cfg桩质量保证措施

cfg桩质量保证措施（共11篇）

1.cfg桩质量保证措施 篇一

CFG桩施工中常见问题及处理措施

摘要：文章通过对CFG桩施工的认识，介绍了工程施工中常遇到的问题，并分析了问题形成的原因及控制和处理措施，只要在施工中注意质量控制，完全可以达到设计预期或软基处理的工后控制沉降要求，具有一定实用性。

关键词：CFG桩；堵管；串孔

CFG(C-Cement，F-Flyash，G-Gravel)桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称，是由中国建筑科学研究院地基所开发的，在混凝土桩基工艺上发展起来的新型桩体，CFG桩体材料主要由碎石、砂、粉煤灰，与适量水泥和水拌制而成。桩体与桩间土体共同作用，组成水泥粉煤灰桩复合地基。加固处理后，地基承载力可达到200KPa以上。由于CFG桩体材料可以掺入工业废料粉煤灰、不配筋以及充分发挥桩间土的承载能力，工程造价一般为桩基的1/3～1/2，具有施工速度快、工期短、质量容易控制等特点。

CFG桩适用于淤泥、淤泥质土、粉土、砂性土、杂填土及湿陷性黄土中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的地基加固。桩长取决于对承载力和沉降的要求、土质条件和设备能力；桩间距一般为3～5倍桩径（宜取350～600mm）；褥垫层厚度一般为150～300mm。

长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺是由长螺旋钻机、混凝土泵和强制式混凝土搅拌机组成的完整的施工体系,是目前普遍应用的CFG成桩工艺。现将该工艺在工程施工过程中常见的问题及所采取的措施提出来与大家共同探讨： 堵管

堵管是长螺旋钻管内泵压CFG常见的主要问题，它不仅影响施工效率，增加劳动强度，而且还会造成材料浪费。1.1 拌合料配合比不合理

CFG桩桩体混合料由水泥、卵石(或碎石)、砂、粉煤灰加水在搅拌机中强制搅拌而成，当混合料中的水泥和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，容易发生堵管。因此混合料配合比要注意这两种材料的掺入量，特别要注意粉煤灰掺量宜控制在60 kg/m3～80 kg/m3。实际施工中CFG桩强度等级一般为C15～C20，其水泥标号一般选用425号普通硅酸盐水泥，这样既不影响和易性和密实度，又在粉煤灰的掺入下加大了流动性，满足了泵送的要求，而且也不影响混合料其它技术性能，重要的是不易发生堵管现象。

1.2 拌合料拌制质量有缺陷

在CFG桩施工过程中，混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头到达钻杆芯管内。混合料在管线内是以圆柱体形状，借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线的。因此所设计和搅拌的混合料必须确保混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。

工程实践证明，坍落度太大的混合料，易产生离析，在管线内水浮到上面，在泵压的作用下，水先流动，骨料与砂浆分离，摩擦力剧增，从而导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管内流动性差，也容易造成堵管。

搅拌时间控制在90s以上，坍落度控制在160mm～200mm，搅拌好的混合料到泵送混凝土储料斗时，需经一定尺寸的过滤栅。若混合料可泵性差，可适量掺入泵送剂。

1.3 设备缺陷

混凝土的输送有钻杆芯管，高强柔性管，刚性管，通过弯头连接起来，要采用半圆形，曲率半径合理的弯头，弯头不能有死弯，输送管与钻杆也不能垂直连接，软管的弯曲半径要大于1 m，采用合理的连接方法，将不会发生堵管。

混合料输送管无论是刚性管还是高强柔性管，若施工结束后清洗不彻底，管内会产生混合料结硬块体，会妨碍润滑砂浆流动，以致造成堵管。

1.4 冬季施工注意事项

冬季施工时，混合料输送管及弯头均需做防冻保护，一旦保温效果不好，常在输送管和弯头处会出现混合料初凝前结冻，造成堵管。

冬季施工时经常采用加热水的办法来提高混合料的出口温度。通常是直接用火加热储水箱，水温不能很好控制，一旦水温过高，如超过60℃以上，搅拌混合料时，会使混合料早凝，而产生堵管。窜孔

2.1 在高压缩性淤泥层，流塑淤泥质土层，承压水的砂土层、流砂层和饱和细砂层、粉砂层中施工常遇窜孔现象，在一般情况下，完成一根桩所需时间为30min～40min，完成1号桩后，在2号桩钻进成孔过程中，1号桩混合料尚未凝固而流向2号桩钻孔中，所以发现已完的1号桩突然下落，已知1号桩下沉，当2号桩泵入混合料时，泵送压力加大，钻杆提升速度放慢，也可在30s内，不提升钻杆，迫使2号桩的混合料又流向1号桩恢复到原设计标高。这种现象叫窜孔。

2.2 窜孔现象处理办法

1)采取大桩距的设计方案，增大桩距的目的在于减少新打桩机器的剪切扰动，避免不良影响。

2)改进钻头，提高钻进速度。

3)减少打桩推进排数，如将一次打好几排改为2排或1排，尽快离开已打成的桩，减少对已打桩扰动能量的积累。

4)必要时采用隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。断桩、接桩

桩基施工完毕，对CFG桩及复合地基检测时，用低应变反射波法检测桩身混凝土的完整性，发现桩身裂缝的所在部位，应分析原因，得出自身问题是在施工时，由于提钻速度较快，空气未全部释放出来，致使桩身产生断面裂缝，另外是混合料的搅拌时间不够，和易性差，出现蜂窝麻面桩。外部原因是土建施工时机械挖基坑平整土方时，被挖掘机和铲车碰断。

解决方案是,浅部断桩,对断桩单独进行处理,剔除上部断桩,用与桩身相同的混合料按桩径设计标高补桩。如果是外部原因土建单位用机械施工,造成大范围的浅部断桩,应与设计单位、监理单位、建设单位共同制定方案。一般情况下,在原定检测方案的基础上,选择几根断桩进行单桩复合地基静载荷试验,对比完整性桩和断桩试验结果,确定断桩是否能够使用,如果确定复合地基承载力和变形能满足设计要求,可不进行处理,实践经验证明,在静荷载试验的前几级荷载作用时,断桩下沉量偏大。主要原因是断裂面以下桩没有发挥作用,主要是桩间土在发挥作用,断桩所承担的荷载很小,但到了一定的荷载作用断缝闭合后,下部桩身开始发挥作用。而在设计荷载下,断桩的沉降与完好桩差距较小。如不符合要求，需进行设计方案论证。但在CFG桩施工时,要特别注意浅部的施工质量,在开挖基坑时,在桩顶标高以上1m处,一定采用人工开挖,以免碰断桩身,保证CFG桩的完整性和质量。

桩头断桩后进行接桩，当桩顶高程低于施工图标识高程时，如开槽或剔除桩头必须进行补桩，可采用比桩体强度高一等级的豆石混凝土接桩至施工图标识桩顶标高，做法见图1，注意在接桩过程中保护好桩间土。

2.cfg桩质量保证措施 篇二

关键词：CFG桩,质量通病,混合料

1 工程概况

太谷“孟母文化养生健康城”项目位于山西省太谷县水秀乡, 项目地块为半月牙形, 本工程是一个以孟母文化为主题, 发扬教育文化, 建立结合休闲、娱乐、旅游的健康产业园。项目占地面积约350 亩, 规划建设面积约32 万m2, 地上建筑面积约27 万m2, 容积率1. 14, 绿化率30% , 总投资15 亿元, 其中包括: 养护公寓及配套、酒店及配套、安养会馆、健康会所、孟母文化中心等。

工程二期8 栋楼, 其中4 栋为15 层建筑, 地基为CFG桩基础, 桩径为400 mm, 间距1 200 mm, 要求单桩竖向承载力特征值为380 k N; 另外4 栋为5 层建筑, 基础采用天然地基。

2 CFG桩施工工艺

CFG是Cement Fly-ash Grave的英文缩写, 即水泥粉煤灰碎石桩的简称, 是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑和砂加水拌和成具有高粘结强度的桩, 桩与桩间土、褥垫层共同形成复合地基。CFG桩内可以使用工业废料粉煤灰等作为拌和料, 而且不用配筋, 与桩间土、褥垫层等共同承担荷载, 所以与其他桩基相比其工程造价有大幅降低的优势。

CFG桩复合地基施工流程: 材料、设备及施工人员进场→建筑定位及桩位测量放线→试桩施工→试桩检测→工程桩施工→基槽挖土及凿、破桩头→工程桩检测→褥垫层施工→复合地基检测。

CFG单桩施工工艺流程: 桩位放线 → 钻机就位 → 成孔 ( 钻孔) →混合料 ( 水泥、粉煤灰、碎石及砂) 灌注→提钻孔机械。

3 常见质量通病

3. 1 成孔时出现的质量问题

1) 斜孔。由于钻机就位后钻杆的垂直度存在一定的偏差, 在钻孔时容易造成孔位倾斜。另外, 由于钻机就位时, 钻机不稳或地面土层软硬差异大, 在钻机工作时钻机有一定的倾斜。

2) 桩端虚土。由于桩端部位的土层为砂土或砂层, 其粘结力不足以由钻机带出, 出现了桩端虚土。

3. 2 灌注混合料时出现的质量问题

1) 堵管。在导管的弯管处若采用小直径的弯管, 则容易导致混合料灌注过程中出现堵管现象。另外, 碎石粒径过大或水泥受潮有较大的凝结块体, 都会出现堵管现象。

2) 缩径。在桩基施工过程中未合理安排工序, 完成混合料浇筑后, 桩体混合料强度未达初凝, 而在其周边进行新的桩基施工, 对其产生挤压。若在浇筑过程中, 拔管速度太快也会出现缩径情况。

3) 断桩。由于桩基混合料强度不太高, 在邻近桩基施工时, 受硬土层的挤压, 桩体易被震断。在基坑开挖时, 由于操作不当, 往往会在浅层 ( 0. 5 m ~ 1. 5 m范围内) 出现断桩。

4) 短桩。在混合料浇筑临近结束时, 如果停泵时间过早, 容易出现短桩。在地面标高不同时, 测量人员对地面标高的复核偏差, 将直接导致桩体短桩。

4 质量控制措施

4. 1 成孔时的控制措施

1) 斜孔。钻机就位前, 认真平整场地, 如遇软土则采用碎石填垫, 保障钻机在工作中不会位移或倾斜。钻机就位后, 严格控制钻杆的垂直度, 避免在钻孔时出现更大的偏差。

2) 桩端虚土。如果灌注完混合料后, 桩端留有虚土, 则会降低桩端地基的承载能力。所以, 在混合料灌注时, 要严格控制拔管速度, 泵送20 s后提钻, 保证桩端混合料的密实度和饱满度, 使混合料包裹钻头, 且混合料高于钻头20 cm, 确保虚土完全被混合料顶出地面。若采用泥浆护壁的方式, 要严格控制泥浆比重, 检测成孔深度及沉渣均符合要求, 确保泥浆将桩端的虚土带出后, 再灌注混合料。

4. 2 灌注混合料时出现的质量问题

1) 堵管。合理选择导管弯管处的弯管直径, 严格控制碎石粒径, 不得使用受潮水泥, 在冬季施工时避免混合料中出现冰块。严格控制拔管速度, 一般以2. 5 m/min ~ 3 m/min为宜, 避免由于供料不足待料时间过长出现的堵管现象。

2) 缩径及断桩。采用合理的打桩顺序。在饱和土中施工时, 为避免在连续作业时饱和土对桩体的挤压, 采用隔桩跳打的方式。在松散土体中施工时, 土体受到桩体的挤压, 土体的密度会有一定的增加, 则不宜选用隔桩跳打。若是满堂布桩, 最好从中心向四周施工, 避免土体的挤压造成缩径或断桩。随时检查排气阀, 发现堵塞要及时清洗, 防止由此出现的断桩或空心桩。

3) 短桩。在混合料浇筑时, 严格控制混合料泵送量和拔管速度, 不宜过早停泵, 避免由于泵送量和拔管速度不匹配发生的混合料离析、浮浆过多或短桩现象。另外, 在地面标高落差较大的场地施工时, 尤其采用隔桩跳打的方式要加强测量工作, 测量人员要交叉复合数据, 避免由于跳打导致桩位地面标高数据混淆, 出现短桩情况。

4. 3 其他措施

钻机移位时, 必须按照既定施工顺序和钻机移位路线进行, 在灌注完桩的区域内, 严禁大型机械随意进出, 避免对地基进行挤压破坏桩体。

在基坑开挖时, 采用人工开挖或人机配合开挖进行, 机械选用50 型以下小型机械为宜。采用人工和机械配合开挖时, 预留人工挖土高度以试挖确定高度为宜, 杜绝由于机械开挖造成的低于基础标高的桩体断裂, 严禁扰动桩顶设计标高以下的桩间土。

参考文献

[1]JGJ 79—2002, 建筑地基处理技术规范[S].

3.CFG桩施工及常见问题 篇三

关键词:CFG桩;复合地基;质量;桩检测

中图分类号:U417文献标识码:A文章编号:1000-8136(2010)08-0017-03

1 CFG复合地基简介

复合地基是指天然地基在地基处理过程中,部分土体得到增强,或被置换,或在天然地基中设置加筋材料,加固区是由基体和增强体两部分组成的人工地基。在荷载作用下,基体和增强体共同承担荷载的作用。

CFG桩(Cement Flyash Gravel Pile)复合地基是复合地基中具有代表性的一种,它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高黏结强度桩,在桩和基础之间设置一定厚度的褥垫层,通过与褥垫层的组合共同承担上部荷载,属于刚性桩复合地基,用其加固粉质黏土、非饱和黏土、饱和软黏土及淤泥质土效果很好。CFG桩复合地基处理技术应用广泛、实用性强,涉及的工程类型有普通工业与民用建筑、多高层建筑以及高速铁路、高速公路路基等。

2 CFG桩复合地基加固机理及特点

2.1 桩体强化

在CFG桩成桩过程中,水泥经水解和水化反应以及与粉煤灰的凝硬反应,生成不溶于水的结晶化合物,并不断延伸充填到碎石的孔隙中,将原来由点-点接触的骨料紧密黏结在一起,使桩体的抗剪强度和变形模量大大提高,远远优于碎石桩。

2.2 褥垫层联合作用

褥垫层作用是复合地基的核心。褥垫层在竖向荷载作用下,压迫桩体,使桩体逐渐向褥垫层中刺入,桩顶部垫层材料在受压缩的同时,向周围发生流动,调整桩、土应力比,调整桩、土水平荷载的分担,使桩间土的承载力得到充分发挥,并且使基底的接触压力得到了均衡和调整,减少基础底面的应力集中,减少基础的剪切破坏,复合地基的承载力大大提高。

2.3 挤密作用

施工过程中,施工对土体的振动或挤压使土体得到了挤密。另外,由于褥垫层的作用,桩间土竖向荷载的增大,进一步提高了桩间土的压密程度。使桩的侧法向应力增大,桩体处于良好的三轴受压状态,并且提高了桩身侧摩阻力,进一步增加了复合地基的承载能力。

通过以上作用,CFG桩拥有承载力大、沉降变形量小、施工简便、适用范围广、节省材料、费用低等特点。

3 CFG桩基施工流程

在设计桩的施打顺序时,主要考虑新打桩对已打桩的影响。施打顺序大体可分为两种类型:

3.1 连续施打

连续施打,施工快捷便利,可能造成桩径被挤扁或缩颈。

3.2 间隔跳打

隔桩跳打,可以隔一根桩,也可以隔多根桩。工程往返路程较多,受桩间土影响,桩位的确定,垂直度的保持都有困难。

因此工序因土性和桩距而定。在饱和土、桩距较小可采用隔桩跳打;在粉土中一般采用连续施打。

4 常遇到的质量问题

某轻轨线路基工程主要位于河流冲积扇末端,地形起伏不大,为满足直线电机线路轨道系统对工后沉降不大于1.5 cm的要求路基采用直径400 mm的CFG桩对基底加固处理。桩间距为沿线路方向2 m,横向1.9 m,对称矩形布置,有效长度10 m,桩体强度设计为C20,区域内设桩4 200根,桩顶设0.5 m厚二灰砂砾褥垫层。

通过对4 200根桩施工经验的总结,发现以下经常发生问题和解决方法:

4.1 堵管

堵管是CFG桩成桩中常遇到的问题,在各阶段施工中都有这类问题发生。它直接影响施工进度,造成材料浪费,增加施工人员的劳动强度。处理不当,会造成断桩等质量问题。砼堵管的常见原因主要有以下几个方面:

4.1.1 砼坍落度控制不当

在CFG桩施工中砼坍落度过小或过大都会造成砼泵送困难和堵管。混凝土的输送阻力随坍落度降低而增大,所以坍落度过小,会使混合料的可泵性明显降低,不易泵送。但坍落度过大会极易在泵送中造成混合料发生泌水或离析,特别在15 m以上的较长距离输送时,极易造成管内骨料与砂浆分离,浆液上浮先流动,粗骨料下沉相互接触,摩擦力加大,流速变缓、淤积,从而堵管。根据工程实践,CFG桩砼的坍落度宜控制在160 mm~200 mm。4.1.2 管道接口处密封不严

管道接缝密封不严就会漏水或漏浆,砼在管道中的输送靠的是泵送压力,而泵送压力靠其中的液相物质传递。从而使砼失水、失浆会使输送阻力增大,导致堵管。

4.1.3 钻头阀门老化

老旧钻头其阀门密封不严,当在施工时,液化的泥砂通过阀门缝隙进入钻头形成砂塞,使砼下落受阻,砼局部流速变缓、淤积,造成堵管,或泥砂进入使得钻头阀门摩擦力过大,而不能打开到正常位置造成堵管。

4.1.4 设备缺陷

弯头是连接钻杆与高强柔性管的重要部件,当泵送混合料时,弯头曲率半径以及弯头与钻杆的连接形式,对混合料的正常输送起着至关重要的作用。若弯头的曲率半径过小和过大,都会发生堵管。因此,应当注意弯头的合理曲率半径和与钻杆的连接方式。推荐使用高强柔性管。

混合料输送管无论是刚性管还是高强柔性管,若施工结束后清洗不彻底,管内会产生混合料结硬块体,造成堵管。

4.2 桩身夹砂、颈缩、憋钻

造成桩身夹砂和憋钻的主要原因是成桩过程中钻机钻速不当。

螺旋钻在钻进过程中钻杆向下钻进速度过快,致使螺旋叶片上的土来不及排出,压挤在钻杆与孔壁之间,致使钻杆停止旋转。

达到指定深度后,提钻时候速度过快,砼输送速度跟不上,钻头没有被砼完全包裹,致使砂土夹裹在桩体内部。

实践表明,拔管速度控制在1.2 m/min～1.5 m/min是最适宜的。应该指出,这里的拔管速度不是指平均速度。除启动后留振5 min～10 min之外,拔管过程中不再留振,也不得反插。

4.3 桩孔偏斜

在成孔过程中,由于土层分布不均,起钻过猛,钻机支撑不牢靠等原因都会造成钻杆晃动、倾斜,直接导致桩体倾斜,垂直度达不到要求,造成质量问题。

因此在施工时,切忌急进。施工前要平整场地。施工时,先将钻机定位准确,支撑稳定,固定牢靠,然后慢速启动钻机,变速均匀。注意观察,当发现钻进困难,钻杆晃动要即时减速,校正垂直度。

4.4 断桩

堵管是断桩的最主要成因,其次桩体材料强度未达到设计值便受过大的扰动也是成因之一。

在现在施工当中往往工期都十分紧张,为了抢工期过早的进行下一步施工;养护期未到各种重型机械就清理残土;不当的交叉施工;违反规章的凿桩头方法等等,都会在不同深度造成断桩。因此施工中要加强监管,严格按照规程施工,合理的安排施工工序。

桩基属隐蔽工程,是工程质量控制的关键,CFG桩成桩施工过程中容易产生堵管、夹砂、颈缩、憋钻、断桩等问题,影响工程质量。为避免上述情况发生,应该加强施工的针对性和适用性,提高作业人员的责任心,严格按照规范施工,提高监管力度,保证施工质量,创造精品。

5 工程检测

5.1 试验检测

5.1.1 桩身完整性检测

本工程CFG桩的检测采用反射波法,反射波法利用波动传播原理,波遇到阻抗界面(桩底、裂缝、缩径、空洞、异物夹杂)将产生反射波,根据接收器接收反射波的时间、数量、强度判定桩体工程质量。检测费用低、快速轻便、准确可靠。工程成桩28d后,检测抽取样本420根,检测比例为10%。代表波形图,见图1。

波形规则,桩底反射清晰,杂波少,所测的420根CFG均属于完整桩或基本完整桩,满足设计要求。

5.1.2 桩基承载力检测

采用静载试验使用静载维荷加载法,采用压重反力和配重组装成压重平台,试点最大试验荷载未设计荷载的2.0倍,压重总重量为最大试验荷载的1.2倍;嘉禾方式为液压千斤顶(高压油泵);加载值由压力传感器、测力仪测读;用两块百分表测读试点的沉降量。试验加载分为8级。抽检样本3根。

检验结果,3根承载力均大于311.6KPa,满足设计要求。

5.2 检测结果

通过反射波法、静载维荷加载法试验证明,CFG桩特征承载力达到设计要求,满足工程型目需要,质量控制方法是正确,行之有效的。

6 总结

CFG桩复合地基是一种较新的地基处理技术。它利用工业废料粉煤灰为材料,充分发挥桩间土的承载力,施工速度快、工期短,比传统的桩基础具有明显的优势。在土有一定承载能力时,为工程设计人员提供了又一个良好的选择。

在施工中只要把握住施工要点:对位准、杆垂直、慢开钻、深度足、稳压浆、缓缓抬,就可以良好的控制施工质量达到设计要求。

参考文献:

[1]孙瑞民.CFG桩常见的质量问题分析[M].北京:工程地球物理学报.2006

CFG Pile Construction and Frequently Asked Questions

Kang Kai

Abstract: The article to the CFG pile’s mechanism,aspects and so on unique feature has carried on the elaboration, and emphatically on quality control and question processing key discussion from multi-analysis CFG pile compound ground technology in ground treatment broad application prospect.

4.CFG桩工作总结 篇四

2013年4月13日我加入了北京华夏海南商储项目部，项目部总代、工程师和监理员都很和蔼可亲，大家相处的都非常融洽，工作完成的也很顺利，我非常的感谢项目部所有人员对我的帮助，让我在这短短的三个多月里学到了很多新知识，开阔了自己的眼界。如下就将我三个多月的工作做一简单的总结： 1、4月13日——5月12日：我来到项目部时地基强夯施工已接近尾声，随后进行了地基强夯检测工作。项目部人员带我了解了现场的施工情况，详细的交代了我的工作内容及职责。随后我被总代从现场旁站工作调到办公室进行CFG桩桩基施工工程的资料准备工作，编写CFG桩施工监理细则、CFG桩旁站监理细则以及CFG桩监理交底内容等。2、5月12日——7月16日：5月12日CFG桩桩基施工正式拉开帷幕。CFG桩全称水泥粉煤灰碎石桩，是近年发展起来的处理软弱地基的一种方法。是使用水泥、粉煤灰、碎石、砂加水拌和灌筑制成具有一定强度的桩体。以前我根本上就没有接触过这样的工程，所以对我来说要学的东西很多，经过十来天对CFG桩资料的阅读和专业工程师对我们的交底，基本上对这项工程有了较为详细的了解。同时我也参加了CFG桩施工设计交底和监理交底会议，使我更加对CFG桩施工有了更深的理解。如何去控制CFG桩施工质量、如何做好CFG桩施工现场监督管理工作及CFG桩施工过程中应该预防什么，这些在我的脑海基本上已经有了明确的答案，工作中我将理论与实际结合在一起，认真的做到一名专业监理人员应该做到的职责。

项目部共有6名监理员，我们分为三组进行三班倒制度上班，现场24小时旁站监督。我负责罐组五CFG桩施工旁站任务，罐组五共有6台储罐，CFG桩施工总数为7800根，其中异常桩有82根(成孔深度未达到设计要求)，补桩111根。倒班的第一天我值得是夜班，对于初次接触CFG桩的我非常好奇，整整一夜我从未合眼，一直待在桩基旁边观看着CFG桩的整个成桩过程，并对现场混凝土塌落度进行检测。白班监督施工班组制作混凝土试块，严格控制现场混凝土质量，并做好旁站记录。杜绝CFG桩施工过程中的质量通病，严把CFG桩施工质量关。尽管天气很闷热、很潮湿，但我依然坚守在自己的工作岗位上，严格控制CFG桩施工过程中的质量、安全工作。经过66天的艰苦奋战罐组五CFG桩施工于7月16已顺利完工，随后各个机组将机械拆卸准备撤场。

通过两个多月的工作，使我对CFG桩施工工艺有了更深更广的了解，同时也为我以后的工作奠定了坚实的基础。在这两个多月的工作中我非常感谢景总、陈工、曹工、马工及和我奋战在第一线的同事们对我的帮助和关怀，在以后的工作中我会继续努力学习，更加努力的工作，向各个专业工程师学习更多的建立知识。同时，景总和每位专业工程师也都付出了许多艰辛，值得我们去学习和发扬。在接下来的工作中我会努力奋斗、发扬吃苦耐劳的精神，做好一名监理人员的本职工作。

5.旋喷桩施工质量保证措施有哪些？ 篇五

1、钻机就位后，应进行水平和垂直校正，钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，以保证桩垂直度正确，

2、在旋喷过程中往往有一定数量的土粒随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，如冒浆量小于注浆量25%，可视为正常现象，超过者或出现不冒浆时，应查明原因，采取相应的措施。通常冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致，可采取提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋喷速度等措施，来减小冒浆量;不冒浆大多是地层中有较大空隙所致，可采取在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间或增大注浆量，填满空隙，再继续正常旋喷，

3、在插管摆喷过程中，要防止喷嘴被泥砂堵塞，水、气、浆、压力和流量必须符合设计值，一旦堵塞，要拔管清洗干净，再重新插管和摆喷。插管时应采取边射水边插，水压力控制在1MPa以内，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。

4、钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断;拆卸钻杆要保持钻杆伸入下节有100mm以上的搭接长度，以免桩体脱离。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋喷，以防断桩，并应立即检修排除故障;为提高桩的承载力，在桩底部1m范围内应适当增加旋喷时间。

6.cfg桩质量保证措施 篇六

⑴桩身断裂防治措施

A.桩身弯曲超过规定(L/1000且≤20mm)或桩尖不在纵轴线上的不宜使用;

B.在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行;

C.桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。

⑵桩顶掉角防治措施

A.桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确;桩成型后要严格加强养护;

B.压桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用;

C.检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行处理才能施工;

D.压桩时稳压要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换，

⑶桩顶位移防治措施

A.由于桩尖遇障碍物，会被挤向一侧，故施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩用钎探了解。对桩构件要进行检查，不符合要求的不得使用;

B.在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行;

C.必要时可采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施;

D.压桩期间不得开挖基坑，需要压桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确实，一般宜两周左右。

⑷接桩处开裂防治措施

A.接桩前，对连接部位上杂质、油污、水分等必须清理干净，保证连接部件清洁;

B.检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正才能使用;

7.cfg桩质量保证措施 篇七

关键词：CFG桩,地基,质量控制

CFG桩复合地基是近几年发展起来的软弱地基处理方法, 其以施工速度快、噪声小、质量易控制, 适用范围广, 经济环保等特点, 在北方地区获得了广泛的应用。本文重点对CFG桩施工过程中的质量控制要点进行了分析。

1 CFG桩简介

CFG桩即水泥粉煤灰碎石桩, 通过将水泥、石屑或砂、粉煤灰及碎石等材料混合在一起加水拌合, 用成桩机械设备制成强度等级在C15 ~ C25 之间的高粘结强度桩。CFG桩体、桩间土和褥垫层共同组成复合地基, 在竖向荷载的作用下, 桩顶向上刺入褥垫层, 通过褥垫层砂石的流动补偿作用使得桩与桩间土始终保持与基础底面的接触, 达到桩、土共同承担荷载, 形成受力整体。CFG桩可以有效提高地基的承载力, 减少地基沉降及差异沉降, 因而被广泛应用于工程实践中。

2 CFG桩施工工艺

目前CFG桩主要有振动沉管法和长螺旋钻管内泵压混合料灌注法施工。振动沉管施工法通过振动成桩, 并可有效挤密管桩周围土层, 具有较高的地基承载力, 但由于施工过程中产生较大振动力, 对周围桩产生振动破坏和挤压破坏, 不易控制质量, 而且施工噪声和污染较大, 因此, 在城区内多采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注法。长螺旋钻管内泵压混合料灌注法属于非挤压成桩技术, 施工噪声小, 工期短, 无污染, 对桩间土无扰动, 施工质量好。

长螺旋钻管内泵压混合料灌注法施工工艺流程如下:

1) 测放桩位。用水准仪将高程点引入施工现场, 测定打桩作业面高程。根据规划红线点定出建筑物角点, 测放出轴线控制网及桩位。在桩位用直径8 mm的钢钎竖直打入约20 cm深孔, 孔内灌注白石灰, 并插入一次性木筷作标记物。桩位偏差控制在±5 mm以内, 成桩误差控制在1 /4 桩径以内。

2) 钻机就位。在每根桩施工之前, 先铺垫平整打桩作业面, 移动钻机, 检查、调整钻杆垂直度, 使钻杆垂直对准桩位标记物, 控制CFG桩垂直度容许偏差不大于1% 。

3) 钻进成孔。在螺旋钻管钻孔过程中, 首先关闭钻头阀门, 控制好长螺旋钻机钻进速度, 注意在钻进过程中随时检查钻机垂直度, 防止钻杆破坏, 桩体倾斜。根据钻机塔身上的进尺标记, 待钻进到设计深度时, 停止钻进。

4) 压灌CFG混合料及提钻。当钻机钻进至设计深度后, 停止钻进, 垂直提升钻杆30 cm, 打开钻头阀门, 泵送流态CFG混合料, 当混合料充入钻具2 m ~ 3 m后提升钻具开始灌桩, 随着混合料不断泵入, 提升钻机至设计标高成桩。灌注混合料应连续进行, 严禁停机待料。拔管大概按照1. 2 m/min ~ 1. 5 m/min的速率, 以防提钻过快造成缩径或断桩。灌注成桩后, 桩顶采用麻袋或湿粘土封盖保护。

5) 钻机移位。依据确定的打桩方案、顺序, 移动钻机到下一根桩展进行施工。由于CFG桩钻进成孔产生的砂土会覆盖临近桩位标记物, 因此, 在施工新桩时, 需依据轴线和桩的相对位置关系认真复核桩位, 确保准确。

6) 截桩头和清桩间土。待混凝土强度接近100% 时开挖桩间土。一般采用小型施工机械开挖桩间土, 人工清槽底, 待露出保护桩头后, 利用无齿锯在桩顶锯一周不小于5 cm深的缝, 在缝内对称位置插入钢钎, 用人工锤击方式截断桩头。截桩头时应注意协调用力, 防止桩头破损和扰动桩间土。

3 CFG桩施工质量控制要点

1) 做好桩基施工前期准备。开工前, 应做好施工方案技术交底, 明确岗位职责, 安排技术人员对成桩全过程旁站检查和控制, 做好施工记录, 及时处理突发的堵管、停电等问题; 对长螺旋桩机、混凝土输送泵等主要机械设备进行全部检查调试, 做好设备保养工作; 备足施工用的水泥、砂、石等材料, 做好材料复试检测; 审核桩位及高程控制基准点, 重点控制集水坑、电梯底坑等桩长加深部位的桩长, 并在钻机上做出明显标识。

2) 控制原材料质量。原材料必须先检后用。在施工前和过程中需做好进场材料检验试验, 检查产品合格证等质量证明文件, 做好混合料试块留置、养护, 并将水泥、粉煤灰、试块等送实验室检测, 保证材料性能符合设计要求。

3) 组织试桩试验。正式施工前, 需按照图纸设计要求进行CFG桩试桩试验, 复核地质是否与勘察报告相符, 检验施工机械、施工工艺及施工方案是否合理。通过试桩, 确定单桩灌入量、混合料坍落度、配合比、充盈系数及钻机拔管速率等各项工艺参数, 验证混合料的工作性能。

4) 控制混合料坍落度。 混合料坍落度一般为160 mm ~200 mm, 常取180 mm左右, 此时混合料的和易性较好, 容易控制CFG桩的成桩质量。如果混合料坍落度太大, 会使桩顶浮浆过多, 形成离析及泌水, 降低桩体强度, 泵送时易产生堵管现象; 坍落度太小, 混合料流动性低, 会导致泵送阻力过大, 造成堵管, 不能正常泵送施工。

5) 控制成桩深度和垂直度。依据现场施工场地标高和设计施工桩长, 计算下钻深度, 并在钻机机架上做好明显标识。在钻机钻头接触地面开钻前, 重新复核桩位, 启动钻机旋转下沉至设计深度。在钻进过程中做好随时观测, 钻机在穿越软硬土层交界处时, 为保持钻杆垂直, 宜降低速度, 缓慢进尺, 若发现钻杆摇晃或钻进困难, 表明可能遇到硬土、石块或硬物等, 需立即提钻查明原因, 与设计人员沟通确定处理方案, 在妥善处理后重新钻进, 否则易产生桩孔倾斜、偏移等质量缺陷, 甚至造成钻机损坏。

6) 做好压灌与提钻配合。待钻机钻孔深度达到设计深度后, 地泵向芯管内泵送混合料, 当芯管内混合料的高度接近2 m ~ 3 m时, 开始提钻。在提钻过程中, 应做好泵送与提钻工作的配合, 控制混合料泵送量与提钻拔管速率相匹配, 保证芯管内拌合料保持一定高度, 使钻头始终埋在桩内混合料液面之下, 避免发生夹泥以及缩颈等质量缺陷。

7) 截除桩头及清桩间土。在挖取桩间土时, 宜采用人工配合小型挖掘机挖取桩间土, 防范挖掘机碰蹭桩体, 造成桩体上部断裂。清凿桩头时, 在截断面位置用切割机进行环形切割, 在桩体四周用钎子和重锤向内凿除, 并将桩顶凿平, 严禁用大锤锤击桩体。截桩时, 钢钎下应垫上木方相对而凿, 不能只使用单根钢钎凿一个方向, 防止出现断桩或桩头破损。

8) 桩基质量检测。成桩21 d ~ 28 d后应对桩体质量进行检测试验, 桩体质量检测采用低应变法, 抽检数量不应少于桩体总数的10% ; 复合地基静载荷及单桩静载荷试验的数量不少于总桩数的1% , 且每个单体工程的复合地基静载荷试验的试验数量不少于3 个。

4 工程实例

某高层居民楼地上层数22 层, 地下2 层, 建筑面积15 850 m2, 筏板基础, 结构形式为剪力墙结构, 筏板基础底埋深-7. 8 m。根据岩土工程勘察报告的要求, 采用复合地基。地基处理采用CFG桩法, 桩身混凝土强度等级C20, 基底坐落在第④层中砂上, 天然地基承载力特征值为150 k Pa。CFG素混凝土桩桩径400 mm, 桩间距为1 230×1 270, 面积置换率不小于8. 04% , 单桩承载力为570kN, 桩端持力层为第⑦层粗砂, 桩端进入持力层不小于0. 6 m, 处理后复合地基承载力特征值fspk= 450 k Pa, 控制最大最终沉降量不大于50 mm。设计有效桩顶标高-8. 25 m, 有效桩长为17. 0 m, 施工桩长为17. 5 m, 共532 根桩, 保护桩长不小于0. 50 m; 褥垫层材料为粒径5 mm ~ 10 mm的碎石, 最大粒径不大于30 mm, 褥垫层厚度300 mm, 宽度自素混凝土垫层外缘外扩300 mm, 褥垫层的夯填度要求不大于0. 9。

施工开挖基坑至相对标高-7. 75 m, 并留出CFG素混凝土桩施工工作面 ( 边桩中心外扩不宜小于1. 0 m) , 在标高-7. 75 m上作CFG素混凝土桩, 待成桩养护28 d后, 清理桩间土及桩头至-8. 25 m, 挖出基槽, 铺设碎石褥垫层。经检测试验, 该项目CFG桩桩身质量完整, 单桩承载力及复合地基承载力均达到设计要求, 建筑最终沉降量不大于50 mm, 达到了预期效果。

5 结语

CFG桩复合地基的施工方法较为简单, 机械化程度高, 施工速度快、噪声小, 处理后的地基比较均匀, 具有较高的经济效益和社会效益, 符合了建筑行业的发展需求, 具有极大的市场前景和应用优势。

参考文献

[1]向军, 杨立忠.CFG桩复合地基路基施工中监理要点[J].科技风, 2010 (7) :200.

[2]杨勇, 叶进锋.CFG桩复合地基在某住宅工程中的应用[J].黑龙江工程学院学报 (自然科学版) , 2011, 25 (1) :10-12.

[3]詹连伟.解析CFG复合地基施工中问题和处理措施[J].江西建材, 2014 (2) :75-76.

[4]林福添.浅析CFG桩在地基处理中的应用[J].福建建材, 2015 (7) :45-46.

8.cfg桩质量保证措施 篇八

关键词：CFG桩；试桩；高速铁路；长螺旋钻孔

某高速铁路车站，全长1854.26m，按设计要求，软地基处理采用直径φ50cm的CFG桩加固。CFG桩成正三角型布置，其桩间距为1.6m。单根桩长为2.6m～12.2m，总长15504.5m。

一、地质岩层及施工工艺选择

该段地基上覆第四系全新统冲洪积淤泥质粉质粘土，软塑状、粗圆砾土、卵石土；下覆基岩为侏罗系中统沙溪庙组泥岩夹砂岩。

CFG桩可选用以下三种施工工艺：

1、长螺旋钻孔灌注成桩的施工工艺， 此类施工工艺適用于地下水位以上的粉土、粘性土、素填土、中等密实以上的桩土。

2、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩的施工工艺， 此类施工工艺适用于粉土、粘性土、砂土， 以及对泥浆污染或者噪声等相关要求较为严格的场地。

3、振动沉管灌注成桩的施工工艺， 此类施工工艺适用于粘性土、粉土及素填土地基.

根据本地段地质实际情况，CFG桩施工采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注法施工。

二、施工技术要求

1、本段路基软地基处理采用CFG桩加固，CFG桩桩径50cm，呈梅花型布置，桩间距1.6m。要求打入持力层（下卧硬土层及全分化层）不小于50cm 。

2、桩体材料：桩体材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥配合而成。桩身水泥采用P·O 42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量不大于200kg/m3，掺入优质粉煤灰（等级不小于III级），粉煤灰掺入量为70～90kg/m3，碎石粗骨料，满足级配要求，松散堆积密度大于1500kg/m3。碎石最大粒径：长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注法不大于25mm。桩身28天标准立方体无侧限抗压强度不小于15MPa。

3、混合料坍落度控制标准：长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注法为160～200mm。

4、CFG桩施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m，对桩顶以下2.5m内进行振动捣鼓措施。施工完成后应按设计标高截除桩头。

5、CFG桩成桩7天内，采用低应变检查桩身完整性。检查数量为总桩数的10%，且不小于3根。

6、CFG桩成桩28天后，进行CFG桩单桩承载力检验。检验数量为总桩数的2‰，且不小于3根。

三、试桩的目的

1、确定CFG桩的各项施工参数：

（1） 确定不同桩长、不同土层长螺旋钻机的钻孔速度。

（2）确定长螺旋钻机在不同桩长、不同土层及岩层分界时的电流大小。

（3）确定长螺旋钻机的施工工艺以及施工顺序。

（4）确定长螺旋钻机在50cm持力层中的钻进速度及电流大小。

（5）确定混合料的配合比、坍落度、搅拌时间。

（6）确定成桩过程中的拔管速度。

（7）确定每延米CFG桩混合料的用量。

（8）核对施工现场的地质与设计地质是否一致。

2、积累各种参数，便于指导CFG桩的后续施工，保证CFG桩的施工质量。

四、CFG试桩施工方案

1、CFG桩试桩桩位选择及试桩方案

为确定CFG桩施工的各项参数，试桩桩位应选择在该路基段具有代表性的CFG桩进行成桩工艺性试验。本工程CFG桩成桩工艺性试验施工选在D4K476+190～D4K472+220段，该段路基地表以下约2.5～4.3m为粉质粘土，[σ]=180kpa；软粉质粘土以下约4m为卵石土持力层，[σ]=400kpa。

该段路基CFG桩长3～4.8米，选择6根，桩间距为1.6米，成梅花形布置。

2、试验施工工艺流程概述

首先，需要测量放线，使用新型仪器全站仪测放出线路的中线与边线，并利用CFG桩平面布置图在坡脚线的外侧处做好每根桩施工桩位位置放置，然后利用白灰或者是竹签进行标示。其次，钻机安放工作，钻机安放的步骤是要先定位，然后根据设计要求，让钻机处于一个水平状态，并且让钻杆能处于一个垂直状态，垂直的标准应该是低于1.0%度，钻头要向孔位中心对准，偏差范围控制在低于50mm内，同时让钻杆与钻孔方向处于一个方向。再次是进行钻进成孔，这个工作需要注意的是在钻孔一开始，就需要关闭钻头阀门，并移动钻杆，移动钻杆方向是朝下，直到钻头能触及地面为止，然后打开电机，把钻杆进行旋转下降，位置应至设计标高点，再关闭电机，并进行钻孔周围尘土的清理工作。需要注意的是，钻进成孔时应秉承先慢后快的速度，这个速度不但能够及时检查并纠正钻杆偏位的差值，还能保持钻杆平稳。第四是灌注和拔管工作。灌注工作是在钻进行CFG桩成孔到设计标高后开始的泵送混合料。需要注意的是成桩的提拔速度要按照预定的速度进行，避免供料出现停机待料过程一定是连续进行的。第五，移机。移机前的准备工作，首先需要清理辨识下一根桩的桩位，目的是保证桩位的准确性。同时还注意清洗钻杆和钻头的工作。第六，CFG桩。在灌注结束后，钻杆移除地面位置，检查成桩桩顶标高是不是与设计要求的标高相吻合后，再用粒状材料或湿粘性土封顶。第七，处理桩头。在CFG桩成桩一个星期后，先找出桩顶设计标高，然后采用切割机将多余桩头切除。

3、试验要点

首先，保持混合料坍落度的适度。一旦混合料坍落度过高就会使得桩顶浮浆过多，桩体强度过低。

其次，保护桩长。在基础施工时应切掉在成桩中先设定加长的桩长，保护桩长取50cm。

再次，开槽及桩头处理。开挖时为避免扰动、损坏桩体和桩间土，应留置足够的人工开挖厚度，应采用机械切割机切除桩顶，以保持顶面的平整度。

第四、成桩检测项目

（1）无损低应变应力检测；

（2）成桩28天后单桩承载力检测。

五、试桩总结

严格根据现场施工情况及质量检测结果做出试验报告，试验报告的内容应包含有试验项目、试验目的、试验过程、施工工艺和参数表、应用范围、控制措施、质量检测指标、质量检测结果等相关的内容。试验报告按有关规定经项目部技术负责人审核后报监理等单位批准，按批准的各项内容用于指导同等类型地质情况的CFG桩施工，并严格按试验结果执行。

参考文献：

[1]《铁路工程地基处理技术规程》 TB10106-2010

[2]《铁路路基工程施工安全技术规程》 TB10302-2009

[3]《高速铁路路基工程施工质量验收标准》 TB10751-2010

[4]《高速铁路路基工程施工技术指南》 铁建设【2010】241号

9.钻孔桩安全措施 篇九

1、所以施工人员必须严格遵守项目部制定的各项安全规章制度，劳动 防护用具佩戴不齐全者一律不得进入施工现场。

2、施工过程中严格按照操作规程进行作业，严禁一切违规冒险作业。

3、施工过程中做到三不伤害，不伤害别人，不伤害自己，不被别人伤 害。

4、所以机械设备定人定岗，非本岗位人员严禁操作施工机械设备，5、上班前禁止饮酒，工作中不得抽烟。禁止在高空作业中玩笑、打闹 和长时间用手机通话。

6、自觉接受项目部、业主、监理单位的安全主管及国家安全监督机构 的检查与监督，并按要求整改到位。

二、安全技术措施

1、机架上电箱电器完好，电动机接地不少于两处，接保护零线牢固可靠，触电保护器动作灵敏。

2、作业前，应检查卷扬机及机架各部位连接是否牢固，有无松动或摩损、变形达到报废标准。

3、不准带负荷启动电动机，严禁用脚代手进行操作。

4、无论是3t或5t走管式冲孔桩机，在起吊桩锤、护筒等重物时，在重物的下方和扒杆的下风处，严禁停留站立和通行。

5、制动皮带不得受潮，传动皮带的防护罩应齐全完好。

6、检修或加润油时，必须切断电源停止运转后进行，在架顶高处作业时，必须先系好安全带。

7、桩机整体跑架移动，纵移（前进或退后）应通过桩机上2号钢绳的缠绕使走管在大方木上移动来完成，横移是靠桩架侧旁滑转组的收缩使底盘卡钳在走管上滑动来完成，走管本身横移靠千斤顶协助完成。不准悬吊着锤跑架。

8、进行孔深测量，泥浆取样或循环排碴时，必须停机，并将桩锤悬吊挂好保险钩。

9、护筒中心应对准桩桩位中心，顶面高出地面40cm，溢浆口应朝向浆沟。

10、开孔时，应低锤轻轻击，冲程不大于1m，在黏土层中孔，可加少量清水。

11、冲孔时，要用泥浆护壁，泥浆比重1.2~1.5为好。

12、每冲4h，必须停机将桩锤提出孔外清洗一次，并检查桩锤有无断齿或齿，有无出现大蒜头状，钢丝绳连接（包括转向器）有否松动，发现问题，及时报告施工员处理。

13、做好台班纪录和交接班记录。

14、作业中，遇大雨、大雾或六级及其以上大风时，必须切断电源停止作业，如有台风警报，还必须对桩加设缆风绳拉固，必要进采取放下桩架等措施。暴风雨后，必须进行一次全面检查

15、成孔后应及时组织验孔和浇筑水下混凝土。

16、作业后，必须拉闸断电，锁好开关箱。

17、泥浆池要防止过满，应按当地规定，及时运走，不得污染道路，不准将泥浆直接排入河流。

18、泥浆泵机的电动机接电源电线必须符合用电安全技术规范要求，接地接保护零线牢固可靠，触电保护器运动作灵敏，并有防雨、防水、防尘措施。

19、施工完毕但是还没有进行混凝土灌注的钻孔桩，孔口需要钢板覆盖，并设警示标志，防止人员坠落。泥浆池四周均应设置隔离栏杆进行防护。严禁私自拆改、移动安全防护设施20、钢筋笼吊装时采用吊车吊装，吊车操作手必须持证上岗，钢筋笼孔口连接时，孔内钢筋笼应固定牢固。

21、灌注水下混凝土时应搭设作业平台，导管提升设备等应进行安全检查，设备无误后方可施工，操作人员严格按照操作规程作业。

主要危险因素、危险特征及防范措施：

一、触电

危险特征：触电指电流流经人体，造成生理伤害的事故。用于统计触电、雷击伤害。如人体接触设备带电导体裸露部分或临时线；接触绝缘破损外壳带电的手持电动工具；起重作业时，设备误触高压线，或感应带电体；触电坠落；电烧伤等事故。

防范措施：严格按照项目部《临时用电施工专项方案》进行配电布线，严格遵守电工操作规程进行作业，加强学习电工专业技术知识，接受项目部安全技术交底和安全教育培训，做好临时用电的安全用电防护和保护工作，非电工人员严禁操作电力设施。

二、机械伤害 危险特征：指机械设备与工具引起的绞、辗、碰、割、戳、切等伤害。适用于工件或刀具飞出伤人；切屑伤人；被设备的转动机构缠住等造成的伤害。防范措施：定期对机械设备进行检查，对检查存在的问题进行保养，操作人员严格按照操作规程进行作业，作业人员认真学习安全教育培训知识，项目部加强安全技术交底工作。

三、起重伤害

危险特征：轮式起重吊车作业时引发的起重伤害如：起重作业时，脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，钢丝绳刮人，滑车碰人等伤害；包括起重设备在使用和安装过程中的倾翻事故及提升设备过卷、蹲罐等事故。防范措施：起重操作司机必须持有特种作业岗位证书作业，作业时严格按照操作规程进行作业，起重作业前应对设备进行安全检查，设备存在故障时严禁进行作业。

一、钻机就位及钻进成孔安全措施

1、钻机在转产行走时，对陡坡等道路进行观察，必要时制定加固措施,防止钻机碰撞结构物、翻车等事故发生。

2、钻机就位后，应有专人指挥对机底枕木填实，保证施工时机械不倾斜、不倾倒。同时对钻机及配套设施进行全面安全检查。钻机安设牢固后，对钻架加设斜撑及揽风绳。钻机上应安装避雷设施。

3、冲、钻孔前要检查各传动箱润滑油是否足量，各联接处是否牢固，泥浆循环系统（离心泵）是否正常，确认各部件性能良好后，才开始作业。

4、冲、钻孔前要检查钢丝绳有无断丝、腐蚀、生绣等，断丝超过10%应报废。检查钢丝绳锁扣是否牢固，螺帽是否松动。

5、钻孔时应对准桩位，先使钻杆向下，钻头接触地面，再开动钻杆转动，不得晃动钻杆。操作人员爬上臂杆上面保养时，要注意脚不要粘泥浆，以免打滑摔下来。

6、钻孔施工过程中，非施工人员不得进入施工现场，钻孔施工人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。

7、操作期间，操作人员不得擅自离开工作岗位或做其他的事。钻孔过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停钻，查明原因并处理后，方可继续施钻。

8、钻机钻进时紧密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况、钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有塌孔征兆，有情况立即纠正。

9、桩机移位时，要先切断电源后才能移动桩机。移动期间要有专人指挥和专人看管电缆线以防桩机压坏电缆。如遇卡钻时，应立即切断电源，停止下钻，未查明原因排除故障前，不准强行启动。

10、钻孔时，孔口加盖板，以防工具掉入孔内。

11、扩孔作业中，要严格控制泥浆护壁配比，防止塌孔。扩孔达到设计要求的孔位时，应停止扩削，并拢扩孔刀管，稍松数圈，使管内存土全部输送到地面，才可停钻。严禁用手清除螺旋片上的泥土。

12、成孔后，必须将孔口用5cm厚的木板或竹夹板加盖保护或浇筑混凝土，以防闲杂人员或小孩掉到桩孔内，孔口附近不准堆放重物和材料。

二、钢筋笼制作、安装安全防护措施

1、钢筋调直现场，禁止非施工人员入内，钢筋调直前事先检查调直设备各部件是否安全可靠。进行钢筋除锈和焊接时，施工人员穿戴好防护用品。

2、钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。

3、起吊钢筋骨架时，做到稳起稳落，安装牢靠后脱钩。严格按吊装作业安全技术规程施工。

4、钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。

三、混凝土灌注安全防护措施

1、灌注砼桩时，施工人员分工明确，统一指挥，做到快捷、连续施工，以防事故的发生。

2、灌注砼时,减速漏斗的吊具、漏斗、串角挂钩和吊环均要稳固可靠。泵送砼时，管道支撑确保牢固并搭设专用支架，严禁捆绑在其他支架上，管道上不准悬挂重物。

3、护筒周围不宜站人，防止不慎跌入孔中。

4、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。

5、砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。

6、吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。

7、拆卸导管人员必须戴好安全帽，并注意防止扳手、螺丝等往下掉落。拆卸导管时，其上空不得进行其他作业。

8、导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

9、泥浆池、桩孔周边必须安装警示灯,挂警示带,设安全标志。

10、场内要设泥浆池，泥渣要及时用车运走。浇铸砼期间，泥浆要用车运走，不得把泥浆排放在路面上或河流内。

四、施工用电安全措施

1、作业人员进入施工现场必须戴好安全帽，电工作业时必须穿绝缘鞋，电焊工作业时必须佩戴防护眼镜。

2、施工主线应采用“三相五线制”,并做到“一机、一闸、一箱、一漏电保护”，所有机械电器设备均要有效保护接地或接零。

3、现场线路必须按规定摆设整齐，不准乱拖在地面上，以防碾压，埋设地下时树立标志，接头处按标准包扎后必须架空或设接头箱，并有防水措施，桩架及底盘上所有电线严禁有接头。

4、配电箱须安漏电保护开关，离地高度不小于1.2m，箱前0.8m不准堆场，应有防雨措施，并装门加锁。

5、移动机架严禁碰触高低压电线，不得在高低压电线下冲、钻孔和空吊放钢筋等施工作业。电源线路、电箱接线正确，绝缘可靠，接地牢固，触电保护器灵敏有效，电源容量和导线截面符合桩机说明书和安全用电规范的要求。

6、机架上电箱电器完好，电动机接地不少于两处，接保护零线牢固可靠，触电保护器动作灵敏。不准带负荷启动电动机，严禁用脚代手进行操作。

7、在高压线下严禁施工，桩架边缘与高压线的最少安全水平允许施工距离：10千伏以下为6m，35千伏以下为8m，施工时并采取相应的防护措施。

10.水泥搅拌桩施工和质量 篇十

一、水泥搅拌桩的施工准备

首先是试验准备，备好满足设计要求的水泥，并按规定频率进行抽检试验，在温州市瓯海大道城市快速公路用的p.o32.5#水泥。根据被加固土的性质及单桩承载力要求，确定水泥掺入比。按设计文件要求水泥掺入比一般在12～15%之间，并根据实际土质的干容重计算出每延米桩体的水泥用量。每延米水泥用量约为50～55千克/米左右。水泥浆液的配制要严格控制水灰比，一般为0.45～0.50，比重一般为1.65～1.7，要求调制出的水泥浆有较好的流动性、和易性。施工中可用泥浆比重计控制水泥浆稠度来确保最佳的水灰比。其次是施工现场准备，施工现场场地应事先平整好，清除桩位处地上、地下一切障碍。场地低洼时应填好粘土，不得回填杂土。正式大面积开工前，应进行不少于5颗的工艺试验桩，试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及喷浆时间等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。同时，现场一定要做好水泥的防雨、防潮措施。

二、水泥搅拌桩的施工质量控制

经现场试桩石黄高速公路衡水支线和青银高速公路的水泥搅拌桩采用的施工工艺均为二搅二喷。二搅二喷的工艺流程为：钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵（预喷持续30秒）→反循环提钻并喷水泥浆（提升速度为0.6米/每分钟左右）→上升至工作基准面以下30厘米至50厘米（持搅30秒）→正循环复搅并喷浆下沉→到底部喷浆停止→反循环提钻至地面（提升速度为0.7米/每分）→成桩结束→施工下一颗桩→清桩头验桩。

施工过程的监控和管理是成桩质量的关键所在。经过工程实践笔者认为施工过程的质量监控要点有以下几个方面：

1、选择合理的位置开挖配制水泥浆用的灰浆池，并用水泥砂浆抹面进行防水处理；测量放线布桩时要重点对控制性轴线、桩位进行复查，满足要求后方可开钻。

2、桩长、桩位、桩径的控制：桩长的控制不仅要看表，而且要在钻机搭架上做出明显的标记，在设计桩长深度位置、没进钻的钻顶的位置贴上（划上）明显标记并写上数字，其它刻度用较小的标记；桩位控制时测量放样后应钉小桩，然后钻白灰点，垂直度是桩位控制的关键，因为垂直度影响桩的承载力。最好用吊锤球的方法控制垂直度；桩径控制要求不小于设计直径，要经常检查钻头，发现磨损超限时及时焊补。

3、水泥剂量的控制：为确保桩体水泥每米掺入量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪，同时现场应用比重计控制水泥浆稠度。最好做到一桩一配浆，一桩一清池（灰浆池）。另外项目经理部最好指派专人负责水泥搅拌桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。

4、水泥搅拌桩桩头复搅的控制：当钻机反循环提钻并喷浆升至工作基准面以下30～50厘米时，持喷30秒水泥浆，目的是保证桩的上部密实度和强度，根据荷载的扩散及传递原理，有必要加强水泥桩上部的密度和强度。

5、喷浆时间的控制：每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。

6、成桩的检验：制桩完成后，须达到要求的龄期后方可进行开挖，清理桩头时不得使用重锤或重型机械，宜用小锤、短钎等轻便工具操作以免损伤桩头。群桩桩顶应平齐，间距应均匀；桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。钻芯时不应在桩中心，应偏外侧些。取出的芯样搅拌应均匀，凝体无松散，其颜色应深浅一致，不应存在水泥浆聚集的“结核”。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送试验室做28天龄期的无侧限抗压强度试验，取出桩芯后留下的空洞应用同等强度的水泥砂浆回灌密实。在特大桥桥台或软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28天后，由监理工程师随机指定抽检单桩承载力或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2%，且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。

三、水泥搅拌桩的施工常见问题及处理

1、喷浆阻塞：原因可能是水泥受潮结块或制浆池滤网破损或者是清浆不彻底。处理措施应改善现场水泥存储环境及时清渣并时常检查滤网的破损状况。

2、喷浆不足：原因可能是输浆管弯折、外压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失大。处理措施应及时检查、维护管道并选择适当的位置开挖制浆池。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。

3、进尺受阻：原因可能是地下存有尚未清除的孤石、树根或其它。处理措施应停机排除障碍或移位。

4、速度失稳：原因可能是设备自身控制系统问题或机组人员操作不规范、不熟练，处理措施做到不合要求的设备不得进场，制定完善明确的责任制并搞好岗前培训。

水泥搅拌桩施工属于隐蔽工程，如施工质量不好，一旦被路堤等构筑物所覆盖，便构成隐患且不好检查及补救。因此，紧抓施工的各环节，严格水泥搅拌桩施工属于隐蔽工程，如施工质量不好，一旦被路堤等构筑物所覆盖，便构成隐患且不好检查及补救。因此，紧抓施工的各环节，严格施工过程的管理非常重要。施工质量的控制更是一项细致的技术工作。最好建立施工班组自检互检，技术负责人抽检和配合监理旁站监督的质量保证体系。

水泥搅拌桩的施工工艺与质量控制

2014-4-5 14:02:44 :本文结合盘锦辽河220千伏变电站新建工程（下简称“本工程”）中水泥搅拌桩处理液化土层地基的施工工艺,介绍了水泥搅拌桩施工的工艺流程及各作业环节的质量控制注意事项，说明水泥搅拌桩在液化土加固的适应性和推广普及的可行性。

关键词: 水泥搅拌桩 液化土层 施工工艺 质量控制

一、前言

水泥搅拌桩把水泥当作固化剂,利用深层搅拌机械将水泥与软土相互搅拌,压缩,并充分吸收地下水分,在物理化学的作用下,形成一种高强度的有变形度的混凝胶质物质。它能大大的增加承载能力、控制软土地基的沉降,能够保证地基的稳定性。本工程位于盘锦市大洼县辽滨经济区，其工程地质概况为：

耕土①：灰褐色，稍湿，以粘性土为主，含植物根系，层厚0.50米。

粉质粘土（粉土）（Q4al）②：灰褐色，很湿，混较多粉砂，局部地段为粉土，软塑-流塑，稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。该层分布于整个拟建场地，层厚约为1.90-3.20米。标准贯入击数修正值平均值为3.6。fak=100kPa 粉砂（Q4al）③：灰黑色，很湿，松散，以石英、长石颗粒为主，混较多粉土。该层分布于整个拟建场地，层厚为3.30-6.40米。此层为液化地层。标准贯入击数修正值平均值为5.3。fak=70kPa 粉质粘土（Q4al）④：灰褐色，很湿，混较多粉砂，部分地段为粉土，粉土地段为液化层，软塑，稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。该层分布于整个拟建场地，只在No4地段缺失，层厚约为1.40-5.60米。标准贯入击数修正值平均值为3.3。fak=80kPa 粉质粘土（Q4al）④1：灰褐色，很湿，混较多粉砂，流塑，稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。该层只出现于No4地段，层厚约为1.8。标准贯入击数修正值平均值为2.4。fak=60kPa 粉土（Q4al）④2：灰褐色，很湿，混较多粉砂，稍密，无光泽，摇振反应中等，低干强度，低韧性。该层只出现于No7和No16地段，层厚约为2.10-4.20米。标准贯入击数修正值平均值为3.6，此层为液化地层。fak=80kPa 粉砂（Q4al）⑤：灰褐色，很湿，松散，以石英、长石颗粒为主，混较多粉土。该层出现于整个拟建场地，层厚约为1.10-5.10米。此层为液化地层。fak=70kPa 粉质粘土（Q4al）⑥：黄褐色，很湿，含较多粉砂，软塑，稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。该层只在No12缺失，层厚约为1.10-6.00米。标准贯入击数修正值平均值为4.0。fak=120kPa 粉砂（Q4al）⑦：黄褐色，很湿，中密，以石英、长石颗粒为主。此层分布于整个拟建场地，层厚为3.40-5.30米，标准贯入击数修正值平均值为17.8。fak=170kPa 拟建场地勘察期间地下水初见水位为0.50m-0.80m。

经过计算判定场地内粉砂③、粉土④2层为严重液化土层，粉砂⑤层为中等液化土层，粉砂⑦为轻微液化土层，决定用水泥搅拌桩来来消除地基液化沉陷。

二、水泥搅拌桩的施工工艺

1、设计简介

本工程设计的水泥桩径为500mm，两桩间距为1.5m，放置为正方形，桩长10m，水泥搅拌桩的水泥（425＃普通硅酸盐水泥）为干粉。对于地基含水量大小决定采用水泥喷入量为45～60kg／m。

2、施工准备

2.1 在水泥桩施工前的准备资料:施工场地的工程地质报告，土工试验报告，室内配比试验报告,水泥桩设计桩位图，原地面高程数据表，工程实地测量资料等。

2.2 对工程场地的平整工作及废物处理。如在低洼地带进行填埋粘性土；施工场地能满足大型机械的行走通过，不符合条件的对地面进行改造。对于地表软的情况，进行铺垫硬质山皮石等物质，以保证机械通过的稳定性。

2.3 严格控制水泥质量，水泥桩所用的水泥（425＃普通硅酸盐水泥）应符合设计要求，必须有国家相应的合格证和检测报告，避免使用过期，受潮，结块的水泥原料。

3、施工工艺流程

水泥粉喷桩的主要施工顺序为：

①将深层搅拌机械就位。②下沉（至设计标高）。③搅拌提升,喷干粉至地面0.5m处（桩顶）。④在桩上部的5m长范围内重复搅拌,确保桩长、桩上部的强度。⑤重复搅拌提升,直到离地面下0.5m,上部回填石灰土（或水泥土）并压实。⑥搅拌机械位移,进行下一步施工。

三、施工质量控制

1、施工前质量控制

水泥搅拌桩施工水泥掺入比参考值为48—50kg/m，水泥搅拌桩施工前应做好加固土室内试验，根据设计要求的无侧限抗压强度，按7天龄期的试验成果求出合适的掺入比，7天龄期抗压强度不小于1100KPa.以确定：①要穿过软土层的实际深度；②了解各软土的阻力，以确定钻进及提升速度和喷粉量。在实际工作中根据其抽芯质量情况发现，对含水量较大的软土，提升速度要慢，风量要大才能保证成桩质量；对砂层，提升速度应较液化土层快，风量应较淤泥层的小。

2、各主要工序的质量控制要点

①桩基就位：根据设计，确定加固放置机体位置的基础（即加垫砂层），使搅拌桩机机轴保持垂直，以防打斜桩，影响桩基承载力。

②下钻：启动搅拌桩机，钻头边旋转边钻进。为不致于堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气，可使钻进顺利，减小负载扭距。随着钻进，准备被加固的土体在原位受到搅动。

③提升钻头并反转：在提升过程喷粉搅拌，通过粉体发送器将水泥粉喷射入搅拌的土体中，使土体和水泥沿深度方向充分拌和。要根据地质情况，决定提升速度，以得到较均匀的水泥土桩，提升速度根据试桩参数确定。

④提升结束：当钻头提升到距地面30～50cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束。这时由于装置的回路是封闭的，粉体不会向空中喷射和飞散。在向土体喷射过程中的最后阶段，在搅拌钻头距地面30cm处停止喷粉，粉粒不会溢出地面。一般在设计桩顶预加50cm桩长作为破除桩头用。

⑤复拌：停止喷粉，钻头边旋转边钻进，直至设计深度处，再边提升边反向旋转，使土体和粉体充分拌和，土体被充分粉碎，水泥粉被均匀地分散在桩土中，复拌是保证成桩均匀和提高桩体强度的有效措施。

四、质量标准及检测验收

1、基本要求

水泥要符合设计要求，要按成桩试验所确定的技术参数进行施工；严格控制喷粉时间、停粉时间及高程、水泥喷入量，确保粉喷桩的长度；全桩复搅，确保桩体质量；发现喷粉量不足时，应整桩复打；喷粉中断时复打的重叠孔段应大于1米。

2、桩体质量检验及质量分析

水泥搅拌桩施工完成后，应按规定频率进行取芯、无侧限抗压强度、单桩及复合地基承载力试验。检测时，现场监理应全过程旁站，对取芯、单桩及复合地基承载力试验的桩，应由监理工程师指定。对检测发现的问题，如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀、强度不足等，应严格进行加密、补桩等处理。取芯时，取芯位置应取在桩半径1/2处，而不应取在桩中心处，因粉喷桩桩体中心是钻杆占据的空间，成桩后中心部位强度较低，易造成桩体强度偏小的假象；钻孔取芯时要注意保持钻机平衡，避免因钻杆倾斜而造成斜孔，导致取芯失败；取芯长度应比桩长长50cm左右，以检验桩底土性状。在粉喷桩检测方法中，应以取芯试验为主，通过该方法，可以直观地掌握整个桩体的完整性、搅拌的均匀程度、桩体垂直度、桩长、是否达到持力层、含灰量的多少等。

质量检测：水泥搅拌桩属地下隐蔽工程，施工质量受机具、施工工艺、施工人员的责任心等多种因素的影响，因而其质量控制要贯穿于施工的全过程，并坚持全方位的施工质量控制检查。施工过程中必须随时检查加固料用量、桩长、复搅长度及施工中有无异常情况，记录其处理方法及措施。成桩７天内浅部开挖桩头，其深度宜为０.５ｍ，目测检查搅拌的均匀性，测量成桩直径。检查频率为2％。在成桩７天内采用轻便触探仪检查桩的质量，触探点应在桩径方向１／４处，抽检频率为２％。成桩２８天后在桩体上部(桩顶以下０.５ｍ、１.０ｍ、１.５ｍ)分别截取３段桩体进行现场桩身无侧限抗压强度试验，检查频率为5％，每一工点不少２根，本工程经各项检测均满足规范和设计要求。

五、施工注意事项

4.1 对钻机下钻深度进行严格控制,保证水泥桩的长度达到规定要求。

4.2 喷粉机一定要有粉体计量装置,保证各项施工按数据实施。

4.3 严格控制水泥桩的桩径是否达到要求,保证水泥桩的搅拌均匀。要对钻头进行定期检查,定时更换钻头,钻头的直径磨损不得超过2cm。

4.4 在钻头提升过程中,在钻头离地面0.5m时,要停止喷粉。

4.5 在施工中如果因机械故障停止了喷粉要进行二次喷粉,在第二次喷粉接桩时,其喷粉重叠长度不得小于1m。

4.6 水泥桩施工时,保证泵送水泥的连续性,并派专人对其用量进行记录,其用量误差不得大于±1％。

4.7 保证搅拌机的垂直度。保证起吊设备的平整度和导向架与地面必须垂直,按时检查施工情况,使垂直度偏差不超过1％。

4.8 搅拌机喷粉提升的速度和次数必须按施工前设计要求实施,搅拌机的运作具体数据应有专人记录,深度应达到设计要求,时间误差不得大于5秒,施工前应丈量钻杆长度,并在杆上表上记号,以确定施工时的到达深度。对于施工时遇到的问题要及时研究处理,并做好记录。

4.9 储灰罐容量要符合施工要求,当其储量不足时,不得对下一桩进行施工,要及时更换或处理。

4.10 关于复搅与提升：为了加强桩身强度，全程全长复搅一次。钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。

4.11关于补喷和废桩问题：如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施，补喷重叠长度大于1.0m.补喷无效时须重新打桩，新桩与废桩的间距≥20cm.4.12输灰管须经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度以60m为宜。对钻头定期检查，直径磨耗量≤1cm，钻头直径≯53cm.4.13在灌注桩两侧布设粉喷桩位时，应预留钻孔灌注桩施工位置，预留净距为140cm.4.14成桩施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。

4.15 砂砾垫层必须在桩体强度达到70%时方可铺筑。

11.cfg桩质量保证措施 篇十一

一、施工准备阶段的监理

1.严把原材料质量关

目前，工程施工中最常用的固化剂是水泥，水泥的质量对软土地基的加固效果至关重要，施工中所用水泥的品种和强度等级应符合设计图纸要求。开工前应对水泥生产厂家进行考察，了解其生产资质、生产过程、生产量以及产品质量，从中选择优秀的水泥生产供应商。水泥进场时，要求厂家提供产品合格证、出厂检验报告，采用承包人自检和监理抽检的方式进行复核验证，经监理工程师批准后方可进场使用。水泥进场后，要求承包人在施工现场搭设具有防潮、防雨功能的料棚，并指派专人负责水泥的保管，严禁使用受潮、结块、过期、变质的劣质水泥。水泥入罐时应经筛网过筛，最大粒径不超过5mm，不得含有纸屑、塑料布、垃圾等杂物。

2.机具设备性能应满足施工需要

深层搅拌机是保证施工质量的关键，粉喷桩机严禁使用非定型产品或自行改装设备，所进场设备必须满足以下几点要求：

（1）每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录器，且记录器上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或操作时间、深度、喷粉重量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数，防止伪造施工记录。

（2）桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称等量器、衡器必须经过专业计量机构的标定，合格后方可用于工程施工。

（3）每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5kg重的吊线锤，并画上垂直线。

（4）在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。

（5）钻头直径的磨损量不得大于1cm。

3.严把测量放样关

粉喷桩施工前，监理工程师应会同承包人对导线点、水准点进行复测，在满足设计精度后，办理现场交桩手续。承包人依据控制点按方格网平差放样桩点，用钢尺量距，平面误差不得超过5cm，并用竹签或木桩标定，填写放样报验单，提交监理工程师审核批准，并要求承包人派专人做好施工控制桩、水准点及放样测量记录，并对施工所测放的轴线及桩位布置点加以妥善保护以便后用。

4.认真做好室内配方试验的监理

在每一施工标段施工前，至少取一处含水量较大的地点取样进行室内配方试验，测定软土的天然含水量、孔隙比、液塑限、有机质含量、pH值和不同掺入量水泥土各龄期的无侧限抗压强度，以检验粉喷桩加固该种软土的适用性和设计掺灰量下的桩身强度能否达到设计要求。在试验过程中，监理人员应进行全过程旁站监督或进行平行试验，以保证试验结果准确可靠。

5.工艺试桩中的监理

不同地段具有不同的地质条件，为了克服施工的盲目性，确保粉喷桩加固地基收到预期的效果，在粉喷桩施工前必须进行工艺试桩，通过试验确定适合该场地条件下的成桩经验。根据水泥粉喷桩施工特点，试桩数量不少于5根，工艺性试验应达到以下目的：

（1）提供满足设计喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。

（2）验证搅拌均匀程度及成桩直径。

（3）确定该地质条件下符合质量要求的合理掺灰量。

（4）确定该地质条件下合理的工艺流程。

（5）确定进入持力层的判别方法。

施工工艺性试验在监理工程师的监督下，由承包人组织实施，并邀请业主、设计单位派员参加，工艺试验结束后由施工单位提交书面工艺性试验总结报告，上报监理工程师审查批准，作为今后水泥粉喷桩施工依据。

二、粉喷桩施工过程中监理的质量控制要点

水泥粉喷桩施工属于地下隐蔽工程，处理软基的效果对路基整体沉降、稳定性的保证至关重要，因此监理人员应对施工现场进行全过程、全方位、全天候旁站，重点控制以下三个重要施工环节和日水泥用量、日进度两个指标。

1.三个重要施工环节的质量控制措施

（1）桩长按进入持力层控制。大量工程实践表明，粉喷桩的后期沉降并不均匀，特别是当粉喷桩桩体未达持力层时，桩长范围内的沉降并不大，而桩尖以下土层沉降比较大，桩长范围内的沉降量与桩尖以下沉降量的比值达1:1.5，而且由于大部分荷载由桩体承受，桩周土中孔隙压力较低，而桩尖以下土体中的孔隙压力较大且很难消散。因此，粉喷桩应尽量打至持力层上（一般应控制qc=800kPa），进入持力层50cm左右。在施工过程中，桩底设计标高往往与持力层并不一致，而承包人通常以桩长进行施工控制，则在桩尖下可能留有软土，会有较大的工后沉降量，而且排水不畅，预压很长时间也很难稳定。因此，粉喷桩实际施工桩长应按进入持力层进行控制，判别是否进入持力层的方法可由钻机钻到最深时的下钻速度和电流表的读数来判定，这两个参数在工艺试桩时由监理工程师确定，一般下钻速度为0.5m/min，电流值为额定电流值的125%以上。

（2）粉体计量控制。粉喷桩的质量好坏与水泥掺入量及喷粉的均匀性有直接的关系，如何进行粉体计量是施工中的控制关键。目前通常采用电子称重法与钻机深度相结合的计量装置，它能在记录上反映深度、相对应每延米的喷粉量、总灰量等。粉体计量控制时应注意以下两点：

①要保证喷粉的均匀性，关键是掌握好钻头的提升速度。人工控制水泥喷入量时，必须避免出现为满足每米喷粉量的要求，现场施工人员根据记录器显示凑数字，而认为喷粉不均匀。对于直径一定的粉喷桩来说，粉体发送器单位时间内水泥的喷出量Q与搅拌轴提升速度V可由下式来确定：Q=π/4×D2×r×S×V

D：钻头直径（m）；

r：软土的密度（kg/m3）；

S：设计水泥用量（kg/m）；

V：钻头提升速度（m/min）。

②从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷停留一段时间后方可提钻,停留时间由管道长度等确定。一般水泥在管道内的输送速度大约为1m/s，如管道长40m，钻至桩底后即喷粉提钻，则桩底少灰长度接近1米，反而搅动破坏了桩底原状软土，使沉降量加大。

（3）复搅控制。水泥与土搅拌均匀程度是关系到粉喷桩桩体强度的关键因素，大量的工程实践已充分证明粉喷桩复搅与不复搅的质量相差甚大。钻头喷出的粉体往往呈脉冲状，若不充分搅拌，粉体在桩中呈现层状，形成一种“夹生”，这样的桩即使水泥掺入量再多也没有强度。复搅的作用在于通过充分的搅拌使粉体与土及水得到比较完全的接触与作用，促使桩体的形成。为了确保搅拌的均匀性，施工时要严格掌握好钻机提升速度、搅拌叶旋转速度等，并应尽量采用全桩复搅以保证质量。当桩长较长、土体天然含水量较高、黏性大时，应采用“二喷二搅”的施工工艺，即：钻进—钻至桩底后慢档提升、喷灰、搅拌至停灰面—钻进、复搅复喷至桩底—提升、搅拌至停灰面—移位，防止出现“沉桩”现象。

2.日水泥用量与日进度指标的质量控制措施

（1）现场监理应全过程旁站，旁站过程中，应随时抽查钻机的水平度和垂直度、钻进深度、喷灰深度、停灰标高、复搅深度、喷灰的管道压力、灰罐内的水泥加入量、剩余水泥量等，并作好相应检查记录。

（2）现场监理应及时收取记录器的打印记录，并校核时间、桩号的连续性等，防止出现弄虚作假现象。每日施工结束后，所有打印记录应由现场监理检查合格后签字认可。

（3）现场监理应在每日施工结束后对施工现场水泥用量和记录器打印记录中的水泥用量加以统计、对比，并记录在当天的监理日志中。当两者误差大于5%时，必须查明原因后方可在打印记录上签字认可或采取补桩等处理措施。

（4）现场监理应核对前后左右的桩的深度和成桩时间，如果深度相差较大或相同深度的桩成桩时间相差很大，则认为存在搅拌不匀或弄虚作假，应采取补桩处理。

（5）现场监理应根据钻杆的提升速度、每台桩机的日工作数等，确定每日完成延米数和每根桩的施工时间。如果某台桩机完成的延米数超过规定值较多或某根桩记录器打印记录显示时间少于规定值较多，则认为存在搅拌不匀或弄虚作假，应采取补桩处理。

三、桩体检测阶段监理的质量控制措施

粉喷桩施工完成后，应按规定频率进行无侧限抗压强度、单桩及复合地基承载力、取芯等试验。桩体成型7天后，由监理人员开挖抽检，观察桩体成型情况及搅拌均匀程度，测量成桩直径，如发现凝体不良、桩体疏松、夹层断桩等情况，应及时报废补桩。成桩28天后在开挖的桩体上部（桩顶以下0.5m、1.0m、1.5m）截取三段各长50cm的桩体进行无侧限抗压强度试验，以验证桩体的整体强度和变形情况。同时，采用动测法以2‰的频率检验单桩承载力和复合地基承载力，以检验粉喷桩加固软土地基的整体处理效果。以上检测后发现问题或有怀疑时，应进行钻芯检测，由监理工程师指定钻芯检测用桩，试验人员全过程旁站；通过该方法可以直观地掌握整个桩体的完整性、搅拌的均匀程度、桩体垂直度、桩长、是否达到持力层、含灰量的多少等，因此取芯试验应作为最终检测结果。

四、问题探讨

1.水泥用量是否越多越好

粉喷桩加固处理软土地基是由粉噴桩基与桩间土形成的复合地基，它是利用粉喷桩与桩间土共同承载地面以上的荷载。因此这里认为，不能将粉喷桩看成桥梁桩基而一味增大水泥用量，这样虽然粉喷桩的强度有所增强，但它却忽略了土体的承载能力，造成了资源上的浪费，是不足取的。

2.水泥喷入量是否越均匀越好

在施工图设计文件中，一般要求粉喷桩的水泥要均匀喷入。但是从复合地基的荷载应力分析来看，地基越深应力值越小，因此笔者认为水泥喷入量并不应强求上下一致，而是应在保证水泥喷入总量一定的条件下，采用上多下少的方式来控制水泥用量。

（作者单位：江苏省扬州技师学院）