模具毕业设计题目

模具毕业设计题目（17篇）

1.模具毕业设计题目 篇一

1、×××（零件）数控加工工艺分析与程序设计(数控车或数控铣或加工中心)

（可包括零件图、工艺分析与程序设计、数控程序编制、零件加工过程中出现的问题、编程心得。）

2、CAD/CAM一体化设计

如：利用CAD/CAM软件加工复杂曲面零部件

包括CAD造型过程，CAM工艺分析，工艺参数设定，后处理生成程序，加工仿真。

如：利用MasterCAM软件加工较复杂曲面零件

3、简易数控机床电气控制系统设计；

如：xx数控机床xx部件电气控制系统设计

包括部件功能描述、实现原理设计、方案选择、线路图及零件图、设计说明等。

4、数控新设备(或新技术)原理分析(或介绍)；

如：xx设备(技术)分析

结合实习内容，选择一台设备进行剖析，分析其工作原理、功能，绘制传动原理图。说明其特点并绘制必要的图样，以及在设计和使用中应注意的问题。

5、数控机床参数设置与日常维护技术论述；

如：xx型数控机床参数设置技术

包括机床简介、参数说明、设置技巧、注意事项等方面内容。

如：数控机床日常维护技术

包括数控机床结构系统、维护原则、日常维护项目及原因分析等方面内容。

6、数控机床典型故障分析与维修。

如：xx型数控机床xx故障分析与维修

包括数控机床简单介绍、故障现象描述、故障可能产生原因理论分析、故障诊断过程及维修方法等方面内容。

7、×××零件的冲压模机械/数控加工技术

8、×××零件的塑料模机械/数控加工技术

9、×××机床刀具的选择分析

10、×××机械技术改造，如：CA6140数控车床改造

11、×××(机械)电气系统改进

12、×××(机械)液压系统改进

13、×××机床夹具设计

14、数控车床刀架装置的设计

15、数控机床调速系统的设计

16、新型数控车床的主传动系统的设计及控制

17、新型数控车床的进给传动系统的设计及控制

18、经济数控车床纵向运动设计及润滑机构设计

19、×××（机械）装配工艺分析

20、×××工作原理与×××故障分析

21、×××典型机器减振方案分析

22、×××的常见失效形式及分析

23、电火花线切割在模具产品加工中的实际应用

24、基于数控机床的PLC技术的研究

25、单片机在数控机床生产实践中的应用研究

26、交流伺服电机及驱动系统研究

27、紧固件螺栓的宏程序成组加工误差

28、数控铣削编程与操作设计

29、金属热处理工艺方案设计（分析）

30、模具设计方面(包括各种模具设计方案/模具设计技术难点分析的论文)

(1)典型塑料模具设计

(2)典型冲压模具设计

(3)其他类型模具设计

(4)塑料注射模具的浇注系统设计研究

31、模具制造与维修方面(包括各种模具制造工艺/模具制造技术难点分析的论文)

(1)典型塑料模具制造工艺与维修

(2)典型冲压模具制造工艺与维修

(3)其他类型模具制造工艺与维修

(4)模具的数字化设计与快速制造技术

(5)逆向工程技术及其在模具行业的应用

2.模具毕业设计题目 篇二

广东省东莞市某企业对一防护罩制件采用注射成型大批量生产, 要求对该注射成型模具进行温度调节系统设计, 以满足生产需要。下面介绍笔者对塑料制件注射成型模具温度调节系统的设计方法。

1 防护罩制件生产分析

防护罩 (如图1所示) 的原料ABS经过注射机的加热成熔融状后被注射入模具型腔成型, 制件成型后需冷却才有一定的强度和刚度, 模具推出机构才能将制件顺利推出。如果采用自然冷却, 产品的生产周期长、成本高, 另外, 当熔融塑料注入温度太低或温度太高的模具型腔, 则会出现塑料充不满型腔、生产周期过长或产品质量变差等情况。所有这些对制件的产品质量和经济性都有极大的影响。

2 防护罩注射成型模具冷却系统设计

(1) 冷却水体积流量计算

查表1成型ABS塑料的模具平均工作温度为60℃, 用常温20℃的水作为模具冷却介质, 其出口温度为30℃, 每次注射质量m=0.36kg, 注射周期60s。

查表2, 取ABS注射成型固化时单位质量放出热量△h=3.5×105J/kg。

冷却水的体积流量计算如下:

式 (1) 中:V——所需冷却水的体积, m3/min;

m——包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量, m=0.36kg;

n——每小时注射的次数, n=60;

ρ——冷却水在使用状态下的密度, m3;

CP——冷却水的比热容, 4 187J/ (kg·℃) ;

t1——冷却水出口温度, 30℃;

t2——冷却水入口温度, 20℃;

△h—从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止, 塑料所放出的热焓量, △h=3.5×105J/kg。

代入式 (1) 得:

(2) 冷却管道直径的确定

根据冷却水体积流量V查表3可初步确定冷却管道直径。从表中可以看出, 生产该塑件所需的冷却水体积流量V很小, 在设计时可以不考虑冷却系统设计。所以冷却回路所需的总表面积、冷却回路的总长度等无须计算。

但该塑件生产批量大, 为了降低冷却时间, 缩短成型周期, 提高生产率, 可以在模板上设计几根冷却水管, 以便于在生产中灵活调整和控制。因此查表3经验表格, 初步确定冷却管道直径为Φ10mm。

注意:冷却水孔的直径既可通过表3确定, 也可根据制件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时, 水孔直径可取10~14mm (无论多大的模具, 水孔的直径不能大于14mm, 否则冷却水难以成为湍流状态, 以致降低热交换效率) , 二者结论一致。

因此, 防护罩注射成型模具冷却系统的冷却水道直径取Φ10mm。

(3) 冷却系统结构设计

防护罩注射成型模具的冷却分为两部分, 一部分是型腔的冷却, 另一部分是型芯的冷却。

1) 型腔冷却水道结构。型腔的冷却是由定模板 (中间板) 上的两条Φ10mm的冷却水道完成的, 如图2所示。

2) 型芯冷却水道结构。型芯的冷却如图3所示, 在型芯内部开有Φ16mm的冷却水孔, 中间用隔水板2隔开, 冷却水由支承板5上的Φ10mm冷却水孔进入, 沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部, 翻过隔水板, 流入另一侧, 再流入另一侧, 再流回支承板上的冷却水孔内, 然后继续冷却第二个型芯, 最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。

1.型芯2.隔水板3.密封圈4.动模板 (型芯固定板) 5.支承板

3 结论

由生产实际表明, 模具温度及其波动对塑料制件的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂和表面质量等均有影响。模具温度过低, 熔体流动性差, 制件轮廓不清晰, 甚至充不满型腔或形成熔接痕, 制件表面不光泽、缺陷多、力学性能低。缩短注射成型周期就是提高生产效率, 其关键在于缩短冷却时间。通过调节塑料和模具的温差, 在保证制件质量和成型工艺顺利进行的前提下, 降低模具温度有利于缩短冷却时间, 提高生产效率。在模具中设置温度调节系统, 通过控制模具温度, 使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率, 达到预期目的。

摘要：模具温度 (模温) 指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料成型, 模具温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。主要介绍一防护罩制件注射模具调温系统设计方法, 通过有效的对模具温度进行调节, 对模具进行冷却或加热, 必要时两者兼有, 从而达到控制模温的目的。

关键词：模温,注射模具,调温系统,批量生产

参考文献

[1]刘彦国.塑料成型工艺与模具设计[M].北京:人民邮电出版社, 2009.

[2]李俊松.塑料模具设计[M].北京:人民邮电出版社, 2007.

3.防尘盖冲压模具设计 篇三

常温下把金属或非金属板料放入模具内，通过压力机（冲床）和安装在压力机上的模具对板料施加压力，致使板料发生分离或变形而制成所需形状和尺寸的零件。这类模具称为冲压模具，或者称冷冲模。按照冲压性质分类，可以分为拉深模和成形模[1]。其中拉深模主要是根据使用的压机不同，拉深模又分单动拉深模，双动拉深模、双动拉深模及变薄拉深模，而成形模则是根据成形形状不同，成形模主要包括胀形模、缩口模、翻口模、翻边模、翻孔模、整形模、校平模、成形模、起伏成形模，可以使材料按凸模与凹模的形状直接复制成要求形状尺寸的制品零件。防尘盖则属于拉深模，以下将对防尘盖冲压模进行具体分析。

1工艺分析

防尘盖零件属拉深与胀形的复合件，加工难点在拉深高度中部凸出台阶的成形。对该零件选取修边余量后，计算出毛坯直径，并根据筒形件的拉深系数，确定零件一次拉深可以完成。为稳妥地生产出该零件，解决零件毛坯计算、台阶压合成形是该零件的成形难点。为此，采用了传统工艺方法，即落料、拉深、修边、胀形、压合5道工序，设计了4副单工序模分别完成其中的落料、拉深、胀形、压合工序。由于传统工艺占用机床及操作人员多、生产周期较长，造成生产效率较低、成本高，不利于大批量生产及企业效益的提高，因此，在对该零件的成形进行充分论证分析后，改进了原工艺，即先设计一副落料拉深复合模进行压合前准备；然后采用普通车床机械切削修边，最后设计一副压合模一次性压合出拉深件中间的台阶，从而将原5道工序4副模具减少为3道工序2副模具[2]。

2加工方案

根据上述计算，可确定加工方案为：剪切条料——落料并拉深——修边——压合。

3模具设计

模具工作过程工作时，将修好边的拉深简体放于保护器7及下压合模8的环形槽中，随着压力机滑块的下行，定位顶杆6将卸料器2压至上模板5底面，卸料器2克服定位顶杆6的反作用力，压定位顶杆6下端面与保护器7上端面贴合，零件上半部进入上压合模1中，从而使整个零件毛坯不需变形区域均得到定位顶杆6、保护器7及上压合模1、下压合模8的内外支承保护，随着压力机滑块的继续下行，上压合模1及下压合模8共同作用迫使零件向外胀形并压合出零件要求的台阶[3]。

参考文献：

[1] 罗晓晔，李雅娴，陈锡伟，吴铃海. 离合器摩擦片摩擦性能影响因素研究[J]. 制造技术与机床，2011，19（3）：124-125.

[2] 罗晓晔，张学良. 汽车离合部件成形优化及复合模具设计[J]. 锻压装备与制造技术，2011，22（1）：163-165.

[3] 罗晓晔，张学良. 基于神经网络的汽车离合器综合性能试验台控制系统设计[J]. 机电工程技术，2011，28（5）：178-179.

[4] 张学良，罗晓晔. 基于Moldflow的汽车大型覆盖件注射成型工艺研究[J]. 机械研究与应用，2011，18（3）：132-133.

[5] 贺斌，盈亮，胡平，吴秀峰，王玉山，赵立信. 高强度钢板热冲压水冷模具设计[J]. 锻压装备与制造技术，2012，22（6）：67-68.

4.前言 模具专业毕业设计前言 篇四

模具是我国国民经济的基础工业，是制造业的重要基础工艺装备，随着社会的不断进步、经济的不断发展，各种各样的商品被不断生产出来，其中大多数商品的生产都依赖于模具的多样化。国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑业的发展也要求模具工业的发展与之相适应。

模具在制造业中所具有的重要地位，使得模具的制造能力和技术水平已成为衡量国家制造业水平和创新能力的重要标志。近年来随着模具制造能力的不断提高，使得模具有着高精度、长寿命、高生产率、型腔形状和模具结构复杂的特点。如今模具的生产方式广乏采用CAD/CAM/CAE技术，采用高速切削加工技术，快速成型技术和快速制模技术的一系列的先进技术。模具未来的加工也向着粗加工向高速加工发展，成型表面的加工向精密、自动化发展，光整加工向自动化发展，快速成型加工技术的发展，模具CAD/CAM/CAE正向集成化、三维化、智能化和网络化发展，模具的标准化程度将不断提高。但我国模具的发展存在着一些不足：发展不平衡，工艺装备落后，组织协调能力差，供需矛盾短期难以缓解，大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足，以上的这些缺点严重阻碍了我国模具的发展，以上缺点成为我国当前模具工业首要解决的问题。

5.模具设计心得 篇五

设计事例研究

一.设计准备

1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：

在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：

① 部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他

并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。

2.把握图面的概要

部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：

正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面：

① 公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；

② 现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项

⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm）

⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求

⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等

3.部品立体形状的理解

部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。

准备好纸和铅笔。

首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。

上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。

4.标题栏的检讨

部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。

①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏；

5.注记部分的检讨

⑪浇口种类、位置、数量

如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。

⑫入子分割线的要求

由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。⑬成型品表面划伤等缺陷的规定

金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。

⑭未注公差的要求。

⑮成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。

⑯主视图的检讨

主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。

⑰其他各视图的检讨。方法同上

⑱必要型缔力的检讨

熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力小于注射压力，则模板之间就会产生缝隙，发生溢边现象。必要型缔力的计算如下：

F=P×A F：必要型缔力（Kg）

P：注射压力（Kg/cm2），取300～500，视成型条件而定

A：制品在注射方向上的投影面积cm2

⑳必要射出体积的检讨

在选择注射机时，要进行射出体积的检讨。

包括聊吧、制品在内的体积总和要小于注射机最大注射量的1/2～2/3

⑴其他事项

如客户提供的资料不全，需跟客户联系，取得全部资料。

使用彩笔标记出自己认为较重要的，以利于下一步的设计。

二.成型品基本图的设计

下图是金型设计工作的大致流程：

初期检讨→成型品基本图设计→金型构造设计→部品图设计→检图→出图

塑料注射金型的设计从成型品基本图的设计入手，其正确与否决定了成型制品的好坏。

下面就成型品基本图的设计手法进行讲解：

1.了解成型材料的特性

最关键的是流动性能的好坏和收缩率的大小

2.可充填性的检讨

应全面考虑以下几个方面:

① 型腔可否完全填充；②溶接痕的位置；③气泡的发生；

③ 成型品的变形；⑤点浇口的切断痕；⑥其他

在设计工作中，根据工作条件，采用下述方法来分析验证：

① 类似金型的比较；②流动比（L/T）的计算；③CAD、CAE

3.浇口位置的确定

4.浇口形状的确定

5.分型面的确定

应参照下述原则:

① 尽量采用平面;②易于加工;③无离型不良发生;④外观上分割线无影响处.6.金型制作寸法的决定

由于塑料冷却以后的收缩性，故金型制作寸法要考虑“成型收缩率”，方法如下：（以收缩率0.2%为例）①两侧公差: L=25±0.05 →L0=1.02×25=25.5

②片侧公差: L=3-0.2 →L0=[(3+2.8)/2]×1.02=2.96

经过上述方法计算出的寸法，要经过以下两方面的补正：

① 金型制作上可修改性的补正。

② 奇数寸法的偶数化。

7.拔模斜度的决定（固定侧）

为防止离型不良，有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度，但要在成型品公差范围内，一般以30’～3°为宜。

8.拔模斜度的决定（可动侧）

如有必要，可动侧也可加拔模斜度，但一般可不加。如有顶出不良，可通过加装顶杆的方法来解决。

9.顶杆的配置

按照以下原则：

① 顶出面积尽可能大，因细小的顶杆孔难以加工。

② 尽量采用圆顶杆，因方顶出孔难以加工（但利用镶件分割线做出的较简单）。

③ 顶杆要配置在型芯附近。

④ 顶杆孔周围最小1mm壁厚保证。

10.生产数的记入

三.金型构造设计

成型品基本图完成以后，即可开展最重要的工作-金型构造图面的设计。这部分工作占金型设计全部研讨工作的80%。下面就是具体的设计流程：

1.成型机金型取付仕样的确认：

① 滑杆间距的确认

金型大小不可超过滑杆间距，通常要留20mm以上的安全距离。

② 最小型厚的确认

金型的型厚要大于注射机的最小型厚

③ 最大开模行程的确认

④ 最大锁模力的确认

⑤ 理论射出容量的确认

⑥ 定位圈直径的确认（以选择定位圈型号）

⑦ 注射机喷嘴先端形状的确认（以选择浇口套型号）

⑧ 最大型厚的计算

T=最小型厚+最大开模距离-S1-S2-S

2.型腔配置方法的检讨

对于多型腔模具而言，要妥善安排型腔位置，使之投影中心完全位于模架中心上，并使流道最短地达到均衡进料。

3.型腔壁厚度的确定

见P126～P131附录论述

4.模架的选择

对于塑料注射模具而言，模架均已标准化。我公司均采用日本FUTABA（双叶）的模架。在选择模架时，除了大小规格外，应确认以下方面：

① 导柱导套的位置，有的导柱在固定侧，而有的在可动侧。根据需要来选择。

② 对于各模板的厚度，应结合成型品基本图来确认。一般来说，要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。③ 目前我们有FUTABA的标准模架CAD库，可使用它来快速生成模架图。

5.分型动作的决定

在模板厚度确定后，进行分型动作的检讨。

① 固定侧型板与流道板之间的开模距离S1

S1=点浇口套长度+浇口套长度+10～20

② 流道板与固定侧座板之间的开模距离S2

S2=拉料勾勾头长度+3mm安全距离

③ 止动螺栓长度决定

L=固定侧型板厚+S1

④ 止动螺栓头部长度决定

⑤ 支撑导柱长度决定

L=固定侧型板厚+S1+流道板厚+S2+固定侧座板厚

⑥ 拉料勾长度决定

⑦ 流道顶出装置决定

⑧ 浇口套周边机构决定

⑨ 要做到使成形品顶出后自然落下的模具布局

6.浇口套采用PUNCH市贩品

7.开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现.8.流道从流道板顺利脱出的方法:

采用RUNNER EJECTING SET(MISUMI市贩品)

9.支撑柱配置的检讨

在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.10.冷却水孔的决定

为了恒定模具温度，必须开设冷却水孔，通以冷却用水。

冷却水孔的大小与冷却效率关系不大，中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可，接口处采用PT1/8的管螺纹。冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉。

11.顶出部分的配置

结合成形品基本图，合理配置顶杆位置，注意不要与冷却水孔及支撑柱等部件发生干涉。

12.浇口套的配置

本公司均采用PUNCH公司的标准部品。

浇口套头部SR寸法要比注射机喷嘴的SR寸法大1mm左右。

浇口套开口处ф寸法要比注射机喷嘴的ф寸法大0.5mm左右。

对于锥度来说，采用片侧1°比较好。

13.定位圈的配置

结合成形机仕样，采用PUNCH市贩品。

14.排气道的配置

为了使型腔内空气顺利排出，有时需设排气道。不过一般设计中不予考虑，生产中如发现有排气不良，再予以解决。

15.顶出导柱与顶出导套的设计

为了提高顶出部件运动的精度，从而延长顶杆、型芯寿命，防止顶杆拉伤，可设计顶出导柱与顶出导套。

16.部品番号的确定

本公司制定有金型用部品番号的命名规则，按此规则进行确定。

17.其他

至此，金型的构造设计基本完成。

四.部品图设计

在进行构造设计完成以后，根据成形品基本图和金型构造图进行金型部品图设计，包括下述内容：

⑪设计需加工的部品图面。

⑫外构件追加工部品图面。

⑬购入部品仕样书。

1.型腔部分的设计：

⑪从金型构造图中把型腔部分的外形提取出来。X-Y方向与模板嵌合，注意公差与配合。Z方向采用螺钉或挂钩或键固定均可。

⑫成形部分形状与寸法

根据成形品基本图来决定，并考虑以下方面：

① 成形品寸法公差。

② 与别的部品之间的关系（配合）等。

③ 便于金型的修正。

④ 机械加工方法所能达到的加工能力。

⑤ 加工费用。

⑥ 其他。

⑬型芯均采用挂钩的形式与型腔件配合，X-Y方向用公差来严格控制。

⑭浇口设计

⑮固定方法

⑯材质、硬度的决定

考虑以下方面：

① 成形品的形状、寸法精度维持机能。

② 成形品表面品质决定机能。

③ 耐冲击，刚性、强度要足够。

④ 耐腐蚀性。

⑤ 耐磨性。

⑥ 机加工性。

⑦ 镜面特性。

⑧ 热传导性。

⑨ 热处理性。

⑩ 材料价格。

2.固定侧型芯的设计

形状与寸法根据成形品基本图确定。

材质的选择参考上面的内容。

可动侧型芯、型腔设计大致与固定侧相同，但多出顶出部分的设计内容。

至此，金型部品图中与成形有关的部分已完成，下面进行金型构造部分的部品设计。

五.检图

部品图设计完了以后要进行检图，这与设计工作同等重要。在投入生产前发现错误，要比在生产中或完成后才发现要节省大量的金钱与精力。

检图工作，可由设计者自身承担，也可由第三者担任。在检图中应把握如下原则：

⑪详细设计、重要设计检查时，最好在精力充沛时进行。

⑫连续工作1～2小时，应休息10～15分钟，保持头脑清醒。

⑬不要惧怕失败，在失败中取得成长的经验。

⑭不要从详细设计着手，应从总体方案开始，这样容易发现大的原则性的错误。

⑮可调查类似金型在使用过程中发生的问题，并与自己的设计工作相对照。检图工作主要内容如下：

1.重要的原则性的项目

⑪根据型芯、型腔明细表，有无遗漏设计的部分。

⑫金型取数是否合适。

⑬分型面的设置是否正确？是否满足金型仕样书的要求？

⑭型腔可否完全填充？

⑮制作费用是否在预算范围内？

⑯成形品生产成本是否在预算范围内？

⑰金型纳期可否完成？

⑱为保证纳期，是否采取了合理的措施？

⑲成形品型腔可否顺利脱出？

⑳成形品型芯可否顺利脱出？

⑴浇口、流道的配置有无不当？

⑵冷却水道有无干涉处？

⑶支撑柱、顶杆、定出导向柱有无干涉？

⑷成形收缩率计算是否正确？

⑸镶件分割方式是否正确？

⑹两侧相互配合的部件设计是否正确？

⑺成形机取付仕样是否满足要求？

⑻其他特殊要求是否满足？

2.金型构造方面的检讨

⑪目前的设计正确与否，有无可以改进之处？

⑫树脂流动的预想是否正确？

⑬型芯、型腔离型对策正确与否？

⑭滑块与滑动型芯的设计是否正确？

⑮配合处公差是否正确？

⑯排气道是否合适？

⑰配合间隙是否合适？

⑱装配时是否困难？

⑲拆卸是否方便？

⑳对白化现象有无预防？

⑴两侧各部件之间有无干涉？

3.进行详细检讨的部分：

⑪有无尺寸相互不一致处？

⑫断面形状正确与否？

⑬部品个数是否正确？

⑭部品材质是否正确？

⑮型板刚性是否满足要求？

⑯型腔刚性、强度是否满足要求？

⑰浇口形状是否合适？

⑱加工方法是否经过妥善考虑？

⑲电极设计是否正确？

⑳标准部品发注书是否有误？

⑴客户仕样变更部分是否已全部变更？

⑵废旧图面是否已被替换？

⑶寸法公差、表面粗糙度有无过于严格处？

6.模具毕业实习日记 篇六

今天我依然准时去了公司。我发现一个问题：我们的副总好象有迟到的毛病。哎，领导嘛，以后不被他挑毛病我就很高兴了。我一直很自信，认为自己是优秀的，但到这里来，感觉自己什么都不会。

副总今天9点才来，我心里想领导就是领导，想什么时候来什么时候来。还没想完James给我一份厚厚的商业资料和商业计划书模板，叫我写份这个月的商业计划书就走了。我哭，这些是什么啊?我不知道什么是商业计划书，对这个单位具体商业计划也不了解，我怎么完成啊?我非常不安，旁边的同事告诉我：你不要太有压力，副总让你刚来就写这个，不是真正想用你写的内容，是想考核你的能力，同时更多了解你。James一天都很忙，没时间整天教我做什么，希望我理解，也希望我能很快适应这个单位，为公司创造更多的财富。我真诚地露出腼腆的微笑：“谢谢前辈指点。”

我不想问同事怎么写商业计划书，也不知道如何下手。突然想出一个办法，上网查吧。我上网查了两个小时的时间，终于知道商业计划书的内容和格式怎么写。根据James给的资料，我忙了半天终于完成了商业计划书!我心里万分激动，已经是下午三点多了，看见旁边放的盒饭才知道，我连午饭都没吃。总之是搞定了，得给James让他给我指点一下，哈哈，希望他觉得还行。

7.模具毕业设计题目 篇七

关键词：模具,工序安排,模具结构

随着科学技术的不断提高, 我国各行各业的生产水平也得到了极大程度的改善, 这使得人们的生活需要得到了极大程度的满足。在产品生产过程中, 模具是一项重要手段, 无论是在手表的设计还是在防盗门的制造方面, 模具都起着十分重要的作用, 想要使其利用水平能够得到提高, 从而进一步的为人们的生产生活带来便利, 就一定要加大力度对其生产工序及其构造进行设计与优化, 这是模具生产领域的一个主要发展趋势, 同时也是有关人员必须注意的一项问题。

1 冷冲压模具设计原则

冷冲压模具的设计过程十分复杂, 具有很大程度的专业性, 想要使其发展能够进一步符合社会的要求, 除了要保证设计人员的专业性外, 还要坚持一定的原则, 这是设计人员必须做到的一点, 只有这样, 才能使模具的生产工序能够更加合理, 同时也才能使其更加符合相关的设计标准, 这对于其使用性能以及使用寿命的保证均具有重要的价值。总的来说, 在冷冲压模具设计的过程中, 需要遵循的原则包括以下几点:

第一, 设计过程中, 不同零件对于设计工艺的要求也不尽相同, 因此在对其进行设计的过程中, 一定要根据其具体要求来进行。对于对设计工艺以及质量要求较高的零件来说, 工作人员必须要考虑毛边的问题, 通常情况下, 毛边均需要呈向下的态势, 这是工作人员必须加以注意的一点问题。

第二, 在普通的设计过程中, 工作人员需要遵循的设计工艺主要包括对沙拉孔的设计以及落料等问题, 对上述工艺的满足是整个是个工艺能够顺利完成的主要保证, 在上述步骤完全妥善完成之后, 才能开展折边工作。

第三, 在对零件进行落料与冲孔的过程中, 必须将模具的强度、冲击韧性等要素考虑在内, 以便最大程度保证落料与冲孔环节的科学合理。

第四, 在对模具进行折边时, 为了防止出现方向上的反复变换, 可以尽量将其往一个方向折叠。当然, 为了防止对产品的形状、尺寸产生不利影响, 还要尽可能确保同方向折边相互之间不会出现干涉的情况。

第五, 在打凸包环节中, 尽量保证凸包向下, 并且对于那些外形较大的凸包, 还要将其安排在第一工序时冲压。不过, 为了防止孔位拉料导致零件发生变形现象, 在安排工序时, 要注意使打凸包与打凸包附近的冲孔不在同一工序内。

第六, 在进行压平或者推平环节时, 如果发现周围有较大的冲孔, 并且继续折边可能会产生拉料, 继续压平可能会发生拉料不死的状况时, 不能强行使其成形, 以免造成设计尺寸偏离要求以及外观破坏等情况。往往, 我们会考虑先折边, 后推平, 然后冲孔的工艺流程, 以实现对工件尺寸的控制。

第七, 在进行打沙拉孔或者抽牙过程中, 如其附近有孔或其距坯料边缘尺寸较小时, 即先打沙拉孔与抽牙会产生板料变形。此时, 要考虑进行先打沙拉孔或抽牙, 再冲孔或切边、落料的工艺。

第八, 在零件进行最终折边工作时, 往往由于对安全性能、成形、外观等方面有一定要求, 通常会从第一道工序开始考虑最后工序所制成的方向。

2 冷冲压模具结构方面的有关问题

对于冷冲压模具的设计来说, 想要保证其设计质量, 必须要将设计工序考虑其中, 要按照相应的技术标准去完善每一道工序, 使其能够与标准相符合, 同时还要注意其与不同零件的契合性, 这样才能最大程度的保证其设计过程的完整性。除此之外, 冷冲压模具的结构对于其质量以及使用性能的保证均具有重要价值, 因此, 对其结构进行分析对于工作人员来讲也十分必要。总的来说, 冷冲压模具结构主要包括冲裁件结构、弯曲件结构以及拉伸件结构三方面, 以下文章将上述三方面内容展开来进行了分析。

2.1 冲裁件结构。在进行冲裁件结构设计时, 要保证冲裁件的形状应能符合材料合理排样, 减少废料。通常, 冲裁件各直线或曲线的连接处, 宜有适当的圆角。如果冲裁件有尖角, 不仅给冲裁件的制造带来困难, 而且模具也容易坏, 只有在采用少废料、无废料排样或镶拼模具结构时不要圆角。

2.2 弯曲件结构。在进行弯曲件的结构设计时, 要保证弯曲件的圆角半径小于最小弯曲半径, 以免产生裂纹, 但也不能过大, 因为一旦过大, 容易受到回弹的影响, 进而容易导致弯曲角度与圆角半径的精度都难以保证。一般来说, 不同状态下, 不同的材料最小弯曲半径不同, 譬如冷作硬化状态下, 弯曲线处于垂直纤维状态时, Q195、Q215-A最小弯曲半径为0.4t, 铝为0.3t, 黄铜为0.5t。设计过程中, 要注意弯曲的弯边长度不宜过小, 通常的合理值应为h>R+2t。而h值一旦较小, 弯边在模具上支持的长度也会变小, 这样就不易得到形状准确的零件。 (h为弯曲长度, R为弯曲半径, t为材料厚度) 另外, 弯曲线不应位于零件宽度变形处, 以免撕裂, 如必须在宽度突变处弯曲, 应事先冲工艺孔或工艺槽。

2.3 拉伸件结构。对于拉伸件的结构设计, 通常要注意拉深件侧壁与底面或凸缘连接处的圆角R1 R2, 特别是R2 应尽量大些, 因为它们相当于最后一幅拉深模的凸模及凹模的圆角。通过放大这些圆角半径, 能够减少拉深次数, 或使零件容易拉深成形。一般情况下, 对于R1、R2 的取值, 可以取R1≥t, 最好R1= (3~5) t, 可以取R2≥2t, 最好R2= (5~10) t。 (t为材料厚度) 除此以外, 对于拉伸件的结构设计还需要注意以下几个方面:

第一, 对于距形拉深件, 可以放大其四周的圆角, 一般情况下, 可以取R3≥3t, 有时为了减少拉深工序还要尽可能取R3≥1/5h; (R3 为矩形圆角半径) ;第二, 除非在结构上有特殊需求, 必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉伸件, 对于半敞开的空心件, 应考虑设计成对的拉伸, 然后刨切开比较有利;第三, 拉伸件的凸缘宽度应尽可能保持一致;第四, 在零件的平面部分, 尤其是在距边缘较远处, 局部凹坑的深度与凸起的高度不宜过大;第五, 应尽量避免曲面空心零件的尖底形状, 尤其高度大时, 其工艺性更差。

结束语

综上所述, 冷冲压模具的设计工序以及结构对于模具质量的保证均具有重要价值, 目前, 社会各领域的发展对于模具的应用均较为频繁, 从某种程度上讲, 保证了模具的质量就相当于保证了相关产品的质量。工作人员需要意识到设计工序以及结构对于模具的重要性, 要将具体措施应用到设计过程中, 这样才能最大程度的为社会的生产与发展带来更加强大的推动力。

参考文献

[1]何卫强.冷冲压模具加工过程中的问题与品质控制[J].装备制造技术, 2013 (4) .

[2]于维民.冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[J].应用能源技术, 2009 (7) .

8.浅谈模具的设计与试模 篇八

关键词:模具;设计;试模

一、模具的设计

模具的设计应考虑以下因素

(一)制品的原料

设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解,塑料的主要成分是聚合物。聚合物的分子一般呈链状结构,线型分子链和支链型分子认为是热塑性塑料,可反复加热冷却加工;而经过加热多个分子发生交联反应,连结成网状的体型分子结构的塑料通常是一此次性的,不能重复注射加工,也就是所说的热固性塑料。既然是链状结构,那塑料的在加工时收缩的方向也是跟聚合物的分子链在应力作用下取向性及冷却收缩有关,在流动方向上的收缩要比其垂直方向上的收缩多。

(二)制品的形状及工艺

产品收缩也同制品的形状、浇口、热胀冷缩、温度、保压时间及内应力等因素有关。通常书上提供的收缩率范围较广,在实际应用中所考虑的是产品的壁厚、结构及确定注塑时温度压力的大小和取向性。一般产品如果没有芯子支撑,收缩相应要大些。塑料注塑模具基本分为静模和动模。在注塑機的注射头一边的带浇口套的为静模,静模一般有浇口套、靠板、模板组成,简单模具(特别是静模没有芯子的模具)也可以不使用靠板,直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件,除非特殊原因,不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便,不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须静模脱模时,还得加上静模脱模机构。动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。脱模机构中除了脱料杆,还有回位杆,部分模具还要增加弹簧以实现例如自动脱模等功能。还有导柱、冷却水孔、流道等也是不可少的模具的基本结构。当然,斜导模具还有斜导盒、斜导柱等。

(三)模具的寿命

现在的模具基本上要进行热处理,加高模具的硬度,提高模具使用寿命。在热处理前,先对模板进行初步加工:钻好导柱孔、回位孔(动模)、型腔孔、螺丝孔、浇口套孔(静模)、拉料孔(动模)、冷却水孔等,铣好流道、型腔,有些模具还应铣好斜导盒等。现在的普通精密模具的模板一般用Cr12、Cr12Mov和一些专业模具钢,Cr12等硬度不能太高,在HRC60度时经常开裂,模板的常用硬度一般为HRC55度左右。芯子的硬度可在HRC58以上。如果材料为3Cr2W8v,制造后再氮化处理表面硬度,硬度应为HRC58以上,氮化层应越厚越好。浇口直接关系到塑件的美观,浇口设计不好的话,容易产生缺陷。在没有任何阻挡的情况下很容易产生蛇型流。对于要求高的产品,还应设计溢流和排气。溢流处可以用顶杆,不要在模板上留有溢流飞边,才不至于影响模具寿命。

二、试模

模具设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。所以,在对模具进行修改之前,通常要先进行试模和评估,优化模具设计和工艺参数,这样才能避免不必要的误差,达到事半功倍的效果,同时满足批量生产的高质量要求。

(一)设置料桶的温度

初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐,并使用探测器测量熔体的实际温度。因为我们所设定的料桶温度往往由于环境、温度传感器的型号和位置深度不同等原因,并不能保证与熔体温度100%的一致。有时由于油污的存在或其他原因,熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大。

(二)设置模具的温度

初始的模具温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。需要注意的是,我们所说的模具温度指的是模腔表面的温度,而不是模温控制器上显示的温度。很多时候,由于环境以及模温控制器的功率选择不当等原因,模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。因此,在正式试模之前,必须对模腔表面的温度进行测量和记录。同时,还应当对模具型腔内的不同位置进行测量,查看各点的温度是否平衡,并记录相应的结果,以为后续的模具优化提供参考数据。

(三)根据经验,初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数,并对其进行适当的优化。

(四)进行填充试验,找出转换点

转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点,它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。在实际的填充试验中,需要遵循以下几点:

1.试验时的保压压力和保压时间通常设定为零;

2.产品一般填充至90%~98%,具体情况取决于壁厚和模具的结构设计;

3.由于注射速度会影响转压点的位置,因此,在每次改变注射速度的同时,必须重新确认转压点。

通过填充试验,可以看到材料在模腔里的流动路径,从而判断出模具在哪些地方容易困气,或者哪些地方需要改善排气等。

(五)找出注射压力的限定值

在此过程中,应当注意注射压力与注射速度的关系。对于液压系统,压力和速度是相互关联的。因此,无法同时设定这两个参数,使其同时满足所需的条件。

在屏幕上设定的注射压力是实际注射压力的限定值,因此,应当将注射压力的限定值设定为始终大于实际的注射压力。如果注射压力限定过低,使得实际注射压力接近或超过注射压力的限定值,那么,实际的注射速度就会因为受到动力限制而自动下降,从而影响注射时间和成型周期。

(六)找出优化的注射速度

这里所指的注射速度,是同时满足使填充时间尽量短,同时填充压力尽量小的注射速度。在这一过程中,需要注意以下几点:

1.大部分产品的表面缺陷,特别是浇口附近的缺陷,都是由于注射速度引起的。

2.多级注射只在一次注射不能满足工艺需求的情况下才使用,特别是在试模阶段。

3.在模具完好、转压点设定正确,且注射速度足够的情况下,注射速度的快慢与飞边的产生没有直接关系。

(七)优化保压时间

保压时间也即是浇口的冷凝时间。一般,可以通过称重的方式确定浇口的冷凝时间,从而得到不同的保压时间,而最优化的保压时间则是使产品模重达到最大时的时间。

(八)优化其他参数,如保压压力和锁模力

最后,需要强调的是,试模的目的和重点在于优化模具和工艺,以满足批量生产的要求,而不仅仅是试验出好的产品试样。

9.2014模具设计总结 篇九

时光荏苒，岁月如梭，转眼间2014的年坎即将跨过。回首2014，心中不禁无限感概。2014对我来说，是很重要的一年。这一年里，我面临了新的挑战与机遇。非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。

一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。

一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。

下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。体会最深的应该是模具面好400B的模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。经过这次我也在以后的工作中保持了警惕。

9月份，我调动到了设计部，刚进部门就有种说不出的忙碌感，光听听键盘敲打声还有鼠标点击声就感觉到了分秒必争，面对电脑，面对制图软件我很是茫然，好久好久没有接触过软件，感觉一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多问多学，起初一个多月我都在帮助周边的同事，帮他们整理发模资料，用完成些装配图，这对我去了解模具结构是个很好的锻炼，我也很耐心的一幅幅的去完成，但效果却不如人意，对于组装图来说最重要的是简明易懂，但我没有抓住重点，该表示的没表示，烦杂没必要都表示的我却表示出来，这让组装图显的毫无意义，之后我经过同事的耐心指点，抓住窍门去完成了工作，从而也慢慢的熟悉了软件。接下来就是忙碌的工作了，随着大批项目下达，我们部门也步入了水生火热当中，当然我也开始得到了锻炼，我开始去完成零件图还有线切割还有料单填写，看似简单的工作但要想把它做好却不简单，有很多很多细节要去注意，拿零件图来说，师傅要拿着你的零件图去划线钻孔，磨床要拿你的图去磨，哪怕一个位置或尺寸标错所影响的加工周期都会延误，更不用说浪费了下面工人的人力。线切割是一个比较重要的工作，小零件的成形很多需要线切割来完成，相对于快走丝，中走丝是个细心活，线切割稍有取错将面临零件报废的危险，也有该成形的地方没成形，影响了加工，要出现二次成形。其中，镶芯的线切割取图显的十分重要，稍有偏差将会给公司带来不必要的麻烦。下料也是一门学问，如何拼料，如何在保证零件质量问题下去节省材料，不要去漏下也不要多下，附图要精确，这都是要细心去完成的事。在我完成的模具当中，遇到最困难的就是237B，镶芯，斜顶，镶件全都是淬火料，这让人很是紧张，稍有不慎就会报废，也是在这副模具中我犯了低级错误，斜顶杆没有割到位，二次加工，镶件两件编号混淆两个小镶件报废，这些都是可以避免的，但我没有做到细心，精确，导致了错误的发生。不过，在一次次的出图当中我也学到了很多知识，这是学校里所学不到的。

展望2015，不管我在公司从事什么工作，我相信只要耐心，仔细，精准，谨慎是没有做不好的，当然不能太过重视量，“质”才是检验能力的标准，也只有“质”上去了，后期的加工才会少出错，工期才会按时的完成，这样才不会影响到我下一步该做的工作，这样我才能事半功倍。如此的良性循环我相信久而久之我的“质”“效”相互辉映，我的工作也能轻松的去完成。我也有信心我能够养成这种良好的工作习惯。

10.模具设计简历表格 篇十

目前所在地： 广州 民族： 汉族

户口所在地： 身材： 173 cm 53 kg

婚姻状况： 未婚 年龄： 21 岁

求职意向及工作经历

人才类型： 普通求职

应聘职位：

工作年限： 职称： 高级

求职类型： 均可 可到职日期： 随时

月薪要求： 1500-- 希望工作地区： 广州 广州 广州

个人工作经历：

公司名称： 起止年月：-10 ～ -06

公司性质： 所属行业：金融，保险

担任职务： 辅助设计.

工作描述：

离职原因：

教育背景

毕业院校：

最高学历： 毕业日期：

所学专业一： 模具设计与数控 所学专业二：

受教育培训经历：

起始年月 终止年月 学校(机构) 专 业 获得证书 证书编号

-09 -07 模具设计与数控 毕业证

语言能力

外语： 英语 一般

国语水平： 精通 粤语水平： 精通

工作能力特长描述

具备较好的工作沟通及协调能力，有良好的交际能力，广结人缘。在工作中能脚踏实地，曾从事过制造,辅助设计、在工作中可以不断提升综合素质，并一致获得同事和上司的好评。

自我介绍

心思细腻、做事认真负责，肯吃苦是我对自己的评价!虽然我没有很高的学历，但是凭着一颗敢于学习和善于学习的心，相信“勤能补拙、一份耕耘一份收获”。每一天都有一点小进步，我的人生就会不断大步前进。

11.模具毕业设计题目 篇十一

【摘要】现如今，塑料制品的外观和形状变得非常复杂，因此导致了塑料模具的设计工作更加难做。与此同时，塑料模具设计跟产品质量以及模具的使用性能和寿命有直接关系。这就给设计师提出了要求：设计塑料模具一定要按照科学的方法进行。本文提出来了塑料模具设计的常见问题，并提出了一些解决问题的策略。

【关键词】塑料模具；设计；常见问题；策略

当今社会人们对塑料模具的需求量与日俱增，塑料模具的设计人员应进行不断地创新，提高塑料模具质量，以满足人们日益增长的生活需要，最终提高塑料模具的質量。塑料模具设计人员需要考虑设计标准、设计尺寸和设计成本这三个方面的问题。只有解决了这三个方面的问题，设计出来的塑料模具的性价比才能高。所以，塑料模具的设计人员要创新设计理念和改革设计方法，探究模具设计中的常见问题，并采取一定的方法提高塑料模具设计水平，以避免有关问题的发生，最终节约设计成本。

一、塑料模具设计中的常见问题

在多种多样的工业制品中提出的要求很多，比如对塑料模具尺寸和形状的把握，所以为提升工业制品制作效率，要合理设计塑料模具。现如今，塑料模具设计者在设计模具时主要存在三个方面的问题，1.塑料模具的收缩率不统一；2.公差不统一；3.冷却程度不统一，因而使塑料模具的设计效率受到严重的影响。

（一）收缩率不统一

塑料模具的制作环境需要高温高压，因此要创设一种环境，溶解塑料，而后再注入到模腔中。收缩的状况是在液态塑料转化为固体的过程中，根据塑料本身特点，模腔实际上会比塑料模具大一些。因此，在设计者设计塑料模具时，必须考虑到塑料的收缩率，但是，现如今的某些设计者没有考虑到不同类型塑料的收缩率是不同的，不能程式化计算收缩率。收缩率一旦算错，那么制成的模具形状也会受到一定的影响。

（二）公差标注不统一

不同比例的塑料模具会制成不同的制品，公差标注高意味着塑料模具加工工艺相对复杂，公差标注低意味着塑料模具的精度不够高。所以，设计者设计塑料模具考虑模具的公差问题应该成为重点。现有的状况是，设计模具时仍然有设计人员根据过往的经验来设置公差标准，导致的情况是模具尺寸出现偏差，而且形状出现改变，这在很大程度上影响到了塑料模具设计的质量和其参考价值。

（三）热膨胀系数不统一

不同的塑料材料的热膨胀系数各不相同，塑料冷却之后的形状和大小直接受到热膨胀系数的影响。所以，设计者在设计塑料模具时，必须考虑热膨胀系数，并按照实际情况的变化，对塑料模具的设计尺寸做出及时的调整。现在有一些设计者不按照设计程序进行设计，不使用热膨胀系数，从而导致的结果是产品无法满足实际的要求，进而整个的塑料模具的设计效率大大降低。

二、提高塑料模具设计效率的策略

要提高塑料模具的设计效果，设计人员需要不断创新理念并更改设计方法，多维度考虑到使设计效果受到影响的因素，对塑料模具设计中常常出现的问题进行不断的分析、思考和摸索，提出科学合理的防治低成果的塑料模具设计策略，为塑料模具设计效果的提高，塑料模具质量的保障打下坚实的基础，从而为生产模具的相关企业提供合格的、质量高的塑料模具。

（一）材料的收集工作要在设计前做好

在塑料模具的设计和制作之前，设计人员需要做好设计前期的材料收集工作，以详细了解与塑料模具相关的数据和信息。比如设计过程中的注意事项、模腔的尺寸大小、注塑机的操作方法与技巧、影响塑料模具设计的因素等都会导致塑料的最终定型受到影响，设计人员的思维应缜密，全面、多方位地考虑以上因素，并应规避设计问题，以误差的最低化提高塑料模具的设计效率。

（二）公差标注应根据实际情况来选择

塑料模具可能会受到公差标注的影响，公差标注不同，对塑料模具的影响也相异。塑料模具的精度高，需要的公差标注的标准也就高。为满足客户的实际需要，尽管制作工艺在一定程度上增加了难度，但是还要能够保障塑料模具的尺寸。塑料模具的精度低，需要的公差标注的标准也就低，这样设计出的塑料模具尺寸要保证在误差允许的范围之内。除此之外，还要全方位考虑到热膨胀系数和收缩率两方面的问题，根据塑料模具材质的差异，选出设计方案，以确保模具最终的质量和准确度，提高设计效率。

（三）有效利用计算机和CAD设计软件

随着计算机技术的快速发展，许多设计都可以在计算机和Internet上面完成。所以，设计人员可以合理利用计算机和CAD制图软件以提高塑料模具的设计效率。通过运用CAD制图软件，可以算出模腔的准确尺寸，这不仅可以极大地节省设计时间，而且在很大程度上提高了设计效率。除此之外，在专业的CAD设计软件系统的帮助下，设计人员还可以更加快速有效地修改设计图纸上不符合常规的数据信息，并根据提供的热膨胀系数和收缩率等给出相应的计算结果。

（四）设计塑料模具时，应考虑塑料模具失效后的保护问题

多方位考虑塑料模具是如何失效的，比如塑料模具受到腐蚀、磨损或者变形等。所以，设计人员应在事先找到解决模具设计问题的方法，并在节约成本的前提条件下，选择一定的材料作为塑料模具，比如抗腐蚀性良好、抗磨损性良好或抗压性良好的塑料，这样不仅能在很大程度上提升设计效率，而且还能使塑料模具更为耐用。

三、结语

总体来说，由于塑料模具的设计联系到的知识和技术存在很多方面，现在有一些设计人员不能很好地运用这些知识和技术，所以塑料模具设计中存在常见问题，这不仅极大地影响了塑料模具的设计效率，而且在很大程度上妨碍了模具质量的提高。本文通过对塑料模具设计中的常见问题展开探讨，并提出了针对影响塑料模具设计的设计效率的对策，诚意邀请学生进行塑料模具设计方面的学习并加入到塑料模具设计的队列当中来。现如今，我国的塑料模具设计人员正在对塑料模具设计中存在的常见问题展开探讨，有一些设计人员还创新了设计理念，更改了设计方法。

参考文献

[1]郭啸栋.《塑料模具设计》课程教学方法研究与实践[J].科技视界，2012（12）.

[2]蔡华，曾敏，虞启凯.项目教学法在塑料模具设计中的应用[J].内江科技，2009（11）.

12.旋钮模具的设计与制造 篇十二

1、产品材料为:ABS, 缩水率为5:1000

2、产品颜色为灰色, 亮面

3、外表面无痕迹, 毛边, 缺料和进胶点

4、未标注圆角R为0.3mm, 拨模斜度为1°

二、模具结构的设计

1、分型面的设计

从产品的技术要求和结构来分析, 产品的分型面只能选择中间分型, 定模一半, 动模一半, 四个侧面滑块抽芯。由于是圆的型芯, 为方便加工采用多个镶块结构。因此, 根据产品的产量来考虑, 决定采用如下图一所示的一模二穴结构。图中各零件名称如下:

1、定模座板2.垫板3.防水垫圈4.定模板5.锁模板6.动模板1 7.动模板2 8.型芯镶件1 9.型芯镶件2、10.型芯镶件3、11.模桥12.计数器13.定位圈14.浇口套15.定模流道镶件16.垃圾钉17.滑块镶件2、18.拉料杆19.垫板20.支撑块21.内导柱22.滑块镶1、23.斜销固定板24斜销25铲机26弹簧27滑块28滑块垫板29 30滑块压板31导正块。

2、浇注系统的设计

浇口套采用标准件φ16mm, 主流道小端位为φ4mm, 大端位为φ6.6mm分流道的截面设计为圆形, 定模, 动模各一半, 流道大小为R2.5mm, 冷料穴做成倒扣, 拉住主流道, 开模时把主流道留在动模一侧, 进胶采用潜伏式浇口镶件, 由左右两镶件组成., 进胶点的直径为φ0.78mm。

3、冷却系统的设计

型腔和型芯的冷却有二进二出, 首先水从定模板穿过到型腔下面, 通过零件3防水圈上来到型腔, 绕型腔一圈再经过零件3防水圈下到定模板, 最后从定模板流出。

4、模具结构和工作过程

该模具属于二板模, 模具的最长外形尺寸为350*500*350。模架选用龙记标准模架CI3550 A70 B110C110。工作时, 动模和定模合模, 熔融塑料浇口套注入模具型腔内。经保压, 冷却后开模。开模时, 由于滑块采用斜导柱和弹簧复位, 合模时滑块采用反铲把滑块压回到位。

5、顶出系统的设计:

本产品的顶出采用顶针顶出, 其中在进胶口φ9.05的圆杆部分, 由于较小, 采用φ1.5的圆顶针顶出, 顶断进胶点。产品四周均匀分布四个φ4的顶杆, 中间齿形部分用φ6的顶杆顶出。

中间拉料杆用φ5的顶杆, 由于冷料穴做成倒扣, 拉料杆顶部不用做成Z字形倒扣, 拉料杆的长度做到冷料穴的面平即可。其他分流道顶杆用φ5mm, 长度比分流道低5mm即可。

其他顶杆的长度做到和型芯面平或高0.05mm即可。

6、模具工作部件材料的选择

定模、动模、型芯镶件1、2的材料选为P20, 滑块镶件材料为H136。H136材料预硬, 不需淬火, 加工方便, 应用广泛。P20通用型, 适用于各种大小型塑胶模具。

三、重要零件的加工工艺

定模型腔如图二的加工工艺:精料回来后首先加工好背面的螺丝孔, 加工中心在粗加工时可以锁住背面的螺丝孔, 其他按照普通加工工艺加工就可以。动模型芯的加工工艺和定模基本相同。型芯镶件1的加工工艺:车床车好外形尺寸后 (留分度头的装夹位) 侧面四个抽芯方孔用线切割加工, 固定台阶的定位部分和锥度可同步加工好。型芯镶件2、3的加工工艺和型芯镶件1的加工工艺基本相同。滑块和滑块镶件的加工工艺, 按普通工艺加工即可。

四、模具装配

1、装配要求:塑料模具装配的技术要求要有以下方面的内容。

(1) 模具非工作部分的棱边应倒角。 (2) 顶出零件、活动零件导向部位运动要平稳、灵活, 不得有卡紧及阻滞现象。 (3) 耐磨块应开油槽, 摩擦面应用黄油作润滑剂。 (4) 开模时应保证制件和浇注系统能顺利脱模及取出, 合模时应准确退回原始位置。

2、滑块抽芯机构的装配:由于型芯是由两件零件组成, 因此装配前应将此两个零件锁紧并用销钉作定位;然后装调滑块与压紧块的配合;最后是滑块与楔紧块的装配, 滑块斜面的加工余量可以按图三下式计算, 然后加工。

式中B——滑块斜面修磨量mm

A——闭模后测得的实际间隙mm

a——楔紧块 (滑块) 斜度角

结束语

13.模具设计制造简历 篇十三

户口所在： 江西 国 籍： 中国

婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族

培训认证： 未参加  身 高： 164 cm

诚信徽章： 未申请  体 重： 52 kg

人才测评： 未测评

我的特长：

求职意向

人才类型： 应届毕业生

应聘职位： 工程/机械绘图员：绘图员，模具工程师：模具工人，模具工：

工作年限： 0 职 称： 无职称

求职类型： 实习可到职日期： 三个月

月薪要求： 1500-- 希望工作地区： 东莞,广州,深圳

工作经历

家庭作坊 起止年月：-07 ～ 2007-09

公司性质： 私营企业 所属行业：机械/机电/设备/重工

担任职位： 模具学徒工

工作描述： 在这2个月里，我了解了模具制造的流程，并且对模具的.作用有了更深了认识

离职原因： 上学

志愿者经历

教育背景

毕业院校： 宜春学院

最高学历： 大专 获得学位:  毕业日期： -07

专 业 一： 模具设计与制造 专 业 二：

起始年月 终止年月 学校（机构） 所学专业 获得证书 证书编号

2006-09 2009-07 宜春学院 模具设计与制造 - -

语言能力

外语： 英语 一般 粤语水平： 一般

其它外语能力：

国语水平： 一般

工作能力及其他专长

能熟练的应用Pro/E  Mastercam  AutoCAD  UG 等软件，并且可以操作车床  铣床  数控车床  数控铣床  磨床  电火花机   线切割机  等等

详细个人自传

14.模具设计与制造毕业实习周记 篇十四

第1周

作为模具设计与制造专业的大学生，我很荣幸能够进入模具设计与制造专业相关的岗位实习。相信每个人都有第一天上班的经历，也会对第一天上班有着深刻的感受及体会。尤其是从未有过工作经历的职场大学们。

头几天实习，心情自然是激动而又紧张的，激动是觉得自己终于有机会进入职场工作，紧张是因为要面对一个完全陌生的职场环境。刚开始，岗位实习不用做太多的工作，基本都是在熟悉新工作的环境，单位内部文化，以及工作中日常所需要知道的一些事物等。对于这个职位的一切还很陌生，但是学会快速适应陌生的环境，是一种锻炼自我的过程，是我第一件要学的技能。这次实习为以后步入职场打下基础。第一周领导让我和办公室的其他职员相互认识了一下，并给我分配了一个师父，我以后在这里的实习遇到的问题和困难都可以找他帮忙。

一周的时间很快就过去了，原以为实习的日子会比较枯燥的，不过老实说第一周的实习还是比较轻松愉快的，嘿嘿，俗话说万事开头难，我已经迈出了第一步了，在接下去的日子里我会继续努力的。生活并不简单，我们要勇往直前！再苦再累，我也要坚持下去，只要坚持着，总会有微笑的一天。虽然第一周的实习没什么事情，比较轻松，但我并不放松，依然会本着积极乐观的态度，努力进取，以最大的热情融入实习生活中。

虽然第一周的实习没什么事情，比较轻松，但我并不放松，依然会本着积极乐观的态度，努力进取，以最大的热情融入实习生活中。

第2周

过一周的实习，对自己岗位的运作流程也有了一些了解，虽然我是读是模具设计与制造专业，但和实习岗位实践有些脱节，这周一直是在给我们培训那些业务的理论知识，感觉又回到了学校上课的时候。虽然我对业务还没有那么熟悉，也会有很多的不懂，但是我慢慢学会了如何去处理一些事情。在工作地过程中明白了主动的重要性，在你可以选择的时候，就要把主动权握在自己手中。有时候遇到工作过程中的棘手问题，心里会特别的憋屈，但是过会也就好了，我想只要积极学习积极办事，做好自己份内事，不懂就问，多做少说就会有意想不到的收获，只有自己想不到没有做不到。

第二周实习快结束了，来这里有一段时间了，虽然同事们都很好，工作也轻松，对工作的环境有一定的了解，但真正在这里生活了，还是会觉得有些不适应。与当初想象中的职场状态似乎有些差距，我相信我会适应职场生活。

第3周

不知不觉进入了实习的第三周，生活还在慢慢的适应，每天按部就班的工作。除了学习岗位相关的业务知识，我还加强大学模具设计与制造专业相关知识与自己岗位相结合，努力让模具设计与制造专业相关知识应用到实际工作中。实习不想在学校，很多工作遇到的很多问题都只能自己钻研，不过好在有很多资料可以查，大学里学习的模具设计与制造专业相关知识能够帮上忙，也不枉大学的学习。不懂时就查查资料，也培养了自学能力，同时了解许多相关的知识，一举多得。

经过2个多星期的正式实习工作，我已经慢慢适应这样的作息和工作方式了。以前在学校的时候，有时候偷懒或者身体不适，就会请假或者逃课，老师也会很理解很包容我们这群他眼里的“没长大的孩子”。但是现在开始上班，同事中没有人再会把我们当成孩子，也不会像老师那样宠溺和包容我们。不管是谁，迟到都是会受到领导的批评。所以每天早上都不敢偷懒，准时起床去上班，有时候为了不迟到，不吃早饭都是常态。为了给大家留下好的印象，我都要提早去办公室，把办公室清扫一下，再给大家打上热水。虽然都是一些微不足道的小事情，但是也算是给这个办公室做出的一些贡献。

第三周实习快结束了，我相信下个星期我能做得更好，每天进步一点点。

第4周

这周头一天星期一，我终于接到实习以来的第一个真正的`工作任务。虽然在这儿实习了快一个月了，但是工作的内容无非是协助同事，帮帮忙，打打杂。大部分的时间都是闲着的，我的师父今天终于分配给我第一个工作任务，我充分利用了大学里面学习的模具设计与制造专业相关知识，把第一个任务圆满完成。师父说，通过他的观察，说我态度积极，并且耐的住性子，已经初步通过了他的考验，所以分配给我一个工作任务，对我进行进一步的考验。

这个看似简单的工作任务就是耐心和细心，一个小小错误就会导致所有的错误。我想说，师父，我准备好了，我会认真完美的完成这个任务的，一定不会让您失望。

接下来几天，开始正式接手相关工作，因为是新人，所以在实际执行过程中有很多的缺陷与不足，还好有师傅的指导，我顺利地完成了工作任务。几天的实习加学习使我深刻感觉到，以前自己对课本的知识掌握的不够透彻，也不能很好的将理论与实际相结合。感觉有很多东西要学习，所以总是感觉时间不够用。因此，我给自己制定了一些计划和目标，首先了解现行的一些规范、看模具设计与制造专业相关书籍、学会熟练使用办公软件，掌握工作方面的细节问题，努力提高自己的工作修养。

第5周

转眼之间，实习已经过去了一个多月。经过几天的忙碌，终于完成了实习以来的比较大工作任务，而且是比规定的时间提前了一天。为了确保这个工作任务完成的更加完美，我对任务的各个环节进行了不下十遍的检查，确保不出现一个错误。

星期三的早上，因为紧张又因为兴奋，很早的就跑去上班，将做好之后的数据放在师父的桌子上，等待师父的检查。在等待师父到来的这段时间里，时间好像变得特别慢，每一分钟都好像在跟我作对，就是过不去的感觉。后来师父终于来到了办公室，我假装镇定的跟师父说，任务已经做好了，放在你桌子上了。师父只是微微的点了点头，说，知道了。这多少有点让我失望和担心，师父完全没有说什么时候会去检查，也没有布置给我下一个工作任务。之后我又再次陷入了无所事事的工作状态。

在空闲时间，结合模具设计与制造专业，我努力学习与岗位相关的知识，为以后的工作打下牢固的基础。要多想多思考多问、多问why；对知识要学精学透，不能广而不精。最重要的是建立起自信，相信自己。给自己准确定位，并朝着这个方向不懈努力。记得一定要言出必行，说到做到！

第6周

15.模具数控自动编程设计技巧 篇十五

如图1所示的是三角凸台注塑件产品[16], 零件材料为ABS, 材料的收缩率为5‰, 注塑件产品的厚度为2mm。三角凸台的凸模的分型面为产品的下表面, 凸模的材料为锻造铝合金6061, 凸模的尺寸设计依据产品尺寸设计, 然后将比例缩小2mm的产品厚度。至于调整材料的收缩率, 通过刀具补偿值来统一调整获得凸模尺寸, 而且与其从设计角度和制造角度相比, 在制造过程中通过调整刀具长度值要比设计容易实现。

加工坐标原点:

X:模型的中心。

Y:模型的中心。

Z:型芯的分型面。

机床坐标系设在G54。

2 工艺分析

工件材料为锻造铝合金6061, 原牌号为LD30, 是最常见的。铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比, 具有一个明显的优点:较低的屈服强度。因此, 加工中需要的切削力较低, 可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。

3 工艺方案的确定

该凸模零件由多个曲面组成, 对表面粗糙度要求较高。采用球状刀加工之后有加工痕迹存在, 通过手工修模达到所需要求。因此, 留有0.1mm的加工余量, 由手工研磨到所需的粗糙度要求。

在数控加工前, 工件在普通机床上完成6个面的铣削。为确保三角凸台分型面的质量, 解决分型面在粗加工时可能受损的问题, 在分型面上留有0.1mm的磨削余量。考虑到分型面预留的磨削量, 对刀后将G54坐标中的Z值抬高0.1mm。

切削用量见数控加工工序卡片, 表1所示。

4 Solid Works凸模设计

4.1 凸模曲面设计

步骤1:选择上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框, 用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。再同样用上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm, 用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤2:选择上视图, 新创建一个基准面, 距离上视图为38.75mm, 方向向上, 在基准面1的草绘圆半径为6mm, 用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm, 方向向下, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤3:选择侧视图为草绘基准平面, 草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图, 偏距10mm。采用曲面旋转命令进行360度的旋转。

步骤4:使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。

步骤5:选择曲面圆角命令, 在特征树下设置参数圆角类型为:“面圆角”, 在“切线延伸”方框前打勾。分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。

4.2 凸模实体设计

步骤1:选择上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框, 用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤2:选择上视图, 新创建一个基准面, 距离上视图为38.75mm, 方向向上, 在基准面1的草绘圆半径为6mm, 用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm, 方向向下, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。选择侧视图为草绘基准平面, 草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图。使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。

步骤3:同样用上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm, 用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。将圆弧半径为150mm的矩形封闭图偏距10mm复制一个草图, 使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。

步骤4:选择实体圆角命令, 在特征树下设置参数圆角类型为:“面圆角”, 在“切线延伸”方框前打勾。分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。

三角凸台模具的凸模设计结果如图2所示:

5 Solid Works设计技巧

在使用Solid Works进行三角凸台模具实体设计过程中, 参数的技巧设置对产品设计的高效化、高质量化起到关键性的作用: (1) 拉伸特征 (Extrude) 和圆角特征 (Fillet) 是模具设计中使用频率最高的功能, 它的主要参数设置技巧如下:拉伸特征 (Extrude) :根据成型需要正确选择“终止类型”和“拔模角度”的设置来确定模具的成型角度、方向和深度。圆角特征 (Fillet) :1) 如果遇到要进行拔模操作, 一般是先拔模再倒圆角;2) 如果是进行装饰性圆角处理则尽可能放在最后来完成;3) 如果要进行抽壳处理, 也一定要注意先后顺序。如果倒的圆角比较小则是先抽壳而后倒圆角, 如果圆角比较大则应先倒圆角而后抽壳。应视具体情况而定。

Solid Works的曲面基本特征造型功能和实体设计功能基本上是一样的, 所不同的是如缝合曲面、填充曲面、输入曲面等曲面编辑功能是它所特有的。在进行对曲面进行编辑时, 可将曲面的表面看作是一块布或一张纸, 在进行修剪或圆角时, 要选择每一个曲面, 确定哪部分是保留的, 哪部分是剪掉的, 放在相应的参数框中, 可以点击图中的曲面元素添加或在参数框中单击右键‘删除’。

摘要：现代的模具设计生产中, 通常运用SolidWorks、MasterCAM等CAD/CAM软件先进行产品的3D图形设计, 然后根据产品的特点设计模具结构, 确定模具型芯、分模面和抽芯结构等, 生成模具型芯实体图和工程图, 最后根据模具型芯的特点, 拟定数控加工工艺, 输入加工参数, 生成加工程序并输送到数控机床的控制系统进行自动化加工。这些步骤是现代化模具设计生产的过程和趋势。它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产, 全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。它改变了传统的模具制造手段, 有效地缩短了模具制造周期, 大大提高了模具的质量、精度和生产效率。

16.垫片精密连续冲裁模具的设计 篇十六

关键词：级进模；排样；自动送料；模具结构设计；零件设计

1.冲压件工艺分析

某使用进口材料垫片零件如图1所示，材料：SUS304 1/2H、料厚0.8mm，该零件形状简单、局部对称，大批量生产。由标准查得，冲裁件内外所能达到的經济精度为ITl4，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm。将以上精度与零件简方案一：采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。

方案二：采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。

选择方案二

4.模具工作过程

冲模的工作零件有2个导正孔冲头、6个冲孔冲头、1个半冲裁冲头、落料冲头及与之对应的凹模或凹模镶件，定位零件有导正销、自动气动送料装置。模具工作是以操作人员调整料带到第一冲压工位处，进行冲孔。将自动送料装置的送料步距调整到30mm，后由自动送料装置将条料送入下一工位，这样条料就送进一个步距，以装在脱料板上的导正销插入料带两侧的导正孔进行精定位，保证垫圈的相对位置精度。然后冲6个要求相对位置的孔，再下一步进行零件外轮廓的半冲裁工艺，最后进行零件的落料和废料的切断工序。这样连续冲裁直至条料或料带冲完为止。

5.结语

该模具采用日本8板式模具结构，结构紧凑、成本适中，能够高效的生产精密零件，已交付用户使用，并生产出大批量的合格零件，模具使用及后期维护方便，用户非常满意。

作者简介：王金凤（1981-），女，助理工程师，从事多年机械设计和工艺工作。

17.模具设计工作总结 篇十七

首先我要感谢在这一年的时间里，公司领导耐心的教导以及同事们热心的帮助使我学会了很多书本以外的东西，同时也完成了自己每一次定下的子工作目标。其次，为了更好的做好今后的工作，为公司争取更大效益，本着总结经验、吸取教训的态度，本人现在对这段时间的工作及学习成果作出以下总结：

1.新模具的验收及验收报告的整理； 2.返修模具的验收；

3.学习了解了模具在生产过程中出现的问题及解决方法； 4.与模具厂沟通解决模具修改过程中出现的问题；

5.完成了10个方案花纹图的三维设计，这项工作使我大学所学学有所用，更深刻明白了创新应与实践相结合；

6.编辑修改了活络模型腔和模套的验收管理制度以及干冰清洗规定； 7.针对弹簧气孔套这项新技术进行了学习并跟踪试验，为后期技术成熟大面积运用弹簧气孔套技术积累经验。在此期间还负责编写了关于弹簧气孔套的使用、维护及保养的相关规定，使自己的多方面能力得到了进一步提升；

8.跟踪解决雪地胎生产过程中出现飞边杂质问题，避免以后工作中出现类似问题。

以上便是这一年来我的工作及学习成果的概况。对于涨工资的问题，我认为员工不管学历如何，随着经验的丰富，工作能力的提高，原先的收入不可能满足也是人之常情，公司能为员工着想，在物质方面或者精神方面给予鼓励和肯定，势必会让员工产生强烈的认同感与归属感，在一个和谐的环境氛围里工作，公司的效益也会节节攀升的。当然作为一个还算半个公司新人的我来说，在这一年里也发现了自己的不足之处，就是语言表达能力还是有些欠缺，尤其写报告总结之类的文字工作，不过我依然会继续努力，坦然面对工作上的挑战与压力，分析错误的原因，吸取经验教训，少犯错误，争取未来在模具（轮胎）设计与维修的专业方面取得更大的成绩，回报公司的大力栽培之情。

总结撰写人：万军锐