生产车间员工岗位职责

生产车间员工岗位职责（共13篇）（共13篇）

1.生产车间员工岗位职责 篇一

1、根据生产线主管或组长的安排 , 按照生产工艺单的要求， 按时按质完成当天的任务。保证产品质量，达到各道工序的废品率和返工率的要求。

2、严格遵守公司各项规章制度及各项安全保障制度。

3、严格按照设备操作规范进行生产和使用设备 ，一旦出现异常情况应及时地向组长或生产主管汇报 , 以便及时地排除 。

4、保证各项精益生产要求在生产中的严格执行。对质量必须做到自检互检。

5、认真、及时、正确地填写所有生产相关的表格 , 包括每道工序的每小时产出跟踪板、工时记录、领料记录、随车卡 ( 返工记录、废品记录等 ) 。

6、按照 6s现场管理要求、负责对设备进行日常的保养清扫。环境卫生、各种工位器具和 WIP 摆放必须达到 6s的要求。

7、努力提高生产技术、设备操作及产品质量的水平。

2.生产车间员工岗位职责 篇二

半导体器件车间的生产过程具有批量不等、周期较短、产率波动、半自动等特点, 是一个复杂的离散制造系统。为保证生产线高效运行, 要求合理安排作业人员的工作, 控制生产节拍, 使生产调度具有充分的柔性。将人与机器的共同操作关系作为研究对象, 可以反复调整人与机器的数量, 得出最佳人机比。根据劳动强度、配置周期和人力条件进行精确分析, 综合考虑作业共享、合作方式和运作约束, 并平衡其相对于整体效能的相互关系, 制定出符合企业发展和客户要求的柔性员工配置方案[1,2]。

目前的制造系统中, 人力资源是最昂贵, 同时也是最灵活的因素。因此, 人力资源的优化利用是成功维持长期竞争力的一个重要因素。为应对车间生产批量波动大的情况, 优化岗位配置和缩减人力资源成本成为半导体器件车间基层管理的重点。应充分利用员工分配的可能性和人员的机动性来调节人与机器的动态交互, 实现半导体器件车间人员作业计划及其再配置。

1 作业共享与员工合作

为减小作业瓶颈, 充分调动整个车间内的所有作业员, 从而减轻工作量的积聚是一个有效在作业员之间平衡工作量的方法。然而, 由于工作执行时间的差异、任务困难度的差异, 在实际的运作过程中, 完全等量分配工作量给每一位作业员是有很大难度的。

在实际生产过程中, 技能培训是提高作业员机动性的一种重要手段。为提高员工作业技能, 车间需要接受过交叉培训的作业员, 以应对混合需求或是作业员供给拨动。交叉培训意味着提高作业员的机动性, 使其掌握更多技能, 对车间的运作效能指标起到积极作用。对员工进行交叉培训和岗位轮换, 能更好地利用劳动力, 平衡各个作业员所分配到的工作任务量。同时, 交叉培训也能够增加操作者之间作业共享的可能性, 进一步增进人际关系公平公正的感觉。技能水平基本均衡后, 可以安排作业共享以平衡作业员任务量, 进而提高生产柔性。

一般情况下, 作业员和机器之间的合作关系是指定的。作业员无权对其它机器设备进行操作或使用;同样, 机器也无法得到其他作业员的服务。若机器的服务需求 (比如上下料或检查) 在某一时刻发生, 而指定的作业员此时正在执行其它任务, 机器则不得不进入等待状态, 如此必将影响到该机器的利用率和产出效率。这种等待是作业员引起的设备干涉, 机器等待作业员响应的时间称为干涉时间。为了尽量减少不必要的干涉时间, 平衡各个作业员的工作任务量, 要求车间管理人员必须更新作业员与机器的匹配关系, 优化劳动力配置。当然, 实施作业共享时需要重点关注瓶颈工序或意外事件任务。

为了提高制造团队的技能指数和生产系统的制造柔性, 需要在车间中采用有效的员工合作方式来完成任务。通常, 生产车间内一般有两种合作方式[3]:指定合作和自主合作。

指定合作是指在生产系统内指定不同作业员之间的合作关系。在需要寻求他人合作时, 只能向指定的合作者发出合作请求, 且合作双方在同一时段内只能具有一个合作任务。如果指定主体处于忙碌状态, 则需要等待其空闲后才能响应合作, 共同执行任务。自主合作最显著的特征是任务主体可以向生产系统内所有潜在合作人员 (具备相应工作能力的作业员) 发出请求, 根据其状态和技能自主决策, 选择最佳合作伙伴完成作业。

2 应用案例

为验证本文所提出的员工合作方式所达到的效果, 以某半导体光电技术企业的FAB车间为工程背景, 对其生产过程中的员工合作方式进行了研究和分析。FAB车间的关键工艺流程有清洗、光刻、刻蚀、镀膜、研磨抛光、金属化和检查等。根据车间的工位布局和工艺流程顺序, 提出了如下4种员工合作方式, 并进行了比较。

1) 不合作。每个员工只负责指定工序。

2) 按工位指定合作。根据工位布局, 相近位置的员工合作, 实施作业共享。本例将清洗、光刻和检查分为一个共享作业单元;镀膜和金属化分为一个共享单元。

3) 按工序指定合作。根据工艺流程顺序, 岗位功能类似的员工合作完成共享作业。本例将清洗、光刻和刻蚀作为一个共享作业单元, 镀膜、金属化和检查作为一个共享单元。

4) 完全共享合作。车间作业员全部交叉培训, 完全自主合作, 共享作业。

FAB车间自动化程度不高, 但工序繁多而复杂, 作业员等待时间较长, 若不能有效的管理和安排, 就会直接影响车间的运作效率。为了直观反映员工合作方式对半导体器件车间运作效率的影响, 提出三个主要指标对FAB车间进行评价。

工时利用率:制度工作时间的实际利用程度。其计算公式为:有效工时利用率=[制度工时-停工工时-非工作工时-宽放时间) /制度工时]×100%

批生产周期:某批量产品在各个工艺阶段生产周期的总和, 即从该批第一片开始投入到最后一片完成的时间。由于每批的产量大小不同, 生产周期也会有一定的波动。

月出片量:每个月完成的wafer数。亦会随生产批量有一定波动。

3 结论

操作者技能培训和作业共享作为平衡员工工作负荷与提高车间作业柔性的重要途径, 在如今的车间管理中更加受到重视。本文在作业共享的基础上, 论述了车间员工在指定合作和完全共享合作下的工作模式和车间的运行效果。研究表明, 半导体器件生产车间作为一个生产规模小, 产量波动大的复杂生产系统, 实施作业共享和员工合作能够有效平衡工作量并提高生产效率。

摘要：半导体车间的产品多样化、产品结构复杂化, 生产线上作业员的合作关系对产量和生产周期有很大的影响。通过分析交叉培训、作业共享与作业员合作关系在半导体车间工作量均衡配置和生产调度方面的作用, 以某半导体光电企业的FAB车间为例, 提出了4种不同的作业员合作关系, 并在长期的生产中比较了4种不同合作方式下车间的运作效率。

关键词：半导体车间,作业共享,合作

参考文献

[1]Gert Zülch, Sven Rottinger.A simulation approach for planning and re-assigning of personnel in manufacturing[J].International Journal of Production Economics, 2004, 90 (2) :265-277.

[2]Viviana I.Cesaní, Harold.J.Steudelb.A study of labor assignment flexibility in cellular manufacturing systems[J].Computers&Industrial Engineering, 2005, 48 (3) :265-277.

3.生产车间员工考核制度 篇三

1.目的为全面了解、评估员工工作绩效，发现优秀人才，提高公司工作效率，特制定本制度。通过考核，全面评价员工的各项工作表现，使员工了解自己的工作表现与取得报酬、待遇的关系，获得努力向上改善工作的动力。

2.范围

本制度适用于祥泰电子（深圳）有限公司生产车间所有员工的考核。

3.定义

生产能力考核即根据每个工位定额产量，检查每个员工在出勤期间内，是否有达到预定产量。

定额产量是根据生产设备与作业员的生产能力而制订的单位时间内（通常为一个小时）的生产能力。

预定产量=定额产量×出勤时间。

全勤工资，即目前工资核算方法所得的工资，其由底薪与加班费、岗位补贴、其它补贴或奖金及应扣款五部份组成。

4.内容

考核内容：

新进员工，必须进行转正考核。

正式员工必须进行日常行为考核与生产能力考核。

考核方法

考核结果直接与工资挂钩，表现绩优者可参加优秀员工评选，同时可以得到或超过全勤工资。

规定每个员工每月考核底分为100分，根据4.2.3项进行加减分。

考核得分：

a> 日常行为考核：违反任何日常行为考核条款一条者，扣除二分（严重违反或违反带“※”者，扣除三分），如果一月内连续出现三次违反相同的者，生产车间员工绩效考核制度Page 1 of 4

再扣除十分；一个月内未违反任何考核条款者，可得三分。

b> 生产能力考核达标者（即达到预定产量，不超过预定产量的5%），不扣分

不加分；超过预定产量5%以上者可得一分，10%以上可得二分，20%以上者可得三分；未达到预定产量90%者扣一分，80%者扣三分，70%者扣五分，60%以下者扣十分。

c> 在绩效考核中，若因机台故障未及时排除而造成未达到预定产量者，在机

修同意的前提下，可以不扣分。

工资核算；考核后员工工资构成与计算方法如下公式：

考核工资

考核得分

底薪

100

加班费岗位补贴

其它补贴或奖金





应扣款

转正考核

转正考核时机为：新进员工或调入员工，在该岗位实习至少一个月，并且可以独立进行操作后，进行转正考核。

转正考核内容包括书面考核、提问考核与实际操作考核三个方面，同时其平时表现也纳入转正考核中。

转正考核由段长主持，结果记录在“生产车间作业员考核表”中。转正考核合格后，就直接转正为正式员工，不合格者劝退或直接解雇。

书面考核只针对品管、焊锡、测试、打标等工位，如有需要时，其它工位也可以进行书面考核。考核内容包括电容器的基本知识、岗位操作注意事项、客户的特别要求等内容。

进行书面考核的员工，可以不对其提问考核；未进行书面考核的员工，必须进行提问考核。提问考核内容包括看单作业、异常预防能力与不良品处理方法等内容。

每个转正考核的员工，必须进行实际操作考核。实际操作考核内容包括机台保养、操作、生产效率与5S工作。

平常表现由段长酌情打分，主要看与同事的关系、对待工作的态度、上进心等。

日常行为考核

日常行为考核由段长执行。

日常行为考核，包括纪律、品质、5S与配合状况等四个方面的内容，具体如下表所示。下表内容可根据公司的变化，作出具体的调整。

生产车间员工绩效考核制度Page 2 of

4段长根据每个员工每日表现，在“每月员工日常行为考核查检表”中进行登记，若未违反就在相应的栏内画圈或不填写均可，若有违反则填上相应的条款代码，如某员工未及时填写“设备保养卡”，即违反了“B.品质状况”之第4条“自检表、点检表未按时点检、填写”，段长可在查检表相应栏内埴上“B4”。

段长在月末将考核查检表交统计处理。

生产能力考核

由各段段长根据目前人员、机台的生产状况，制订定额产量，报总经理或管理者代签核后生效，正本作为本制度的附件。

由统计汇整各段段长确认后的每个员工“工作日报表”，作成“员工每日生产报告”，并将其公布出来。

在下月初，由统计汇总本月所有员工的考核得分，作成“生产车间员工绩效考核汇总表”，生产车间员工绩效考核制度Page 3 of 4

由主管确认后，报副总批准。批准后复印一份给财务部，财务部根据此结果计算所有员工工资。

5.附表

生产车间作业员考核表 每月员工日常行为考核查检表 员工每日生产报告

生产车间员工绩效考核汇总表

4.生产车间员工绩效考核方案 篇四

生产车间员工绩效考核方案

目的：为了推动公司人员管理制度化和规范化，尽快完善好绩效考核运行机制，使考核工作有据可依，有章可循，特制定本考核方案。

适用范围：生产部所有车间员工(试用期后)。

执行日期： 2013年3月份。

本考核方案分为5部分：工作表现、工作技能、执行制度、敬业与协作、日常行为。

以扣分考核为基本形式，扣分与绩效考核工资挂钩。每月汇总评比一次，考核工资为200元，考核结果处理按照《记分方案》执行，一、工作表现(扣分共30分、奖励共3分)

1.上班迟到、早退扣3分/次；

2.工作不积极、做事拖拖拉拉扣5分/次（例如车间安排的事情没有在规定时间内完成）；

3.串岗、脱岗、离岗超过10分钟，扣3分/次；

4.上班时间看报纸、杂志、玩手机或干与生产无关的事情扣3分/次；

5.在工作场所内大声喧哗、起哄、妨碍他人工作的扣3分/次；

6.不写请假条，无故旷工扣5分/次；

7.对本岗位的设备及生产情况不按时检查及保养扣3分/次；

8.做假记录、提前做记录或之后做记录扣5分/次。

9.工作认真仔细，及时发现不良品，并得以控制，奖3分/次。

二、工作技能（扣分共22分、奖励共6分）

1.不按规定摆放物料扣2分/次；

2.对本岗位的设备不熟悉扣3分/次；

3.公司和车间组织的培训考试不合格扣4分/次；

4.因操作失误造成物料损失扣8分/次；

5.对本岗位的操作方法不熟悉扣5分/次；

6.熟练本岗位操作，并能带领新进员工及时掌握相应技能的奖3分/次。

7.生产现场6S做得好，工装设备保养到位的奖3分/次。

三、执行制度（扣分共31-33分、奖励共12分）

1.不按操作方法操作，违反工艺或自行更改工艺条件扣5分/次；

2.存在跑、冒、漏检现象扣2分/次；

3.在生产区内（包括各车间、厕所等）吸烟或未经允许私自带入火种扣10分/次；

4.在上班时发现上班前饮酒扣5分/次；酗酒的扣7分/次；

5.拒绝参加公司或车间组织的安全、消防、环保等学习及培训扣4分/次；

6.未经允许私自带外人进入生产车间的扣5分/次；

7.对生产工艺提出合理建议，并行之有效，奖5分/次

8.对生产过程中检举某些岗位漏检的奖2分/次。

9.参加公司或车间组织的相关培训考试优秀（超过90分）的奖5分/次

四、敬业与合作（共79分）

1.物料浪费未及时阻止扣4分/次；

2.本岗位作业未完成或者未达到工艺指标的要求就将物料（或半成品）转入下一岗位（未经拉长和车间主管同意）扣5分/次；

3.不服从公司和车间领导指挥扣10分/次（例如不服从工作安排、临时安排等）；

4.本岗位发生事故时该岗位操作员工不参加抢救扣10分/次；

5.与同事之间打架、斗殴扣10分/次；

6.破坏、损坏厂房、机器设备、工具、原材料及产品扣20分/次

7.泄露公司机密、经营机密扣10分/次；

8.无中生有、弄虚作假、搬弄是非、拉帮接派，造成同事之间不团结扣10分/次。

五、日常行为（共38分）

1.上班衣着不整，不穿工作服扣3分/次；

2.故意毁坏灭火器、消防栓和消防水带扣4分/次；

3.未经主管领导同意就私自外出扣3分/次；

4.撕毁文件、档案材料及公告文件扣5分/次；

5.对同事及家属实施诽谤、恐吓、威胁、侮辱扣10分/次；

6.损公肥私、盗窃公司财物扣10分/次。

7.本岗位卫生不干净扣3分/次。

备注：

1、员工请假（事假）超过3天，次数超过3次/月的无绩效工资。

2、扣分在10分以内者为合格；10分以上按百分比扣发考核工资；

3、此表由拉长统计后，每日上交到车间主管，弄虚作假、不交或涂改扣拉长2分。

5.无菌药品生产车间灭菌系统设计 篇五

无菌药品是指法定药品标准中列明的无菌检查项目制剂和原料药, 主要包括注射剂、眼用制剂、植入型制剂、无菌软膏以及手术用制剂等。

1.1 注射用制剂

注射用制剂是指由药物制成直接注入肌体内的制剂, 主要由溶剂、药物、容器以及附加剂组成, 如注射粉剂、注射剂、输液等。因注射用制剂需要被直接注入人体, 所以必须严格控制注射剂、溶剂、附加剂和载体辅料的质量, 确保注射用制剂的安全性和稳定性。

1.2 眼用制剂

由于眼睛具有较强敏感性, 极容易受到有害微生物的影响产生不良反应, 因此必须确保眼用制剂是无菌药品。常见的眼用制剂为眼用膜剂、滴眼液、凝胶剂、软膏剂等。

1.3 植入剂及其他无菌制剂

植入剂是指经过手术植入或针头导入皮下或体内其他部位的控制释药制剂。近年来, 植入剂主要以生物降型聚合物为载体材料, 彻底克服了手术取出植入剂载体的困难;手术用制剂包括骨蜡、止血海绵剂等;创面用制剂是指用于烧伤、溃疡部位的喷雾剂、软膏剂、溶液剂等。这些制剂均属于无菌药品, 必须在无菌条件下的生产车间制取, 并且还要对这些制剂的器具、包装等进行严格灭菌。

2 无菌药品生产车间灭菌系统设计

2.1 设计无菌药品生产车间灭菌流程

2.1.1最终灭菌工艺的灭菌流程

最终灭菌工艺是指在非无菌环境中进行配液、灌装, 并在药品灌装后通过最终的灭菌措施以到达药品灭菌要求。以大容量注射剂生产为例设计最终灭菌产品的灭菌流程:在配制大容量注射剂的药液时, 应设置0.22~0.45的微孔滤膜过滤器对其进行过滤, 减少药液中微粒和微生物含量。按照相关规定清洗玻璃瓶和胶塞, 并在灌装大输液和扎盖后, 利用水浴式灭菌器对灌装药品进行灭菌。

无菌生产工艺是指分别对药品、容器、密封组件进行灭菌处理, 而后将其组合到一起形成最终产品, 无须再进行灭菌处理。无菌生产工艺强调药品生产过程中各个环节的无菌处理, 以冻干粉针剂生产为例设计灭菌流程:配制的药液须经过配液间3级过滤, 再经过0.22的除菌过滤器后方可灌装入西林瓶。西林瓶和瓶塞要分别在洗瓶灭菌间、洗塞间进行灭菌处理, 西林瓶的灭菌处理一般采取干热灭菌法或灭菌柜, 瓶塞的灭菌处理一般采取蒸汽灭菌法, 待西林瓶和瓶塞灭菌处理后送入灌装机进行灌装。

2.2 灭菌方法的选用

1) 干热灭菌法。该方法以干热空气为灭菌方式, 主要用于除去热原物质。干热灭菌法适用于耐高温物品以及抗湿热灭菌物品的灭菌处理, 包括玻璃器皿、石蜡、手术器械、金属制品、耐高温化学药品、油脂类等, 其配套设备为隧道式烘箱、干热灭菌器、净化双扉干燥烘箱;

2) 湿热灭菌法。该方法以热压灭菌和火焰灭菌为主, 具备灭菌能力强、应用范围广的优势, 适用于金属、瓷器、玻璃等耐火焰材质物品, 以及耐高压、高温蒸汽药物制剂的灭菌处理, 其配套设备为热压灭菌柜、真空压力蒸汽灭菌柜、大输液水浴灭菌柜、快速冷却灭菌器等;

3) 气体灭菌法。该方法主要利用气态过氧化氢、环氧乙烷、甘油、臭氧、甲醛等气态杀菌剂进行灭菌处理, 适用于环境消毒、设备设施消毒、耐热性差的医用器具消毒等。在使用气体灭菌法时要考虑灭菌气体残留毒性、易燃易爆性等化学性质, 做好相应的预防措施, 其配套设备为臭氧发生器、臭氧熏蒸器、环氧乙烷灭菌器等;

4) 辐射灭菌法。该方法主要利用电离辐射和电磁波辐射以达到灭菌要求。电磁波辐射包括微波、红外线、紫外线, 相比较电离辐射而言, 其穿透力弱、放出能量低。在无菌药品生产车间中, 常见的辐射灭菌是射线辐射灭菌, 适用于容器、辅助用品、医疗器械以及具备耐辐射性的原料药和成品灭菌, 使用该灭菌方法时必须重视对辐射剂量的控制, 其配套装置为照射室、辐射源、材料搬运装置;

5) 过滤除菌法。该方法主要用于产品生产中过滤除去杂质, 进而提高产品纯度, 但是这种方法的过滤精度不高。过滤除菌法须根据生产车间灭菌要求选用过滤介质, 常用于水、气体、药品溶液等除菌, 如冻干粉针剂生产除菌、无菌原料药除菌, 其配套设备为垂熔玻璃滤器、微孔滤膜滤器等。

2.3 无菌设备的设计与选用

无菌药品生产车间的灭菌设备要遵循灭菌速度快、安全性高、节能性好、性能稳定、操作便捷的原则进行选用, 对所有灭菌设备的灭菌除热原效果进行验证, 确保灭菌设备具备适宜性。在设计和选用灭菌设备时要满足灭菌工艺要求, 具体体现在以下两个方面:其一, 灭菌设备的制作应选用优质不锈钢作为主要材料, 并且设备的设计和安装要有助于避免差错和交叉污染, 具备清洁简单、便于维护的特点。灭菌设备上的氩弧焊焊接必须保持平整光滑, 不能存在死角和缝隙。在设备构造上不能存在盲区, 以防止尘埃粒子沉积;其二, 选用的灭菌设备要在灭菌生产工艺规定的参数范围内运行。例如, 隧道式灭菌干燥机应根据灭菌工艺要求独立设置各段温度。在灭菌加热段, 要将温度控制在300℃~380℃。在高温灭菌段, 要将350℃高温维持5min以上。经过灭菌处理后, 抗生素玻璃瓶要达到以下灭菌效果, 即细菌内毒素下降3个对数单位、微粒达到100级洁净度、微生物无法检出。又如, 干热和湿热灭菌箱, 铝盖和胶塞灭菌箱应配备电气或PLC控制系统, 确保两个不同洁净区相隔离, 以此防止误操作引发安全事故。此外, 干热灭菌箱要将高效过滤器安装在进、出风口, 有效阻塞外界污染生产车间。

参考文献

[1]李颖君.新版药品GMP无菌制剂车间改造[J].广州化工, 2011 (14) .

[2]赵敏.新版GMP在无菌药品生产质量管理中细节问题的应用[J].机电信息, 2012 (8) .

[3]崔菊霞.赵志宏.无菌药品生产洁净室控制[J].机电信息, 2010 (26) .

6.生产车间员工个人工作总结 篇六

这段时间的工作当中我也认真的做好了自己分内的职责，我希望自己能够有更多进步空间，这段时间以来，进步也是非常大的，这也是我希望看到的结果，在车间工作我是比较认真的，这一点毋庸置疑，作为一名员工这也是我应该要去做好的，在这一点上面这是我应该要有的态度，对于近期的工作我也总结一下。

总的来说我也是做的比较认真的，在这方面我有着深刻的体会，这是我应该要有的态度，这段时间在工作当中我认真的学习，我非常清楚在这个过程当中是有非常大的提高的，作为一名车间员工虽然平时的工作是比较忙了一点，但是我还是比较认真的，对自己各个方面也是感觉非常的充实，虽然做出了一个比较好的成绩，但是我还是需要进一步的调整好，每天完成好产量，遵守车间的各项规定，认真的做好这些细节上的事情，我认为这是应该要去做好的，对于我而言我还是应该要更加认真一点，这段时间在工作当中我是比较用心的，我也是感觉非常的充实。

除了日常的工作之外，我也在调整好自己的心态，我认为这些都是我应该要去做好的，在这一点上面我还是应该要认真的去做好，我学习了更多的业务知识，在这方面从来不敢有丝毫的马虎，在这liuXue86.Com方面这也是我应该要有的，我知道有事情还是应该要认真的去做好，这是我应该要有的态度，这是非常鉴定的，在这方面这也是我应该要有的态度，这段时间的工作当中还是应该要做的更好才是，我应该要坚持去搞好自己分内的职责，作为一名xx的员工，我不断的吸取经验，做好本职工作，虽然车间的工作是比较累的，在这个过程当中我应该要往什么方向发展，我知道这是我应该要去做好好的，在这个过程当中我更加应该要做好相关的准备。

7.生产车间员工的个人工作总结 篇七

在工作上面主要是首先分层次做好计划，我在这一天中怎么合理的完成任务，有所改进，并且在这段时间的工作中提高自己的工作效率，思考能够从哪里着手提升工作质量，让自己能够在日常工作中得到提高，并且在有限的时间做出更多的事情。其次就是根据车间的制度变化自己的计划，遵守其中的守则合理安排好自己的时间，并且做好生产时需要注意的每一项事情，尤其是在上级强调多次的安全生产上面。

在学习上面，在第二季度主要是了解不同的设备维护，并且根据了解的知识进行稳妥的实践，一步步将理论和实际联系在一起，为车间的生产发展做出自己的贡献。还有就是在操作上面学习其他不同技术员工的操作方法，并且归纳出一系列的操作过程，让自己能够明白和使用，在之前的进度上能够有所进步。

经过第二季度的认真工作和自我学习，我明白在困难的事情还是应该靠自己，以及和同等水平的人群团结协作完成，我认为这样的工作才会更加的成功。因此在第三个季度中我要以更好的精神状态完成每天的任务，并且做好总结和归纳，让我在今年结束的时候比去年有更加长足的进步。

8.药包材生产车间的设计要点探析 篇八

药品是一种特殊的商品,在流通过程中由于受到光照、潮湿、微生物污染等周围环境的影响很容易分解变质。在药品加工成型以后,需要适当选择直接接触药品的包装材料和容器,以保证药品的质量,提高药品的稳定性,延缓药品变质的期限,保障患者的用药安全。因此,直接接触药品的包装材料(简称药包材)被称为是药品的“第二生命”[1]。

2004年,我国国家食品药品监督管理局令第13号颁布的《直接接触药品的包装材料和容器管理办法》及附件规定了药包材生产企业质量管量体系的要求及药包材生产洁净室(区)的要求,自公布之日起施行。该办法取消了原总局令第21号将药包材分为3类的做法,对于直接接触药品的包装材料实行统一管理。自该办法颁布以来,至今已有十余年,期间《药品生产质量管理规范》已从1998版过渡到2010版并得到全面实施,医药洁净技术也取得了很大的发展。

本文将对药包材生产车间的设计要点进行阐述,并结合具体工程实例进行探讨。

1 药包材的分类和质量要求及其对药品质量的影响

药包材既可以按不同的包装形式分类,也可以按使用方式、材料组成成分和形状等进行分类。药包材按材料组成成分、形状、使用方式归纳的分类情况如表1所示(因药包材品种多样,部分品种未列入表内)。

与普通包装材料的要求不同,理想的药包材应能满足以下要求:保证药品质量特性、适应流通要求、具备防伪性和美观性、成本低、使用方便、利于环保。

药包材对药品质量的影响主要有两方面:一是药包材表面沾污的微粒或其自身掉落的微粒;二是其组分的溶出,详见相关文献的阐述[2]。

2 药包材生产洁净室(区)的要求

药包材生产应采用使污染降至最低限度的生产技术。在考虑生产环境的洁净度级别时,应与生产技术结合起来。当生产技术不能保证药包材不受污染或不能排除污染时,应在条件许可的前提下尽量提高生产环境的洁净度[3]。

《直接接触药品的包装材料和容器管理办法》附件七第二条规定:“药包材生产企业可以根据产品的分类和用途确定相应的洁净度级别,洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则,并据此结合药包材的生产工艺进行净化厂房的设计和施工,以保证产品在符合规定的环境里生产。”此管理办法实施时,医药洁净厂房还是在按照《药品生产质量管理规范》(1998版)所规定的洁净级别进行设计,因此管理办法及附件对药包材生产洁净区的要求参照了《药品生产质量管理规范》(1998版)的相关规定。随着《药品生产质量管理规范》(2010年修订版)从2011年3月1日起的全面实施,根据药包材生产车间洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则,其净化级别也应参照新版《药品生产质量管理规范》的要求执行,而目前《直接接触药品的包装材料和容器管理办法》及附件还没做修订,建议国家相关主管部门对药包材管理办法及时进行修订,以适应药品生产的新要求。

根据药包材管理办法的原则和新版GMP的要求,经笔者整理的部分药包材的主要工序生产所要求的洁净度级别如表2所示(因药包材品种多样,部分品种未列入表内)。

3 药包材生产车间的设计要点

药包材生产车间的设计重点是防止药包材生产过程中人流、物流的交叉污染和混杂,应做到布置合理、紧凑,有利于生产操作,并能保证对生产过程进行有效的管理[4]。

直接接触药品的包装材料和容器生产应采用使污染降至最低限度的生产技术。在考虑生产环境的洁净度级别时,应与生产技术结合起来。当生产技术不能保证药包材不受污染或不能有效排除污染时,应在条件许可的前提下尽量提高生产环境的洁净度。药包材生产企业可以根据产品的分类和用途确定相应的洁净度级别,洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则,并据此结合药包材的生产工艺进行净化厂房的设计和施工,以保证产品在符合规定的环境里生产[3]。

在进行具体的设计工作前,应弄清药包材的品种、产能、规模、装备水平等用户需求信息,主要参考的设计规范除了《药品生产质量管理规范》(2010年修订版)、《医药工业洁净厂房设计规范》(GB50457—2008)、《工业金属管道设计规范》(GB50316—2008)等之外,还必须符合《建筑设计防火规范》(GB50016—2014)等通用规范对各专业的要求。如果生产过程中涉及到危险化学品使用的(如有机溶剂等),相关区域还应严格按照防爆区的要求进行设计。

药包材生产企业必须有整洁的生产环境,生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理,不得互相妨碍;生产区和储存区应有与生产规模相适应的面积和空间用以安装设备、物料,便于生产操作,存放物料、中间产品、待验品和成品,应最大限度地减少差错和交叉污染。药包材生产企业的生产区域可分为生产控制区和洁净室(区),其中洁净室(区)应为密闭空间,具备粗效过滤的集中送风系统,内表面应平整光滑,无颗粒物脱落,墙面和地面能耐受清洗和消毒,以减少灰尘的积聚。

药包材的生产设备应表面光滑、平整,易清洗或消毒,耐腐蚀,不与药包材发生化学变化。设备所用的润滑剂、冷却剂等不得对药包材造成污染。与设备相连的主要固定管道应标明管内物料的名称、流向。

4 药包材生产车间的设计示例

附图1为某药用复合膜(袋)生产车间的平面布置图,该车间按功能划分为生产区、原料库、板辊库、成品库、质量部及废料暂存区域。其中的生产区除脱外包及外包装工序外,其余均按D级洁净区要求进行设计,物料(主要包括原材料及油墨等)从专用的气锁进入洁净区,经过印刷、涂布、复合、固化、分切等工序后,通过气锁间运出洁净区,最后进行外包装的入库,生产区的人员净化房间布置在靠下方一侧,满足了分区合理的要求。原料及成品仓储区按物料流向布置,以减短在车间内的搬运距离,质量部配备产品和原料的各类理化指标分析仪器,并设计了微生物检测实验室,完全能满足相关需要。

附图2为某笔式注射器用硼硅玻璃套筒(卡氏瓶)成型车间的平面布置图,其主要工序为玻璃管的分选、清洗、装载玻璃管、切割成型、退火、包装等。经分选、清洗后的玻璃管通过专用装载设备送入洁净区成型后,冷却退火传递进入中转间供外包装使用。洁净区的洁净度参照D级设计,洁净区的人、物流流向合理,适合大批量的玻璃管物料中转。生产后的卡氏瓶在药厂使用灌装前还需进行清洗灭菌方可使用。

5 结语

药包材对药品的质量安全至关重要,药包材生产车间的设计更是直接关系到药包材的产品质量及药包材生产企业的生产成本,一个设计良好的药包材生产车间有利于保证产品的质量和降低运行成本。

参考文献

[1]张淑秀,杜中勤主编.最新药包材注册手册[M].北京:中国医药科技出版社,2008.

[2]许钟麟.药厂洁净室设计、运行与GMP认证[M].2版.上海:同济大学出版社,2011.

[3]国家食品药品监督管理局令第13号.直接接触药品的包装材料和容器管理办法及附件[S].

9.生产车间员工岗位职责 篇九

1． 个人卫生规范：

1.1健康规范：

1.1.1凡生产人员须持有卫生防疫部门的健康许可证方可上岗。1.1.2凡患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎、活动性肺结核、渗出性皮肤 病等疾病的人员不能从事产品的生产工作。

1.1.3凡受伤（主要是手部）人员不能从事接触到食品容器、原料等 产品的加工工作。1.2着装规范：

1.2.1进入生产区域必须穿戴整洁的工作服、鞋、帽。

1.2.2工作服纽扣要齐全，夏季时工作服纽扣允许解开领口扣，其余 纽扣必须扣上，衣服上不应有其他饰物。

1.2.3工作人员要有可替换的工作服，保证按规定时间更换或在工作 期间因意外污染

时的及时更换。更换下工作服必须及时清洗干净以备替换。1.2.4工作人员进入生产区域必须戴好工作帽，女员工应将长发盘起，不应散露在外，工作鞋应保持清洁干净。1.2.5工作服不得随意穿出工作区域。

1.2.6安全防护用具：凡从事接触到腐蚀性物品的工作时要使用安全 防护具，工作完成后存放在指定地点。1.3装饰规范： 1.3.1不允许留长指甲、涂指甲油、戴假指甲。

1.3.2不允许化浓妆、使用粉质化妆品及浓烈气味的化妆品。1.3.3不允许佩戴手表、首饰及各种饰物。1.4行为规范：

1.4.1每次上班开始工作时，如更衣、进餐、去卫生间时均应洗手。1.4.2每次做完不卫生的工作后，如清扫垃圾、处理废料、清理设备 等，均应洗手，工作中应随时保持双手干净卫生。1.4.3咳嗽、打喷嚏时用手掩住口鼻，并洗手。

1.4.4不允许在工作区域内做修指甲、梳理头发、挖耳朵、挖鼻孔等 不卫生的动作。

1.4.5禁止携带食物和其他与生产无关的物品进入生产区域。1.4.6每位员工都应勤剪指甲、勤理发、勤洗澡、勤换衣，养成良好 的个人卫生习惯。

1.4.7不允许在生产区域内随地吐痰，严禁吸烟。

1.4.8非本车间人员不允许随意进入生产区域，参观人员须有公司内 人员陪同。

10.SMT车间员工工作职责 篇十

1.做好机器设备的日常保养工作，点检常规部件、常规的使用工具及日常

保养记录表的准确填写；

2.做好设备生产前的检查工作，如有异常，做好设备异常情况数据的记录，有疑问及时上/汇报，并保持现场的完整；

3.注意自已的形象，遵守车间制度，严格执行现场工艺标准，及时的解决

并汇报后道工序所提出的质量问题；

4.要有较好的防静电意识，进车间的生产员工必须穿載防静电衣服、鞋子

和帽子及带好静电手腕；

5.要有团队合作的精神，团结他人，勇于帮助需要帮助的岗位，工作不能

以个人的心情好坏来做事，必须服从各相关的技术管理人员的安排，如因自已不听安排或者没有按照相关的管理制度及对应的职责要求做事，其造成的一切后果由个人承担，并且车间根据情况进行处理；

6.做好个人的6S工作，能把6S运用到实际的工作当中来，要注重实效，工作要有一定的责任心，并不断的提高自已的主观能动性，车间将根据每个人对问题的发现能力及工作的品质进行备案，为以后的个人竞升（奖励）提供依据；

7.认真仔细的完成SMT所有报表的填写工作，在生产过程中如有手工补贴

物料时，相关的人员应该做好标识通知检验人员重点检验；

8.根据机器的实际情况，抛料率应控制在≤2.5‰，有散料应及时区分与利

用；

9.要有服务意识，员工之间相互信任，互相帮助，培养自已预防控制的能

力，避勉同样的错误发生，要在工作中学会分析与总结；

10．每个员工要了解车间计划的要求，要严格的注意ROHS、首试、工艺试

验等生产中产品的区分标识；

11.生产前设备操作员应该与物料员交接清楚线路板及物料是否符合生产

计划中的数量，并签名交接确认，下班时做好本班次生产中所发现的品质、设备、物料等相关的变更与生产相关方面的书面交接；

12.在生产时要注意线路板及物料是否有工程变更和部门联系单等相关的变更情况，如有疑问不能生产，必须向车间管理技术人员提出或者交巡检确认后方可用于生产；

13.生产完后，应及时填写好流水卡，型号、操作员名字、日期等及备注栏

里部份元件变更需要注明的数据的准确性；

14.车间所有员工都要掌握自已岗位的作业指导书内容，并能熟练的应用到

工作中；

15.利用PDCA，在实际工作中能不断地为车间提出更好的改善建议。

制定：姜建华审核：

11.浅论铸造车间的安全生产管理 篇十一

1 铸造车间重大危险因素

1.1 爆炸和烧伤

铸造车间最容易发生的是由于铝液爆炸、引起烧伤。其主要原理是当铝液被氧化转化为氧化铝时, 即释放出能量。undefined热量undefined

铝比其它金属“含有”较多的能量, 如铝液的温度低于钢水, 但其热容量是钢水的3-4倍, 每一磅铝转化为氧化铝释放的能量大约3倍于1磅硝化甘油所释放的能量, 水 (包括冰、雪、潮气) 与铝液相遇时, 立即变成蒸汽, 体积扩大为原始状态的1603倍左右, 水蒸气爆炸的压力在0.1ms的时间间隔内完成, 爆炸时还伴随大量铝液爆喷和溢流的连锁反应, 极易造成严重的烧伤、死亡和火灾事故, 高温铝液使人员难以靠近, 抢救困难。2007年国内山东魏桥电解铝铸造车间就发生因炉眼堵不住, 高温铝液失控溢出溜槽流入铸造机循环水回水坑产生剧烈爆炸的安全事故, 造成多人伤亡、厂房垮塌、设备损坏严重后果。

目前, 大多是企业采用20kg连续铸造机组和混合炉, 以下就从铸造生产的生产环节来进行探讨:

1) 入炉净化 从电解运送来的高温铝液, 如包内铝液过多, 包口打开被操作者打开瞬间便会有高温铝液涌出危险;如是新启台包或台包因其他原因造成包口潮湿, 打开包口时易发生爆炸伤人。真空台包减速机意外故障会造成在倾倒时, 易造成铝液流量突然增大, 引发高温铝液溅洒。另天车要谨防出现制动失效、钢丝绳断裂等现象, 易会造成抬包脱落、造成铝液倾洒意外伤人事故。

2) 废料添加 生产过程中正常要会加入一定的废料来进行工艺调整, 如废料潮湿易造成爆炸, 所以在加废料之前要经过预热, 同时做好个人防护, 动作要轻、缓, 避免铝液从炉门飞溅出伤人。

3) 生产工具 凡与高温铝液直接接触的工器具, 使用前要经过预热, 避免冷工具与高温铝液相激产生爆炸。如扒渣大扒, 打渣渣铲、浇包、残铝箱、铝锭铸模、取样勺、刮板等在使用前均要进行预热。

4) 混合炉维护保养 混合炉属于高温容器, 正常生产里面装有40t左右的高温铝液, 一旦发生泄漏, 后果不堪设想。炉眼是混合炉的出铝口, 同时也是混合炉最脆弱的地方。业内很多混合炉大修都是因炉眼的损坏引起。炉眼不规则, 炉内入铝过多, 打炉眼时易造成铝液飞溅烧伤操作工。

5) 铸机循环水管理 要避免高温铝液直接与循环水接触, 如果发生炉眼漏铝, 没有及时采取有效措施妥当处理的话, 铝液大量涌出流到地面、涌入循环水回水道, 易造成巨大爆炸安全事故。前面山东魏桥事件就是用血给我们敲响了警钟。

1.2 机械伤害

易发生机械伤害的环节是巡检检修时和生产正常进行时。在检修时, 检修人员在检修链条等转动部位时, 设备突然动作易造成人员挤伤、设备卡坏事故。在正常工作时, 检锭岗位, 容易被翻转的铝锭, 运动的引锭钩挤伤, 堆垛岗位的操作工在进行辅助堆垛时, 如果不注意的话, 易被运行中的夹具碰伤、压伤;打捆岗位的操作工易被突然动作的成品运输机链条带动挤伤。

1.3 烫伤

在铸造生产的过程中, 现场因高温设备、产品易造成人员烫伤事故的发生, 如真空台包、混合炉的炉门、打渣产生的渣块、没有经过二次冷却的铝锭、冷运机水池内的热水、生产过程中产生的残铝块等, 如果生产过程中不注意, 易发生操作工烫伤事故。

2 防范措施

2.1 要对车间危险点源进行辨识, 建立事故预案和应急防范措施, 并加强职工安全教育, 提高员工的安全意识, 使每个员工掌握必要的安全知识和正确的安全操作技能;根据岗位操作工的工作环境和工作特点, 配备合适的劳动防护用品。

2.2 根据有利于安全的原则, 不断加强设备改造、采用先进的技术和生产工艺。

2.3 对铸造生产全过程加强控制

首先要加强设备的日常点检, 对设备的限位, 传动部分进行认真检查, 生产前消除设备隐患。其次要加强人的管理, 规范操作, 如废料加入前确保其干燥, 加入前先对废料进行充分预热, 加废料时动作要缓慢, 防止动作过猛铝液从炉门飞溅出来造成伤害。浇注前, 要确认铸模、溜槽、浇包分配器干燥且完好, 所有与高温铝液接触的工器具要充分预热, 生产过程中, 精心操作控制好流量, 防止冒模事故的发生。

再者对设备进行改造, 炉眼前方增加防护装置, 防止炉眼打开瞬间铝液飞溅伤人, 可对分配器四周加护板, 浇铸时若发生铝液飞溅, 有钢板的阻挡, 可保护员工安全。

混合炉的管理在日常生产运行中, 要及时清炉以确保炉膛容量, 对混合炉炉底钢结构进行测温, 防止漏铝事故的发生;加强对炉眼的维护, 如果炉眼不规整时容易造成堵炉眼困难, 可用有色焊机进行修复炉眼, 要避免用钢钎子剧烈振打炉眼;保持溜槽畅通、干净整洁;为了预防炉眼漏铝, 可在混合炉之间平台以下建立事故盛铝池 (耐火材料砌筑) , 容量要略大于混合炉的最大容量, 在溜槽上开应急流铝孔, 正常生产时流铝孔可用石棉堵套堵上, 开孔下方架设溜槽与事故铝池连通。当发生炉眼失控无法用常规方法堵住炉眼时, 可迅速将溜槽上的事故流铝口用钢钎子、撬杠等工具打开, 将溜槽内的铝引流到事故铝池内, 避免流到铸造机回水坑内与冷却水接触发生爆炸造成更加严重的后果。

堆垛机依靠液压驱动的夹具的升降、平移, 动作频繁, 易对操作工产生威胁, 可改造液压缸为液气混合动力来控制夹具的升降动作, 使夹具下降时靠压力为0.5Mpa左右的压缩空气来驱动, 降低夹具下降压力, 同时可在堆垛岗位安装光电对射开关, 通过光电对射开关控制夹具下将的动作, 如果夹具下落时, 操作工没有及时撤离, 由光电对射开关发出信号, 使夹具停止下降, 确保员工安全。

总之, 安全无小事, 在企业快速发展的同时, 要始终按照科学发展观和人与自然和谐发展以及以人为本的要求, 把安全生产工作纳入经济和社会发展总体规划中, 始终坚持“安全第一、预防为主, 综合治理”的方针, 认真开展安全生产管理, 实现企业的安全、高效、高速发展。

摘要：本文结合国内铝电解铸造车间安全事故案例, 对铸造车间存在重大危险因素分析, 阐述高温铝液发生爆炸的机理, 以及根据铸造生产工艺过程中的重大危险因素总结出了应对措施。

12.车间生产主任岗位职责 篇十二

1：7。55督促各科开早会，核查员工出勤。

2确认生产第一线的流动情况。确保8。00生产线正常生产

3：打开电脑确保有无新的生产计划，和重要事项

4：到生产现场巡视----生产进度，装配工艺，装配质量6S，等执行情况

5：处理突发性的事件，审批文件资料

6：下午上班一开始发送上班信息，广播提示

7：确认生产第一线的流动情况。确保13。15一开始就正常生产。核查员工的出勤情况

8：打开电脑看看有无新的生产计划。及其它的重要事项

9：到生产线上去巡视。---生产进度，产品的质量等等问题

10：与相关部门沟通，确定明天的生产计划和工作安排

11：处理一些突发事件。审阅文件

12：组织各科班组长召开生产会议，总结当天的生产情况，部署安排明天的生产计划。

13：下班前提前30分钟填写好明天的生产计划排产表

13.医疗器械生产车间楼面振动的探讨 篇十三

振动能量的利用和振动危害的防治都与振动体系共振有关, 这也经常是工程技术人员面临的两大技术难题。

振动盘就是利用共振原理制成一种现代化高科技产品, 利用托盘振动除可以实现产品的定向排序外, 还可用于分选、检测、计数包装等工作。在电子、五金、塑胶、钟表业、电池、食品、连接器、医疗器械、医药、食品、玩具、文具、日常用品的制造等行业中得到广泛应用。

振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁, 可以使料斗作垂直方向振动, 由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴作扭摆振动。料斗内零件, 由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化, 零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置。其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。

在该医用制品生产厂里, 可以看到许多振动盘设备。图1所示为某输液器车间台振动料斗设备, 有大小共计8个振动盘。

虽然此类振动设备多数都采取了隔振措施, 但振动料斗工作时, 设备产生的振动, 仍就会对周围环境造成不利影响。本文针对楼面上布置振动料斗设备, 其振动对混凝土楼面的影响进行分析。

2 工程概况

本工程为医用制品有限公司输液器车间, 位于河南省郏县产业集聚区内, 自然条件如表1所示。

建筑层数:2层;建筑面积:建筑基底面积3017m2, 建筑面积6 024m2。建筑总高度:13.05m。设计使用年限:50a;抗震设防烈度:6度;抗震设防类别:丙类;火灾危险性:丙类;耐火等级:二级;安全等级:二级;砌体施工质量控制等级:B级;楼面活荷载为:10.0k N/m2;屋面活荷载为:0.5k N/m2。

本工程采用柱下钢筋混凝土条基或柱下独立基础, 混凝土强度等级为C30。垫层选用C10浇筑。基础持力层位于第 (2) 层粉质黏土层, 地基承载力特征值Fak=140k Pa。

本场地地下水类型为孔隙潜水, 本场地地下水受季节性变化影响较大。勘察期间地下水埋深为3.3~3.8m, 年水位变化幅度±1.5m左右。场地地下水对混凝土结构无腐蚀性。

建筑结构形式:框架结构。建筑剖面图如图2所示。

输液器车间2层楼面布置了10台振动料斗, 设备布置图如图3所示。

振动设备的振动参数:

料斗激振频率为50~63Hz;

料斗质量为80kg, 130kg;

所有支架取质量为40kg, 每台设备大约3t左右。

设备使用1年多时间, 2层楼面发现一些裂纹。

3 现场实测

测试依据:《建筑工程容许振动标准》 (GB50868—2013) [1]

测试仪器:丹麦B&K六通道测振系统和噪声仪, BSZ608手持式测振仪。

B&K振动测试系统, 分析带宽为1 600Hz, 采样频率4 096Hz, 频率分辨率1Hz。信号主频均在800Hz以下, 故取800Hz为分析上限。

BSZ608手持式测振仪测量范围和频率响应:

位移 (等效峰—峰值) :1~1999μm;10~500Hz;

速度 (真有效值) :0.2~199.9mm/s;10~1000Hz;

加速度 (等效峰值) :0.2~199.9m/s;10~5000Hz。

测试内容:输液器车间2层楼面钢筋混凝土梁板振动 (分为楼板处设备开启和停止2种情况) , 输液器车间楼面设备上竖向振动。

测试目的:测试楼板的振动响应情况, 其中包括振动位移, 振动速度和振动加速度, 测试楼板结构的动力特性及固有频率, 设备振动情况, 为楼板结构的安全评估、设备搬迁和振动治理提供参考依据。

现场振动实测, 测点布置如图4所示, 测试数据如表2所示。

4 动力计算

根据该公司注射器车间结构施工图和楼面设备布置状况, 以及设备的激振特性, 运用有限元方法对楼板进行动力分析。图5、图6所示为楼板受迫振动响应情况[2,3]。可以看出, 在52Hz左右的激振频率, 对梁间区域板跨内的振动影响最大。对于相邻板块振动衰减多数都在50%以上。

楼板频率范围在30~70Hz之间为振动响应高峰值区域。设备运行时的激振频率较难避开结构固有频率。动力分析结果与实测数据较为一致, 可作为隔振治理的参考依据。

5 结论与建议

1) 根据振动测试结果, 输液器车间设备开动时, 楼板振动强烈, 最大振动加速度达到1.499m/s2, 振动速度为4.588mm/s, 振动位移为14.043μm。

2) 振动测试与动力分析结果表明:52Hz左右的振动, 楼板响应最大点主要在梁间板单元的中央位置, 楼板呈现出受迫振动的状况。

3) 结构设计中考虑了楼板的静载条件, 楼面按照10k Pa的活荷载设计, 对于现有的设备质量及其他活荷载, 能够满足静力设计承载力要求。由于结构设计时, 生产设备及工艺条件不确定, 结构设计中无法考虑这些动力因素, 楼板的厚度和配筋在振动环境中, 存在一定的安全隐患。

摘要：针对医疗器械生产车间振动盘设备振动对楼板的影响问题, 在分析设计资料和现场勘查基础上, 结合振动测试收集车间楼面振动响应数据, 结果表明:楼盖振动较为强烈, 不容忽视。运用通用有限元分析软件对楼板的进行振动特性分析, 得到楼板频率范围在30~70Hz之间为振动响应高峰值区域, 设备运行时的激振频率较难避开结构固有频率。数值分析与实测结果较为一致。因此, 为确保结构安全, 需采取有效的防振手段和加固措施。

关键词：振动料斗,楼盖振动,模态分析

参考文献

[1]徐建.建筑工程容许振动标准理解与应用[M].北京:中国建筑工业出版社, 2013.

[2]北京金土木软件公司.SAP2000中文版使用指南[M].北京:人民交通出版社, 2012.