和设备管理员（或各科室主管人员）负责对本部门的设备维

护保养工作进行组织、检查和考评。

1．3班组长和班组设备管理员，负责对本班组设备维护保养工作，进行组

织检查和考核。

1．4操作人员（包括机、电、仪维修人员）负责自己操作设备的维护保养

工作。

2．管理内容

2．1对所有的设备都要实行以操作人员为主，机、电、仪维修人员相结合的包机包修制。设备归谁操作，由谁维护。做到分工明确，责任到人。

2．2设备维护保养工作必须贯彻“维护与计划检修相结合”、“专业管理和群

众管理相结合”的原则。包机人员对自己负责的设备要做到正确使用，精心维护，使设备保持完好状态，不断提高设备完好率和降低泄漏率。

2．3设备使用单位负责起草设备操作保养规程，并报公司设备管理部门审批。

公司批准后，使用单位应按规程严格执行，不得擅自改变。如需更改，必须报公司设备处批准备案。

2．4车间要定期组织操作人员学习设备操作保养规程，进行“三会”教育（即

会使用、会维护保养、会排除故障）。经理论和实际操作技术考核合格后，方可独立操作。对主要设备的操作人员，要求做到相对稳定。

2．5操作人员必须做到下列主要工作

2．5．1严格按操作规程进行设备的启动运行和停机。

2．5．2严格执行工艺规程和巡回检查制度，按要求对设备工况（温度、压力、震动、异响、油位、泄漏等）进行巡回检查、调整并认真填写运行记录，数据要

准确。严禁设备超压、超温、超速、超负荷运行。

2．5．3操作人员发现设备出现异常情况时，应立即查找原因，及时消除，对不能立即消除的故障要及时反映。在紧急情况下（如有特殊声响、强烈振动、有爆炸、着火危险时），应采取果断措施，直至停机处理。并随即通报班组、车间领导和有关部门。在原因没查清，故障没有排除的情况下，不得盲目启动，做好《设备交接班记录》。

2．5．4

认真做好设备润滑工作，坚持“五定”、“三级过滤”即：五定：定人、定点、定质、定量、定时。三级过滤：油桶、油壶、注油点三级。每倒换一次容器，都必须进行过滤。

2．5．5对本岗位内的设备（包括电机）、管道、基础、操作台及周围环境，要求班班清扫，做到沟见底、轴见光、设备见本色。环境干净、整齐、无杂物，搞好文明生产。

2．5．6及时清除本岗位设备、管道的跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率。操作

人员不能消除的泄漏点，应及时通知维修人员消除。

2．5．7严格执行设备运行状态记录，记录内容包括：a设备运行情况。

b．发生的设备故障．存在问题及处理情况。C．设备卫生及工具交接情况。d．

注意事项。

2．5．8设备停机检修时，应积极配合维修人员完成检修工作，参加试车验收。

2．6机、电、仪维修人员，必须做好下列主要工作：

2．6．1定时对分管设备进行巡回检查，（每日1～2次），主动向操作人员了解设备运行情况，及时消除设备缺陷，并作好记录。对一时不能处理的故障应及时向车间设备维修人员反映，按车间安排执行。

2．6．2指导和监督操作人员正确使用和维护设备，检查设备润滑情况，发现违章操作应立即予以纠正，对屡教不改者，应向车间主任报告给予处理。

2．6．3设备维修人员定期对电器仪表及配电进行清扫，保证电器仪表灵敏可靠。2．6．4按时、按质、按量完成维修任务。

2．6．5设备发生临时故障时要随叫随到，积极进行检修。

2．7对本岗位范围内的闲置、封存设备应定期进行维护保养。

2.8设备的维护和维修不得影响产品质量。

3．检查

3．1检查制度的实施情况和设备实际保养状况。

5.皮带检修工操作规程篇五

1、皮带检修工经全全员培训，安全培训机构培训并考试合格后取得相应证件后方可上岗。

2、掌握皮带输送机的保养和故障处理技能，能看懂输送机的总装图和零部件装配图。

3、负责对设备维护、保养和定期检修，确保正常运转。

二、工作前的准备：

1、备齐钳子、铁锤、扳手等工具，铁丝、螺栓、螺母等备用配件、机械润滑油等。

2、查看工作地点顶板支护情况，查看有无片帮，瓦斯是否超限。

3、检查工具、起吊设施、绳索等齐全完好。

4、检修工作时，不得少于2人，在维修时与司机配合好。

三、开始检修：

1、试运行：将胶带输送机开启查看有无异常情况，无异常时，正常开机空转一周，检查皮带是否有跑偏、撕裂、扯边现象。

2、检修时所控制的皮带开关必须停电闭锁并挂“有人工作，严禁送电”牌板。

3、检查胶带接口是否完好，小架是否平直；机头减速器内油量是否充足，电机、联轴节及大轴等温度是否正常。

4、检查是否有异常响动，机头滚筒是否有空转、打滑现象。发现问题及时处理。

5、打开变速箱,检查齿轮啮合情况是否有损伤,变速箱是否缺油，防止煤渣进入变速箱内。

6、检修完毕后再次试运行，查看检修质量是否合格，如有问题继续处理。如果检修合格，要及时停机，严禁长时间空负荷运转。

四、交班：

1、将更换的零件回收至地面工房。

2、搞好皮带机头、机尾的卫生。

3、将检修后的结果报队值班人员，并做好记录。

6.汽轮机检修工作总结篇六

林州市凤宝特钢程怀生

我叫程怀生，一九五七年出生，现年54岁，高中文化程度，现住林州市阎家台村电厂生活区，本人在林州市凤宝特钢工作，任汽轮机维修工。

1976年毕业于林州市姚村第四中学，同年冬天响应祖国召唤应征入伍，加入中国人民解放军行列，被分配到铁道兵第四师机械营，在部队期间细研究机械有理、构造掌握很快，到部队一年时间就被提升为司机长，班长职务，工作积极，善于团结同志，曾多次受到营连嘉奖，评为精神文明积极分子。连队的主要任务就是搞土方，机械有四五拾台，每年都要大检修一次，全靠本机组人员完成，没有一定的技术是不行的，所以就用功学习技术，学到了一定的机械检修本领，部队首长也非常重用自己，一干就是7年，1984年由于部队大裁军，铁道兵并入铁道部，变更为铁道部职工，继续干机械工作。1988年调入林州火电厂，因为我原来是搞机械的，基础好，所以就分配我还是修机械的，在火电厂工作20多个年头，机组进行了大修小修无数次，全靠我们本厂职工，遇到难题都是想方设法解决，一直从事检修工作，从一名检修工到班长，从一台水泵到汽轮机都是兢兢业业、一丝不苟做到精益求精，绝不能出现丝毫差错，使每台设备都达到了运行正常，正因为如此技术水平在不断的提高，思想在不断的进步，汽轮机大中小修各项任务都能圆满完成，和工友们一起亲自安装过6KW、1.2KW、2.5万KW机组，总结出了大修经验，使我们火电厂大修机组再也不用出去请人了，节约了大量资金，赢得了领导和工友们的赞扬。

7.浅谈汽轮机故障检修及发展篇七

汽轮机主要由转动部分 (转子) 和固定部分 (静子) 组成。转动部分包括叶栅、叶轮或转子、主轴和联轴器及紧固件等旋转部件。固定部件包括气缸、蒸汽室、喷嘴室、隔板、隔板套 (或静叶持环) 、汽封、轴承、轴承座、机座、滑销系统以及有关紧固零件等。

汽轮机的工作原理是, 具有一定压力、温度的蒸汽, 进入汽轮机, 流过喷嘴并在喷嘴内膨胀获得很高的速度。高速流动的蒸汽流经汽轮机转子上的动叶片做功, 当动叶片为反动式时, 蒸汽在动叶中发生膨胀产生的反动力亦使动叶片做功, 动叶带动汽轮机转子, 按一定的速度转动。

2 汽轮机故障检修分析

2.1 汽轮机检修

汽轮机是电厂机组安全、经济运行中最重要的设备之一。以前汽轮机检修采取传统的事后维修和计划性检修两种方法, 但是往往都有很多不足之处, 事后维修往往因为故障发生突然, 对故障的了解不足。而计划检修的方式则会因为以固定时间段作为检修的周期, 容易造成检修过度或检修不足, 浪费人力、物力, 却得不到很高的效率。现在, 经过工作人员的不断研究摸索, 得出了预测检修和状态检修的先进方法, 大大提高了检修的主动性, 而且降低检修费用, 提高设备的投用率和汽轮发电机组运行的安全性、可靠性以及经济性。

2.2 汽轮机故障分析

汽轮机故障原因很多, 如根管堵塞、发电机机组滑环、调速汽门卡涩、器管漏泄等。发电机机组滑环会造成发电机转子环火电路短接, 烧坏转子。调速汽门卡涩原因是调速汽门凸轮架轴承套磨损严重, 齿板稳定架偏移, 造成调速系统卡涩后, 脉动油压偏高, 这种故障在正常运行中要细心认真才能发现问题, 做到及时处理。

调速马达由于电气开关粘连造成减负荷方向旋转, 将同步器丝杆退出55mm, 会引起机调速汽门关闭, 同步器失灵, 保护动作停机。发生此类事故时, 值班员应迅速的做好手电动的切换, 以免事故扩大。运行值班员, 在对设备进行检查时, 要对设备表计和运行状态发生不正常变化时及时处理, 并且在运行参数发生变化时做好记录, 为事故的分析提供依据, 在各项操作中应核对操作开关的序号, 确定操作位置, 再进行操作, 尤其是重大操作必须执行监护制度, 以免发生误操作。

由于汽轮机油含水量多导致轴瓦烧损, 机组强烈振动, 发生此类事故时, 首先要从漏水的源头上下功夫, 尽量查出漏水点, 分析原因, 减少直至消除漏水现象。然而, 很多机组的漏水现象是长期存在的现实, 特别是一些老机组的漏水顽疾, 受到很多条件的局限, 很难解决。

在漏水难以改变的情况下, 采用合适的脱水设备将漏入汽轮机油系统的水分脱出, 是解决油中含水量大的一个有效途径。建议电厂根据现有的运行情况, 特别是油系统的排水情况, 统计估算各个油系统的漏水量。在漏水量小于0.15kg/h的油系统上, 可以使用瞬节润滑油真空滤油机, 使油中含水量达到国标要求。

判断转子永久性弯曲, 就决定开缸进行检查。开缸检查, 发现高中压中间汽封梳齿局部轻度磨损, 高中压转子弯曲250μm, #2瓦轻微研磨。经直轴处理后, 机组启动正常。分析具体原因:高中压轴封送汽滞后于抽真空时间近30分钟, 致使冷气沿高中压转子轴封处进入汽轮机, 转子受到局部冷却, 是导致发生转子弯曲的直接原因。冲转时主蒸汽温度与热态开机要求不匹配, 冲转时主蒸汽温度左侧307.43℃、右侧350.4℃, 而高中压内缸外上壁温度为338.21℃, 启动时出现了负温差, 是导致转子弯曲增大的重要原因。

汽轮机状态评估和故障诊断的主要手段是振动分析, 可以判断出汽轮发电设备内部的状况, 确定是否出现故障以及故障的严重程度和发展趋势。连续振动监测系统能够连续监测设备的振动特性并收集、贮存和分析振动数据, 发现早期振动故障, 判断发展趋势, 为合理组织检修提供依据。

3 汽轮机故障诊断的发展前景与趋势

随着工作技术人员对汽轮机的研究和故障诊断技术的发展, 进一步认识到了以上问题对汽轮机发展的影响。

3.1 知识表达、获取和系统自学习。

知识的表达、获取和学习一直是诊断系统研究的热点, 但并未取得重大突破, 它仍将是继续研究的热点。

3.2 综合诊断。

汽轮机故障诊断, 将从以振动诊断为主向考虑热影响诊断、性能诊断、逻辑顺序诊断、油液诊断、温度诊断等的综合诊断发展, 更符合汽轮机的特点和实际。

3.3 信息融合。

汽轮机信息融合诊断将重点在征兆级和决策级展开研究, 目的是要通过不同的信息源准确描述汽轮机的真实状态和整体状态。

3.4 故障机理的深入研究。

任何时候, 故障机理的深入研究都将推动故障诊断技术的发展。故障机理的研究将集中在对渐发故障定量表征的研究上, 研究判断整个系统故障状态的指标体系及其判断阈值将是另一个重要方向。

3.5 诊断与仿真技术的结合。

诊断与仿真技术的结合将主要表现在, 通过故障仿真辨识汽轮机故障、通过系统仿真为诊断专家系统提供知识规则和学习样本、通过逻辑仿真对系统中部件故障进行诊断。

4 结语

随着经济的发展, 进一步凸显了电力设施完好度的重要性, 特别是对汽轮机机组的重要性, 更得到了肯定。但是作为机械设备必然会收到很多因素的制约, 比如环境因素、技术因素等。汽轮机经过了长时间了技术研究改进, 但是仍旧有一些很难克服的环节, 造成机组的故障率偏高。由于设备要应对各种各样的环境、技术影响, 导致设备故障的发生原因非常复杂。仅仅依靠单一的参数是不能正确做出故障诊断的, 为了减少误诊必须利用各相关过程参数, 并参考历史记录, 采用数据融合法进行故障诊断, 得出汽轮机的最终故障点, 并通过高效的维修手段对机组进行整修。只有我们的技术工作者坚持长期的致力于汽轮机的故障诊断技术研究, 进一步推进汽轮机的技术改造创新, 才能从根本上推动电力产业的发展壮大, 才能更好的为社会经济更快更强的发展服好务。

参考文献

[1]刘峻华, 黄树红, 陆继.汽轮机故障诊断技术的发展与展望.[1]刘峻华, 黄树红, 陆继.汽轮机故障诊断技术的发展与展望.

8.汽轮机检修规程篇八

【摘要】汽轮机组是火电厂的重要组成部分，由于汽轮机组的设备结构比较复杂，运行的环境也比较特殊，汽轮辅机在运行的过程中难免出现故障。因此，为确保火电厂汽轮机辅机能够正常的运行，对汽轮机组的一些常见故障进行全面分析，并采取正确的处理措施。本文主要针对火电厂汽轮机辅机运行中常出现的各类故障进行分析，并提出对应用检修方法。

【关键词】火电厂；汽轮辅机；常见故障；检修方法

1.前言

当前，社会对于电力的依赖和需求不断增加，人们日常生活、工作中所使用的电器也越来越多，这在很大程度上对电力供应系统的稳定性提出了更高的要求。对火电厂的各类设备进行科学、合理的保养，提升机械故障检修的效率，保障发电厂可以正常稳定的运行，以推动我国经济水平的发展，改善人们的生活质量。汽轮发电机组在火电厂中，是不可代替的组成部分，直接关系着火电厂的正常运行，因此，加强汽轮机组的故障维修，确保汽轮机组的正常运行，是当前火电厂运行过程中面临的一个重要课题。

2.火电厂汽轮机辅机经常遇到的故障问题

2.1油系统方面的故障

火电厂汽轮机组在安装或运行时，经常会有杂质进入汽轮机辅机油系统的中轴颈内现象，这种系统故障的产生可能导致中压汽轮机组的主蒸汽伺服阀卡住，堵塞或伺服孔，而导致汽轮机组无法正常运行。

2.2汽轮机辅机振动异常

造成汽轮机辅机出现振动异常的原因比较多，如：转子的热变形、摩擦振动以及气流激振等。其中转子的热变形现象与转子的温度、蒸汽参数有着密切的联系；转子的热变形现象很容易增加汽轮机的振幅，因此，如果在汽轮机组冷状态下，直接启动机器定速的负荷，机组就容易发生异常振动，加之摩擦之后，容易产生振动和漩涡，也造成转子因为内部受温不匀，让转子出现弯曲，最后将汽轮子的机热弹性严重弯曲。

2.3系统异常摆动的故障

汽轮机轴瓦振动导异常，主要是受到了汽轮机组高压调速汽门的影响，摆动的幅度和和速度也随之增加，进而对汽轮机组运行的安全稳定性造成影响。高压调速的汽门在运行持续摆动，尤其是在阀门振动过度时，就会损坏汽轮机辅机内部的轴瓦。

2.4汽轮机辅机内的凝汽器真空不足

凝汽器是构成汽轮机辅机凝汽机给的关键构件，其中包括凝结水泵、循环水泵以及抽气装置等，凝汽设备最主要的功能就是让汽轮机内部的排汽口维持于一个比较适中的真空状态中，使得进入到汽轮机内部的蒸汽，可以适膨胀降低排气受到的压力，以此来提高汽轮机的热效率，并将汽轮机运行过程中排出的蒸汽，快速凝结成为凝结水，供以锅炉不断的循环使用。汽轮机凝汽器的排汽压力对于汽轮机运行的效率有着直接的影响，凝汽器的真空程度也会对汽轮机的正常运转造成影响；如果凝汽器的真空度不断降低，就会导致排汽温度持续升高，致使其现振动太大发生故障，并且温度越高，振动的幅度就越大。由于循环水温的温度会随着外界温的升高而升高，凝汽器的吸热量与蒸汽的冷凝温度也会在一定程度上受到循环水温的影响，致使排气压力持续上升，进而降低凝汽器内部的真空，而真空的气密性与凝汽器结垢都会造成汽轮机凝汽器的真空程度过低。

3.汽轮机辅机故障检修方法

3.1油系统故障检修方法

维修人员对汽轮机的油系统进行检修时，检修人员应该做好油系统的清洁工作，对储油系统进行彻底的清理，这样能够在很大程度上降低油系统发生故障的机率。对汽轮机组进行检修时，检修人员还应该注重汽轮机轴瓦清理工作，且对所有的油阀门、止回阀及疏油阀等进行解体处理，再利用清洗剂进行彻底的清洗；最后，还需要对冷油器与油箱进行彻底的清理。

3.2异常振动检修法

汽轮机运行时很容易受到转子热变形、气流激振以及摩擦振动等现象的影响，出现异常振动，而且振动的情况不同，检修的方法也不相同，比如叶片末端出现气流紊乱，导致汽轮机气流不均发生的气流冲击，并出现不规则的气流振动，就需要相关的检修人员对机组的给水量进行适当的调节，并对汽轮机的高压调速汽门理行合理的调整，这样可以有效地把气流激振状态与汽轮机分开，从而降低汽机的气流激振。如果是转子热变形故障造成的异常振动，一般只需要更换新的转子，或是采取适当的措施减少类似的振动即可；此外，在对摩擦振动进行处理时，也可以采用转子热变形的处理方法进行。

3.3汽轮机调速系统的故障检修

在对汽轮机的调速系统进行检修时，利用优质的管理手段对调速系统的摆动进行科学、合理的防控是一个非常有效的途径。其管理的内容主要包括以下几个方面：①保持滤网的通畅，对硅藻土过滤器和系统中的其它精密过滤器进行定期的更换；②确保储能器氮压的合格性，提高油压的稳定性；③定期进行抗燃油的取样检查，并进行必要的化验，确保油的质量符合相关的标准；④对油质进行严格的化验，并在油质化验合格后，定期更换电液伺服阀内部的滤网和电液伺服阀。⑤临时检修汽轮机组时，对其调速器的阀门也进行适当的调整和检修。

3.4凝汽器真空过低检修

维修人员遇到遇到汽轮机辅机真空气密性持续下降的故障，可以使用喉部以下的凝汽器或者真空系统，对系统进行停机灌水检漏，对喷嘴与汽轮机的轴封进行定期的检查和清理，并且利用化学方法进行凝汽器除垢，以有效的消除汽轮机组的漏气点，提升其抽汽的效率，降低凝汽器真空度出现偏低的情况。

4.结束语

总之，汽轮机辅机大多数的故障都能通过的定期更换容易受损的部件、清洗系统及常见故障点检查等方式减少或者防止故障，因此，火电厂应该积极引进各先进的管理手段与设备，定期对汽轮机机辅经常出现故障的点位进行统计与检查，并依据统计与检查的结果，对故障的主要表现、原因及解决方法进行全面的归纳与总结，以便下次汽轮机辅机发生类似的故障时，可以及时采取有效的故障排除措施，确保火电厂汽轮机械的正常运行。

参考文献

[1]吴欢.火电厂汽轮机辅机常见故障与检修方法探讨[J].中国科技纵横，2015，17（1）：92.

9.单轨吊机车检修工操作规程篇九

审批：

技术负责人：

施工负责人：

专业审查人：

专业副总：

蓄电池单轨吊机车维修工操作规程一、一般规定：

1、单轨吊机车检修工必须经过专门技术培训，考试合格后，持有效维修工合格证上岗，并能够熟知和掌握本业务有关的应知应会知识和安全操作规程。

2、检修工必须熟悉本设备的工作性能、结构与原理和各个部件的故障处理方法，并能够正确进行操作。

3、检修工必须按有关规定认真详细检查和试验机车，发现机车故障及时检修，并确保机车能够正常运行。

4、检修机车时对所用的工具、备件，要事先检查，符合要求时方可使用。

5、检修工作必须在机车停止运行状态时进行，一般检修在机车硐室或检修车间进行，临时小故障处理可在运行线路上进行，但应采取安全措施，防止溜车或其它事故发生。

二、检修前的准备

1、检修工必须穿戴与配用规定的劳动保护用品进入岗位，并做好工作前的各项准备。

2、了解上班机车运行情况，查阅机车运行记录等。

3、听取司机介绍机车故障要点，判断机车的故障部位。

4、由当班司机负责将机车开到指定的检修位置，停车待修。

5、进行各项动态测试，找出故障环节。

6、针对故障层层分解，找出导致事故的直接原因。

7、根据故障部件和损坏程度做出检修或更换的决定。

三、检修、排查故障

1、检修开始前，必须将检修设备及工作场地打扫干净，洒水灭尘，根据实际情况配备工作台，以便放置拆卸下来的零配件。

2、拆卸前，必须了解该部件的性能及连接方法，拆卸下来的零配件一定要有秩序的存放，并加以标记，用煤油（或柴油）清洗干净后，应用细白布擦干、清洗轴承箱和齿轮箱时，必须注意不使其中留有任何杂物。

3、更换驱动轮时，先卸掉夹紧压力，松动夹紧油缸，去掉夹紧油缸侧的定位销及销轴，向外移动驱动轮。卸掉驱动轮，换上新的驱动轮并固定安装好。

4、液压管路维修，打开机器外罩，仔细检查各处管路的完好情况，发现有接头，管路弯曲变形滴漏油时，及时更换或检修。

5、定期做好日检、周检、月检、年检保养维护工作。

6、日检：检查液压油、齿轮油及各个联接部件有无松动，并按规定加添和紧固。

7、检查各系统有无渗油，电气部分、仪表、传感器、报警仪等是否完好。

8、检修时必须注意保护防爆电气设备的防爆面不受损伤，定期涂防腐油脂，不得涂油漆。

9、机车检修后，必须经过试验，质量符合《煤矿机电设备检修质量标准》发现不合格要求的部位要重新检修或更换，直到合格为止。

10、试运行前要对机车各个部件进行全面的清点、检查，确认无问题后，方可起车试运行。

11、启动机车必须按操作规程进行，试运行时观察整个机车的外表和所检修的部件及各仪表动作灵活可靠完好，确认无问题后方可交付使用。

四、检修结束

1、检修好的机车经试运转合格后应填写检修记录，写明检修部位、名称、检修日期、检修人、验收人等有关内容。

10.汽轮机检修规程篇十

2、高低压断电后，在工作前必须首先进行验电：

3、高压验电时，应使用相应高压等级的验电器，验电时，必须穿戴试验合格的高压绝缘手套，先在带电设备上试验，确实好用后，方能用其进行验电。

4、验电工作应在施工设备进出线两侧进行，规定室外配电设备的验电工作，应在干燥天气进行。

5、在验明确实无电后，将施工设备接地并将三相短路是防止突然来电、保护工作人员的基本可靠的安全措施。

6、应在施工设备各可能送电的方面皆装接地线，对于双回路供电单位，在检修某一母线刀闸或隔离开关、负荷开关时，不但同时将两母线刀闸拉开，而且应该施工刀闸两端都同时挂接地线。

7、装设接地线应先行接地，后挂接地线，拆接地线时其顺序与此相反。

8、接地线应挂在工作人员随时可见的地方，并在接地线处挂“有人工作”警告牌，工作监护人应经常巡查接地线是否保持完好。

9、应特别强调的是，必须把施工设备各方面的开关完全断开，必须拉开刀闸或隔离开关，使各方面至少有一个明显的断开点，禁止在只经断开油开关的设备上工作，同时必须注意由低压侧经过变压器高压侧反送电的可能。所以必须把与施工设备有关的变压器从高压两侧同时断开。

11.汽轮机检修规程篇十一

关键词水轮机 A级检修解决问题柴石滩水电站

中图分类号：TV734.1 文献标识码：A 文章编号：1002-7661（2015）21-0108-02

一、水轮机部件相关参数

柴石滩电站机组水轮机部件的相关控制参数为底环与顶盖过流面高1200 mm；活动导叶叶体长1875mm；底环抗磨面高程1558m设计偏差值0.08mm；顶盖厚600mm。导叶端部总间隙值0.8mm。

二、水轮机问题处理和分析

活动导叶漏水量大，机组停不稳处理：活动导叶在现场检查后发现密封面存在气蚀，端面间隙分配不合理，立面间隙过大是活动导叶漏水量大，机组停不稳的原因。针对发现的问题，对密封面的气蚀采用打磨、小电流、直流反接、分段跳焊、打磨处理；导叶上下端面间隙重新按7：3的比例调整；立面间隙用钢丝绳和3t葫芦捆绑导叶至全关，测量导叶立面间隙，对立面间隙进行处理后，导叶止水面接触良好、局部间隙不大于0.10mm，总长度不得大于止水面10﹪。

导叶轴套漏水处理：更换轴套的L型密封圈及抗磨铜环。更换上、中、下轴套，轴套无变形、无憋劲，组合配合缝紧密，套筒与顶盖把和螺栓紧固无松动，套筒与顶盖配合面无间隙；拐臂回装后与套筒抗磨铜环间无间隙，偏心销钉固定牢固无松动。

机组甩水严重问题处理：采用前堵后排的方法。

三、具体步骤和施工方法

（一）密封面的汽蚀处理

1.认真检查用粉笔圈出汽蚀损坏部位，做好记录后即可用电弧气刨刨去各汽蚀部位的蜂窝和海棉层，直至露出完好金属为止，刨面要求平滑，叶片上应轮换进行，每个叶片连续气刨时间不超过半小时，以免叶片过热变形。

2.刨完后用手提砂轮机打磨气刨部位的氧化层露出金属光亮面，方可进行堆焊。

3.汽蚀处理使用焊条为不锈钢电焊条（G357M），焊条应保持干燥，不许掉皮，使用前应烘干一小时以上，在施焊中应注意：（1）运条的走向应沿叶片的圆周方向，不许沿辐向运条，因为圆周方向比辐向的钢度大好多倍，以免发生过大的焊接变形。（2）焊一会后用锤敲击，振动一会，以清除焊接应力。（3）应用窄焊波，目的是减少热影响区。（4）应用分段退步焊，目的是减少应力，每段视堆焊面积而定，长度在100～200mm以内。（5）第二道焊波要压住第一道焊波的一半，目的是一方面可使第一道焊波退火，另一方面使第一道焊波的应力分散一些。（6）焊补过程中应严格注意叶片温度，尽量做到不在低于150OC以下焊补，即一块叶片的焊补过程中，间隔时间不能太长，焊完后注意保温，不要使叶片急剧冷却，并注意不要在一个部位长时间堆焊，以免引起局部变形。（7）注意统计汽蚀处理补焊时所耗的焊条数量、焊补方位及焊条型号。

4.电弧气刨的主要技术参数如下：

工作电压：30V 工作电流：400～600A

工作气压：0.4～0.7MPa

碳极尺寸：20€？€？55（板条状）

5.焊接要求：

（1）电焊机要求直流反极，电流应尽量低：

低炭钢焊条电流控制在： 4mm为180～150A

不锈钢焊条电流控制在： 3.2mm为120～150A； 4mm为160～200A。

（2）为了保证电弧中的滴溶金属不受空气氧化作用，并保证合金元素完满的渗入焊缝中，对焊接电弧应压至2.5mm长为宜。

（3）堆焊新金属与原有叶片金属交界处，必须熔合一体。

（4）严重汽蚀区，对个别深长的部位，应用镶边焊法进行。

（5）在保证焊缝质量情况下，焊接速度适当加快，以减小局部过热。

（6）对多层焊接的部位，每焊完一层后，必须待其冷却彻底清除焊渣刷净后再焊下一层。

（7）对较大面积施焊时，应采取下列焊序分片进行，每小块面积为80€？00mm为宜。

（8）每道焊波尽量不要采用加宽焊接，直线走动即可。

（9）焊接中，为了避免应力集中，要求对两层以上的焊缝，焊波应尽量交叉或垂直焊。

（10）堆焊表面要求平滑，堆焊厚度要求高出工件不超过2mm，以利打磨。

（11）焊接时发现有夹渣、气孔时应及时处理，发现有裂纹时必须停止焊接，进行研究处理。

6.对打磨时要求：

（1）打磨使用的砂轮机、砂轮片应完整好用。

（2）打磨后要符合原设计曲线，叶片表面用样板检查、局部间隙不得大于4mm，表面光滑。

（3）表面要求平滑，不允许有局部凸凹现象，叶片厚度偏差€？mm。

（4）需要成圆角的地方一定要打磨圆滑。检查确认对导叶端面、密封面修磨合格及导叶下端面密封安装合格后，吊装活动导叶；

（二）间隙调整

① 端面间隙调整

1.端面间隙要求△≤0.8mm，其中：

△上=0.7△；△下=0.3△

2.装好蜗壳与水车室的通讯设备。

3.装好推力盖并拧上端面调整螺丝。

4.在转轮室（或蜗壳内）测量端面间隙，通知水车室上提或下降导叶。

5.调整时，若上提导叶就将推力盖调整螺丝紧一点，若下降就松一点，然后用铜棒向下敲击螺丝，调一次测量一次，直到合格为止。

6.调整时，出现导叶卡着不动，若是杂物、毛刺和止水橡皮过高等原因，可用锯条、錾子、木锉进行处理；若是轴肩过低，可采用将套筒加垫的方法进行处理。

7.调好以后，打紧分半键，最后检查应以一个人用手转动导叶灵活为止。

8.做好调整数据记录。结果详见表。

②导叶立面间隙调整

1.要求全部导叶的立面间隙值为零。

2.先用粉笔在每个导叶面写上导叶号，用长钢丝绳将导叶外围中部捆住；用一根铁管横在蜗壳门外，用来固定3T葫芦，然后使钢丝绳一端用卡环固定，一端用葫芦拉紧。用大锤一边敲击，一边拉导链，使导叶彼此靠严。

3.在导叶捆紧的条件下，用塞尺检查立面间隙，以0.05mm的塞尺插不进为准，导叶局部立面最大间隙允许值为0.10mm，有间隙的总长度不超过导叶总高的。

4.在连杆的耳柄、叉头轴套内灌满充足的黄油后就位，并调整连杆的耳柄、叉头两端至水平状态。

5.一个人以同样的力联接连杆的调整螺丝，并且在蜗壳内监视，要求导叶间隙无变化。

6.松开捆导叶的钢绳，要求导叶立面间隙无变化。

7.做好记录。结果详见表。

（三）导叶轴套漏水处理

1.清扫铲除套筒表面锈斑，拆下“L”形密封圈，更换备品。

2.检查轴套瓦磨损情况，测量记录各瓦内径。

3.用压缩空气吹扫检查套筒排水管是否畅通。

4.除净导叶上、中、下轴颈锈斑，检查立面密封橡皮和压板完好情况，要求密封橡皮高出压板2mm左右，汽蚀严重的压板应修补打磨。检查导叶汽蚀情况，汽蚀严重时应作补焊处理。

5.测量记录导叶轴颈椭圆度，与套筒轴瓦配合间隙情况：

（1）上轴配合间隙为1.44～1.56mm

（2）中轴配合间隙为0.39～0.55mm

（3）下軸配合间隙为0.15～0.20mm

经过测量检验，柴石滩水电站水轮机组的A级检修达到了预期的效果，对机组存在的问题进行了有效解决，为柴石滩电站水轮机组日后的正常运行提供了保障。

12.浅谈汽轮机调速及检修相关问题篇十二

关键词：调速系统,静态特性试验,调速检修

汽轮机是利用蒸汽做功的一种旋转式动力机械, 它可将蒸汽的热能转换为汽轮机轴的回转机械能。汽轮机主要用作发电用的原动机, 也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。在发电厂汽轮机是重要的设备, 其正常运转直接影响企业的电力生产效益。现在电能不能大量储存, 火电厂发出的电力必须随时满足用户对用电数量和用电质量的需求, 所以汽轮机必须具备自动调节系统。

1 汽轮机的调速目的和任务简介

1.1 汽轮机调速目的

汽轮机调速系统的任务, 就是使汽轮机输出的功率与电负荷保持平衡。也就是说, 当用户电量增多时, 汽轮机的负荷也应该随着增加, 这时汽轮机的调速系统就要开大汽门。具体来说是出于下列三个原因考虑的:

1.1.1 用电量变化要求:电力客户对发电

量的要求, 这是一个动态变化的因素, 因此电力负荷就要根据需求来调整发电大小, 这样能够起到节约能源, 最大的满足用户需求, 企业利益最大化。

1.1.2 供电质量要求:供电质量主要是满

足需求的点烟和频率;其中, 电压可以通过变压器解决。电网频率则由汽轮机的转速所决定。一般情况下转速高电网的频率就高, 转速低则电网的频率低。为了得到一个稳定的、满足需求的频率, 汽轮机必须具备调速系统, 能够保证满足电网频率稳定在一定范围之内。

1.1.3 发电厂安全的需要:汽轮发电机组

工作时, 转子、叶轮、叶片等承受很大的离心力, 而且离心力与转速的平方成正比。转速增加, 离心力将迅速增加。当转速超过一定限度时就会使部件破坏, 出大事故, 为此需要设置调速系统保证汽轮发电机组始终在额定转速左右运行。

1.2 汽轮机调速基本任务

为此可以总结汽轮机调速系统的三个基本任务为:

1.2.1 机组独立运行时, 当工况发生变化时, 调节汽轮机的转速, 使之保持在一定范围内。

1.2.2 机组并网运行, 当电网频率发生变化时, 调整机组负荷, 使之保持在一定范围内。

1.2.3 对于带调节抽汽的汽轮机来说, 当汽轮机工况发生变化时, 调整抽汽压力在一定的范围内。

2 汽轮机超速故障分析及防控措施

2.1 超速故障产生原因分析

汽轮机调速系统的主要作用就是保证汽轮发电机组始终在额定转速左右运行。因此当其调速系出现故障, 就直接会导致汽轮机超速故障的产生, 继而引发设备严重损坏, 酿成严重事故。对于汽轮机调速系统存在哪些问题, 会引起什么样的故障现象, 都必须足够重视, 要深入进行探讨。结合电厂运行经验和相关技术文献以下几个方面可能会引发超速故障的产生:

(1) 调速汽门不能关闭或漏汽量大。

(2) 抽汽逆止门不严或拒绝动作。

(3) 调速系统迟缓率过大或调节部件卡涩。

(4) 运行方式不合理或调整不当。

(5) 调速系统速度变动率过大。

(6) 调速系统动态特性不当。

(7) 调速系统整定不当, 如同步器调整范围、配汽机构膨胀间隙调整不合理等。

2.2 超速事件防控措施

当然引发此类事故的原因还和超速保护系统故障和运行操作维护有着直接关系, 在此不做一一讨论, 同时为了防止汽轮机超速事件的发生, 运行和检修应做到如下几个方面:

2.2.1 自动主汽门, 调速汽门要开、关灵

活, 严密性合格, 定期做主汽门活动试验。机组大修后或甩负荷试验前, 必须进行主汽门、调速汽门严密性试验, 保证符合技术要求, 执行法规标准及制造厂的要求。

2.2.2 机组长期运行或停运时, 应做好汽

机保养工作, 运行中应对汽轮机油质进行监督并且加强滤油, 防止杂质进入汽机调节供油系统引起调节部套卡涩。停运后超过一个月应进行机械超速和压出试验, 以保证汽机保护系统安全可靠投入。在停运期间, 应对调速系统缺陷及时消除。

2.2.3 坚持调速系统静态特性试验, 汽轮

机大修后或处理调速系统缺陷更换调速部套和重新整定以后均应做汽轮机调速系统试验, 调速系统的速度变动率和迟缓率应符合技术要求, 一般规定速度变动率为额定转速的4-5%, 迟缓率不大于额定转速的的0.5%。

2.2.4 合理地整定同步器的调整范围, 上

限富裕行程不宜过大, 一般要求高限能升高速度变动率&+ (1-2) %的富裕行程, 在低限能降低3-5%的额定转速, 配汽机构凸轮应在设计间隙范围内, 以保证汽轮机在热态下能严密关闭调速汽门。

2.2.5 汽轮机的各项附加保护, 如电超速

保护、磁力断路油门等, 要进行严格的检查试验, 保证符合技术要求和标准, 正常投入运行, 不得在运行中随意切除, 如因设备存在缺陷, 需要处理时, 应经主管领导批准, 制定出切实可行的安全措施和技术措施, 处理好后投入运行。

2.2.6 对新安装机组和对机组调速系统

进行技术改造以后, 必须进行调速系统动态特性试验, 以保证汽轮机甩负荷后, 动态飞升转速不超过规定值, 汽轮机甩负荷后应能保持空负荷运行, 一般要求甩掉额定负荷后的飞升转速不超过额定转速的8%, 发现设备缺陷要及时消除。

2.2.7 机组大修后, 甩负荷试验前, 危急

保安器解体检查以后, 运行2000小时以后都应做超速试验, 超速试验要严格按照规定进行, 高速下不宜停留时间过长, 超速试验次数要力求减少, 注油试验应在超速试验前进行, 以确定危急保安器是否动作可靠, 在做超速试验时, 升速应平稳, 注意防止转速突然升高, 并应事先采取防止超速的技术措施和安全措施。

为了防止大轴在冷脆温度下增加大轴的综合应力, 延长转子的使用寿命, 超速试验最好在转子的热状态下进行, 如规程没有规定温度要求, 一般在高压缸内壁金属温度高于250度时再做超速试验。

3 汽轮机调速检修注意事项

汽轮机调速系统安全良好运转, 是以每次高质量的检修为前提的, 故为提高检修质量和检修效率, 结合实际工作经验, 总结体会出如下心得要点:

3.1 凡能改变调节系统特性的部件, 如

弹簧紧度、调整螺栓、垫片、连杆等零件的尺寸和相对位置, 拆装时必须进行做记号和测量, 做好详细记录。

3.2 解体时, 必须测量和记录每个部件

的间隙和必要的尺寸, 如错油门门芯间隙、过封度、行程等, 油动机活塞间隙、行程、调节汽门行程、调节汽门门杆间隙、弯曲度等。

3.3 拆下的零件应分别放置在专用的零

件箱内。对于精密零件应特别注意保护, 并用干净的白布或其它柔软的材料包好, 拿取时应小心, 防止碰撞、损坏。

3.4 滑阀、活塞、活塞杆、活塞环、套筒、弹

簧等部件应仔细进行检查, 无锈蚀、裂纹、毛刺等缺陷, 滑阀凸肩应保持完整, 无卷边、毛刺。滑阀、活塞上的排气孔、节流孔应清理干净, 以免堵塞油路, 影响正常工作。

3.5 滑阀、套筒、活塞、活塞杆及外壳体的凹窝、油室、孔口等应仔细地清洗, 用白布擦拭, 用面团粘净。