模具生产

模具生产（共8篇）

1.模具生产 篇一

对求职的机会把握上，首先就体现在个人简历上。个人简历是求职的敲门砖，如果个人简历写的好，则求职就能够成功一半。因此个人简历越是很多求职者非常重视的，在个人简历中可以写的项目有很多，那么，自我评价需要出现在个人简历上吗?经验来说在个人简历上，最好不要写自我评价。

在自我评价中一般不会写自己的缺点，否则那就是自我短处的暴露。但是一个人的特点也不可能都是优点。于是为了中庸而来，很多的自我评价都是使用的一些套话、空话，甚至一些还是假话，这种就对个人简历整体质量上有很大的不利影响。如此一来，还不如直接不写，还能节省时间、精力，以及个人简历上的空间。

自我评价主要就是对能力方面的评价，还有对人品的评价，而这两个部分在前面的一些个人能力，以及个人的特质上都出现了。面试官也可以通过前文的内容来自己对求职的进行评价，那么自我评价的就没有必要了。如果出现在的个人简历上，还会有一种累赘、冗长的感觉。

最后，自我评价的内容很难把握，而且此部分的`内容是很多面试官所不喜欢的，即便是写的好也会有多少加分。而一旦写的不好就会让对方反感，从而影响大局。

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个人信息

yjbys

国 籍： 中国

目前住地： 广州 民 族： 汉族

户 籍 地： 江苏 身高体重： 178 cm kg

婚姻状况： 已婚 年 龄： 29 岁

求职意向及工作经历

人才类型： 普通求职

应聘职位： 生产经理/车间主任：模具生产经理/主管、

工作年限： 7 职 称： 无职称

求职类型： 全职 可到职日期： 随时

月薪要求： 8000--1 希望工作地区： 广州

工作经历： 公司名称： 菲尼克斯电气(亚太)有限公司起止年月：-06 ～ -03

公司性质： 外商独资所属行业：电器，电子，通信设备

担任职务： 金工车间主管

工作描述： 1、负责冲压、螺钉、夹线块产品的生产任务达成，主要包括生产现场和人员的管理，以及产品的品质、交期、效率等方面的掌控

2、负责生产成本控制，主要包括材料利用率、设备效率和利用率、备件损耗及产品报废等方面的控制。对采购零件成本进行分析，选择合适零件进行国产化，以项目方式进行，包括零件技术可行性分析、成本可行性分析、供应商的选择、价格确认、模具及产品放行以及进度控制。

3、负责车间规划发展，主要包括预算制定、新设备及新技术引进、产能扩充及零件国产化项目工作。任职期间，建立了冲压生产车间，包括设备和产品的引进以及生产流程、组织架构等建立

离职原因：

公司名称： 昆山富士康科技集团起止年月：-07 ～ 2006-06

公司性质： 外商独资所属行业：电器，电子，通信设备

担任职务： 冲压工程师，设计组长

工作描述： 1、冲压模具研发设计、组装、调试、移转，累计设计模具20余套，产品类型涉及小五金件、端子件、拉伸件

2、新产品项目中冲压零件可行性分析、项目安排、进度跟踪及技术支持

3、新技术的开发，主要包括模内攻牙、卯合、冲压剪切面光亮带改善等

4、冲压零件组总体工作分配等

离职原因：

教育背景

毕业院校： 江苏大学

最高学历： 本科获得学位: 学士 毕业日期： 2003-07-01

所学专业： 材料成型与控制工程 第二专业：

培训经历： 起始年月 终止年月 学校(机构) 专 业 获得证书 证书编号

-06 2008-06 Phoenix德国总部 冲压

语言能力

外 语： 英语 精通

国语水平： 精通 粤语水平： 较差

工作能力及其他专长

1.具备冲压模具设计、组试、分析能力，掌握多种金属零件成型、金属材料以及电镀相关知识，熟悉模具加工、报价及议价;

2.具有丰富的项目管理经验，善于与供应商进行价格、技术等方面的沟通及异常问题处理，熟悉国际大厂的工作流程;

3.具有丰富的生产管理经验，熟悉生产制造的流程和运作，擅长生产流程改造及现场管理，具有较强的成本和质量意识;

4.英语日常会话良好，能独立阅读翻译英文资料，已通过国家英语六级;

5.擅长与人沟通交流，责任心强，有良好团队合作精神;

2.模具生产 篇二

1 钢锭浇注

钢锭浇注有下注、上注和倾斜浇注三种方法, 其中倾斜浇注法不太常用, 见图1。下注法与上注法比较, 下注法一次可浇注多个钢锭而且具有湍流弱、飞溅少、钢锭表观质量好等优点, 20世纪70年代以后下注法成为国内各大钢厂的主流。上注法具有无需准备浇注系统、疏松和缩孔集中于钢锭上端而易于切除、外来夹杂及翻皮少、内部组织较为致密等优点, 国外常用来浇注大型钢锭和高质量钢锭[2], 美国95%的钢锭采用上注法[3]。下注法浇注时, 钢液由汤道进入钢锭模在中心部位向上漫延, 所以中心区及次中心区分别处于液态和糊状, 中心区域最后凝固, 如浇温浇速控制不当, 则易于形成疏松和缩孔, 这通过图2可以看出。

鉴于上注法浇注钢液在钢锭模中易于湍流和飞溅, 我国有厂家总结了“对正、稳开、无声、快开流、圆流、快注”十三字诀[4]予以解决, 但对工人的操作技能要求较高。为了减轻飞溅和湍流, 国外作了多方研究, 如在钢锭模里放入泡沫材料的衬垫, 衬垫在钢流冲击下产生还原性气氛, 有利于改善钢锭的表面质量;通过密度小于钢液的浮块阻碍飞溅和减少湍流的发生, 见图3;通过在钢锭模底部放置边角钢料或蜂窝板防溅等[3,5,6]。塑料模具钢对质量要求较高, 一般在惰性气体或真空下浇注;真空浇注时钢液进入真空状态的钢锭模会分散成细小的液滴, 可大幅减轻湍流, 40%～75% (质量分数) 的氢可以去除, 氧含量也明显降低。

塑料模具钢大模块存在的疏松、夹渣、氢脆缺陷基本上与浇注过程相关。电弧炉 (Electric Arc Furnace, EAF) +钢包炉 (Ladle Furnace, LF) +真空脱气 (Vacuum Degassing, VD) 的熔炼方式可使S, P质量分数分别低于0.005%和0.010%, H的质量分数低于0.0002%。但在下注法浇注过程中, 虽然有惰性气体保护, 但仍存在增氢现象, 较为严重的心部疏松和缩孔在锻造过程中不能压实, 使得探伤不能通过。下注法除控制浇温浇速外, 还应防止耐火材料的冲入及保证钢锭模的干燥, 工艺很复杂。所以, 采用真空上注法可解决现存的大部分问题, 在改善钢锭心部组织的致密性的同时可起到防止增氢增氧的作用, 减少去氢退火时间, 还可减少偏析;同时, 因不需要浇道, 夹杂缺陷也大幅减少。

浇注过程中辅加等离子处理 (Plasma Treatment Casting, PTC) 对于减少偏析、消除疏松及缩孔是有效的, 而且可起到细化铸造组织的作用, 图4示出的是美国NETANYA PLASMATEC公司关于晶粒尺寸的实验结果。

2 钢锭锻造

塑料模具钢锭一般是在钢锭热送至锻造厂压完钳把后补温再进行锻造, 锻造方式有两镦两拔和一镦一拔两种方式。对于1.2738塑料模具钢的锻造温度, 有些厂采用1210℃, 也有的厂采用1280℃[1], 而欧美厂家的始锻温度约为1050℃, 温度差距较大。一般, 锻造温度越高, 越容易粗晶;但日本厂家认为高温加热对改善锻件质量是有效的, 粗晶问题可以留待后续的热处理解决[7]。锻造温度越高, 钢的变形抗力越小。在镦粗和初始拔长阶段, 可以采用高的锻造温度;而在拔长后期, 可降低锻造温度。后期拔长温度较低, 锭坯晶粒不至于粗大。目前, 国内的特钢企业, 如宝钢特钢、东北特钢、莱钢, 大多采用2000～4000t快锻机锻造塑料模具钢大模块。采用梯森极限矩形锻造法 (Thyssen-Extrem-Rechtkant, TER) +无曼内斯曼效应锻造法 (Free from Mannesmann Effect, FM) 的锻造方式在不增加压机吨位的情况下有较好的效果。Assab公司采用万吨液压机锻造大模块, 因为采用的是宽砧, 对改善心部缺陷十分有效。

钢锭锻后虽然大部分疏松、孔洞性缺陷得到愈合, 大块夹杂被粉碎, 但氢仍容易在缺陷部位聚集, 锻后如风冷将加剧锻件的内应力, 在氢的作用下, 极易产生裂纹, 如Assab公司对1.2738钢和P20钢均采用空冷。英国West Yorkshire钢厂的P20钢始锻和终锻温度分别为1050℃和930℃, 锻后缓冷。

3 锻后热处理

国内有些钢厂对塑料模具钢在锻后进行扩氢退火处理。导致氢脆的诱因一般认为是氢含量和内应力;但不能忽视的是, 冶炼和浇注过程中出现的疏松、孔洞、夹杂等缺陷如在锻造过程中没得到有效消除, 室温下氢将在缺陷处富集, 在内应力协同作用下导致钢材开裂;所以, 可以认为缺陷是导致氢脆的另一因素。550mm厚的模块扩氢时间在130h以上[8];氢在ϕ600mm的α-Fe中650℃时的扩散计算见图5, 计算表明, 氢的质量分数由0.0002%降至0.0001%约需要480h;而在合金钢中的扩散速率还要慢[9]。

锻后扩氢退火不是一种好的去氢方式, 扩氢退火耗时长, 耗能大, 而且效果不明显, 因而控制氢含量最好在冶炼和浇注环节进行, 所以Uddeholm公司、Latrobe特钢公司并没有专门针对P20和1.2738等塑料模具钢的扩氢退火工序。

莱钢和Edelstahl公司的1.2738钢锻后热处理工艺不同。莱钢采用奥氏体化后空冷, 国内其他厂家则用油冷或用淬火液冷却。采用何种冷却方式应视模块的有效厚度而定, 以不出现珠光体转变为宜。作者有数据表明:直径为600mm的1.2738钢钢坯, 油冷时锻坯心部不会发生珠光体转变。关于回火温度, 莱钢为650℃, 其他厂家约为560℃, 硬度差约为7～8HRC。Edelstahl公司的工艺与国内厂家最大的不同在于预硬化前采用了去应力退火工艺, Uddeholm公司采用的是软化退火工艺 (700～740℃) , 这样做的目的在于消除应力, 提高塑性, 为淬火作准备。对于有较多缺陷的模块, 预硬化前的去应力退火或软化退火可以防止淬火时出现裂纹。对于高温回火, 国内一般回火1次, 而国外有些厂家回火不少于2次, 以使残余奥氏体转变彻底, 防止延迟断裂发生。

4 结论

(1) 采用真空上注法浇注的钢锭心部致密性优于下注法, 表面质量差的问题可通过其他方式解决;浇注时采用等离子处理可以减少偏析、疏松和缩孔等缺陷, 同时组织也可得到细化。

(2) 铸造缺陷少、锻造设备吨位有余地时, 可采用较低的锻造温度, 否则锻造初期采用高的锻造温度, 末期采用低的锻造温度是一种好的方式;锻后不宜快冷。

(3) 限制氢含量应放在冶炼和浇注阶段。淬火前的软化退火/去应力退火是必要的, 有利于消除应力, 为淬火作准备。淬火过程的控制, 以不发生珠光体转变为原则, 不少于2次的回火是必要的。

摘要：针对国内塑料模具钢大模块探伤合格率不高的问题, 分析了国内外的制造工艺, 指出了目前浇注、锻造、热处理过程中可能出现的问题。结果表明:真空上注法可以改善铸锭心部组织的致密性, 通过辅助手段可以提高上注法的表面质量;锻造加热温度的高低应视锭坯的内部质量和锻造设备吨位而定, 保证钢锭心部变形有利于钢锭心部缺陷愈合, 锻后快冷会增加内应力从而使得缺陷变得严重;鉴于大模块的去氢退火效果不佳, 氢的去除放在冶炼和浇注阶段较为合理;淬火前的软化退火或去应力退火以及淬火后不少于2次的回火有利于阻止裂纹的萌生和扩展。

关键词：塑料模具钢,大模块,浇注,锻造,热处理

参考文献

[1]田家栋, 张华, 李玉华, 等.塑料模具钢1.2738大模块的生产[J].大型铸锻件, 2008, 30 (4) :29-31.

[2]YOGESHWAR S, TOSHIHIKO E.Tundish Technology forClean Steel Production[M].Singapore:World Scientific Publish-ing Co Pte Ltd, 2008.1-14.

[3]孟凡钦.钢锭浇注与钢锭质量[M].北京:冶金工业出版社, 1994.

[4]北京钢铁学校.钢锭浇注问答[M].北京:冶金工业出版社, 1980.

[5]ROGER M H, JOHN F X W.Casting of Ingots[P].美国专利:3623537, 1971-11-30.

[6]KANTARO S A, MITSUO O O.Top Pouring Ingot MakingMethod Using Cover Flux[P].美国专利:3920063, 1975-11-18.

[7]康大韬, 叶国斌.大型锻件材料及热处理[M].北京:龙门书局, 1998.

[8]刘宗昌, 杨慧, 李文学, 等.去氢退火工艺的设计及应用[J].金属热处理, 2003, 28 (3) :51-53.

3.模具生产 篇三

关键词：模具产品；制造成本；生产周期；估计分析

由于目前市场竞争异常的激烈，企业需要在竞争中获得绝对性的优势，就必须不断加快生产速度，节约生产时间，并且还要保证所生产的产品能满足市场的需求，确保产品的个性化和多样化，才能在竞争中获得胜利。设计产品成本和生产周期模型能帮助企业对生产的产品有一个了解，尤其是制造企业通过模型设计能在激烈的竞争市场中促进企业长期发展。

一、模具系统设计

为了满足客户对产品的需求，在实际的生产定制过程中，模具生产受到很多因素的影响，在产品结构、复杂程度、大小等方面均会存在微小差异，所以产品的加工设计必须根据实际情况而设定工时和生产周期。在设计汽车模具的加工周期和制造成本模型的时候可以依照以下系统进行设计：1、将汽车模具根据设定标准严格分为有限的几类产品。2、为了保证模具生产的工时，应该利用工时管理系统实现精细化管理。3、以生产消耗的实际工时为标准，通过分析后，建立产品的生产成本和周期计算模型。4、将生产产品按照分类标准企业进行分类，并且其在模型中的参数。5、在系统中输入模具产品的相关参数，估计出制造成本和生产周期。

（一）工时管理系统

本文针对汽车模具制造企业实际生产情况，对生产的工时数据进行了整理和分析，并对其进行综合管理，技术部门和制造部门针对不同的系统数据进行收集，将每天对应的实际发生的工作内容和工时进行记录，并及时的将数据输入到计算机的终端数据管系统中，按照数据查询——代码查询——实际设计周期和加工周期的步骤能清楚的了解到产品在生产过程中具体的耗时情况，从而得到产品的实际设计周期和加工周期。技术部门同样可以依靠该系统对作业的平均时间进行掌控，同时，为了保证产品生产技术成本投入的标准化，应该根据技术人员在每个环节投入的标准工时，进行量化的作业工时评价。

（二）模型变量确定

在对模型的变量进行选择的时候可以依据很多方面进行选择，但是对于汽车模型来说，由于其生产周期较长，并且程序较为复杂，无法得到统一的评价，因此在选择模型的变量的时候也较为困难。因此可以依照客户通的零件数学模型来计算出零件的数模面积，从而确定出模型的重量。

二、数据分析

本文主要以汽车模具生产中的拉延模型作为探究对象，探讨产品生产中，不同环节工时分布规律，指导后期的模具生产成本和生产周期先关估计研究。本文对2011年4月到5月期间的70多个项目的75000多条数据进行了工时管理系统采集，并获得了6个汽车内覆盖零件的拉延模型，对模型在每个生产环节产生的8622条工时数据进行统计分析，探究其相关性。探究的企业使用的是UG18设计平台，该平台在实际使用中存在模具生产特殊和工艺复杂的问题，最终得出的参数结果，与预期设计的结果存在一定的出入，为了减少误差，本文设计了相应的工时管理系统，能为企业的成本管理和产品报价等提供详细和资料。

（一）设计岁间与模具重量和数模面积之间的关系

将过程时间作为因变量Y，将模具重量和领卷数模面积作为自变量X1和X2，采用数据回归分析法对数据进行多元线性回归和非线性回归，得到下列结果，，，，，，.

对该模型进行显著性实验，发现其模型高度显著，由此得知设计书剑和模具的重量、零件数模面积存在回归关系，并且回归关系显著。因此该模型的选取的数学模型是符合要求的，能利用该模型进行实践设计估计。

（二）工艺时间与模具重量和数模面积之间的关系

以同样的方法对工艺时间、加工时间、装配调试时间与模具重量和数模面积进行多元回归分析，从结果中可知，此非线性回归模型显著，回归系数也较为显著，因此说明此模型选择的数学模型是符合要求的，可以利用该模型单对工艺时间进行估计，并且其确定系数较高，达到了0.946，说明该模型的拟合程度较高。

（三）NC时间与模具重量和数模面积之间的关系

以同样的方法NC时间与模具重量和数模面积进行多元回归分析，从结果中可知，此非线性回归模型显著，回归系数也较为显著，因此说明此模型选择的数学模型是符合要求的，可以利用该模型单对工艺时间进行估计，并且其确定系数为0.984，说明该模型的拟合程度较高。

（四）装配调试时间、制造成本与模具重量和数模面积之间的关系

利用回归线性分析方法，进一步探讨调试时间、制造成本、零件的数模和数模面积等之间的关系，并对其结果做显著性实验，最终通过实验结果得知，上述因素之间没有回归关系，分析其原因可知，在模具进行安装调试的时候，工序、人员技术、工作经验对会对其造成影响，因此该模型不适合估计装配调试时间。

三、结束语

本文主要以汽车模具产品在制造成本和生产周期中的估计问题进行了研究， 为了保证模具生产工时提出工时管理系统，在该系统的基础上，对产品的生产周期进行预估，最终通过模型回归线性分析，得出相关的工时影响因素，通过研究相互关系，能为模具生产制造成本的控制，提供重要的信息和依据，让工时管理更加精确，从而达到节约成本的理想效果。

参考文献：

[1]罗志清，王润孝，骞爱荣.模具产品制造成本与生产周期估计模型研究[J].计算机集成制造系统，2005，12：1659-1662.

[2]刘建军.基于负荷控制的模具制造系统生产控制方法研究[D].广东工业大学，2011.

4.模具设计专业生产实习报告范文 篇四

一．实习的基本情况

生产实习总时间：2周专业：机电工程系 模具设计

相关工厂：吴江通力电器成套有限公司

参观：在实习期间，参观工厂的其他设备，较先进的生产线，自动线，装配线等。

二、实习目的离暑假还有一个多月，我就心里盘算着怎样度过这样一个漫长的假期。毕竟这是进入大学的最后一个暑假。我想让它过得既充实又有意义。钻入我思想的第一个念头就是进入社会锻炼一下自己。走进社会，去学习一下社会经验，从而提高自己这方面的能力，因为我知道自己在这方面存在不足。暑期社会实践活动是学校教育向课堂外的一种延伸,也是推进素质教育进程的重要手段。它有助于当代大学生接触社会,了解社会。同时实践也是大学生服务社会,回报社会的一种良好形式。

虽天气炎热，烈日当头，我毅然踏上了社会实践的道路。想通过亲身体验.生产实习让自己更进一步了解社会，在实践中增长见识，锻炼自己的才干，培养自己的韧性，想通过社会实践，找出自己的不足和差距所在。生产实习是我们模具专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。为期两周的生产实习，我在实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。

生产实习是模具设计与制造专业教学计划所设的重要实践性教学环节，是学生理论联系实际的课堂。生产实习的目的：

1、模具设计专业的培养目标是使学生德、智、体全面发展，具有从事模具的设计、维护、制造及开发基本能力的应用型专门人才。学生要有机械结构受力和材料性能以及各种零件的配合等各方面的基础理论，还要将理论与实践相结合，在实践中提高能力。通过生产实习，可以进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补理论教学的不足，以提高教学质量。

2．通过生产实习，使学生了解设备，了解生产的一些步骤和各方面的一些要求，提高对模具应用的认识，加深模具在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，为后续专业课学习和毕业设计打好基础。

3．通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力，了解工厂管理和制度，学习工人师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。

三、实习要求

1．实习工厂的选择

（1）本专业生产实习工厂应具有中、大型规模和现代化的技术水平，拥有较多类型的机电一体化设备以及涉及模具的一些设备，生产技术较先进。工厂的实习培训部门有一定的接纳能力和培训经验，有进行实习指导的工程技术人员，同时应能提供较充足的图纸资料等技术文件。

（2）优先选择为学生实习提供生产过程涉及模具制造和应用模具制造的工厂或生产过程自动化程度较高的工厂。

（3）为扩大学生的知识面，可同时选择有关的几个大、中型工厂。

我的实习地点为吴江通力电器成套有限公司

2．要求

（1）明确实习任务，提高对实习的认识，做好思想准备。

（2）认真完成实习内容，按规定记实习笔记，撰写实习报告

（3）虚心向工人和技术人员学习，尊重知识，敬重他人。不断提高分析问题、解决问题的能力。

（4）自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度，服从指导教师的领导，培养良好的风气。

四、具体生产实习内容

（1）生产实习安全文明生产教育与设备维护

在我们还没有进厂的时候，在学校开了个动员大会，从那时起，生产实习的安全文明就开始讲了一直到到了工厂里：

1.在厂里的时候要注意安全。

2.不能迟到早退，按时上下班。

3实习期间要按要求穿着，不能传拖鞋和短裤。

4在实习期间不能随意的操作设备，要在师傅和老师的指导下进行。

5操作机床，不能戴手套。

6操作机床前一定要处理好安全防护措施。

7保护现场的卫生，刀具，工件要摆放整齐。

（一）实训内容．文明生产和安全操作技术．设备日常维护保养及使用要点。

3．数控加工中心日常维护及使用要点。

4.各个车间的不同要求和不同设备的使用及维护的要点（讲述及现场讲解）

（二）实训要求．熟悉生产实训的文明生产和安全操作技术及操作规程。．了解数控机床及数控系统和各种重要的设备的日常维护方法。

（2）普通机床的机加实训

（一）实训内容

1.车床实习

（1）熟悉车削外圆、内圆、端面、锥面、螺纹、成形面以及切槽、切断、滚花的过程。

（2）独立车削指定轴类和盘套零件，要求有端面、外圆、孔和锥面等表面。

2.铣工实习

（1）熟悉铣平面、键槽以及铣分度工件的过程。

（2）独立铣指定零件的平面和分度件。

（二）实训要求

1.熟悉车床、精加工机械数控车床，刨床铣床等工艺要求及加工过程。

2.学生能够独立进行车床操作，并运用相应的机床加工出指定零件的形状。

（3）数控车床的基本操作实训

（一）实训内容

1.车削简单轴类及轴套类零件实训

2.车削成形面实训

3.车削中等复杂轴类零件实训

4.车削螺纹实训

5.车削综合实训

（二）实训要求

1．对加工零件图样进行正确分析

2．独立编制数控加工工序卡

3．根据零件的加工要求，选择正确的刀具，并填写刀具卡。

4．根据零件的加工工艺分析和所使用数控车床的编程指令说明，独立编写加工程序，填写程序卡。

5．根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。

（4）数控铣床的基本操作实训

（一）实训内容

1.数控铣床的特殊指令与常用指令及其使用方法

2.程序的输入与编辑及注意事项

3.刀具补偿的建立与使用

4.数控铣削零件的加工

5.数控铣床的维护及保养

（二）实训要求

1．对加工零件图样进行正确分析

2．独立编制数控加工工序卡

3．根据零件的加工要求，选择正确的刀具，并填写刀具卡。

4．根据零件的加工工艺分析和所使用数控铣床的编程指令说明，独立编写加工程序，填写程序卡。

5．根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。

五、实习方式

1．请工程技术人员讲课

结合工厂实际，请有实际经验的工程技术人员，讲解一些设备的相关技术问题，和行业发展状况等。

2．现场实习

学生带着问题到车间进行生产实践，参与生产中的设备、工艺管理。通过观察、记录、查阅资料、现场请教等使问题得到解决，深入了解生产产品的设计工艺。

六、心得体会

通过这段时间的生产实习，我从无知到认知，到深入了解了公司和社会，从开始的磕磕碰碰到后来的工作起来还算顺利。在整个实习过程中，我每天都有很多的新的体会，想说的很多，我总结下来主要有以下几点：

1、严格遵守公司章制度

在学校里学习生活，虽然有一些校园纪律在约束自己的行为，但相对于在公司里工作，还是非常懒散和不受控制的。因为这校园纪律大都是警告性质的，不会对自己的发展有多大的影响。在公司里工作，在方方面面都有详细的规章制度，这些制度就像高压电线一样，如果触犯它们，就会受到惩罚，这些影响可能会对你以后的发展带来很坏的影响。同时，要成为一个非常职业、非常有素质的职业者，必须积极地去面对自己的工作，认真刻苦的来把工作做好，想尽一切办法把自己的工作做的完美。而作为一个职业者，认真负责、积极进取的态度会是自己发奋工作的原动力。所以，要成功地进行实习，必须首先树立去认真负责、刻苦、积极进取的职业操守，像一个真正的职业者一样要求自己。、多听、多看、多想、多做、少说

我们到公司工作以后，要知道自己能否胜任这份工作，关键是看你自己对待工作的态度。态度对了，即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。态度不好，就算自己有知识基础也不会把工作做好，我刚到这个岗位工作，根本不清楚该做些什么，并且这和我在学校读的专业没有必然的联系，刚开始我觉得很头痛，可经过工作过程中多看别人怎样做，多听别人怎样说，多想自己应该怎样做，然后自己亲自动手去多做，终于在短短几天里对工作有了一个较系统的认识，慢慢的自己也可以完成相关的工作了，光用嘴巴去说是不行的，所以，我们今后不管干什么都要端正自己的态度，这样才能把事情做好。

3、少埋怨

有的人会觉得公司这里不好那里不好，同事也不好相处工作也不如愿，经常埋怨，这样只会影响自己的工作情绪，不但做不好工作，还增加了自己的压力，所以，我们应该少埋怨，要看到公司好的一面，对存在的问题应该想办法去解决而不是去埋怨，这样才能保持工作的激情。

4、虚心学习

在这次实习过程中，我们碰到很多问题，有的是我们懂得的，也有很多是我们不懂的，不懂的东西我们要虚心向同事或领导请教，当别人教我们知识的时候，我们也应该虚心的接受，不要认为自己懂得一点鸡毛蒜皮就飘飘然。

5、错不可怕，就怕一错再错

每一个人都有犯错的时候，工作中第一次做错了不要紧，公司领导会纠正并原谅你，但下次你还在同一个问题上犯错误，那你就享受不到第一次犯错时的待遇了。

经过这次实习，我从中学到了很多课本没有的东西，在就业心态上我也有很大改变，以前我总想找一份适合自己爱好，专业对口的工作，可现在我知道找工作很难，要专业对口更难，很多东西我们初到社会才接触。所以我现在不能再像以前那样等待更好机会的到来，要建立起先就业再择业的就业观。应尽快丢掉对学校的依赖心理，学会在社会上独立，敢于参加与社会竞争，敢于承受社会压力，使自己能够在社会上快速成长。再就是时常要保持一颗学习、思考的心。作为一位大学生，最重要的就是自己学习和思考的能力。在企业这样一个新环境中，由我们很多值得学习、值得思考的地方，这就需要自己保持一颗学习、思考的心。首先在技术方面，要刻苦的补充自己的不足，认真地对待工作，时时刻刻的思考和学习。同时，在企业的环境中，更要注重学习企业先进的管理和人文文化，以丰富自己的社会知识和管理文化知识。这样，可以为自己日后的职业生涯打下良好的基础。

5.模具行业现状_模具产业发展前景 篇五

聚焦模具行业现状 解读模具产业发展前景

聚焦模具行业现状 解读模具产业发展前景

近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率，到2011年年底模具产值预计为1300亿元。

我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉指出，在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。

一、未来10年八个发展目标

以2005年全国模具产值600亿元为基础，按“十一五”期间年均增速12%-15%及2011-2020年期间年均增速18%左右测算，总量目标为：按年均增速15%推算，2011年约1300亿元，2020年约3100亿元。经过“十一五”努力，使我国模具水平到2011年时进入亚洲先进水平的行列，再经过10年的努力，2020年时基本达到国际水平，使我国不但成为模具生产大国，而且进入世界模具生产制造强国之列。未来10年模具行业的8项具体目标：

1、模具精度达到±0.001mm；模具生产周期比现在缩短30%左右。

2、机床数控化率和CAD/CAM技术应用率比现在提高1倍。

3、骨干企业基本实现信息化管理，通过ISO9000等质量管理体系认证。

4、高水平模具比例要有较大提高。大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例从目前的约30%提高到2010年的40%和2020年的50%以上。

5、国产模具国内市场占有率从目前不足80%，2010年要达到85%以上，2020年要达到90%以上。

6、模具出口以2010年模具出口10亿美元，2020年模具出口25-30亿美元为目标。

7、要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。模具标准件使用覆盖率从目前的约45%提高到2010年的60%，2020年的70%以上。

8、模具商品化程度从目前的45%左右达到2010年的55%和2020年的65%左右。

二、未来10年五大热门发展产品

1、汽车覆盖件模具

冲压模具占模具总量的40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，其在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，它可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，每年花费几亿美元。汽车覆盖件模具水平不高，能力不足，生产周期长已成了汽车发展的瓶颈，极大地影响了车型开发。今后中高档轿车所需覆盖件模具是重中之重。争取到2011年时中高档轿车及以下水平的汽车覆盖件模具做到可以完全自配，2020年时除个别特别高档的轿车外，所有汽车覆盖件模具应基本立足国内配套。

2、IT产业模具

多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求和寿命要求极高，主要为IT电子信息产业、半导体精密组件、端子连接器、上网本、手机外壳等配套。IT模具在国内已有相当基础，并已引进了国外技术设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚100以上及间隙0.2mm以下的引线框架配套、为精度5mm以上的精密微型连接件配套、为直径1.6mm以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子等配套的精密模具是发展的重中之重。为汽车覆盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展。

3、大型及精密塑料模具

塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑封模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元，“十二五”期间应重点发展。

4、精密模具标准件

目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，但质量较差，品种规模较少。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件国内至今无正规的专业厂生产，主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准，并组织规模化生产。

5、其他高技术含量的模具

占模具总量近8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸模技术含量高，难度大。镁合金压铸模和真空压铸成形模目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模

具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十二五”期间也应重点发展。

近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率，到2011年年底模具产值预计为1300亿元。高新技术蓬勃发展的今天，为保证属高新技术产业的模具工业快速发展，模具行业中许多共性技术也必须更上一层楼，应不断开发和推广应用并积极应用高新技术。主要措施如下：

1、开发拥有自主知识产权。适合于我国国情，具有较高水平的模具设计、加工及模具企业管理的软件，不断提高软件的智能化、集成化程度，并推广应用。

2、推广应用高速、高精加工技术并研制相应设备。高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等。在未来15年左右的时间里，我国机床行业应向模具行业逐步提供适合于模具高速高精加工的相应设备，如有可能，建议开发拥有自主知识产权、精度能达到0.0001mm的高精度模具制造设备。

3、快速原型和快速经济模具制造新技术的进一步开发、提高和应用。

4、大力发展和推广信息化、数字化技术。例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的研发及推广应用；包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发；包括冲压工艺设计系统、模具型面设计系统、成形分析系统、模具结构设计系统、模具CAM系统和冲压专家咨询系统的车身模具数字化设计制造系统的研发；模具的集成、柔性及自动加工技术和网络虚拟技术等。

5、模具制造新工艺、新技术。模具制造的节能、节材技术，模具热处理、表面光整加工和表面处理新技术等。

6、高性能模具材料的研制、系列化及其正确选用。

四、7个建议力促中国模具产业发展

模具是制造业的重要基础装备，它是“无以伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。正因为模具的重要性及其在国民经济中的重要地位，因此自1998年3月国务院颁布《当前产业政策要点的决定》以来，模具工业一直被提到很高的位置，国家也给予了一些鼓励和扶持政策。在国家支持下，虽然我国模具产值已是世界第三，但总体水平仍要比工业发达国家落后许多，模具工业在我国仍旧还是幼稚工业，模具进出口逆差每年超过10亿美元。随着我国加入WTO，模具出口前景越来越好，我国模具工业还需发展得更快些，才能适应形势的发展。模具工业要发展得更快些，就需要调动各种积极因素，需要得到各方面的大力支持，其中政府各部门的支持和自身的努力是最主要的。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉提出发展模具产业的措施意见和政策建议如下：

1、出台相应政策，引导投资方向

建议借鉴日本在上世纪六、七十年代的几个振兴法（振兴措施）的制订及实施的经验，针对我国需要振兴的模具等行业，制订我们的法律法规。配合新制订的法律法规，采取政府干预和经济扶持政策，出台相应的政策措施，以立法形式在金融、税收、技改等方面给予支持。

鉴于模具产品净增值率高，模具企业增值税税负比机械工业其他行业平均水平高出1倍，因此建议减轻模具企业的增值税负担，或继续执行先征后返政策，或降低增值税税率，例如从17%降为5%-10%。

鼓励对发展模具的投资。例如投资模具厂的建设资金可以抵扣企业所得税；对模具企业引进关键设备及生产模具所需的原材料和零配件实行减免进口税来鼓励高新技术及其产品的引进等。

2、加快体制改革，调整产业结构

目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十二五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。例如鼓励专业化、商品化生产，鼓励大型、精密、复杂、长寿命模具及模具标准件生产，鼓励主辅分离，使模具生产从附属走向独立。

3、市场化运作，大力发展模具产业链集群

在“十二五”期间，一方面要支持鼓励有条件的地方建设具有较高水平和较大能力的模具生产集聚基地（或叫模具城、模具园区），通过市场化运作，逐步形成地区性的较为配套的模具生产产业链。另一方面建议以汽车覆盖件模具为主要服务对象，通过积极引导，形成以现有较大实力和较高水平的企业领头的地区性汽车模具制造网络。网络是一个企业联合体，或叫战略联盟，有共同的技术平台，有紧密的协作关系，可按虚拟企业运作，是一个利益的共同体。如果获得成功，2011年至2020年期间可在行业内逐步推广。

4、积极培育领军企业

根据现在国内外发展情况来看，现在已经到了应该将“规模效应”提到议事日程上的时候了。国际上已经有了不少产值超过1亿美元的模具企业，最大的模具企业已发展为跨国集团，其年产值高达40亿美元（含模具及模具相关产品）。国内已经有了一批年产值超过1亿元人民币的企业。这些企业对促进模具行业的发展具有举足轻重的作用。“十二五”期间应该针对发展重点，在国家支持下，有所选择地重点培养一批“领军企业”。为此希望能在国家计划中列入

5、加强产学研合作，推进模具行业科技攻关工作

建议政府有关部门建立模具发展基金，用以模具行业共性技术的开发、研究和创新项目，并对“龙头企业”作重点支持。要在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合工作，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并使成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。

6、建立全国性模具检测中心

随着模具产业的不断发展，模具质量检测工作已越来越迫切，但至今我国只有一个国家级检测中心，建议建立更多全国性的检测中心。

7、加强模具标准化工作

6.模具生产 篇六

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2.塑料制件说明书或技术要求。

3.生产产量。

4.塑

料

制

件

样

品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3.确定成型方法

采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备

根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5.具体结构方案

（一）确定模具类型

如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

（二）确定模具类型的主要结构

选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。

8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图

要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。

在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

1.绘制总装结构图

绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

五、模具总装图应包括以下内容：

1.模具成型部分结构

2.浇注系统、排气系统的结构形式。

3.分型面及分模取件方式。

4.外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。

5.标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

7.按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

8.标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容：

1.对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

3.模具使用，装拆方法。

4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

5.有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

1.图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

3.表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

4.其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

三【模具设计技术培训相关：】

1、技术咨询相关，无锡数控模具设计技术指导中心，无锡金鼎数控编程、模具设计培训，学习技术理所应当找师傅教，专业数控编程模具设计工程师辅导你在工作中遇到的平时的点点滴滴让你在哪里都学不到的，等到工作中遇到问题你就比别人有差距了。（像外面的培训机构，培训学校，最擅长山寨剽窃我们的作品,呵呵记住了技术是山寨不去的）。盗用我们的名称名词，技术文章在网上招生，其实他们又懂什么。“大家记住，所有的培训学校培训机构在培训数控编程模具设计的技术方面都是学的皮毛，根本没能力去独挡一面”。

7.模具生产 篇七

自20世纪80年代至今,工业自动化控制先后经历了DCS、PLC及现场总线控制的逐级发展过程。控制网络的发展,其基本趋势是逐渐趋向于采用开放性、透明的通讯协议。虽然工业PC、OPC等技术,被镶嵌在传统的系统结构中,但也只是对系统的功能作些边缘性的提高。因此,为减轻繁重的编程工作和达到系统的简单化,需要对系统的结构作变革。随着信息技术的不断飞跃,工业控制领域中必然急待产生一种能够弥补现有不足,实现全系统统一、高效、实时的方法或技术。工业以太网正是适应这一需要而迅速发展、成熟壮大起来的。

生产自动化集成(亦成为控制保护一体化)系统指集控制、保护、中央信号、通信、管理和远动功能于一体,采用分层结构的分布式多微机构成监控保护生产自动化系统。生产自动化集成系统可充分利用当地信息资源,做到资源共享,提高设备利用率和整体监控功能,使用一套系统完成以前多套分离的自动化系统完成的工作。生产自动化集成系统在许多大规模的自动化项目中已经成功应用,但如何将工业以太网技术与之紧密结合,也是很多人正在研究的问题。

1 工业以太网存在的问题

工业以太网是应用于工业控制领域的以太网技术,在技术上与商用以太网(即IEEE 802.3标准)兼容。产品设计时,在材质的选用、产品的强度、适用性以及实时性、可互操作性、可靠性、抗干扰性、本质安全性等方面能满足工业现场的需要。

Ether Net过去被认为是一种“非确定性”的网络,作为信息技术的基础,是为IT领域应用而开发的,在工业控制领域只能得到有限应用,这是由于:

1)Ether Net的介质访问控制(MAC)层协议采用带碰撞检测的载波侦听多址访问(CSMA/CD)方式,当网络负荷较重时,网络的确定性不能满足工业控制的实时性要求;

2)Ether Net所用的接插件、集线器、交换机和电缆等是为办公室应用而设计的,不符合工业现场恶劣环境要求;

3)在工厂环境中,Ether Net抗干扰(EMI)性能较差,若用于危险场合,以太网不具备本质安全性能;

4)Ether Net不能通过信号线向现场设备供电问题[1]。

2 工业以太网的发展现状和趋势

随着互联网技术的发展与普及推广,Ether Net传输速率的提高和Ether Net交换技术的发展,上述问题在工业以太网中正在迅速得到解决,并使Ether Net全面应用于工业控制领域成为可能。目前工业以太网技术的发展体现在以下几个方面:

1)通信确定性与实时性:目前,Ether Net的通信速率从10M、100M增大到如今的1 000M、10G,在数据吞吐量相同的情况下,通信速率的提高意味着网络负荷的减轻和网络传输延时的减小,即网络碰撞机率大大下降。其次,采用星型网络拓扑结构,交换机将网络划分为若干个网段。Ether Net交换机由于具有数据存储、转发的功能,使各端口之间输入和输出的数据帧能够得到缓冲,不再发生碰撞;同时交换机还可对网络上传输的数据进行过滤,使每个网段内节点间数据的传输只限在本地网段内进行,而不需经过主干网,也不占用其它网段的带宽,从而降低了所有网段和主干网的网络负荷。再次,全双工通信又使得端口间2对双绞线(或2根光纤)上分别同时接收和发送报文帧,也不会发生冲突。因此,采用交换式集线器和全双工通信,可使网络上的冲突域不复存在(全双工通信),或碰撞机率大大降低(半双工),因此使Ether Net通信确定性和实时性大大提高。

2)工业可靠性:以太网是以办公自动化为目标设计的,并没有考虑工业现场环境的适应性需要。如超高或超低的工作温度,大马达或大导体产生的影响信道传输特性的强电磁噪声等。在工厂环境中,工业网络必须具备较好的可靠性、可恢复性及可维护性。

以容错为例,工业以太网利用环冗余的方法,形成非常清晰和有效的冗余结构,用户能够获得非常高的网络利用率。以太网构造网状结构时,即使在好几个站点同时发送失败的情况下,也能够提供网络的整体功能。在交换式以太网中,冗余的管理能够实现很高的网络可用性。交换式高速以太网启用环冗余的反应时间少于300 ms,这意味着在一个设备出错后,网络可以在300 ms后再次被利用。许多快速的冗余算法为适应环冗余不断出现,即使在需要重新配置网络的时候,这些算法和以太网环布局也能保证继续进行生产操作,这种方法还使得网络在运作时也能保持和扩大网络。

3)安全性:一般情况下,工业以太网络采用网络隔离等办法,将控制网络同信息网络系统相分离,配合防火墙、数据加密等多种安全机制,加之当前工厂自动化控制网络软件趋于成熟,确保了整个以太网络的可靠运行。

4)总线供电问题:总线供电是指连接到现场设备的线缆不仅传输数据信号,还能给现场设备提供工作电源。当前,工业以太网可通过以下两种方式对现场设备实施供电:(1)在目前以太网标准的基础上适当地修改物理层的技术规范,将以太网的曼彻斯特信号调制到一个直流或低频交流电源上,在现场设备端再将这两路信号分离开来;(2)不改变目前物理层的结构,而通过连接电缆中的空闲线缆为现场设备提供电源[2]。

3 在模具自动化生产系统中的应用

模具生产的加工过程彼此相对独立,其加工的工件具有总体结构和组成部件相似、规格变化复杂、工艺特异性强等特点,根据未来自动化技术发展的趋势,采用现场总线技术替代传统的DCS控制系统是最为适当的选择。

现场总线本质上是一种控制网络,但与Internet、Intranet等类型的信息网络不同,控制网络直接面向生产过程,对实时性、可靠性、安全性和数据完整性有很高的要求。为适应这种需要,现场总线标准仪表仅使用ISO/OSI7层模型中的3层:物理层、数据链路层和应用层。目前世界上存在着大约40余种现场总线,大多数的现场总线都有1个或几个大型跨国公司为背景并成立相应的国际组织,其中主流的有:基金会现场总线(FF)、CAN、Lonworks、Device Net、PROFIBUS、HART等等,可以说,每种现场总线都有其优势和适用领域,但又互相渗透,但如果与工业以太网相结合构建生产自动化集成系统,FF无疑是最佳选择。

FF在ISO/OSI7的简化模型的基础上另外增加了用户层。FF分低速H1和高速HSE两种通信速率,前者传输速率为31.25Kbit/s,通信距离可达1 900 m,可支持总线供电和本质安全防爆环境。后者传输速率为1 Mbit/s和2.5 Mbit/s,通信距离为750 m和500 m,支持双绞线、光缆和无线发射。其实HSE的本质就是一种运行在100Base-T以太网上,基于Ethernet+TCP/IP的协议族[4]。

如果以工业以太网为基础来构建生产自动化集成系统,还必须综合考虑企业范围内各种需求,和与已有产品、技术的融合。结合IEC61158中几种典型现场总线标准的特点,基于工业以太网的生产自动化集成系统结构可分为3层,从低到高分别为现场总线设备层、监控层和管理信息层[3]。(图1)

1)现场总线设备层由现场设备和控制网段组成。现场设备以网络节点的形式挂接在现场总线网络上,主要为远程IO、智能仪表,执行器、PLC及控制器,以功能块的形式完成对生产过程的控制。低速总线H1支持点对点连接、总线型、菊花链型、树型拓扑结构,而高速总线HSE仅支持拓扑结构。H1和HSE总线用户层包括大量的功能块,可通过联结分布在各个现场设备中的功能块来实现控制系统结构设计。HSE和IEC61158中的其他几种总线,在底层主要表现为装置级总线,要达到多种总线标准共存,可在不同网络协议的现场总线之间加入协议转换器(网关),识别并理解不同格式的数据包,并在不同的网络之间转发。

2)监控层由高速以太网(HSE总线)以及连接在总线上的担任监控任务的工作站或操作站组成。现场总线设备层通过现场总线接口与监控层相连,工作站和操作站可以完成对控制系统的组态设计和下装,执行对控制系统的监视、操作、趋势分析、报警、维护及各种人机交互功能。监控层除了上述功能之外,还为实现先进控制和过程操作优化提供支撑环境。

3)管理信息层由各种服务器和客户机组成,其主要目的是在分布式网络环境下,集成企业的各种信息,实现与Internet的连接,完成管理、决策和商务应用的各种功能。首先要将监控层实时数据库中的信息转入上层的关系数据库中,这样管理层用户就能随时查询网络运行状态以及现场设备的工况,对生产过程进行实时的远程监控。赋予一定的权限后,还可以在线修改各种设备参数和运行参数,从而在企业范围内实现底层测控信息的实时传递。另外,也可以通过租用DDN专线或利用公众数据网,实现在广域网范围内的远程监控。

在整个基于工业以太网总线的企业生产自动化集成系统中,现场总线设备层是整个系统的基础,只有确保该层安全、可靠地运行,上层网络才能获得信息,实现其监控功能。在某些应用中,如果对现场总线设备层的确定性和实时性要求较高,可以应用实时以太网技术,这在IEC61158-2标准中有详细的阐述。如果从企业生产自动化集成系统的完整性角度看,现场总线设备层与监控层、管理信息层之间的数据传输与交互问题,即实现控制网络与信息网络的紧密集成,也有很多问题需要研究解决。

同时,也必须意识到,在生产自动化集成系统中,不能仅使用以太网一种现场总线技术实现全部的功能,现场总线不同于计算机网络,目前是一个多种总线技术标准共存的现实世界,在系统的设计和实现上,还要考虑到市场规律、商业利益的制约。尤其是基于模具行业“订单式”的离散生产模式,有必要根据企业的实际情况,对现场总线的应用实施进一步的适应性改造,使之既能分散部署,又能交互协作,进而实现一体化。如图2所示:

4 结语

由于工业以太网应用模式还处于成长阶段,很多IT工程师知识的匮乏可能导致工业以太网在生产自动化集成系统中实施的简单化和商业化,不能真正理解工业以太网在工业现场的意义,也无法真正利用工业以太网内在的特殊功能,常常造成工业以太网现场实施的不彻底,给整个控制系统留下不稳定因素。因此,要在生产自动化集成系统中应用工业以太网技术,应该熟悉工业以太网的网络体系结构,深入研究通信系统与控制系统的集成,如网络通信系统组态、网络拓扑、配线、网络系统管理、控制系统组态、人机接口、系统管理维护等。

伴随着信息化技术的快速发展,工业以太网以其独特的开放性和兼容性将在现场总线的各个领域得到越来越广泛的应用,而基于工业以太网的生产自动化集成系统势必也会越来越多的出现。

摘要：分析传统以太网技术不能直接应用于工业控制的原因,叙述工业以太网中的关键技术改进策略,并基于模具生产的实际控制需求,提出将工业以太网与现场总线技术相结合的模具自动化生产系统层次架构模型。

关键词：工业以太网,现场总线,模具,自动化生产系统

参考文献

[1]王旸.基于几种工业以太网通讯协议的应用及分析[J].中国新技术新产品.2011(10):160.

[2]赵飞翔,冯冬芹,胡协和.快速实时工业以太网的研究[J].计算机工程,2011(8):238-240.

[3]韦耀杰.基于工业以太网和现场总线的煤矿电网监控系统的应用[J].可编程控制器与工厂自动化(PLC FA)[J],2011(8):64-66.

8.模具生产 篇八

关键词：模具预验收；模具终验收；冲压模具；汽车覆盖件

中图分类号：TG385.2文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）22-0093-03

目前在汽车工业中，白车身的覆盖件大部分采用冷轧低碳钢板冷冲压加工。我公司在微型客车汽车覆盖件开发的过程中，包含了模具的设计、制造和验收。模具的验收主要依靠使用方（甲方）的冲压工艺员、产品检验员进行验收，按《汽车覆盖件冲压模具技术协议》（内容包含《冲压模具技术要求》、《冲压件技术要求》等）为依据来实施。为了不断地提升模具验收水平，有必要对汽车覆盖件冲压模具开发项目中模具的验收进行总结。现论述的是冲压模具制造好之后，在批量冲压生产之前，使用方（甲方）对模具制造商（乙方）的模具验收。模具验收分两个阶段，预验收和终验收。

1模具预验收程序

模具预验收的程序主要包括以下几个方面：其一，模具预验收地点，模具制造商（乙方）的工厂。其二，模具预验收目的：保证模具在甲方工厂冲压生产线能顺利地试模，减少模具在甲方现场的调试和维修时间。其三，模具预验收前的准备工作：乙方制造的模具达到预验收条件时，书面通知甲方派员到乙方工厂进行模具出厂前的预验收；甲方在模具验收之前，乙方必须完成模具制造、调试；模具制造商至少冲压出3套合格件，且已装车调试；模具验收前乙方进行自检，将《模具检查表》、《覆盖件检验成绩记录表》、《模具明细表》、《拉深模顶杆布置图》、《冲压模具设计图样》和模具主要部件的《模具材质和硬度检测报告》提交2份给甲方确认。其四，模具预验收过程：模具预验收开始，甲方代表在现场对乙方已冲压的合格覆盖件，检查零件外观并上检具复检，将检查数据记录在《覆盖件检验成绩记录表》上，确认覆盖件合格情况；甲方代表目视检查模具外观，对照《冲压模具设计图样》，校对模具主要结构及主要尺寸，并对照《模具检查表》中的静态和动态检查的项目，在现场作逐一验收，甲方将检查记录填写在《模具检查表》中，最后判定模具是否合格。第4条和第5条将对模具静态、动态验收的检查项目和验收方法进行详细论述；在确认首件合格的情况下，模具安装在压机上完成调试工作，在正常冲压时，甲方代表观看动态验收连续冲压20件，任意抽检5件作为验收依据；模具动态验收时，甲方冲压工艺员要记录下试模时的设备型号、设备技术参数、冲压工艺参数（板料厂家、材质和规格；拉深模顶杆布置图；顶杆顶出台面高度；上压力；压边力；模具闭合高度等）；甲方在验收检查中发现的模具问题、冲压件问题，乙方要就地及时解决；模具经动态验收，所冲压的覆盖件外观表面质量符合甲方提供的《冲压件技术要求》、形状尺寸符合2D图和3D数模，上检具检验，甲方填写《覆盖件检验成绩记录表》，最终判定冲压件是否合格。其五，模具预验收后的工作：模具预验收合格后，甲方技术部门填写《模具预验收报告》，由甲方代表（技术部门、质量部门、冲压车间）及乙方代表会签确认；乙方在完成模具和冲压件不符合项整改后，才能将模具发货运输；乙方交模时，模具易损备件和所有的试模合格件全部随模具一并运回；在运送时，每副模具中应装有1件工序件，每副检具上应有1件成品合格件；模具预验收结束，乙方除了预验收前已提交的技术资料以外，还应提交：《冲压工艺方案图》、各工序工艺数模（电子文档）、《模具易损件明细表》各2份。

2模具终验收程序

模具终验收程序主要包括以下几点：

①模具终验收地点，使用方（甲方）的工厂。

②模具终验收前的准备工作。验收人员为甲方冲压工艺员、产品检验员，乙方模具工配合验收；按照甲方试模进度要求，乙方制定试模计划提交甲方审核；甲方提供试模的工作场所、行车和冲压生产线的设备等；模具制造商准备好必要的工具和焊接材料。

③模具终验收过程。模具预验收合格后，按照《汽车覆盖件冲压模具技术协议》进度要求，在模具交货后40天内，达到批产能力，满足甲方的冲压生产要求。模具运回甲方工厂，根据试模计划进行试冲。一般要有3轮试冲：第1轮试冲，验证模具与设备的匹配性。模具的外形尺寸、闭合高度、冲压力、压边力、顶杆过孔、顶杆行程、压板槽与冲压线的压力机相匹配；对冲压件的工艺性确认，保证冲压件质量合格、一致。甲方冲压工艺员现场跟踪，对设备型号及冲压工艺参数等做好记录，督促乙方模具工解决试模中的模具问题和冲压件问题。模具调试正常后，冲压出6～10套零件，检查零件外观并上检具检验，提供5套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。第2轮试冲，根据上一轮试冲的模具问题和冲压件问题，反馈的试焊试装问题，乙方制定模具整改计划提交甲方审核。甲方冲压工艺员现场跟踪做好记录，督促乙方模具工解决老问题，发现新问题。模具调试正常后，冲压出51～55套零件，检查零件外观并上检具检验，提供50套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。第3轮试冲，根据上一轮试冲的模具问题和冲压件问题，反馈的试焊试装问题，乙方制定模具整改计划提交甲方审核。甲方冲压工艺员现场跟踪做好记录，督促乙方模具工解决老问题，发现新问题。模具调试正常后，冲压出151～155套零件，检查零件外观并上检具检验，提供150套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。

同时满足以下条件才可以办理模具终验收手续：其一，甲方对模具的验收。能顺利地将模具安装在指定压力机上，能稳定地冲出合格零件，能方便地、安全地进行操作使用。按照《汽车覆盖件冲压模具技术协议》中的规定，正常的操作条件下模具寿命≥30万冲次。其二，甲方对汽车覆盖件的验收。试冲件经外观检验和上检具检验合格后，送试焊试装。试焊试装程序依次按：5套、50套、150套。最终150套合格，才可进行批量冲压生产，批量生产达到≥2 000件，废品率≤0.3%，通过路试，解决所有的模具问题和冲压件问题。

④模具终验收后的工作。模具达到终验收要求后，甲方技术部门需出具《模具合格证》，由甲方质量部门和冲压车间会签确认。同时甲方技术部门填写《模具终验收报告》， 由甲方质量部门、冲压车间及乙方代表会签确认。此时模具终验收结束，合格模具由技术部门移交给冲压车间，模具进入正常冲压生产阶段。

3模具静态验收

根据大、中型汽车覆盖件形状的不同，一般用3～5道工序来完成冲压。在模具的验收过程中，对每一副模具都需要进行静态验收。静态验收是指模具没有安装到压机上，在非工作状态下，上下模闭合或上下模打开状态下进行的相关检验。

①上下模闭合状态下的检验。铸造标识：模具上有关产品型号、零件图号、工序号、工序名称的铸造标识应标注规范、正确，检查方法是与《模具明细表》核对。模具进料方向、正面F标记符合冲压工艺要求；铭牌：模具上的模具铭牌和顶杆铭牌应符合要求。检查方法是与《模具图样》进行核对；模具外形尺寸及闭合高度：模具的长宽高应符合《模具明细表》。模具长宽检验方法是用钢卷尺测量。闭合高度检验方法是先用钢卷尺测量模具总高，再减去存模垫块的高度；铸件：铸造模壁厚、加强筋间距符合《冲压模具技术要求》和乙方的《模具设计规范》，不允许铸件有开裂、疏松、夹砂等缺陷。检验方法为目测和钢卷尺、游标卡尺测量；压板槽：为了将模具快速可靠地安装在压机上，要求上下模座的压板槽与冲压生产线压机的T形槽相匹配。压板槽宽度×长度为40 mm×80 mm，尺寸偏差为±1 mm，位置偏差为±1 mm。检验方法是以上下模座前、后面中部的缺口标记为基准，用钢卷尺测量压板槽到缺口标记的距离，用游标卡尺测量压板槽宽度和长度；油漆：模具的非加工面涂防锈底漆和乳白色面漆。压板槽、吊耳需按规定涂防锈底漆和红色面漆；起吊棒：要求模具四角的起吊棒符合设计标准，无制造缺陷。检验方法是，确定固定式起吊棒无松动，插入式起吊棒防脱环有效。

②上下模打开状态下的检验。模具材质及硬度：汽车覆盖件冲压模具的材质和硬度检验的标准是按照《冲压模具技术要求》执行；模具材质：切边冲孔模、翻边整形模的上下模座材质用铸铁HT300。 当料厚≤1.5mm时，拉深模的凹模、凸模、压边圈材质用MoCr合金铸铁；冲裁模切边刃口用7CrSiMnMoV；其余冲裁刃口用Cr12MoV。当料厚＞1.5 mm时，拉深模的凹模工作部分、冲裁刃口用Cr12MoV。检验时要求模具制造商提供《模具材质和硬度检测报告》，再进行核对；模具硬度：冲裁模主要是刃口部位，要求达到HRC56～60；拉深、整形、成形模的受力R角处即棱线部位，要求达到HRC50～55。用便携式硬度仪对每副模具进行检验；表面粗糙度：对冲裁模表面粗糙度，主要检查凸凹模刃口、模板上下面。对拉深、整形、成形、翻边模表面粗糙度，主要检查主圆角受力部位、模板上下面、与冲压板料接触部位。使用粗糙度对比块、目测和手感的方法检验。要求手感平滑，符合对比要求；堆焊质量：对冲裁、拉深、整形、成形、翻边模的工作部分堆焊质量检查。使用粗糙度对比块、目测和手感的方法检验。堆焊质量要求，无气孔、无裂纹、硬度达标。检验时目测无凹坑，手感与本体过渡平滑，用便携式硬度仪对焊接部位进行硬度检查；侧销：切边冲孔模、翻边模等上模的侧销能插入压料板。检验方法是将模具打开，上模座上平面向下，压料板和弹簧处于安装状态，手感侧销插入和拔出自如；斜楔与导轨间隙：斜楔与导轨技术要求为双面配合间隙0.02～0.03 mm。检验方法为用塞尺测量间隙大小或涂色检查；另检查方法用手感，检验时用手摇动斜楔上凸模的工作部位，要求各方向没有晃动现象；弹簧、冲头座、凹模镶套：拆开模具检查扁线螺旋压缩弹簧是否损坏和缺少。冲头座底面的胶要除净，否则影响冲头垂直度。凹模镶套无开裂现象。斜面、曲面上的凹模镶套要加装防转销；起吊螺孔：模具内≥15 kg的零部件应有起吊螺孔。检验方法是，M16起吊螺孔安排合适，起吊平稳；冲裁刃口：要求冲裁刃口锋利，无崩刃现象。主要的检验方法是目测、手摸。要求刃口没有发亮现象，用手指甲在刃口上擦一下，如能很顺利地刮削指甲，说明刃口锋利；内导向间隙：内导板双面间隙一般为0.06～0.14 mm且均匀，利用塞尺进行检查；圆柱销的配合：φ16 mm内螺纹圆柱销配合为H7/m6。鉴别圆柱销松紧合适的方法：当使用一磅重的手锤用不大的力去敲击时，每敲击一下就能进入销孔2～3 mm时比较合适。拔出圆柱销时，要求销和孔无拉毛现象。

4模具动态验收

模具的动态验收是指模具安装在压机上调试或试生产进行的相关活动。检查模具的安装使用情况、动作协调性、各运动部位的状态，确保模具与压机匹配，要求动态验收所冲压的覆盖件符合质量要求。

模具在压机上安装时的检验。模具外形尺寸及闭合高度、模具所需冲压力、压边力与压机匹配；T形槽用螺栓能穿过压机的T形槽和模具压板槽，并完成模具的安装；压机顶杆能穿过拉深模下顶杆过孔，要求顶杆过孔比顶杆直径大20 mm；拉深模的顶杆布置图符合压机要求。压机顶杆能有效地将压边圈顶升到要求的位置，以便凹模与压边圈对板料压边进行拉深。

各部位动作检验。要求模具各部位动作协调。检验方法为模具空载运行数次，确定没有异常响声，模具上下运动平稳，压边圈、压料板、斜楔运动平稳。

导向部位检验。要求导柱、导套部分双面间隙在0.02～0.03 mm并且均匀。检验方法为在导柱上用红丹粉涂色、运行数次，检查导柱涂色部分被磨擦的痕迹；要求外导板双面间隙在0.08～0.13 mm。检查方法为，调整导板进入配合时，使用塞尺测量；另在上导板上用红丹粉涂色 、运行数次，检查下导向着色情况，以及拉毛、局部磨亮的情况。

工序件定位检验。工序件分平板件和成形件，要求工序件定位稳定、准确，操作便利，有防反措施。检验方法为观察工序件与全部定位面的接触情况。用手摇动工序件，要求各方向没有松动现象。

贴合率检验。拉深模的凹模与压边圈贴合率要求≥90%；检验方法为以凹模为基准，在凹模压料面上用红丹粉涂色，点动压机向下运行一次，起模后检查压边圈着色情况。

反侧压块竖直面的检验。要求反侧压块竖直面无间隙。检验方法是在反侧压块竖直面上用红丹粉涂色，点动压机向下运动一次，检查涂色是否被均匀地挤掉。

拉深模下死点检验。要求拉深模完成拉深到达下死点时，压边圈下部与下模座的刚性限位器间隙在0～0.3 mm。检验方法是先完成模具调整，拉深工序件完好、筋线饱满，模具拉深到位且拉深工序件到底标记深0.2～0.3 mm。工序件暂不取下，在下模座的刚性限位器上涂少许机油，然后点动使模具向下运动，观察压边圈下部是否与刚性限位器接触沾上机油。如间隙较大，可在下模座的刚性限位器上放铅丝或铅块，冲压一次，最后以冲压后的铅丝或铅块厚度调整下模座的刚性限位器高度。

冲裁间隙。要求冲裁间隙均匀，合理。检验方法是从冲裁断面和毛刺来分析判断。冲裁间隙与材质、料厚有关，按乙方的《模具设计规范》确定。

冲裁刃口切入量检验。拉深工序件切边刃口切入量要求2～6 mm。检查方法是在下模刃口侧面涂色，模具到下死点，起模后检查下模涂色部分被磨擦的痕迹。冲孔切入量的检验方法是，观察凹模中废料到凹模口的距离。

废料排出检验。模具外部刃口废料排出要求为，冲裁后不得留有废料。检验方法为试冲数次，观察废料是否能顺利切断并自由滑落；模具内部刃口废料、斜楔冲孔废料要求能自由排出模具外或落在废料盒中。检验方法为试冲数次，检查废料是否能顺利排出模具外或落在废料盒中。

托料机构检验。要求托料平稳、送料方便、不得划伤板料。检验方法为观察冲压工送料是否平稳、方便，检查板料是否有划伤。

顶料机构检验。气缸顶出技术要求为顶出平稳、零件不变形、送料和取料方便。检验方法为让气缸上下运动数次，观察运动是否平稳，当气缸顶出时，用手摇晃托料板，观察顶出机构刚性是否足够。验收人员站在冲压工的角度来体会操作是否方便；顶件销技术要求为能把工序件顶出模具形面，便于取件。检验方法为用工具压下顶件销，要求顶件销能在弹簧的作用下自动弹出。在冲压操作时，顶件销能顶出工序件且件上不能有压痕。

5结语

在汽车覆盖件冲压模具开发项目中，当冲压工艺确定以后，冲压模具起到重要的作用。因此在控制模具的设计制造质量的同时，要严格按模具预验收、终验收的验收程序对模具进行有效地验收，以验证新制模具与甲方工厂冲压生产线的匹配性，对模具安全性、可操作性及冲压件的工艺性加以确认，使模具满足整条冲压生产线节拍的要求，确保冲压生产的汽车覆盖件质量合格、一致。

参考文献：

[1] 彭建声,王新华,张敬国.冷冲模制造与修理[M].北京:机械工业出版社,1985.