装配质量管理控制

装配质量管理控制（15篇）

1.装配质量管理控制 篇一

1前言

为了能够更好的适应可持续绿色建设的需求，装配式建筑工程成为整个行业的必然趋势，通过利用先进的建筑构件，不仅提高了生产效率，还促进了装配式建筑工程的稳定发展。从国家建设发展要求的角度出发，积极加强工程造价管理[1]，积极创新建筑工程的建造方式，提前进行市场调研，只有这样才能充分了解建筑市场行情，以此方式，实现对装配式建筑工程造价的合理控制，这对我国建筑行业可持续发展来说，具有深远意义。

2装配式建筑的概念以及主要形式

2.1装配式建筑的概念

装配式建筑指的是通过使用专用连接设备将预制构件进行有效搭接，同时具有完整使用功能的建筑，它是通过装配式施工的方式实现的[2]。在装配式建筑工程的施工过程中需要在车间进行标准化生产，并在保养一段时间后，将其运输到施工现场，然后对其采取机械化搭接的方式，最终使其成为具有一定使用功能的建筑。

2.2装配式建筑的主要形式

目前我国的装配式建筑工程主要有混凝土结构和钢结构这两种形式[3]。其中的混凝土结构是以预制混凝土为主，并在经过加工过程后被输送到施工现场，在对预制构件进行装配后才能进行现浇施工；钢结构建筑是将钢梁和钢柱作为承重结构，同时还具有跨度大，保温效果佳，跨度大等特点，并且还具有良好的抗震性能，因此更符合装配式建筑工程可持续发展的需求，目前钢结构更多的被应用在高层建筑、民用建筑中。

3装配式建筑工程的主要功能探讨

装配式建筑工程的功能着重体现在这几点：建筑工期短，施工速度快，因此适应用在对工期要求紧的施工项目中；对作业人员的施工经验以及集成化操作技能的要求很高，还要求相关人员必须要认真做好装配式建筑工程前提的策划工作，从而为后期的施工进度管理以及资源配置等工作提供便利；节约资源，具有很好的环保性能，在施工中产生的噪音较小，这也预示着装配式建筑工程的施工效率很高；构件质量得到了保证，这对整个行业发展来说，具有很好的促进作用。

2.装配质量管理控制 篇二

1 概述

在科学技术与生产制造日益发展的今天, 汽车行业的竞争越来越激烈, 白车身的精度品质对整个产品质量起着决定性的作用, 白车身生产过程中的尺寸质量控制就非常关键。白车身尺寸管理的关键环节如下。

(1) 制定DTS, 以此为出发点从总成到分总成再到单件逐级进行公差分解, 其中包括特殊公差。

(2) 制定GD&T图纸, 体现基准和公差要求。

(3) 以GD&T图纸为标准, 生产和制造冲压件和分总成件。

(4) 在白车身装配时, 测量和控制车身骨架关键点 (包含功能尺寸) , 以此保证整个白车身的精度。

2 整车公差系统的定义

2.1 DTS的制定

在每一款新品开发的初期, 要定义产品规格DTS, 即间隙和段差。影响DTS制定的因素有市场需求和客户心理、竞争车型、产品战略规划等。总的说来, DTS要保持较高水平, 既需要有很强的市场竞争力, 又要有可制造性, 即在现有工艺制造能力之下能够生产出来。图1为某车型的部分DTS。

2.2 零件、分总成公差的分配

DTS制定是第一步, 能否实现, 也就是能不能做出来更加重要。对DTS的预测评估和计算验证通常有两种方法。

(1) 把车身目标值分解到每个分总成, 再逐级分解到每个单件, 求得每个单件所允许的公差, 看工艺制造部门和供应商能力能否达到。分解的过程整体可看作是尺寸链的计算过程, 被分解的每个因子即是尺寸链中的组成环, 中间的每一个组成环对最后求得的结果有着直接的影响, 如果最后求得的结果工艺制造部门或供应商无法实现, 可以分析调整中间的某些影响比较大的环。也就是分析调整相对应的工艺方法或者工装。比如可能是调整分总成的焊接工序, 可能是调整模具或者夹具的定位等, 以达到DTS要求。如果中间每一个影响因素 (组成环) 的工艺能力稳定可控, 最后所求的结果还是不能实现, 就要调整DTS目标值。

(2) 可以根据以往产品制造的经验, 清楚每个工艺制造部门或供应商的能力, 清楚每一个环节的工艺能力。公差可以从单件累积到分总成, 再从分总成累积到车身, 同样累积的过程也可以看作是尺寸链的计算过程, 累积的每一个环节对最后求得的结果也有着直接的影响。如果每个环节都体现力所能及的工艺制造能力, 累积求得的结果不能达到DTS目标值, 这时就要考虑调整DTS目标值。

两种方法的分析过程都离不开尺寸链的分析, 而影响尺寸链的因素有车身的结构, 焊接装配的顺序, 模具、检具、夹具等工装精度, 工装之间基准的统一等, 所以产品设计要非常注重车身的结构, 尽量采用能够吸收公差的车身结构。制作公共基准系统使得模、夹、检基准统一, 减少基准转换带来的偏差。第2种方法被普遍应用。

2.3 特殊公差 (偏移公差)

(1) 设定特殊公差的目的

在制造汽车的过程中, 不仅要保证每个零件的加工精度, 还要保证零件能够正确地进行装配, 才能达到规定的整车精度要求。由于冲压件的回弹特性, 零件按产品数模加工后, 在部件组装过程中经常产生干涉现象, 出现不能装配或装配不到位 (干涉) 等问题, 需要对零件进行修正, 找出偏移量后对模具进行修正, 调试周期相对较长。所以, 应当对零件之间匹配可能产生干涉的部位, 尤其是对影响车身长、宽、高的重要零部件制定公差时, 根据实际需要将公差中心向某一方向做偏移, 预先设定偏移量。

(2) 特殊公差的制定

需根据装配顺序进行分析, 合理设置特殊公差。不同装配顺序, 特殊公差制作结果不相同。

案例1。如图2, 在某车型下部总成里, 前挡板和后地板本体由于钣金件反弹的影响, 装配后整车的宽度经常会向正向超差。所以制定公差时, Y向两配合面分别向车内走了0.5 mm的公差, 如图3。同时对影响车身高度的前挡板Z向做了特殊公差, 下移0.5 mm, 这样装配后尺寸精度得以提高。后地板本体 (如图4) 也如此。

案例2。图5为某车型前地板焊接过程, 图6为其总成断面。由图6看出, 左、右前地板分总成与中通道最好能改为滑动搭接, 以吸收公差累计。如果不能更改, 需要做特殊公差。

根据焊装工序卡或者树状图分析焊接顺序, 3个总成在同一序焊接完成, 可以只对中央通道配合面作特殊公差, 如图7。

案例3。图8a显示3个分总成连接。图8b A处前纵梁后部本体总成里前纵梁后部前加强板与前纵梁后部后加强板配合, 可能会出现装配困难的现象, 要做特殊公差。同时1、2、3在同一序焊接, 三者为对接。焊接过程中, 可能会出现组装干涉, 件无法放在夹具上焊接生产, B、C处也要考虑特殊公差。在这里应当先考虑B、C两处的对接, 再考虑A处的装配。分析结果如图9。

两种结果比较如下。图10为不做特殊公差的结果, 制件表现为对称公差, 公差取±0.5 mm。图11为做特殊公差的结果, 制件表现为不对称公差, 公差中心向一个方向移动0.5 mm。

2.4 正式GD&T图纸的产生

对DTS尺寸链分析计算验证和公差分解后, 就可以把这些公差结果定义在GD&T图纸里。GD&T图纸是制造业普遍应用的工程技术语言, 清楚表达零部件 (单件和总成) 的所有尺寸和精度技术要求, 包括尺寸特征、公差要求、基准系统、孔位、面加工要求, 以及装配要求等。特殊公差可以包含在GD&T里。特殊公差的表现形式对于零件来说就是不对称公差。GD&T图纸既是产品要达到的目标定义, 也是设计、制造加工、焊接装配等过程共同遵守的标准, 同时是验收产品最终质量的依据。一切工装制作也以此为基础。

3 白车身装配精度的控制

3.1 零部件尺寸公差实现的过程

单件尺寸精度是装配的基础, 单件公差的控制非常重要。常用测量手段有检具、CMM等。图12是单件质量改进流程, 主要靠模具整改来实现。冲压件的质量得以保证之后就是分总成的尺寸质量控制, 焊装工艺和工装的监控是关键。搭接方式、焊装顺序、夹具精度、操作人员的技术熟练程度等因素均能影响焊接件的尺寸精度。图13显示了分总成质量改进流程。车身出现质量问题时, 要及时检测焊装总成件, 并结合每个零件的检测报告, 分析确认哪里出了问题, 及时提出切实可行的改进方案, 有效地控制车身质量。

3.2 功能尺寸

白车身制造过程中存在很多有装配关系的孔组, 相比孔本身在绝对坐标系下的位置度公差来说, 人们更关注孔之间的相互位置。如何控制孔间尺寸公差更加重要, 这是功能尺寸的概念。反映在骨架测量点上, 就是在不影响装车及车身外观匹配的前提下, 测量点的位置度公差可以放大, 但功能尺寸不能放大, 甚至更严格控制, 以保证装配需要。

如图14, 车身测量点28~34为某车的翼子板安装点。图15中的49~51为前大灯安装点.

测量点28~34之间、49~51之间都有很高的相对位置要求, 即功能尺寸需要保证, 否则翼子板和大灯在车身骨架上的装配变得困难, 在这里单件翼子板和大灯安装孔决定了骨架上对应的安装位置之间的要求。在车身骨架焊装过程中, 要利用一切方法使功能尺寸得到控制。

通常, 对白车身骨架有功能尺寸要求的装配件有左/右前大灯、前/后保险杠、左/右尾灯、仪表板、翼子板、前舱盖等。

3.装配质量管理控制 篇三

【关键词】电力设备；安全控制；措施

随着时代的发展以及科学技术的不断进步，人们的生活水平有了很大的提高，电力资源作为重要能源之一，对于人们的生活以及生产都是不可或缺的。电力设备以及电力装备中的数据经常会出现一些安全事故，追其原因，大部分是因为电力设备协同装备中的数据安全控制措施没有做好，所以，分析电力设备协同装备中的数据管理的风险，加强其安全控制，这对电力企业的长期可持续发展有着很大的作用。

1.电力设备协同装备中的数据风险

电力设备的结构往往比较复杂，而且工作的原理也是比较多。所以关于它们的设计的工作也是十分的繁琐，其中包含很多的比较有技术含量的步骤，尤其是大型的电力设备的设计以及研究，需要很多的相关的部门或者是电力企业之间的协同工作，但是由于设计的企业或者是部门的不同，往往会出现由于参与设计的企业或者是部门的不同，会导致企业相关的数据由于某种原因的丢失或者是泄漏。

2.电力设备协同装备中的数据存在风险的原因以及控制措施

2.1电力设备协同装备中的数据存在风险的原因

由于社会的快速发展，人们的生产或者是生活都离不开电力资源，同时随着科技的快速发展，传统的大型电力设备的设计方案已经远远不能满足人们对于电力的重要需求，同时电力设备的相公工作人员缺乏工作的积极性以及工作责任心，或者是缺乏良好的数据安全意识，他们在平时的工作中可能会由于疏忽没有严格的按照电力设备协同装备中的数据的先关规定而进行主观的操作，这样会导致安全事故的发生，这样会严重的导致电力资源供给的不正常，从而产生极其恶劣的不良后果。

2.2电力设备协同装备中的数据风险控制措施

电力企业在正常的运行过程中能够积极主动的考察市场情况，根据电力企业自身的实际情况，能够积极的引进先进的生产设备进而高科技的生产技术，想要电力企业能够长期稳定的生存下去，先进的生产设备以及高科技的生产技术是重要的保障，所以应该增加这两方面的专业性。电力设备协同装备中的数据的管理人员应该具有较高的综合素质，因为人电力企业发展的核心要素。电力企业能够正常的发展对于电力设备协同装备中的数据管理人员的自身能力以及专业素质具有较高的要求。所以要求电力设备协同装备中的数据研究人员能够在发生数据泄露或者是其他的安全事故发生的时候，能够妥善的加以处理，同时在处理安全事故的过程中，能够采取有效的合理的安全措施进行解决。而且还要求工作人员在你平時增加安全防范意识，平时多培养缜密的工作态度，以确保未来的电力企业能够正常的运行。

3.电力设备协同装备中的数据管理的安全控制措施

3.1采用先进的技术对电力设备协同装备中的数据进行控制

建立完善的管理系统。随着时代的发展，科学的进步，电力工业为了满足人们日益增长生活需求，也在不断的自我提高和进步。电力工业发展的最主要的以及最重要的标志就是电网规模的不断加大以及电器设备参数的不断提高。这种不断提高的电器设备的参数要求与之加快速度相匹配的试验仪器设备和试验的方法。所以在电网规模不断的扩大的基础之上，电力企业对于电力设备协同装备中的数据应该采用新的行之有效的检测以及监管手段。所以我们应该建立完善的电力设备协同装备的数据管理体系。在大型的电力设备的研制过程中，由于参与设计的企业或者是部门的不同，常常出现电力设备协同装备中的数据的泄漏，导致不安全事故的发生，这严重制约着电力设备的正常运行以及电力企业的快速发展。从上世纪的80年代开始，我国逐步开发了多种新技术试验仪器设备，很大程度上的满足了高压电力设备的相关的试验的要求。但是由于科技水平的提高，信息技术使用的普遍存在，这就要求在电力设备协同装备的数据中含有高科技的数据，所以要就有完善的电力设备协同装备的数据监管机制与之相匹配。这样才能实现电力企业在社会主义市场经济快速发展的背景下，能够稳定的快速的发展。

3.2提高工作人员的综合素质和专业技能

提高电力设备协同装备中的数据工作人员的综合素质首先应该做到的是保证工作人员安全意识的提高。这是保证电力企业正常运转的基础和重要的保障。在电力设备协同装备中的数据安全事故中，有一部分的原因是由于工作人员的主观判断，并没有根据日常的数据管理规章制度进行，从而很大程度上导致存在着安全隐患。所以加强工作人员的数据安全意识是十分重要以及十分必要的。工作人员应该能够全面了解大型电力设备的运行环境，以及大型电力设备在设计过程中涉及到的数据的保密工作。同时工作人员应该有正确的判断力，对于安全事故的发生能够通过采取科学有效的措施进行处理，并且对有安全隐患的地方能够一一排查。全面保证电力设备协同装备中的数据的安全，不被泄露。同时保证各种大型电力设备在工作中能够正常的运行。降低其在运行中发生故障的几率。同时电力相关的工作人员应该有积极的工作态度以及极强的工作责任心。因为在很多情况下，由于工作人员缺乏相应的工作责任心，而不重视出现的小事故，最后酿成在电力设备协同装备中的数据出现严重的大问题。所以提高工作人员的工作责任心是十分重要和必要的。

增加电力设备协同装备的数据管理人员的知识培训，人才时电力企业的核心要素，所以要求电力企业在正常的运行中，需要具有专业基础知识的工作人员。在很多情况下，由于电力工作人员对于电力设备协同装备的数据的管理知识的缺乏，导致数据的丢失或者泄露，更严重的是导致数据的出错。这些严重的人为失误都会严重制约着电力企业的快速发展。所以电力企业应该招募一些具备专业知识的相关人才，而且能够定期的对工作人员进行培训并且进行考核。根据考核的成绩，予以成绩优秀的员工一些嘉奖，这样不仅能提高员工的工作积极性同时还对其他没有获得嘉奖的员工是一种鼓励。同时电力公司应该成立相应的专业知识领导小组，在发现问题的时候，领导小组能够提出解决方案，给予一定的帮助。平时对于电力设备协同装备的数据安全意识进行宣传。

加强电力设备协同装备的数据工作人员的相互之间的沟通。工作人员之间能够及时有效的沟通对于电力企业的快速发展有重要的作用。所以应该加强工作人员之间的沟通，提高工作人员平时的个人共通能力也是十分重要的。在大型电力设备的研究上更是需要企业与企业之间，或者是不同部门之间的工作人员进行良好的沟通，保证数据处于安全的环境。

4.结语

随着时代的快速发展，电力资源对于人们的生活占有重要的地位。由于电力设备在电力企业发展中的重要作用，导致企业越来越重视电力设备的研究。本文通过对电力设备协同装备的数据的探讨，提出相应的措施。希望为确保以后的电力设备协同装备的数据制定合理的安全措施提供一定的帮助。

【参考文献】

[1]黄晟生.谈电力设备直流系统的技术[J].广东建材，2007（03）.

[2]蒋策.力设备传统检修的弊端与状态检修方式应用[J].中国高新技术企业，2007（10）.

4.装配车间管理制度 篇四

装配车间管理制度

为了维护车间正常的生产秩序，把好产品质量关，降低物耗，特制定本车间管理制度，规定如下：

1、铃响后停止打考勤，5-10分钟内报到的算迟到；30分钟之后报到的，按旷工半天计算，上班时间1小时后未报到的，按旷工一天计算；下班时间以铃声为准，未经请假提前下班的算早退，上班时间擅自离开工作岗位出外办事15分以上者，按旷工半天计算，15分钟内算迟到一次，超出1小时按旷工处理，违者按公司规定处罚。

2、必须以书面形式、当面请假并写明原因，不许代假；一天假期由车间主任批准，二天由部门经理批准，三天以上假期由总经理批准；每月请假最多不超过四次（不论时间长短），四次以上作旷工论处；一个月连续旷工5天作自动退厂处理（病假除外）。

3、员工每月无迟到、早退、请假、缺工、旷工现象的为满勤，满勤的员工，给予奖励20元。

4、不随地吐痰，不随手乱扔废纸杂物，严禁向窗外乱扔东西，违者一次罚贰元。每人相应的窗户、墙壁要保持清洁，不要弄脏与涂画。

5、上班时间不准说笑（工作交谈除外），更不许把客人带入车间，不乱拿别人工具，不许串岗，不干扰其他工作人员工作，工具按定置管理摆放整齐；上班时大声喊叫者罚款伍元，在车间内争吵打架者，罚款伍拾元，重者除名。

6、不准带零食或与工作无关的物品进入车间，雨具按指定区域放置，不准在车间里梳妆及干与工作无关的事情。

7、开始工作前，每人先清理一次自己的工作台面，再用毛巾清除灰尘，毛巾应定期清洗，保持洁白；保持包装设备、玻璃面、台面、地面的卫生，做到没有灰尘和其它脏物、杂物。

8、包装时首先要进行自检，发现问题应马上向车间主任汇报，包装时要根据产品的规格、型号和其它要求严格分类包装，杜绝混装、错装、漏装、混袋，装好后整齐摆放并做好必要的标识。

9、不合格的零部件一定要挑出来，包装时根据产品的不同质量要求，按照包装工艺规定严格进行质量防护；要注意包装物的质量要求，严禁使用发霉、受潮、变质的包装物品。

10、包装人员要正确使用计量器具，严禁使用失准或在鉴定周期之外的计量器具。

11、每组产品装完后，不合格产品按类别分开，经验收员验证后上交；当天的废品当天处理，不准拖延。

12、掉到地面上的产品、零部件要及时捡起，各人负责自己的地面卫生；违者第一次批评教育，第二罚伍元、第三次罚拾元、第四次罚贰拾元、第五次罚款伍拾元、第六次作自动辞职论处。

13、下班后要整理好所有的产品与零部件，并把台面擦干净，把凳子、产品盒、工具等物品放置到指定的位置上，按卫生值日表打扫楼梯，关闭电源、门窗；才能离开岗位下班。

14、由于生产需要对车间人事调动，应无条件服从统一安排；应服从车间主任的分配，对于分配的任务不能挑选或拒做；及时完成生产任务，遇到困难应及时上报。

15、下班时间没有特殊情况，不许任何人滞留车间。

本制度自公布之日起执行。

拟制：

5.装配质量管理控制 篇五

逐步提升装配车间成品一次交检合格率和返工复检合格率，降低员工返率，全面提升产品质量和员工的薪资待遇，力争全面达到OEM（原厂配套）的质量要求。2.适用范围：

装配车间的所有班组长、过程控制员、员工和相关管理人员。3.职责：

3.1公司成立考核领导小组（组长：周宏明；副组长：赵志扬；组员：王杰、程水养、管兵、付楠楠），公平、公正和公开地负责对适用范围内所有人员拟订和执行质量考核管理办法； 3.2 管兵、付楠楠负责数据的准确统计并上报考核领导小组； 3.3 组长和副组长负责奖惩措施计划的批准和监督落实。4.质量目标考核原则

4.1 在公司内的各种质量责任制中，都要体现“质量第一”和“奖惩分明”的原则，对重视质量管理，降低消耗上做出贡献的部门和个人，都要给予奖励。对质量目标未达成，要进行教育、处罚。

4.2 对于粗制滥造，造成经济损失的人员，应视其轻重，及时给予处罚。5.班组长和过程控制员质量目标考核办法：

每月3日前由考核领导小组针对上个月度各班组实际一次交检合格率的质量目标达成情况，指定质保部按不同等级（见下表）的提升目标与各班组长和过程控制员签订本月度一次交检合格率的质量

6.员工的质量目标考核办法：、6.1月度一交交检合格率各班组排名第一者，对责任人考核奖励200元。6.2月度一交交检合格率各班组排名最后者，对责任人考核处罚50元。7.月度返工复检合格率低于90%的对班组长和过程控制员各考核50元。

8.对不按要求增加泡沫棉垫等介质依次整齐摆放或在周围箱内超高堆放的产品，质保FQC将拒绝检验，并对当事人、班组长和过程控制员各处罚5元/次。

9.生产部前制程和质保部前制程有责任和义务为装配车间提供合格率高于95%的物料，低于此标准的视实际情况给予考核，同时在时间允许的情况下有义务给装配车间提供在线返工服务。

10.质量考核奖励/处罚在当月中工资中体现。

11.本管理办法在相关责任人会签和领导小组组长批准后生效。

12.本制度最终解释权归质量考核领导小组，对奖励和处罚有异议者请及时找小组组长/副组长仲裁。会签：

6.生产管理部装配车间主管职责 篇六

一、工作概述：

根据公司销售、生产任务合理安排生产，负责装配物料领取、发放，装配成本控制及劳动纪律考核、装配车间的5S管理、安全生产管理、车间周围环境卫生等日常事物的管理。保证质量、提高产能、降低成本。

二、岗位职责：

1.应努力学习专业技术，提高专业技术、质量标准知识、质量管理水平，学习、贯彻、实施公司质量方针和质量目标，以公司的利益为主导，认真遵守公司的规章制度，工作积极认真，完成本部门的质量目标。

2.全面负责本车间的生产管理，按生产计划要求组织好生产过程中的“人”、“机”、“料”、“法”、“环”、“测”等方面的管理工作，保证按质按量、按时完成任务，及时而全面地掌握本车间的生产进程和人员动态，协助经理根据生产实际情况、物料库存情况和生产品质状况等进行合理、有计划地生产安排；

3.维护车间生产顺畅，顺利达到顾客的交货要求，掌握生产部门的生产能力，经常深入生产现场，查看生产运作情况，组织对生产过程中做到均衡生产。

4：严格执行公司的有关规定，组织本部门的人员认真学习、坚决执行；协助SCM对本车间的物料管理负责，经常检查并及时了解各生产线物料使用情况，确保本车间物料不流失、物料报损符合规定，降低物料报损率，降低成本；

5.及时了解生产中的品质状态，联系协调ME、PQE予以解决，提高产品质量并使之处于稳定状态；

6.对生产现场进行监督管理，包括整个车间内的劳动纪律、工艺纪律、车间5S执行情况，以及各生产线的人员管理情况；

7：认真做好车间的设备管理、保养工作，使设备保持正常运转。

6：负责车间的安全生产，使安全事故消灭在萌芽状态。

8：负责监督审核本车间工人的考勤、加班情况，合理组合调配车间内的工人，使之出勤处于平均，提高生产效率；对本车间工人的合理化建议及时采用并上报，及时协调解决本车间人员之间的矛盾；

9：协调本车间与相关部门之间的关系。对车间人员安排、生产安排以及规章制度的完善等

可以向生产管理部经理提出建议，并协助经理或相关人员进行增补或修正；

10：及时处理或汇报本车间发生的紧急事务；

11：完成上级布置的其它工作。

四、工作权限：

1：服从生产管理部经理的指挥；

2：有权拒绝无关人员进入车间；

3：有权制止任何人在本车间内的违纪行为；

4：有权调动、安排本车间人员工作；

5：对本车间员工的奖、惩有决定权，对本车间员工的考勤、加班有审核权，对本车间员工的雇、辞有审核权，对本车间线长的任免有直接建议权。

四、工作程序

1：每天8：30和线上4工序的员工一起将当天的物料领齐并发放到位；

2：安排当天的工作；

3：说明工作中要注意的事项和质量要点；

4：注意关键工序的质量控制；

5：辅导新员工的操作和质量控制；

6：注意各工序的协调，使生产顺畅，提高生产效率；

7：注意线上工具和检具的质量状态；

8：注意观察各工序员工的工作状态和思想状态；

9：负责解答员工的疑难问题，随时解决质量问题，如不能解决的问题，及时联系技术质量部门解决和向上级汇报；

10：注意观察自检工序的质量情况；

11：注意观察包装的质量情况；

12：注意观察和随时控制车间的安全生产，将安全事故消灭在萌芽状态；

13：产品包装成脱后报仓库员入库；

14：仔细审查发货麥头、标记，要求清楚、正确。

15：按质、按时发货，不得造成损失；

7.装配质量管理控制 篇七

1. 研究的步骤概述

(1) 收集发动机由于人为原因产生的装配缺陷的数据资料。 (2) 根据DAVID BEN-ARIEH[1]的设计复杂度的计算方法，进行设计复杂度计算。 (3) 算出各设计复杂度数值，用分析软件进行拟合，得出模型。 (4) 通过技术改进，对于模型进行验证。

2. 具体研究内容

(1）发动机由于人为原因产生的缺陷数据。

进行缺陷数据的收集主要通过以下四个方面： (1) 装配线现场的缺陷文件的数据记录。 (2) 热试检验台架上发现的缺陷文件的数据记录。 (3) 质保AUDIT的缺陷文件数据记录。 (4) 售后发现的缺陷数据记录。

本文在经过反复核实确认后，最后确认了350个由人为原因形成的缺陷。这些人为缺陷分布于16个工位之中，这些看上去较小的人为缺陷，严重的会造成发动机的报废。缺陷发生的次数较高的为40次，最低的为2次，根据总的产量得出失误率 (DPU) ，由最高的0.0364%到最低的0.0018%。

(2）设计的复杂度计算。

本文根据DAVID BEN-ARIEH[2]设计复杂度的计算方法, 进行设计复杂度的计算。大致分为三个步骤: (1) 确定影响人工装配的几个因素。 (2) 确定这些因素所占的比重, 本文选用层次分析法，将这些因素两两比较，对其重要性打分，得出权重。 (3) 寻找有经验的工程师，对这些因素进行打分，取平均值后，乘以权重，得出一个总的值，这个值就是这个工位设计复杂度的值。最终的目的是将这些工位的设计复杂度的值与这些工位里缺陷发生的次数进行耦合，以寻找其中的规律。笔者与其他5名工程师一起，列出了9个影响较大的元素。分别是：自动化程度、装配技巧、对于一个要匹配的零件的重量、对于工具的支持需求、装配方向、装配作业的丰富程度、力度需求、干扰、零件和装配的清洁度需求。通过层次分析法得出9个元素的比重如表1所示。

根据6位装配工艺工程师的评估，得出了9个元素的配对比较矩阵，如表1所示。本文将每两个配对元素的重要性用1～6的整数来表示。1表示没有什么意义，6表示较高的重要性[3,4]。这个矩阵最终通过一致性检验。接下来的所有分析，都将按照这个矩阵来进行。

根据表1计算出每个因素在总的因素里的权重，计算公式如下。

其中aij为表1中相对重要性的行元素i在列元素j之上;N为元素数量，这里N=9;Wi为i元素的比重。

根据计算得出各元素的具体权重见表2所示。

本文定义Akpi为评估元素p在工位i中，由工程师k的评估。使用表2中的比重，可计算出新的基于设计复杂因素的公式：

其中wp为p元素的比重;Cf'Di为新的基于设计复杂因素的工位。

按照以上的权重和具体的公式，对有缺陷的工位逐一进行打分，计算出每个工位的设计复杂度值。各元素的影响因素的值评价从1分至15分，1分最低，而15分是最高的。将分值乘以权重，然后将所有的分值加起来，得出最后的分值。

(3）得出模型。

整理数据(即将缺陷率和分值一一对应)，并输入到SPSS软件里。具体的缺陷率和分值如表3所示。其中workstation表示工位，cfd表示设计复杂度的数值，dpu表示缺陷率。

将数据通过软件处理后，得出立方函数的拟合度最佳，具体公式如下。

这就是用来描述DPU与Cfi之间的相互关系的数学模型。

(4）对于模型进行验证。

笔者和几位工程师，经过一系列的考虑以及结合生产实践的可操作性，选取了OP290工位做为改进的对象。对于改进前后的工位评分情况对比如表4所示，这充分反映了改进的效果。

接下来对比改进后各主要变量的变化情况。如表5所示OP290工位改进后各主要变量的变化情况，可以看出改进前后的装配设计复杂度有明显降低，且缺陷率也有明显降低。

3. 结论

这项研究费时近半年，现将研究的总体步骤总结如下： (1) 发动机装配线缺陷的收集(缺陷收集统计); (2) 运用层次分析法寻找发动机的设计复杂度，对其进行量化(每个工位的设计复杂度评价表); (3) 根据发动机装配线的缺陷数据与发动机的设计复杂度，结合SPC进行统计，建立模型，寻找两者的关联性(得到相关性好的数学模型)。实践的结果和事实也证明了，这种方法用于预测发动装配的人为缺陷是相当可靠且有效的，为以后发动机的装配生产实践提供指导。

参考文献

[1]Qiang Su, Lei Liu, Daniel E.Whitney.Systematic Study of the Prediction Model for Operator-Induced Assembly Defects Based on Assembly Complexity Factors[J].IEEE Transactions on Systems, Man and Cybernetics, Part A:Systems&Humans, 2010 (1) .

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[3]焦玉民, 张琦, 王强.基于模糊层次分析法的工程机械质量评价[J].中国工程机械学报, 2010 (4) .

8.装配质量管理控制 篇八

墙板合套

墙板合套是整机装配的第一道工序，一般要求墙板合套后，两个内侧面的平行度误差应≤0.05mm/m，以保证墙板与机架连接后，能为其他零部件的装配提供一个准确的基准。

如果墙板合套后两个内侧面的平行度无法得到保证，将会影响各辊装配的平行度、压印辊与印刷版辊的平行度，以及齿轮箱的传动精度，此时压印机构的离合压容易出现卡阻现象，致使整机运行的平稳性受到影响，从而造成收料不齐、走料打皱的现象，最终影响印品的套印精度。墙板合套过程及注意事项如下。

1.检查和调整墙板的装配精度

(1)定位块与墙板的垂直度误差应≤0.02mm。

(2)两块墙板的平面度误差应≤0.02mm。

2.保证各零部件表面清洁

零部件的表面清洁度对机器装配精度的影响是显而易见的，因此，必须对墙板、撑档、底座结合面处的毛刺、锈迹等进行认真清理，同时保证墙板合套过程中各标准件表面的清洁度。确保待装配零部件表面均干净无污后，才能开始进行墙板合套。

3.墙板合套过程

(1)将两块墙板侧立于平台上，以其中一块墙板的侧面为基准面，使其紧贴定位块，并用螺栓、垫圈将撑档与两块墙板连接在一起，然后将两根定位芯轴分别放于两块墙板的两组预留孔中，这两组预留孔之间的距离应尽可能大，且二者的轴线不应在同一水平面上，这样就可以最大限度地保证两块墙板之间的对应孔均处于同一轴线上。定位芯轴准确到位后，用螺钉将其锁紧。

(2)锁紧定位芯轴后，检查其转动灵活性。若定位芯轴不能灵活转动，需要检查墙板和各撑档的尺寸精度，以及墙板的基准面方向等；若定位芯轴能灵活转动，则用找正杆测量墙板的内开档是否一致，测量位置如图1所示。

测量时，注意观察位置1与位置2、位置3与位置4、位置5与位置6是否在同一垂线上，6个位置的测量误差要求保持在±0.05mm之内，并做好相应记录，以便后续安装时的调试复查。若6个位置的测量误差较大，就一定要找出其根源所在，这是因为定位后的墙板是安装机组式凹印机其他零部件的基准，一旦其定位不良，印刷和走料过程均无法实现，套印精度更无从谈起。测量完成后，还要再次检查螺栓、定位销等定位零部件，以确保其安装可靠性。

机架连接

墙板合套以后，就可以开始准备整机机架的连接工作了，机架连接过程如下。

(1)确定整机的安装位置。根据企业及装配需要确定整机的大致安装位置，注意留出收放卷部分料膜的安放空间和传动等零部件的维修空间，确保操作方便。

(2)将收放卷牵引机组及中间色组放置到位，然后按照从中间到两端的顺序完成连接。

(3)找正收放卷牵引机组传动面和操作面两个方向的水平位置，平行度误差保持在0.03mm/m以内。由于水平仪存在不稳定性，所以找正过程中放置水平仪的位置应尽量保持统一，以使其水泡位置一致。

(4)利用水平仪及找正平尺找正中间某个色组传动面和操作面两个方向的水平位置，平行度误差保持在0.05mm/m以内。由于传动面相对较重且振动大，一般应使传动面的水平位置高出操作面水平位置0.02mm/m。待水平位置找正后，用地角螺栓定位该色组。为便于其他色组的定位，该色组暂且不与支撑梁连接。

(5)利用已定位的色组找正其他色组的水平位置。将找正平尺放置在两个色组之间的墙板或印刷版辊轴上，并调节螺栓，使其他色组与已定位色组的平行度误差保持在0.05mm/m之内，然后连接支撑梁。

(6)利用找正杆，首先采用两点法找正色组与色组之间的距离，误差保持在0.1mm之内；然后找正色组与色组的对角线，误差保持在0.1mm之内；再次校准各色组的水平位置，以防有所变动。找正色组之间的距离主要是为了保证两色组之间的走料长度一致；找正色组的对角线主要是为了保证其中心线在同一条直线上，以及保证走料位置基本保持在色组中心线附近。找正过程中，必须做好相应记录，如图2。

(7)找正过程中必须消除各色组之间的累计误差，使之尽量保持在0.1mm以内。

主要机构的装配

1.导向辊的装配

导向辊在装配过程中要保证相邻导向辊之间具有良好的平行度，水平度不大于0.05mm。导向辊装配完成后，手动转动导向辊，并仔细观察其偏重情况，若导向辊能长时间转动，且能在任意位置停止，则视为装配合格。导向辊在装配过程中，如果其平行度和水平度没有达到装配要求，则可利用水平仪或找正工具对其进行调整，直至达标；如果装配后的导向辊严重偏重或转动不灵活，则可对导向辊重新进行动平衡处理或更换轴承。

2.压印机构的装配

为保证印刷过程，印版两侧的油墨可以均匀转移，避免印品出现色差现象，装配后，需对压印辊与印刷版辊的压力进行检测（如图3所示），要严格保证压印辊与印刷版辊压合后，两侧的压印力一致。

3.传动齿箱的装配

传动齿箱的装配精度决定着整机性能的平稳性，因此必须严格按照以下工艺过程进行装配，图4为传动齿箱的装配简图。

(1)清除所有待装配零部件的毛刺，并用汽油清洗干净；将零部件上涂有密封胶的区域清洗干净；装配油封须配有工装。

(2)按装配图依次装入轴承隔套，装配时须采用专用工装、铜棒及软质材料垫块，严禁用榔头等硬质金属敲击轴承和零部件。

(3)将装好轴承的滑套安装到传动齿箱内，装配到位后，再用深度尺测量轴承与端盖的实际尺寸，并按0.05～0.1mm的过盈量配磨端盖。

(4)将装配好的滑动齿轮安装到滑套上，并用锁紧螺母锁紧，要求无串动现象，选配的滑动齿轮须与齿圈啮合间隙适度。滑动齿轮装配好后，应能灵活转动，无卡阻现象，且花键轴与滑动齿轮内孔的配合须离合自如。

(5)装配离合装置，待保证其两个摆臂定位准确后，再配打定位销。此外，还要保证离合装置能在任意位置顺利离合。

(6)紧固螺钉，注意避免因受力不均造成的变形。

(7)套筒与轴承套进行选配或修配，要求其配合间隙适度、滑动自如。安装套筒时，按要求装入O型密封圈，端面结合处须涂抹密封胶。

(8)装配轴承套、气缸和大型滑套，键槽应朝下，以便轴承套在大型滑套中滑动时具有良好的润滑性；装配压块时须配磨端面，保证轴承夹紧适当；装配气缸时，其端面应涂抹密封胶，密封胶挤出时须连续，形成闭环，且通气后不能有颤动现象。

(9)安装蜗杆轴及蜗轮，要求齿隙均匀，蜗轮、蜗杆转动灵活。

(10) 安装传动齿箱，首先应对墙板安装孔除锈、去污并涂抹润滑油。固定传动齿箱时，应按照先定位、后紧固的原则进行。

(11) 安装配磨后的端盖，密封圈须用工装进行装配，避免因其损坏造成漏油、渗油现象。

(12) 按要求添加30#润滑油。

以上工作完成之后，首先，手动盘动检查，传动齿箱应整体转动灵活、齿隙合适、无卡阻和松紧不一现象；手推拉花键轴应转动灵活。其次，对传动齿箱分别进行低速运转1小时和高速运转1小时的磨合测试，检查是否存在噪音异常、转动不平稳、温度升高过快、润滑油渗漏等现象。最后，打表检测锥头跳动精度，保证≤0.03mm；机器连续运转2小时后，传动齿箱的外表温度应＜45℃。

图2 色组间的距离及对角线找正示意图

图4 传动齿箱的装配简图

9.装配质量管理控制 篇九

引言

装配是飞机制造流程中的关键环节之一，其工作量约占整个飞机制造劳动量的40%~50%，几乎涵盖了整个飞机研制过程，保证飞机装配的质量和效率对飞机制造具有十分重要的意义。装配工作的顺利进行离不开装配工艺设计，工艺设计负责为需要装配的产品选择合理的装配方法和装配顺序。在传统装配模式下，飞机装配工艺设计的知识和经验主要由纸介质记录，不利于积累、管理和使用，装配工艺设计效率低、易出错。随着数字化技术的发展，飞机设计和工艺规划向着无纸化、数字化的方向前进，为了配合数字化设计及三维工艺规划技术的应用和进一步发展，研究数字化的装配知识管理系统，科学、系统地管理装配工艺设计的知识、经验显得十分必要。

本文在研究装配知识特点的基础上，构建装配知识库管理系统，将飞机装配过程中积累的各种典型工艺规范、操作规程、装配资源等信息，通过分类提炼形成结构化、参数化且表达形式和应用密切相关的典型工艺知识，保存到装配知识库中。在此过程中改变了知识的定义方式，使装配知识结构化、参数化，便于知识的快速检索和重复使用;工艺员在设计过程中以实际应用为主线，根据现实的应用场景在装配知识库管理系统中进行快速工艺设计、定义典型应用模板，使工艺设计标准化，提高了工艺设计的效率和质量，降低了成本。装配知识库中的各类知识也便于工艺人员进行培训学习;用户可根据装配知识库管理系统对系统中的知识进行统一管理，并对知识的使用情况做出评价。装配知识库向数字化装配工艺设计系统提供数据支持，同时能够快速检索知识，满足日常工作中装配工人和工艺员学习培训的需要。

1装配知识定义

构建装配知识管理系统首先需要对装配知识进行分析和定义。装配知识定义以装配知识的应用为目标，满足知识快速积累和应用的要求，采用基于本体的工艺知识定义方法，此定义方法的作用是将错综复杂的、游离的工艺知识片段按照同义关系或层次关系全部关联在一起，形成有用的信息链或信息网，因此工艺知识之间彼此相连，不出现断点，从任何一个信息点出发都可以通过某种路径找到其它的信息。

2装配知识分类

飞机装配流程复杂，涉及的环节较多，为了便于知识的管理，需要对装配知识进行分类。对于不同类别的知识，应用提出的装配知识定义方法，给出知识定义的要求。

装配知识主要从现有的工艺规范、典型工艺规程、典型操作程序、技术手册、装配资源等信息中积累获取，根据知识特点，按照知识易用的原则与软件工程标准对其进行结构化、参数化处理，形成知识体系结构。知识体系结构可分为资源类知识、操作类知识、典型装配知识三类。

2.1资源类知识

资源类知识是对装配过程中使用的工具、刀量具、设备、工艺参数等进行结构化、参数化定义形成的最小知识单元。

资源类知识来源于工艺文件中的参数表、标准件参数表和车间积累的经过审核、验证的资源类参数表。资源类知识需定义工艺过程相关的资源、基础参数表的属性，包括知识概念、知识本体属性、知识关系三部分内容。

2.2操作类知识

操作类知识是依据某一装配操作工艺流程，梳理各流程节点间的逻辑关系，按该逻辑关系对相应的资源类知识进行组织而形成的知识单元，操作类知识包含操作流程、各流程节点的工艺参数、工具、技术要求等。可帮助用户快速完成装配工艺设计，在工艺设计过程中可自动匹配资源，快速生成、积累工序描述，供工艺员及操作工人学习、借鉴。

操作类知识来源于两方面：一是直接来源于工艺规范、典型工艺规程、典型操作程序、技术手册，只是改变了知识的表现形式;二是对某一份或几份工艺规范、典型工艺规程、典型操作程序、技术手册进行梳理提炼、重新组织知识结构，形成新的操作类知识。

操作类知识参数表主要定义工艺过程相关的操作类知识属性，包括知识概念和知识本体属性两部分。

2.3典型装配知识

典型装配知识是针对典型产品的装配过程进行梳理形成的装配工艺流程，对某一类相似产品的装配具有参考意义。典型装配知识来源于在工艺过程中积累的经过实践验证且通过评审的典型装配知识。收集并整理典型装配单元工艺过程规划，形成典型装配单元工艺过程模板，模板包括工艺过程视频及工艺流程图，其中流程图以图片的形式体现。典型装配知识参数表主要定义知识的知识概念及本体属性。

3装配知识库管理系统结构及功能

在飞机装配知识定义及分类研究的基础上，构建装配知识库管理系统。为实现知识积累、使用方便的目的，按功能将装配知识库管理系统分用户知识空间、工艺知识库、知识管理、系统管理四个模块。

3.1工艺知识库元素级(资源类)：工艺知识库中的元素级知识库方便用户检索、积累、共享、维护装配知识基础数据。具体包括：查看知识，新建知识，修改知识，派生知识，删除知识，批量导入数据，属性说明。

功能级(操作类)：工艺知识库中的功能级知识库对元素级知识进行了有效的整理、组合，可帮助用户快速完成装配工艺设计，在工艺设计过程中可自动匹配资源，快速生成、积累工序描述，供工艺员及操作工人学习、借鉴。具体包括：查看知识，匹配工艺流程，选择工艺流程，查看相应的工艺过程视频，匹配各子流程中相应的资源，生成工序描述。

产品级(典型装配)：工艺知识库中的产品级知识库可作为典型装配工艺过程积累的平台，所积累的知识可供工艺员和操作工人学习。具体功能包括：查看知识，新建知识，修改知识，派生知识，删除知识，通过DELIMA软件中的DPE模块导入装配知识库模板成功后，系统可以对典型装配模板进行查看操作。

3.2用户知识空间

知识空间为用户临时知识存放区域，对用户新建、派生或常用的知识分类存储，方便用户快速查看、使用知识。

新建知识部分存储用户新建的产品级和元素级知识数据，方便用户对自己创建的临时数据进行操作。

派生知识部分存储用户派生的产品级、元素级知识数据，方便用户对自己派生的临时数据进行操作。

常用知识部分存储用户经常使用的`工序描述和元素级知识数据，方便用户查看知识数据。

3.3知识管理

知识审批：具有审批权限的用户对产品级、元素级待审批的知识进行校对、审核、批准，若审批未通过，未通过审批的信息及原因反馈给审批发起用户。

知识统计：根据知识类型、时间段统计知识的入库情况和使用情况，知识管理人员可根据知识统计结果维护知识库中的数据并作为相关业务人员的考核依据。

3.4系统管理

系统管理主要完成对用户基本信息的管理、维护和更新。

4与数字化工艺设计系统的集成

数字化装配知识库为数字化三维装配工艺设计系统提供接口，实现信息交互。系统包括4项主要功能。

4.1典型装配模板导入数字化三维装配工艺设计系统

数字化三维装配工艺设计系统用户在进行典型装配设计时，可从装配知识库管理系统中查询相应典型装配模板，自动解析该模板，并在对应的装配单元下面生成该典型装配，以支持典型装配的快速、规范化设计。

4.2数字化三维装配工艺设计系统导出典型装配模板到装配知识库

数字化三维装配工艺设计系统用户可将数字化三维装配工艺设计系统中典型装配结构及相关属性内容以XML文件输出保存到装配知识库管理系统中。利用装配知识库管理系统的平台积累典型装配模板。

4.3工序描述及相应资源导入数字化三维装配工艺设计系统

数字化三维装配工艺设计系统可调用装配知识库中的工序描述及相关资源，实现装配指令的快速、规范化设计。具体调用方法如下：

数字化三维装配工艺设计系统用户在进行装配指令设计时，调用装配知识管理库系统的知识搜索接口进行功能级知识的查询，查询到所需的功能级知识;

通过该功能级知识，可查询到其所关联的通用工具，同时，生成所需的工序描述。

工序描述添加到数字化三维装配工艺设计系统中对应工步的工序描述属性中，该功能级知识相应的资源发送到数字化三维工艺设计系统资源库，并关联到对应的工步上。

4.4资源导入数字化三维装配工艺设计系统

数字化三维装配工艺设计系统可从装配知识库管理系统中查询所需资源，导入到数字化三维装配工艺设计系统资源库中。

5结论

飞机数字化装配技术正在迅速发展，为了满足装配系统对于装配知识的应用需求，研究适应于数字化装配的知识库十分必要。本文考虑飞机装配知识的特点，从知识定义出发构建了装配知识库管理系统，主要结论如下：

(1)飞机装配知识主要可以分为资源类知识、操作类知识和典型装配知识三大类。

(2)构建装配知识库管理系统，系统按功能可分为用户知识空间、工艺知识库、知识管理、系统管理四个模块，可以实现装配知识的积累和调用等功能。

10.装配质量管理控制 篇十

一、单项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，只有 1 个事最符合题意）

1、异步电动机定子铁心套入机座时，必须保证__位置符合要求，铁心的中心线与机座止口同心，且与止口端面垂直。A．水平B．垂直 C．轴向 D．径向

2、同步电机的检查试验项目有：绕组在实际的冷状态下直流电阻的测定，__电阻的测定；空载特性的测定；稳态短路特性的测定；耐压试验等。A．绕组 B．绝缘 C．同步 D．短路

3、长度为1m截面是1mm2的导体所具有的电阻值称为（）。A．电阻 B．电阻率 C．阻抗

4、下列不属于拜占庭教堂格局的形式的是__。A．巴西利卡式 B．集中式 C．正方形 D．十字形

5、波绕组通常用在直流电机和异步电机的__上，波绕组的一端与叠绕组相似，但它的另一端就直接作为线圈间的连接线与另一个极面下的线圈端线串接，可省去极间连接。A．定子 B．转子 C．凸极 D．隐极

6、选择机床时，应从机床规格、机床精度和__等方面来进行。A．机床结构 B．机床生产效率 C．机床尺寸 D．机床价格

7、测量冷态下的直流电阻时，绕组或铁心与环境温度差应在__以下，如果超过__电机应再冷却一段时间后再测量，尽量减轻温差对电阻值的影响。A．1K B．2K C．4k D．5k

8、他励直流电动机采用在电枢回路中电阻的方法进行起动，在起动时，应将电阻值调至（）。A．最小位置 B．中间位置 C．最大位置

9、单相异步电动机的电动机空载能起动的故障原因不包括：__。A．副绕组断路

B．离心开关触点合不上 C．电容器击穿 D．电动机过载

10、简要说明零部件整个生产过程的一种卡片称为__。它包括零部件生产过程所经过的工序名称及序号、各工序的车间或工段等。A．工序卡 B．工艺过程卡 C．工艺卡 D．工时卡

11、湿热带型__交流电动机整个定子浸155绝缘漆处理2次。A．A级 B．B级 C．E级 D．F级

12、职工企业诚实守信应该做到的是__。

A．忠诚所属的企业，无论何种情况都始终把企业利益放在第一位 B．维护企业信誉，树立质量意识和服务意识 C．保守企业秘密，不对外谈论企业之事

D．完成本职工作即可，谋划企业发展由有见识的人来做

13、三相电动机相带的分布规律之一为V相带__电角度。A．滞后U相带120° B．超前U相带120° C．滞后U相带60° D．超前U相带60°

14、转轴中心孔具有标准式。其中__型带有螺纹孔。A．C B．D C．B D．A

15、异步电动机的反接制动是指改变__。A．电源电压 B．电源电流 C．电源相序 D．电源频率

16、检查试验的任务是：及时发现产品制造质量的波动及原因，预防不良品的产生和出厂，为用户提供维修所必需的资料，将产品调整到适合于使用的__状态。A．最佳 B．良好 C．正常 D．一般

17、浸漆加压的方式之一是将空气经过__处理、干燥除水后再经空气压缩机提高压力后送入浸漆罐加压。A．油净化 B．无油净化 C．除氧 D．除氮

18、凸极式磁极铁心是由__厚的钢板冲制后叠压而成。A．0.5～1mm B．1～1.5mm C．1.5～2mm D．2～2.5mm

19、按钢中碳的质量分数分类：低碳钢中碳的质量分数为__。A．≤0.5% B．0.25%—0.60% C．0.60% D．≥0.60% 20、调试定子绕组端部整形机时，将工件放在工作台上，再把胀胎松开，移动工件至挡铁处，将挡铁位置调整好后，把工件拉回到胀胎处，开动主轴，即可进行试胀整形定子绕组端部。这样进行__次即可开始工作。A．1 B．2 C．2～3 D．3～4

21、钢丝绳的抗拉强度分为1400MPa、1550MPa、__、1850MPa和2000MPa 5个等级。A．1600MPa B．1700MPa C．1800MPa D．1900MPa

22、由支路电流ia=IaN/2a及初选的电枢绕组的电流密度ia’=__A/mm2，可求出初选的导线截面积。A．3.5～4.5 B．4.5～7.5 C．4.5～8.5 D．5.5～9.5

23、凸极式同步电机转子装配时，装磁极于磁轭上，将上面已编好序号的磁极装在磁轭相应位置上。当装好第一只磁极后应接着装转子__的一只磁极。A．上部 B．下部 C．对面 D．左侧

24、人体触电后危险程度最大的是电流流过人的__。A．头 B．手 C．心脏 D．脚

25、用普通示波器观测一波形，荧光屏显示由左向右不断移动的不稳定波形时，应当调整__旋钮。A．X位移 B．扫描范围 C．整步增幅 D．同步选择

二、多项选择题（共25 题，每题2分，每题的备选项中，有 2 个或 2 个以上符合题意，至少有1 个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得 0.5 分）

1、职业纪律是企业的行为规范，职业纪律具有__特点。A．明确的规定性 B．高度的强制性 C．普适性 D．自愿性

2、用变节距获得的多速电动机绕组方案，其不同节距只是体现在绕制和嵌放线圈中。线圈的反向情况和前面所述反向法是一样的，不论由2极变4极，或4极变8极，线圈电流都是__反向。A．1/2 B．1/4 C．1/6 D．全部

3、电工材料一般分为4类，即绝缘材料、导电材料、__和结构材料。A．磁性材料 B．导热材料 C．包装材料 D．树脂材料

4、对于给定气体，在一定温度、压力下，单位时间内从泵吸气口平面抽出的气体容积，称为__。A．抽气速率 B．抽气速度 C．极限真空 D．额定真空

5、职业道德规范在内容上的特点是，职业道德规范明显地表达职业义务和职业__。A．纪律 B．责任 C．守则 D．规范

6、拟定工艺路线时的主要工作之一为__。A．加工阶段的划分 B．材料的准备 C．工具的选择 D．刀具的选择

7、三相异步电动机外壳带电的原因有__；绕组严重受潮和绝缘老化；引出线与接线盒接地；线圈端部碰端盖等。A．接线错误 B．安装错误 C．电磁感应 D．未接地

8、蜗杆传动特点不包括__。A．承载能力较大

B．传动比大，传动准确 C．传动效率低

D．蜗杆与蜗轮能任意啮合

9、对于要求恒定转速的机械负载，应采用__电动机拖动。A．异步

B．绕线转子异步 C．同步 D．直流

10、对绕制好的电机线圈，应检查__符合要求后方可进行嵌线。A．尺寸、焊点、导线 B．材料、尺寸、直流电阻 C．尺寸、匝数、直流电阻 D．匝数、焊点、导线

11、M147型汽轮发电机条式线圈包带机的齿条、齿轮用__润滑。A．石墨钙基润滑脂 B．2号钙基润滑脂 C．L-AN32机械润滑油 D．L-AN46机械润滑油

12、使用介质损耗测试仪时，应仔细检查各部件及仪器的安全情况，避免机械振动和__干扰。A．噪声 B．辐射 C．电磁 D．温度

13、对于大型座式轴承电机做外观检查时，必须用__检查机座及轴承座的底脚支承面是否与底板支承面紧密接触。A．直尺 B．塞尺 C．卷尺 D．米尺

14、验电时，必须用电压等级合适而且合格的验电器，在检验设备（）验电。A．进出线两侧各相 B．在进出线 C．高低压侧

15、对于允许逆转的直流电动机，在电动机端电压、励磁电流及负载不变的情况下，采用正、反转，并逐步移动刷架的位置，直到正、反转的转速__，这时电刷的位置就是中性位置。A．恒定 B．一致 C．不变

D．相差较大

16、职业责任指的是从事职业的个人对社会、集体和服务对象所承担的社会__。A．责任和许诺 B．责任和任务 C．任务和义务 D．责任和义务

17、人体触电后危险程度的决定因素不包括__。A．电流的大小和触电时间的长短 B．电流的频率

C．通过人体的部位 D．电流的相位

18、采用改变并联路数法更改三相异步电动机电压时，当并联路数增加1倍，如由1改为2时，额定电压为原来的（）。A．2 B．4 C．1/2 D．1/4

19、双层绕组的主要特点是可选用最有利的节距，如y/r=5/6的短距来改善__。A．电压分布 B．电流分布 C．交变磁场 D．磁动势波形

20、一台三相异步电动机的转速为960r/min，故此电动机的极数为6。__

21、按钢中碳的质量分数分类：碳的质量分数小或等于0.25%的为__。A．低碳钢 B．中碳钢 C．高碳钢 D．合金钢

22、一台20kW、3kV的电机在热态时绕组的绝缘电阻应不低于__。A．30Mn B．3Mn C．300MΩ D．30MΩ

23、直流电机电刷位置和电刷接触面对电机的__和负载特性有很大影响，电机在出厂试验前，应将电刷调整在最佳位置。A．力学性能 B．绝缘性能 C．换向 D．励磁

24、双层绕组的主要特点是可选用最有利的（），如y/τ=5/6的短距来改善磁动势波形。A．节距 B．齿距 C．槽数 D．匝数

25、三相鼠笼式电动机铭牌上标明额定电压为380V／220V，到380V电源上，可选用的降压起动方式是__。A．可采用星-三角降压起动

B．可采用转子回路串适当电阻的方法起动 C．可采用自耦变压器降压起动

D．可采用转子回路串入频敏电阻的起动

11.谈钳工的装配技能 篇十一

关键词：技工学校 钳工 装配技能

随着科学技术的发展，各个专业的基础知识结构和专业知识结构在不断地发生变化，然而技工教育的变革十分明显地滞后于社会、经济的发展，导致学生在校所学的知识，正在变得越来越陈旧，有相当一部分的知识，正在逐步地被淘汰。也就是说用昨天的内容，培养今天的学生，来适应明天的需要这个矛盾日显突出

钳工是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。机械装配是技工学校钳工专业学生必须掌握的一种技能，也是在企业化大生产中产品出厂前的最后一道工序。在教学过程中，如何结合实践生产，提高学生的装配技能，是每一位专业教师应认真对待、探讨和解决的问题。其中装配钳工的工作是：从事机器及部件的装配、调整工作和一些零件的钳加工工作。装配的基础知识包括：装配工艺的制定、尺寸链的计算、装配方法的确定、装配前的准备工作等等。其中装配方法有：完全互换装配法、选择装配法、修配装配法、调整装配法。

装配能力是国家对钳工等级考试的基本要求

在《中华人民共和国职业分类大典》和《国家职业标准》中，对工具钳工、装配钳工、机修钳工这三个工种都有对装配能力的要求，这给我们在钳工等级考试中增加装配工艺与技术的考核模块提供了政策支持。而技工学校是从事职业技术教育的重要阵地，担负着为企业培养高素质的一线工人，把科学技术直接转化为生产力的崇高使命。在培养人才的过程中，我们应该与时俱进，紧紧抓住以就业为导向，以市场为中心这个办学方针，及时改革我们的教学以满足市场的需求。

从近几次全省大赛、全国大赛形势式来分析实际操作竞赛

实际操作竞赛分两部分进行，即机械零件加工、机械拆装调整。其中机械零件加工总时间315分钟，该部分成绩占总成绩的70%；机械拆装调整总时间135分钟，该部分成绩占总成绩的30%。比重是相当大的

机械装调赛题要求：

a.装配前的准备工作要充分并且符合要求。

b.装配方法合理，装配顺序和方向正确，零件装配位置准确。

c.对轴、轴承、齿轮、丝杠和导轨以及齿轮传动、链轮传动、蜗杆传动、带传动和双头冲压机构等进行精度检测。要求方法适宜，读数准确，数据处理正确。

d.了解装置的机构特点，掌握相适应的各种调整方法。

e.掌握试运转的相关要求。

f.所有装配过程必须严格遵守装配钳工安全操作规程及文明生产的要求；正确使用工具、量具、检具和专用设备等。

看懂装配图纸是重中之重 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。建议让学生学会使用画图软件比如现在工业上普遍使用的SolidWorks 、PROE，3DMAX，UG等三维立体画图软件通过的实习实训让学生运用所学知识解决实际问题学会测绘掌握要领和方法不仅是一种实际应用能力的锻炼而且通过典型零部件的测绘熟悉机器的构造也为学习后续专业课奠定了基础使其具备工程技术人员的的基本应用能力。其二有利于学生创造性思维的培养。了解测绘实体到绘图再到表达图形有多种不同的方案而那种最简明清晰这是扩散思维到集中思维的过程。而测绘实体的更换则是训练扩展思维运用图学知识完成图形表达。创造性思维训练是多种培养方式的综合。其三是通过学生操作测绘工具在测绘中通过使用测量工具探求测量技巧构思图形的能力均得到了培养和提高。 总之在教学中提高识图和绘图的能力通过观察看、联想想、测绘绘、使用用的训练不仅发展了学生的立体思维带动 了学生创造性思维和多种能力的发展和提高。

拆卸注意事项：

（1）机器拆卸工作按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛猜猛敲，造成零件的损伤和变形。

（2）拆卸的顺序与装配的顺序相反。

（3）拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。

（4）拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。

（5）拆下的零部件必须有顺序、有装配注意事项：

（1）装配时，应检查零件和装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错误。

（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。

（3）各运动（零）部件接触表面，必须保证有足够的润滑，若有油路，必须畅通。

（4）各种管道和密封部位，裝配后不得有渗漏现象。

（5）试车前，应检查各部件连接的可靠性和运动的灵活性，个操作手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。

12.装配质量管理控制 篇十二

新型装配式混凝土结构建造与质量控制研讨班 (第二期) 即将召开为提高装配式混凝土结构建造的技术水平与质量, 促进行业健康发展, 《施工技术》杂志社、中国混凝土与水泥制品协会预制混凝土构件分会丁-2014年10月在北京成功举办了“新型装配式混凝土结构建造与质量控制研讨班 (第一期) ”, 近180名学员参lj了培训, 取得良好效果。装配式结构领域的两本重要规范《混凝土结构I.程施工质M验收规范》GB 50204—2015和《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》Jai 355—2015近日已正式发布, 实施日期均为2015年9月I日。为满足行业需求, 广泛交流装配式混凝土结构工程实践经验, 定于2015年4月16~18日在南京市举办第二期新型装配式混凝土结构建造与质量控制研讨班, 将邀请知名令家结合行业政策、规范标准以及实用案例进行详细剖析, 并组织参观在建工程联系方式:《施工技术》杂志社电话:010-68300059, 68330203, 57369048, 68300061 (传真) Email:weiz@cadg.en, lihongyan@cadg.cn联系人:周巍13552440608李洪艳13146526261

13.装配车间实习总结 篇十三

从来到到余姚到现在实习也以接近尾声。时光如梭，我已经实习完了一月半多的时间，这期间，体验着劳动的光荣与艰辛，在这里我学到了我离开校园的第一笔知识，这些都是从书本上学不到的知识，从体验公司的文化到亲身接触公司的每个部门的人员，从公司的整体面貌上，从其他员工的言谈中，有好的信息，也有不好的耳闻，总之，我的感觉中，我们的公司还是在不断前进发展。

说实话在来之前我对我的专业是一概不知。我非常迷茫，我也十分不愿意大学才开始就要去实习。但是在正真来到余姚之后我也想通了，学校这也是为我们着想。想通了之后我就有些期待我的实习生活了。

在余姚，学校为我们联系了两家企业。但因为企业岗位有限，所以我们同来的三个班只能轮着去实习。当我们班去实习的时老师把我们分成了两个大组。一个去锦隆，另一个去富佳。而我是分在了富佳三组，是先去装配车间。在装配车间的实习让我们明白了团队合作的重要性。在装配车间只有团队的合作才能提高工作速度。你不能只顾着你自己，你要配合你的同伴。要配合他人的速度，还要对自己的工作负责，要做好自己的工作，尽量不能出错。你一但在你的环节出错了，但是你没发现，而下一道工序的人也没发现的话，那么你们的这个产品就报废了。又浪费时间又浪费精力，还得重做。所以说在装配车间我学到了团队合作的重要性，也让我明白了要对自己的工作负责，认真。

第三个星期我和我的小组来到了模具车间，但也是我们最没事干的车间。由于我们对模具都不知道不懂操作，再加上这本来也有一定的危险性，所以我们在模具车间也帮不上什么忙。每天只是看这师傅们做。老师也只是叫我们不懂的多上去问一下师傅们。毕竟那些师傅也很忙的不会主动来教你。所以我们明天都是看师傅们做有什么不懂的也趁师傅们空的时候问一下。在模具车间我们的兼职老师邓师傅也有空让我们拆了一副模具，让我们也大致了解了模具的构造，装配。虽然说在模具车间我们学的不多，但我们也满足了。

最后两个星期我们的小组到了注塑车间。说实话我是第一次来到这种车间，我对注塑根本没什么概念，不知道产品是怎样做出来的。当我跨入注塑车间的时候，我突然感觉原来想象的工业化就是如此的接近。在那里我学到了很多知识，也让我长了见识。大型的注塑机台不断吐出产品，机械手臂伸展自如，一个个或透明或带色的样板从传输带上缓缓流进产品的车间，这些后来才知道被称为素材的产品就这样生产出来了，这个过程，称为注塑，原理是通过加热使注塑原料熔融注入模具型腔然后冷却成型，最后脱出产品。在这个过程中，好的模具起着非常重要的作用，我们也有看到有的产品在刚打素材的时候就有一穴固定不良，还得需要人去手工去剪，既浪费原材料，又浪费人力，所以，要求工程在转生产时有一个好的模具是必须的。在前期工作做好了，后续上会省好多资源，有形的和无形的。进料的质量控制也是出好素材的前提，尤其是透明料和浅色料，素材上有黑点就足使产品报废，所以加强对进料的检验是对整个生产前段的负责。在注塑车间由于我们都是大一新生对这方面都不了解也不会，再加上那些机床都是自动生产的，所以我们也没什么机会去操作。我们只能帮他们修下那些产品的毛脚遍，但我们也没什么怨言，虽然有些遗憾但我们还是学到了一些课本上学不到的东西。我们在那也能经常看那些师傅修机床，换注塑用的模具头。

时间很快我们实习就要结束了，虽然说一开始我们老是盼望快点结束，但到真的结束时也有点舍不得。总的来说在这段时间里我学到了很多东西，也让我明白了很多。可以说是我人生中一次重要的经历。

14.装配班实习感受 篇十四

果然跟我想的一样，今天早上醒的很早。实习的两个星期都习惯的六点多起来。

第一天我被主管分配到装配四班。一去班长就叫我们旋螺杆，当时心情还是满紧张的，担心会把事情做杂了，慢慢的发现这事情满简单的。说实话那厂的饭菜还是很好吃的，两块的能吃到肉。接下来的几天，我天天摆一万多螺钉，摆垫片摆到眼睛瞎，擦电板擦到手指断位置。中间有几天我有点想放弃了，实在太累了，一天八个小时，做的都是细活，搞得心里毛毛的。但是班长的一句话点醒我了，这里大多数的人都是九零后的，就是你觉得累？每天六点多起床，吃了早餐坐公司的车来到自己工作单位，开始魔鬼般的一天，摆垫片，上螺钉，擦电板。一天八个小时，每天重复的做这些。

人就是情感动物，呆久了很容易产生感情。说实在的走的时候还是有点舍不得你们的。我那严厉的班长，每天都紧崩着脸，搞得我们做事的时候那气氛很紧。但是你人还是蛮好的。姜利红，在厂的第一个能叫的出的名字。每次工作的时候边做变跟你聊天，时间过得真快啊。你直比我们早来一天，但是你那做事的速度不得不让我佩服啊，那真是叫一个快啊。一个女孩子十几岁就出来到处闯，我挺佩服你的。还有啊，都快23的人了，该找找对象了，哈哈……结婚时，记得要叫我啊。肖娟，走了之才知道你的名字真是惭愧啊。你说我哪点胖啊？哼哼……居然叫我“小胖子”，后来又叫我“小黑子”，你很喜欢帮人起外号啊。我感觉你很有管理天分，应该搞个主管当当，顶…………我走了别想我躲在被子里哭啊，哈哈……小妮子，你说了等我出来了，你要照我的啊，说话要算数。还有一个我经常工作偷懒时，偷偷看你的美女。嘿嘿……偷看过你几次，恩，你长得真不错，还不知道能见面不？还有天天记我们效率的胖姐，你是那么的和蔼啊。还有装配四班的同事们，谢谢你们这两个星期对我的照顾，领工资那天我会去看你们的。

15.装配质量管理控制 篇十五

飞机产品在制造过程中零部件质量特性的波动是引起生产成本居高不下的根本原因。所谓波动, 即零部件的特性值与目标值的偏离程度。由于飞机产品生产过程中零部件数量众多, 要选择对飞机质量影响最大的关键特性进行控制。关键特性 (Key characteristic, KC) 是指材料、零件、装配体、装备或者系统的某些属性或特征 (尺寸、规范) , 它们的波动会显著影响产品的安装、性能、使用寿命和可制造性[1]。

全面采用基于关键特性的飞机设计制造方法能有效的减少飞机总体研制和制造时间, 保证零部件装配中的互换协调, 同时减少返工, 提高飞机质量。如文献[2]提出了基于并行工程的关键特性定义与管理过程的计划-执行-检查-处理循环, 达到了在制造阶段控制关键特性并使之稳定的目的。文献[3]采用关键特性的方法表示粗粒度、非完备的产品信息, 以支持在概要工艺规划过程进行产品的可生产性分析和关键工艺方案的制定。文献[4]提出了关键装配特性的概念, 并根据基准传递链分析装配过程中的误差积累路线, 针对误差积累最多的环节从定性与定量的角度对其进行了判定。考虑到飞机装配过程中零部件的互换协调或者被装配产品样本较少的情况, 应用装配型架的关键特性能有效的保证装配产品的质量和零部件的互换协调。针对此类关键特性, 本文提出装配型架关键特性的概念, 对装配型架关键特性的一些特点、识别和控制方法进行了详细的描述。

1 装配型架关键特性的定义及特点

装配型架关键特性是保证飞机装配零部件间互换协调的重要特性, 同时装配型架关键特性也是关键特性的一种。尤其是在装配产品样本很少的情况下, 识别和控制装配型架的关键特性就显得格外重要。根据文献[1~4]所描述的KC的概念, 作者认为装配型架关键特性是指在飞机产品装配过程中, 装配型架的某些结构、外形、定位特性对被装配产品的质量影响最严重的几何特性;在飞机柔性装配型架中还包括自动测控系统控制机械随动定位机构精确定位。当装配型架关键特性处于临界值或超出临界值时必须对其进行控制, 否则会严重影响产品装配质量和零部件的互换协调, 甚至产品的报废。

飞机装配型架关键特性具有一般关键特性的特点, 同时结合飞机柔性装配型架与数字化测控制系统在飞机装配中的应用, 飞机装配型架关键特性还具有一些独特的特点:

1) 在装配型架设计阶段, 根据用户需求与被装配产品特点, 结合当前企业拥有的加工、制造等能力, 设计产品装配型架。在设计过程中主要涉及为保证飞机产品主要尺寸和位置的定位器设计、保证产品外形准确度的定位面的设计等, 初步把这些主要尺寸作为关键特性进行控制。装配型架关键特性与一般关键特性一样根据关键特性的可测量性和可控制性沿制造树逐级向下传递, 形成关键特性树, 同时上级关键特性由下级关键特性保证, 如图1所示为某机型壁板预装配柔性工装系统型架关键特性树。

2) 在装配型架安装阶段, 把设计阶段定义的保证产品主要尺寸和外形准确度等定位特征作为关键特性, 在主要定位结构上设置靶标点 (Optical Tooling Points, OTP) , 把测量靶标点的坐标与理论坐标相比较, 进行实时反馈和补偿, 精确安装各种定位器。

3) 在产品装配阶段, 控制系统控制随动定位器运动到理论位置以精确定位产品, 把这类通过控制系统控制的随动定位器或定位机构的精确定位也作为关键特性进行控制。

2 装配型架关键特性的识别与控制

为保证飞机装配零部件间的互换协调问题, 对装配型架中影响被装配产品质量最大的尺寸、形状、定位特征等关键特性采用合理的方式加以控制。

2.1 装配型架关键特性的识别与管理

关键特性经过多年的研究应用已经有了比较完善的识别方法:1) 利用相似产品的历史数据和知识;2) 专家调成法——德尔菲法 (Delph Method, DM) , 从该领域装夹或有经验人员那里搜集有用的信息;3) 风险分析法:即确定每个特性的风险优先数 (Risk Priority Number, RPN) 通过确定RPN的值来确定关键特性, RPN值越大, 特性值越重要。

本文采用由日本质量管理专家田口玄一提出的损失函数[5]的波动引起经济损失的方法来确定装配型架的关键特性, 该方法定量的描述了特性偏离目标值时造成的损失。当某个关键特性y偏离目标值m时, 即y≠m时, 产生质量损失, 且y-m越大, 质量损失越严重[6], 其质量损失为:

式中:k为关键特性y的质量损失常数, A为关键特性y失效时造成的损失, TU, TL分别为公差上限和下限;σ2为y的方差;δ2为均值偏差, 为y的测量值, τ为y的目标值。参考文献[7]中对质量损失常数进行了标准化, 即当质量特性超出公差要求时, 其质量损失假定为单位损失, 则带入式 (1) , 可得到标准化后的影响度的计算公式:

在型架设计阶段把初步确定的关键特性利用式 (3) 计算其质量损失L的大小以判断是否作为关键特性进行控制。同时装配型架关键特性的识别应与飞机产品的特点结合起来, 分析被装配产品的结构特点来设计装配型架, 结合制造单位的设计制造条件、测控水平等来识别、控制柔性装配型架的关键特性, 整个装配型架关键特性的识别与管理如下:

1) 用户需求:结合用户需求初步确定保证飞机装配零部件质量的型架关键特性有哪些;

2) 设计分析:为保证飞机零部件间的互换协调, 把装配型架上对应于飞机产品的重要尺寸作为关键特性进行控制;

3) 制造和安装:根据设计数模进行型架的制造和安装, 尺寸关键特性通过尺寸链来保证, 同时把机械随动定位装置 (定位器) 的控制定位精度作为关键特性进行控制;

4) 生产和检测:根据设计数模调整装配型架安装到位、结合机械随动定位器定位产品, 完成产品装配后检测产品主要尺寸与外形准确度;

5) 管理与维护:装配型架要定期进行维护, 防止型架变形和控制失准等问题。

2.2 装配型架关键特性的控制

文献[8]指出一般关键特性主要由统计过程控制法 (Statistical Process Control, SPC) 进行控制, 通过选择合理的控制图, 确定测量方案对关键特性进行实时监控, 当关键特性超出控制范围时, 立刻寻找波动源并确定解决方案。装配型架关键特性的控制方法与一般关键特性的控制方法思路相似, 通过实时监控测量点位置坐标, 当实测值超过误差允许范围时, 找出波动源立刻进行控制。

为保证飞机产品的重要尺寸, 采用装配尺寸链把型架上对应的定位器之间的尺寸作为关键特性进行控制, 对设计靶标点采用激光跟踪仪实时测量, 当被测点测量坐标值与理论值的偏差在公差范围外时, 综合考虑型架尺寸关键特性的可测量性和可控制性是否沿制造树向下分解的特点, 找到波动源, 进行控制。图3是某机型壁板预装配柔性工装系统中两个三脚架安装误差控制图。

其中零线表示装配三脚架距离坐标原点的理论值, 当测量点落在在±△间表示在公差范围内, 不需要进行控制;当测量点落在±2△范围或大于±2△时, 需要对三脚架距坐标原点的位置进行控制。

对于柔性装配型架的关键特性, 如控制机械随动定位器的精度定位, 利用激光跟踪仪实时跟踪测量, 把测量靶标点的坐标值与测量点的理论坐标值进行比较, 得出坐标差值, 把这个差值传递给控制系统, 控制系统控制随动定位器进行调整, 最后达到公差要求范围。把这一类通过测控系统控制的随动定位器的定位精度也作为关键特性进行控制, 通过实时监测, 调控随动定位器精确定位。

3 实例分析

以某机型壁板预装配柔性工装系统为例, 采用上述方法对装配型架关键特性进行识别并加以控制。为保证预装配壁板组件的装配质量, 设计的某机型壁板预装配柔性工装系统包括基座、两个三脚架、小围框、两个移动立柱等, 每个移动立柱包含八个Z型长桁夹持器, 移动立柱由电机带动可沿X向移动、长桁夹持器由电机带动可沿Y、Z移动, 长桁夹持头通过气缸控制实现长桁夹持, 结合激光跟踪仪实现精确定位。以三脚架安装为例, 并把三脚架间距L0作为关键特性进行管理与控制, 如图4所示, B点为设计坐标系零点, A、C分别代表两个三脚架, 定位精度为±0.05mm。安装三脚架时, 在保证L1、L2都能满足公差要求的同时L0也可能超差, 从而导致关键特性L0难以保证。实际安装中测得AB、BC在X方向距零点的距离误差如表1所示, 带入损失函数公式 (3) 得到则所选关键特性的质量损失其质量损失L超出了公差上限的111%, 根据田口损失函数法则在三脚架安装过程中把AC距离作为关键进行控制。

单位:mm

在某机型壁板预装配柔性工装系统工作过程中, 为满足壁板装配的质量, 把Z型长桁夹持器精确移动定位作为关键特性进行控制。型架定位精度为±0.05mm, 重复定位精度为±0.02mm, 为保证高精度定位设定各轴最大运行速度为0.05m/s, 最大加速度为0.05m/s2, 工作时结合激光跟踪仪实时测量, 以实现长桁夹持器的精确定位, 控制软件如图5所示。

图5中控制软件控制长桁夹持器精确定位时, 把激光跟踪仪经数据处理系统处理后的坐标差值传递给控制系统, 控制系统控制相应的电机带动长桁夹持器移动, 达到Z向定位;控制软件继续控制夹持头向前移动, 当力传感器值不为零时, 停止运动, 完成定位。开发的壁板柔性预装配控制系统, 通过信息数据集成处理, 实现各种系统平稳运行, 同时留有与其它系统的数据接口, 实现数据信息采集和控制, 保证产品的质装配量。

4 结束语

本文针对飞机装配过程中保证飞机产品互换协调的实际需要, 提出了装配型架关键特性的概念, 装配型架关键特性是保证被装配产品质量和产品互换协调最重要的特征, 并且进一步就装配型架关键特性的识别与控制进行了分析。结合某机型壁板预装配柔性工装系统, 分别在装配型架安装和工作两个阶段对关键特性进行识别, 并提出了相应的控制方法, 验证了此装配型架关键特性识别与控制方法的有效性。

参考文献

[1]范玉青.大型飞机数字化制造技术[M].北京:航空工业出版社, 2011.

[2]刘志存, 邹冀华, 范玉青.飞机制造中关键特性的定义与管理[J].计算机集成制造系统, 2007, 13 (10) :2013-2018.

[3]魏丽, 郑联语.概要工艺规划中关键特性的识别过程及方法[J].计算机集成制造系统, 2007, 13 (1) :147-152.

[4]冯子明, 邹成, 刘继红.飞机关键装配特性的识别与控制[J].计算机集成制造系统, 2010, 16 (12) :2553-2556.

[5]MAGHSOODLOO S, OZDEMIR G, JORDAN V.Strengths and limitations of Taguchi’s contributionsto quality, manufacturing, and process engineering[J].Journal of manufacturing Systems, 2004, 23 (2) :73-126.

[6]唐文斌, 余剑峰, 李原, 唐水龙, 产品关键特性量化鉴别与分解方法应用研究[J].计算机集成制造系统, 2011, 17 (11) :2384-2388.

[7]马义中, 程少华, 李言俊.改进的多变量质量损失函数及其实证分析[J].系统工程, 2002, 20 (4) :54-58.