肥皂制造工艺流程

肥皂制造工艺流程（10篇）

1.肥皂制造工艺流程 篇一

制造业工艺流程实习报告 0前言

德国工业4.0已成为中国制造企业最为关注的焦点。工业4.0的概念将迅速的向中国传统的制造业传播，成为中国传统制造业的标杆。

迄今为止，我国制造业发展趋势与典型的工业化国家，诸如美国、德国、日本、韩国等国家的演变趋势逐渐吻合，即随着人均GDP上升，制造业比重先升后降，工业化率、投资率和经济增速几乎同时达到峰值。当前，我国劳动力成本上升、生产性服务业发展不足等问题，对制造业升级提出了挑战。我们可根据典型工业化国家的一般规律和我国产业结构的演变趋势，对我国未来的工业发展作出预测，并作出相应措施。制造业工艺流程的概念

制造业是指对制造资源（物料、能源、设备、工具、资金、技术、信息和人力等），按照市场要求，通过制造过程，转化为可供人们使用和利用的大型工具、工业品与生活消费产品的行业。根据在生产中使用的物质形态，制造业可划分为离散制造业和流程制造业。制造有分广义制造和狭义制造。广义制造是指市场需求与产品概念的萌生和产品的消亡，即产品的全寿命循回；狭义制造是指材料与产品。

工艺（Craft）是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为制成品的方法与过程。制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。就某一产品而言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。有人将工艺解释为“做工的艺术”。工艺流程指工业品生产中，从原料到制成成品各项工序安排的程序。也称“加工流程”或“生产流程”。简称“流程”。机械加工

形状、尺寸精度要求、相对位置

强度、硬度、耐磨性、冲击韧性、表面粗糙度要求等要求 与之有关的因素： 加工设备 加工精度 刀具 量具

工装夹具等 实习企业情况

香港力康医疗集团上海力精制造工厂与上海富士通信设备技术有限公司 参观过程：

于2016年1月19日，上午9点由专业实习指导老师王前峰老师和金玉兰老师带队，前来香港力康医疗集团上海力精制造工厂与上海富士通信设备技术有限公司。刚看到有这两个公司合作在一起的工厂时，我的第一感觉就是这个工厂不大。但接下来参观以后，又发现麻雀虽小五脏俱全，该有的车间都有，而且每个车间的位置布局都相当的有讲究。相关的车间挨得很近，经理给我们解释说是有序有理，方便、节约时间，尽量使车间方向是单向的。首先，现有该合作企业的董事长给我们介绍该合作企业的企业文化及发展历程；再者，经理给我们介绍该企业的运营操作，及如何管理员工，如何解决员工的各种问题，如何在实现以人为本的基础下争取赚取最大的利润；随后，董事长及经理带领我们学员参观各个车间，并熟悉每个车间的功能用途。企业特征：

为数家世界知名企业进行钣金配套加工 企业亮点：

力康集团经过20多年的持续发展，勇于创新，大胆转型，集团已从最初代理国际知名品牌医疗器械和实验室仪器设备，逐步实现了从贸易起步、以产业为支柱、向多元化发展的质的跨越。富仕通信公司主要生产传输通信的配套产品，有数字配线架、光配线架、光缆交接箱及音频配线架（箱）等产品。为客户提供一流的钣金加工产品。同时，公司还开发生产各种针式、热敏打印机芯系列产品。公司拥有多台先进的日本AMADA多工位数控冲床、激光机、数控折边机以及各种烧焊机、各种吨位的普通冲床和车、磨、刨、铣等板金加工设备。两个企业共同合作，节约资源，取长补短，达到控制成本的目的。存在问题：

如今，钢材市场的趋势大不如从前，因此如何设计使废料钢材降到最低，不给企业造成资金浪费及资源浪费；同时，如何有效的促进员工的积极性，有效的合理安排员工的岗位，充分发挥员工价值；如何有效的控制成本，创造最大利益等问题都是管理者所面临的挑战。建议：

充分有效计算所需钢材的材料，避免造成浪费。

时常与员工接触，了解员工所擅长的才能，并安排其在适合的岗位，充分发挥他们的主观能动性。了解员工的需求，并尽可能的满足该需求，以达到员工忠诚度的目的。管理者有效的计算每一分钱的去处，不造成浪费。蚂蚁计划公司 参观过程：

于2016年1月20日，在王老师和金老师的带领下参观了上海松江区的蚂蚁众创基地，由松江区的总经理给我们讲解了沪江的发展史以及现在的蚂蚁计划，也使我们知道了蚂蚁计划是创造一个创业者的平台，为有创业梦想的年轻人提供了一个实现创业梦想的机会。在演讲结束后，我们参观了处在上海松江区的蚂蚁众创空间，里面有幼儿代教教师、手工饰品DIY空间、养生医药空间等。企业特征：

梦想创造平台、创业孵化器、互联网教育创业基地 企业亮点：

邀请全国有志于投身互联网教育的创业者入驻蚂蚁创客空间。为了给予资金支持和服务，沪江网牵头成立了两个基金：5000万元规模的蚂蚁雄兵天使基金和3亿元规模的互元基金，并推出“零租金”入驻孵化器模式，与创业者共同构建互联网教育产业生态圈。

推出云校服务，向创业者传授互联网教育经验，提供创业课程培训，还将提供法律、财务咨询。

拥有管理自主权，推出的产品和服务可以用“沪江网”品牌，有望使这个上海互联网教育的老品牌焕发新的活力。存在问题：

互联网教育行业的创业者面临资金缺乏、场地太贵、经验不足、人才难觅等。建议：

政府的支持，建立互联网教育学习大厦； 创业团队愿意接受孵化；

可选择不付租金、转让5%股份的“零租金”孵化模式，或支付较低租金； 学习大厦最好尽可能建立在高校群中，有利于吸引人才。讲座学习总结 讲座实习分为两场，一场是由专业实习指导老师开讲，另一场是由专家指导老师开讲。其中，专业实习指导老师演讲的题目分别是“制造业工艺流程”与“工厂总平面布置及运输设计”；而专家指导老师和我们分享了他们的工作历程与工作经验，授予我们工作技巧等。一个是理论概念，一个是工作经验之谈。制造业工艺流程的学习，让我了解了不同的产品需要根据其的经济性的高低、产品所需的精密度、产品形状、生产数量等相关因素选择不同的工艺方法及不同的设备，产品的形成过程。诸如工艺方法有铸造、锻造、焊接、3D打印等，设备有磨床、铣床、刨床、车床、钳工、量具、刀具、数控中心等。

工厂总平面布置及运输的学习，让我了解到根据工厂的生产性质、规模、生产过程的组织及特点，在已选定的厂址上，对主要生产工艺设施、辅助生产设施及办公生活设施等所进行的总体设计和竖向布置，并全面地解决它们互相间的协调问题。

在满足生产要求的条件下，经济合理地进行厂区划分，并确定厂区内各建筑物、构筑物、堆场及其他设施之间的相互位置；选定厂外与厂内的交通运输系统，合理地组织人流及货流；确定竖向布置方案，包括场地平整、厂区防洪和排水，选择所有建筑物、构筑物、堆场及各种管线、铁路和道路的标高；布置地上和地下的各种工程技术管道；完善卫生防火条件，进行厂区的绿化和美化，为工人创造良好的工作条件和休息场所；合理地布置厂前区，使之与居住区和城市有较好的联系，并选择合适的建筑物形式，组成完整的建筑群体。

听了两位专家指导老师的经验后，感触深刻。在工作中心急吃不了热豆腐，不能急功近利，一定要脚踏实地，一步一个脚印。甚至，不能光想象却不行动，也不要轻易放弃，半途而废。要耐得住心去学习新知识，要多做事少说话，善于听取别人的意见，不可自以为是，要戒骄戒躁。

个人心得体会

通过去企业参观实习后，我发现作为一个企业的管理者并没有我想象的那样轻松。所谓，处在越高的位置，担负的责任也就越大，从而压力也会随之越大。作为一个管理者，不仅要打理好一个企业，首先要会选人用人，将每个人的的才能发挥在有用的位置上；其次，要学会控制资金的动向；再者，每做一个决策都要经过深思熟虑才能下决定；最后，还要学会协调好与员工的关系让每个员工信服自己，及协调员工与员工的关系，使工作环境和谐健康。每个坐在高层的管理者都要比底下的员工要耗费很多精力去思考，每走一步子都要小心翼翼，都要谨慎。

经过专家导师的指导，我学会了作为一个企业的员工，要勤恳务实，踏踏实实做好本分，不谄媚任何人，肯吃苦耐劳，不狂妄自大也不唯唯诺诺，而是大大方方的。为企业做事也就是为自己做事。

2.肥皂制造工艺流程 篇二

机械制造产业是我国社会发展的支柱产业, 发挥着重要作用。但其在发展过程中出现了与可持续发展相违背的问题, 能否有效解决这些问题, 将直接影响到机械制造的未来发展。

1 绿色制造理念概念

所谓绿色制造工艺是指利用当前的先进技术对产品进行制造, 在制造的过程中要有绿色的制造理念, 绿色的制造理念要贯穿于设计、选材、加工等各个过程。使机械制造的过程中最大限度的减少对环境的污染, 同时还要减少机械设备在使用过程中对环境的影响。绿色制造是时代发展的要求, 也是我们最终的奋斗目标。在机械制造工艺的制造理念中要遵循以下几点。

1.1 节省原材料

在机械制造的过程中首先就需要在使用材料上进行节约, 在制造的过程中我们可以采用比较先进的工艺技术来降低在制造过程中的材料浪费, 在机械制造设计的过程中我们要采用先进的材料来提高机械设备的使用寿面和年限, 这样从另一个方面也是减少材料的浪费, 在制造的过程中采用先进的工艺, 提高制造过程中的合格率, 从而减少材料的浪费, 实现原材料的节约, 降低机械制造过程的成本。

1.2 减低能源消耗

绿色制造就要求我们在进行机械制造过程中减少能源的浪费, 能源是不可再生的资源, 储存量有限的资源随着使用量的增加在逐渐的减少, 在我们的日常生活中一时一刻也离不开能源的消耗, 为了减少能源的浪费, 我们尽量采用新工艺和新技术使用和开发新能源或再生资源, 在对机械设备进行设计的过程中要考虑对能源的使用和消耗, 争取使用最少的能源发挥最大的效率, 这样就能减少对能源的消耗。

1.3 减少三废, 保护环境

绿色制造的理念还在于减少对环境的污染, 减少在使用过程中废水、废气的排放, 通过技术创新和制造工艺的优化来降低各种染料的浪费, 提高染料的利用率。在使用过程中可以对有污染的废弃物进行过滤或循环使用, 这样就能在一定能够程度上降低机械在运行过程中产生的废气、废水、废料的排放, 减少对环境的污染, 实现绿色生产。

2 绿色制造技术的主要内容

2.1 绿色制造理念首先需要在设计上开始, 从源头上就要对整个制造过程贯穿绿色设计理念, 这样就能从全面的进行绿色制造, 使整个过程进行绿色制造, 设计过程对整个绿色制造过程都有重要的影响。

2.2 传统的设计和绿色设计有着本质的区别, 绿色设计主要以环境和资源作为主要的内容进行考虑和设计, 传统的设计主要是以产品的制造成本和性能为主要目标, 因此, 在设计的初期就有着一定的理念区别, 这就造成在设计的过程中侧重点会有所不同。

2.3 机械制造绿色理念在满足产品的使用要求外还要考虑产品的废旧回收利用情况。这就需要我们在设计阶段就要产品进行综合的考虑, 在设计制造的过程中要满足绿色制造的要求。在设计制造的过程中还需要满足部分客户的特殊性能要求, 建立产品的绿色开发平台, 为绿色产品制造创造有力的条件, 促进绿色制造的进一步发展。

2.4 在机械制造过程中对使用材料的选择也十分的关键, 是绿色制造的主要条件之一, 我们要选用能回收或对环境污染比较小的绿色材料, 这样就能减少报废后对环境造成污染, 对资源进行重新利用。这就要求对材料在选用的过程要经过完整的试验, 保证所使用的材料能符合绿色制造理念的要求。

2.5 在机械设备制造完成后, 不可避免的会进行包装, 一方面便于机械设备的运输, 另一方面是减少机械设备在运输过程中产生的碰撞和损坏。在对机械设备包装的过程中尽量使用环保的材料或使用可回收的材料进行包装, 这样就能减少浪费。在对机械设备进行包装的过程中, 可以根据设备的特性有选择性的进行包装, 对于不怕磕碰的尽量减少包装的层数, 降低产品的包装过程的成本, 实现优化包装。因此, 绿色设计具有系统性、并行性、集成性、空间性、时间性等特点。

3 绿色制造在机械制造工艺中的运用

3.1 立柱组装线的应用

在对机械设备组装的过程中为了降低人工的劳动强度, 提高组装的质量可以采用立柱组装线进行组装, 立柱组装线的构成部分有:清洗设备、上料机构、导向环装配、控制系统和活柱流水线等。通过使用立柱组装线组装系统大大提高了组装的效率和质量。

3.2 豪克能金属表面加工技术在机械制造领域的应用

在目前的机械制造过程中, 液压缸的杆类外表面加技术存在着耗时、费力、使用寿命低等一系列问题, 这就造成杆类外表在加工的过程中不能满足生产使用的需要。而豪克能金属表面加工技术的出现则为这些问题提供了有效的解决方法。豪克能金属表面加工技术的工作原理是利用豪克能其在常温的状态下冷塑性的特点, 对金属的表面进行研磨, 对其表面进行一些微小的处理, 使其达到最符合生产所需要的状态。由此可见液压缸活塞杆、活柱类外圆精加工方面发挥着重要的重要。而豪克能金属因为具有聚焦性好、密度大的特点, 其可靠性比较强, 所以在机械制造领域的应用范围比较广。

3.3 振动消除应力法在机械制造领域的应用

在当前机械制造的过程中, 为了降低材料对设备机械性能的影响, 一般需要对材质进行特殊的处理, 通过处理, 一方面能减少本身应力的影响, 另一方面提高材料的综合性能。在当前处理的过程中有两种方法可以采用, 一种是自然时效法, 另一种是热时效法。在机械制造过程中根基设备的性能要求采用不同的处理方式。自然时效法所使用的时间较长;热时效法在增加成本投入的情况下, 还会对材料的整体性能造成破坏。现阶段, 在机械制造领域出现比较理想的处理方法, 那就是振动消除应力法, 俗称振动时效。这种交变应力会使金属结构件某些点产生晶格滑移, 从而发生塑性形变, 而当这种变形力量在金属结构内部残余应力最大的点上进行释放时, 就会使金属构件内部残余应力降低和均化。

3.4 再制造技术在机械制造领域的应用

再制造是指同相应的工艺对使用到寿命的备件进行重新的处理, 使其达到相应的使用要求, 这就在一定程度上减少了设备的浪费, 提高了设备的使用寿命。其中最重要的一点是, 再制造技术所再制造的产品性能达到与原本产品的性能, 或者是超过原本产品的性能才可以。

4 结束语

综上所述, 为了适应时代发展的需要, 我们要不断的加大绿色制造理念, 提高绿色制造的技术水平, 节约社会资源, 减少对环境的污染, 保护环境, 实现人类与自然和谐发展。

摘要：为了有效解决机械制造业的能源浪费等系列问题, 应运而生了绿色制造理念。本文围绕绿色制造理念的概念、内容、在机械制造工艺中的运用这几个方面问题进行分析, 供参考。

关键词：绿色制造,概念,内容,机械制造,应用

参考文献

[1]肖寿仁, 谢永悫.浅析绿色制造理念在机械制造中的应用, [J]中国机械制造, 2010, (12)

3.起重机制造工艺 篇三

我公司是起重机专业定点生产厂，拥有雄厚的力量，精良的装备，高素质的员工队伍和科学管理，无论金属结构件还是零部件，均严格按质保体系进行生产和装备。本公司产品具有性能优良、可靠性高、使用寿命长、维修方便、维护费用低、经济效益显著等特点。

一、金属结构件

金属结构件主要是指主梁、端梁、小车架、走台、平台、梯子、栏杆、导电架等。

1、材料、部件、整机防腐蚀处理

我公司钢材都是从安钢、邯钢等大型钢厂采购的，材质为Q235B的平板。可向用户提供材料材质书及合格证。进厂后由检验室抽样作化学成分和机械性能分析，不合格原材料坚决不准采用。原材料锈蚀等级不得超过C级，所有板材在下料前必须进行板材预处理，部件和整机进行抛丸和手工喷沙经过抛丸和手工喷沙的零部件和整机提高了表面光洁度和粗糙度，增强了底漆和基材的附着力，提高了漆膜保护性能和防腐性能，有效消除了产品在制造过程中产生的应力，提高了产品质量。板材预处理除锈等级要求达到Sa2.5,型钢达到St3级粗糙度为RZ40-80毫米，喷涂WS型无机硅酸锌车间底漆15-20毫米，小于6mm的板材进行酸洗处理，喷涂环氧富锌底漆，防止起重机在制造过程中的腐蚀。

2、平板矫形

预处理后的板材在平板机进行矫正，减少盖板、腹板的波浪度，保证板材的强度，减少梁在使用过程中下挠变形。

3、桥架加工

(1)

钢板抛丸预处理，以提高钢板机械性能和油漆附着力。

(2)

根据起重机跨度，以微机控制切割机，割出二次曲线，四次曲线或二 四

次曲线迭加曲线的腹板及上盖板，使预制拱度与起重机上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工装进行主梁拼焊，通过合理安排焊接顺序减少焊接变形。

(4)

主梁腹板和上下盖板的对接焊缝采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向 焊缝采用微机控制CO2气体保护自动焊，焊后进行100%探伤，主焊缝10%抽拍X光片。

(5)

桥架对接采用大型翻转机使全部焊接为平焊，以保证焊接质量。

(6)

焊接完成进行震动实效处理，以消除焊接应力。

4、质量控制要点

A、腹板与上下盖板对接焊缝质量控制

（1）

将每块板放于平台，使用压板螺丝压紧，实施定位焊。

（2）

焊口两侧30mm内除油除锈。

（3）

焊接方向指向走台侧，使用埋弧自动焊机，按工艺要求调整电压、电流并记录。

B、上拱度控制

（1）

使用微机控制自动切割机进行腹板下料，拱度曲线函数为F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、钢板尺进行检测根据检测结果确 定四条焊缝顺序。

（3）

焊接完成后对上拱度再进行一次检测，如果不符合要求则以火焰校 正法进行修正，符合要求直接进行对装。

（4）

桥架对装要根据单根主梁拱度值及标准要求，采用在焊接道轨压板 时支撑不同位置。符合要求直接进行对装。

（5）

桥架对装完成后，采用国家标准要求的检测方法、器具、在无日照 情况下进行检测，符合要求转入成装工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在桥架对装和大车成装时实施。

（2）

桥架对装时，在端梁上盖板上面画出纵向中心线，和与主梁装配的 十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼，是主梁与端梁十字中心线对齐。

（3）

调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上 根据跨度增加一定数量，以便消除因焊收缩产生的影响。

对装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装。

（4）

大车成装后，用同样的办法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮 直至达到技术标准要求。

二、起升机构

本公司可根据用户对使用条件的要求，须加超载限位器，对起重机速度设计成可调与不可调，可调速起重机有可满足各种不同的调速比及其控制方法。

1、吊钩

吊钩是起重机重要部件，我公司根据国家强制性标准GB10051-88的要求，采用韶关铸造总厂产品，要求制造时在胎膜上成型，毛坯须严格的热处理，同时进行抗拉变试验，加工时严格控制螺纹的表面粗糙度和过渡圆角以杜绝疲劳断钩。

2、动滑轮、定滑轮

按照国家标准，采用不同使用工况下的四种材料配套，上滑轮组采用滑轮机构，钢丝绳卡子、安全可靠。

3、制动器

制动器是起重机上的重要部件，我公司采用YWZ型制动器，贯彻执行行业最新标准，安全可靠，制动瓦块易于更换，适应性强，耐高温，允许频繁作业，属于节能型部件，4、联轴器

联轴器采用锻造钢件，经车削后插齿机上加工渐开线齿型，再经套圈感应加热，齿面硬度HRC35-45。

5、减速机

本公司起重机采用ZQ系列减速机，均为江苏泰呈减速机股份有限公司生产，部优产品，可为用户提供合格证说明书。

6、卷筒组

卷筒组性能质量执行ZBJ08007标准，采用铸钢卷筒，卷筒采用短轴式，焊装前对轴全长进行无损探伤。

三、运行机构

大车运行机构，小车运行机构可根据用户要求，对速度设计可调型运行方式。运行机构采用ZQ、ZSC系列减速机，齿轮联轴器，角型轴承箱、桥架的联结孔整体加工，这种结构形式拆装方便，更换备件无需重新调整就可保证原有精度。

四、司机室

司机室符合最新标准GB/14407-93。司机室造型美观，视野开阔，在座位上能清楚地观察到吊钩工作范围的作业，闭式司机室内壁色调柔和，有舒适感，隔音符合标准要求，室内设控制机构操作台，操作工作舒适，还设有起重机部电源紧急断电开关，电源指示灯及总电源通断状态信号。用户可要求增设电风扇、空调、超负荷指示器等。司机室与走台间设有斜扶梯，方便操作和检修。

二、本公司的各项设备所具备的优点

1、技术先进：图纸均采用最新设计图，均经过计算机优化设计，机构更合理，所有图纸均采用最新国际标准接轨的国家最新标准，代表国内产品的最新水平。

2、加工工艺及设备先进：我公司为确保产品的加工质量，制定了一整套符合现代生产和我公司实际情况的产品加工工艺，并从原材料进厂到整机出厂均配备相应的现代化生产装备，例如：设施齐全的理化分析器具、原材料预处理机、数控切割机、数控加工设备、功能齐全的热处理设备及埋弧焊、CO2气体保护焊、各种专用设备，以及大型起重机械等，为生产搞质量的起重机产品提供了可靠的保证。

3、检验手段齐全，科学先进：我公司有健全的产品质量保证体系，有完善的质量检验机构和质检人员，并配备有各种相应的质量检验器具，如：检验材质的化验室、检验焊缝材质的X光探伤仪和超声波探伤仪、焊缝检查尺、检验硬度的 布氏，洛氏硬度计、手提便携式硬度计、检验桥架上拱度，车轮水平高低差的水准仪、检验齿轮加工精度的齿轮综合性能检测仪以及电动葫芦和起重机整机性能测试的实验台。

4、采用先进或名牌厂的零部件配套产品。本公司的配套产品均经过对配套厂的产品的质检和验收，保证配套厂的产品质量一流，且代表国内外的先进水平，例如：钢材的供应厂家均为国内著名的大型钢铁企业产品，电机的供应厂家是从十余家生产厂中筛选出来的，制动器和减速机的生产厂家是国内目前大型专业生产厂家，这些配套厂作为我公司的长期合作伙伴，这是保证我方产品质量的一个重要方面。

为了更好的服务客户，可根据用户要求选择各种先进的配置。

四、质量控制计划

针对单、双梁桥式起重机的技术要求，特制订以下质量控制计划。

1、单、双梁桥式起重机的技术要求见有关说明。

2、该项目实施的具体步骤。

2.1进行合同评审，评审得出结论后下达生产任务。

2.2按合同中技术协议要求，下达生产图纸，包括总装图、零件图、工艺图、工艺工序卡、作业指导书等。

2.3编制生产计划，下达生产任务，并列出进度表。

2.4按《外购件、外协件明细表》购置外购件、外协件。

2.5对外购件、外协件进行检验，对生产过程进行工序检验和阶段性验收，对整机组织试验，并做试验记录。

2.6进行产品包装，做好该起重机的运输、交付工作。

2.7提供随机资料和文件。

2.8为用户提供售后服务。

3、该项目各阶段中责任和权限的具体分配

3.1合同评审阶段由销售科负责组织实施，技术科、生产科、质检科、设备科、供应科、全质办等部门参加，评审合同的经济条款和技术条款的可行性，得出评审结论，填写评审结果。

3.2该起重机属于国标起重机，不需要执行设计控制程序。

3.3由技术科组织实施技术文件和资料的发放，更改控制，受控文件的发放由管理员填写文件发放范围表，经主管厂长审批后按发放范围发放，3.4供应科应负责外购件、外协件的归口管理，质检科负责外购件、外协件的质量检验，销售科负责 承包方的联络、评定，监督。

3.5生产科归口管理控制过程，负责生产计划的制订及生产过程的协调和管理。设备科负责设备及工艺装备的管理，编制设备操作规程，并制定维修计划。质检科负责产品质量的检验，并做好记录。

3.6全质办归口管理纠正和预防措施控制程序，负责收集质量信息，并对检查验证、纠正、预防做好记录。

五、设备预组装方案和计划

本起重机的主梁、端梁、小车架、车轮组、卷筒组及其它部件完成后，要进行起重机的预组装，预组装的方案和计划如下：

1桥架的组装

1.1主梁和端梁的联结，将主梁和端梁在组装平台上摆放，用水准仪测量，使主梁和端梁等高。主梁的上下盖板和端梁的上下盖板相交叉，周边满焊，焊厚见图纸要求。主梁和端梁腹板的联结中间采用了补强板，补强板分别与主梁和端梁联结，桥架组装过程中，小车轨道，桥架跨度，主梁腹板的垂直度，车轮的垂直度，对角度，四轮等高偏差等技术指标达到有关标准要求

1.2传动侧、导电侧走台和主梁的联结，走台和主梁的联结是走台横支撑和主梁腹板直接焊接在一起，走台花纹板和主梁之间是用小角钢联结，导电侧在走台边上有小车导电系统支架，具体步骤见工艺规程和有关图纸。

1.3小车轨道的组装，小车轨道和主梁之间用压板联结，压板直接焊在主梁上盖板上，组装时注意轨道和上盖板之间的间隙，小车轨道的侧向直线度、小车轨距、小车轨道局部平面度等装配质量。

1.4大车运行机构的组装，车轮组、减速机、电机之间用联轴器传动轴联结，组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、联轴器的配合间隙等指标。

2、小车的组装

小车上起升机构的组装，起升机构包括卷筒组、减速机、联轴器、传动轴、制动器、电动机等零部件。组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、电气的组装

3.1组装保护柜，安装保护柜中的电气元件。

3.2组装司机室，安装司机室中的电气元件。

4.绿色机械制造工艺 篇四

机械制造行业作为国家的重点行业，由于涉及面较广，因此如何发展好绿色机械制造工艺技术，提高企业的经济效益保护好生态环境和合理利用资源具有非常重要的意义。

关键词：绿色理念;绿色制造;机械制造;工艺技术

绿色机械制造工艺是指以综合考虑环境因素和资源效益为前提，以传统机械制造技术为基础，将环境科学、材料科学、能源科学、控制技术等先进科学技术结合在一起，以达到预期质量和功能的先进机械制造方法和过程。

发展绿色机械制造工艺的目的就是达到资源、环境和经济效益的统一。

1、发展绿色机械制造工艺技术的重要意义

近年来，我们一直提倡环保节能，建设资源节约型环境友好型社会，为节能环保产业创造了良好历史发展机遇。

机械制造行业涉及领域庞大，发展好绿色机械制造工艺技术，对国家发展、公司利益、环境保护都起着重要的作用，也对资源的合理利用具有重大意义。

机械制造业与国民经济发展的各个行业都密切相关，其为人们的衣食住行提供着各种不同性能的机电产品。

传统机械制造技术的发展是一个开环式的发展模式，不考虑环境和资源的代价，从自然界中获取资源，经过加工处理得到最终产品，同时还产生了大量的废气、废液、废渣，排放到环境中，给环境带来严重的污染，甚至产生有毒有害的物质，带来巨大的安全隐患;另一方面，许多的脚料、余料以及破损的零件和设备，最终都成为了废弃物，这不仅污染了环境，更是对现有资源的一种严重浪费。

而绿色机械制造工艺引用的是一个清洁生产和废弃物循环利用的闭环式发展模式，根据市场需求，设计、生产出质量合格的产品，在此过程中，充分考虑资源利用、能源消耗和环境保护等这些因素，从而达到资源和能源的最优化的配置，最大限度地减少环境污染。

因由此可见，绿色机械制造工艺比传统机械制造工艺更能适应新时期的机械工业发展要求。

2、绿色制造理念在机械制造工艺中的应用措施

2.1绿色设计

绿色设计是指根据产品的品质要求，在绿色理念的指导下，对机械的工作原理、结构、运动方式力、能量的传递、各个零件的材料和形状的尺寸进行设计，并通过计算分析转化图纸作为制造依据的工作过程。

要做好绿色设计，需从设计之初就要充分考虑产品流转的各个环节中所应注意的环保问题，并将环保作为设计的重要指导原则。

绿色设计涉及十多项设计阶段，包括选材、结构设计、工艺设计、包装运输设计、使用维护设计、拆卸维护设计、报废处置设计等。

要将各阶段的设计方案系统地协调和整合起来，因此，绿色设计也成了一个具有绿色性、集成性、并行性的系统。

2.2选用绿色原材料

实现绿色制造理念，应该在制造中使用比较绿色环保的原材料进行制造，同时选择的环保材料还应该符合机械制造工艺的要求，还要具备非常良好的使用性能。

具体来讲，在原材料的选择上，首先应该注意环境和材料的兼容性，不可以使用有毒、有害、有辐射性的材料。

使用这样的原材料能够在使用完成之后再利用，减少资源的浪费。

其次，应该选用原料丰富、低成本、低污染的原材料，避免使用价格昂贵、污染大的材料。

最后，在制造的时候最好要使用一些能够回收的原材料，或者已经经过回收的原材料，实现资源的循环使用，减少制造中的浪费现象。

2.3选用绿色技术

想要保证机械制造工艺中绿色理念的融入，应该将一些先进的技术加入到机械制造当中。

例如可以在机械制造中使用快速成型制造技术。

这一技术所使用的仪器为快速成型机，这一设备在进行使用的时候，首先是使用cAD中的数据来进行模型的设立，将层层的模型进行堆积。

这种仪器使用的先进性在于它在使用的时候没有使用任何的刀具、模具和工装夹具，并且能在很短的时间内形成复杂形状的实体或者三维零件。

因此这种技术不仅能够有效的节约资源，还能够让制造成本得到有效的减少，与此同时，还能够生产出很多新型的机械设备。

在机械制造工艺中还可以使用少无切削加工技术，这一技术是新技术、新工艺中衍生的新型技术类型。

在使用的时候是利用精密铸造、冷挤压、沉积等成型技术和工程材料应用到机械制造当中，也是将机械零件的形状向着精密成型的`方向发展。

通过这种自由成型的加工技术，能够让产品的生产费用有效的减少，也能够减少机械产品生产中的能源浪费和资源浪费。

2.4绿色切削加工技术的应用

绿色切削技术在机械制造工艺中也能够达到节能减排的要求。

由于在机械产品切割的时候使用的切削液具有一定的污染成分，所以使用绿色切削技术就能有效的解决污染的题。

这一技术在使用的时候，主要是会进行干式切割、低温切割、绿色温式切割等几个方式。

但是这一技术在使用的时候的净化处理、切削液的研制等方面还存在着一定的问题，因此还没有得到全面的利用。

所以相关的技术人员应该加强对这一技术的开发力度，从而更好的投入到机械生产当中。

2.5振动消除应力法的应用

在机械制造的生产过程中，一般情况下都是要对原材料进行特殊的处理，这一过程不仅能够让材料的应力有效的减弱，还能让机械产品的性能大大增强。

处理中使用热时效法的时候，会让材料本身的性能得到破坏，还会让制造的成本大大增加。

所以在处理的时候可以使用振动消除应力法，这种方法能够让材料中的金属构件实现晶格滑移，从而就能让金属的塑性发生改变，从而让材料的应力得到有效的减弱，实现减少成本、避免浪费的目的。

2.6再制造技术的应用

再制造技术主要是将已经不能使用的或者已经到了使用寿命的零件进行一定的处理，再将这些处理过的零件加入到机械的生产当中，从而有效的减少资源的浪费，也让机械的使用寿命得到延长。

但是在使用这一技术的时候，必须要保证机械产品的使用性能，不能将处理不合格的零件应用在机械制造当中。

2.7绿色处理

绿色处理是指将在机械制造过程中排放出的废液、废气、毛坯脚料以及破损的零件设备等废渣，进行回收利用或将其变成对环境无污染的物质的过程。

绿色处理的方法有：第一，根据各排放气体的性能，能吸收的就采用物理或化学方法吸收，能燃烧的就在燃烧炉中通入氧气完全燃烧。

第二，废液集中进行回收、转化、燃烧等处理。

第三，将有毒的废渣进行集中深埋，或是采用化学方法将其变成无毒无害物质，将有棱角的锐利废弃物收集在一起并作集中处理。

第四，将已报废的产品回收并使用到下一个周期中，变废为宝。

3、结束语

绿色制造，简而言之就是，从生产到制造再到应用，后期的回收等都遵循环保健康的理念，能最大化地确保原材料和利用率的高效。

这就是绿色化的重要意义所在。

总之，在如今这个快速发展的社会中，只有顺应消费者诉求及高精度、高效率的绿色概念等，才能长久发展。

对于今后的发展，绿色化、自动化、机械化是未来的方向和目标，只有以之为契机，才能更加快速地发展壮大。

5.机械制造工艺研修报告 篇五

学院：机电学院 专业：机械制造 班级：11303 姓名：陈利永 学号：11021650 轴类零件加工工艺

第1章工艺方案分析

典型轴类零件图

零件图分析

该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。确定加工方法

图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29，75）P2（35，56.46）。

通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。

根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。确定加工方案

零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm.该典型轴加工顺序为：

预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。

第2章 工件的装夹

定位基准的选择

定位基准选择的原则

1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。

2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。

3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方

便性。

确定零件的定位基准

以左右端大端面为定位基准。

装夹方式的选择

数控车床常用的装夹方式

1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。

2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。

确定合理的装夹方式

装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度要求。

第3章 典型轴类零件的加工

轴类零件加工工艺分析

（1）技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。

（2）毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。

（3）定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。

（4）轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直--毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。

切断---用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。车端面和钻中心孔—对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。

（5）热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。

（6）加工工序的划分一般可按下列方法进行：

①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。（7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： ①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。典型轴类零件加工工艺

（1）确定加工顺序及进给路线

加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。（2）选择刀具

1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。2)粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验.3)车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm）4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀.（3）选择切削用量

切削用量选择

6.叶轮制造工艺方案研究 篇六

关键词：铸铝合金,叶轮,造型与编程,Siemens NX 8.0

0 引言

铸铝合金整体叶轮与其他零件在零件结构特点、运功特性、应用环境等方面具有很大的区别, 因此使其制造工艺过程需要融入特定的工具和方法, 其主要特点如表1所示。

1 叶轮材质分析与选择

基于上述分析, 铸铝合金整体叶轮的材质要满足低温、高速的基本条件, 必须选用密度小, 强度大的铸铝合金材质, 经过系统的实验分析, 选用ZLZn506作为叶轮材料能够达到要求。

2 叶轮总体加工工艺分析

由于叶轮的结构复杂, 需要选择五轴数控加工中心作为其加工设备, 本例应用Siemens NX 8.0软件进行叶轮制造工艺方案的制定, 主要分造型、粗加工和精加工三个工序。

3 叶轮毛坯造型与加工

根据叶轮叶片曲线数据, 利用Siemens NX 8.0软件对叶轮毛坯进行三维模型设计并生成数控车削程序, 这一工序的具体加工步骤如表2所示。

4 整体叶轮叶片粗加工

4.1 叶轮粗加工设备的选择

选择立式五轴数控加工中心作为整体叶轮的加工设备。机床配有NIKKEN专用数控旋转工作台和高速电主轴, 转速达到33000r/min, 机床能够实现精确地五轴联动, 能够满足铸铝合金整体叶轮的粗、精加工。

4.2 粗加工刀具的选择

根据对叶轮最小倒圆直径和叶片深度等相关参数的分析, 基于粗加工直径最大化原则, 选择直径3.5mm加长铝合金专用数控合金球头铣刀作为叶轮粗加工的刀具。

4.3 制定工艺并生成刀具轨迹

对叶轮粗加工工序的需要通过Siemens NX 8.0进行严格的设置, 具体加工步骤如表3所示。

5 整体叶轮叶片精加工

叶轮精加工的基本设备条件和工艺方法参考上述叶轮粗加工工艺, 这一工序的关键工艺步骤为:在创建工序界面选择叶片精加工类型 (BLADE_FINISH) , 各参数功能与叶片粗加工类似, 在切削参数中设置主轴转速30000r/min, 进给速度设置为3600mm/min, 切削层选项中“距离”参数设为0.02mm轨迹生成, 进行刀具轨迹的仿真检验, 确定正确后通过五轴机床后处理处生成加工程序, 然后利用程序仿真软件进行数控程序的验证。最后将正确的程序输入机床进行叶轮精加工。

6 结论

通过对铸铝合金整体叶轮的材质、造型特点以及应用环境进行充分分析, 实验验证了一套高效制造叶轮的工艺方案, 对多种结构叶轮的制造具有现实的参考价值。

参考文献

[1]魏志强, 等.基于NX的透平膨胀机整体叶轮五轴加工技术研究[J].煤矿机械, 2015, 1.

[2]周济, 周艳红.数控加工技术[M].北京:国防工业出版社, 2002:95-100.

[3]陈常标, 等.基于UG和VERICUT数控加工与仿真研究[J].机械工程师, 2014, 11.

[4]黄益华.透平膨胀机叶轮正逆向建模与五轴数控加工技术研究[D].上海交通大学, 2008.

7.机械制造工艺与设备 篇七

机械制造业的发展伴随着人类历史的发展，在原始社会，人类自己打造石器，后来，逐渐发明了陶器，铜器，铁工具。

机械制造在远古的时代主要是为了满足日常的生活需要。

8.机械制造工艺课程教学 篇八

机械制造工艺课是机械专业学生必修的一门专业课，该课程涉及的知识面较广，知识点较多，概念较抽象，理论性较强。

在实际教学过程中，教师常常感到教学尺度不易把握，学生则感到学习内容枯燥、模糊;同时由于学生自身素质欠缺以及课程开设有一定的跳跃性，一些学生由此会产生畏难情绪，从而影响本课程的学习，还会对后续的专业课学习产生消极影响。

这门课程的教学考核主要是教室试卷考核，仍以知识的积累为主要目标，考核内容主要依附于教材，注重概念及知识，最后导致学生虽然考了高分，但实际能力却很差，不能解决实际问题的现象。

针对当前教学考核机制中的诸多不足，专业教师应该牢牢树立“以学生能力为本位、以行业需求为导向”的精神，结合机械制造工艺课程自身的特点，从各方面入手来提高教学质量，通过课程考核机制的改革推动课程全面、深入的改革，使得教学上一个新台阶。

二、课程考核改革路径

笔者通过教学发现，如果考核方式不改变，教学就会不自觉地围着这根指挥棒转，虽说在教学形式上有了变化，但是实现不了质的飞跃，所以最根本的变革应该是改变考核机制，不以分数来衡量成败，而应更加注重学生能力的提高，注重对能力的`考核。

1.改革课程考核方法

其一，重视三个结合，即考试大纲、人才培养目标、专业范围三者结合，分模块、分层次、分阶段考核。

在教学过程中，教师可以把各个知识点划分为各个模块，对学生按模块进行考核、打分，这样可以打破一考定成败的局面，充分培养学生的自信心和成就感。

其二，打破常规，改变传统考核模式，实行开放式考核。

比如教研组拟制考核试题，每位学生单独完成;师生共同制定课题，在规定的时间内，学生分小组完成;同时，可引入竞争机制，培养小组的协作能力和学生的团队意识。

其三，根据学生基础及能力层次的不同，因人设题，因人设考，使不同层次的学生都能够完成既定目标。

其四，结合职业教育的人才培养目标，考核设计需在满足夯实基础目标的前提下，偏向于培养学生解决实际问题的能力。

2.改革考核形式

其一，合理设计课程课时，将知识分段，保证每堂课都有知识点，并进行考核，通过一课一考加强学生对基础知识的掌握。

其二，以每个任务模块为单位，让学生进行实战，以检测学习成果。

其三，在教学过程中教师可将工种鉴定的知识插入到教学中，既保证学生职业技能证书考证的通过率，又能提高学生的学习兴趣。

其四，改革学期成绩计算方式，注重过程，将平时考试成绩按比例计入学习成绩。

三、课程考核改革应注意的问题

1.了解学生是考核改革的基础

学生是考核的基础，教学任务、教学内容、教学目标、考核内容、考核目标都需要针对每个考核对象进行设计。

教师要充分了解每位学生所处的层次、能力结构，包括学生的学习能力、实践能力、基础知识以及专业知识的储备情况等。

如笔者了解到学生在学习这门课之前已经进行了钳工实习和车工实习，在设计任务时就以钳工或车工任务为主，这样学生都能有所为，可以保证任务的正常有效实施。

2.设计任务是考核改革的关键

根据教学目标有针对性地设计教学任务，是完成教学考核的重点。

笔者认为，首先任务设定应准确，任务内容必须与教学内容紧密相连;二是任务的难易程度必须适合学生的认知水平、学习能力等，务必做到以学生为本，让学生在层层递进中的任务完成中掌握知识;三要任务内容需适量，不能在一个任务中包含太多新知识点，导致学生在一定的教学时数内难以完成。

3.学生的积极参与是考核改革的重要因素

在新的考核体系下，需打破传统的以教师为中心，“满堂灌”让学生被动接受的教学模式，使学生的学习活动与任务相结合，以探索问题来引导和维持学生的学习兴趣和动机。

学生带着任务去学习，教师不断地激励学生前进。

学生在学习过程中获得信心，在完成任务的同时获得成功的喜悦。

宽松的环境有助于学生学习兴趣的提高，有助于激发学生的学习热情。

9.吸附塔的制造工艺 篇九

1、设计参数、结构与主要受压元件

a、设计参数：设计压力为（—0.1～2.75) MPa, 设计温度为60℃，介质为中变气、氢气，全容积13.8m3，二类容器，液压试验压力为3.46 MPa。

b、结构：吸附塔的结构型式见图一。

c、主要受压元件：容器直径φ1 4 0 0 m m，主要受压元件由壳体、椭圆封头、人孔盖、接缘等组成，壳体厚度为2 0 m m；椭圆封头厚度为2 8 m m；材质为2 0 R（正火）。钢板应逐张进行超声波检测，按JB/T4730.3—2005中Ⅰ级合格；人孔盖、接缘等锻件应符合JB4726-2000中的Ⅲ级要求，锻件应逐件进行超声波检测，按JB/T4730.3—2005中Ⅰ级合格。

2、椭圆封头、壳体的冷加工与检验要求

材料的机械性能和化学成份应符合GB6654-1996标准规定的要求。必须有原始质量证明书或加盖经销商印章的质量证明书复印件，并且钢板表面标记与质量证明书要相同。钢板应逐张进行超声波检测，质量符合JB/T4730.3—2005中Ⅰ级要求。椭圆封头压制应考虑冲压减薄量，根据经验实际取30mm钢板，必须由整张钢板热压成型，成型后还应进行正火热处理。A、B类焊缝对接接头的坡口型式有尺寸按图二要求。坡口应机械加工，对于火焰切割的坡口表面，其热影响区还须采用机械加工方法切除，坡口表面均需要进行磁粉检测，符合JB/T4730.4—2005标准中Ⅰ级要求，坡口表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。A、B类焊接接头对口错边量≤1.0mm，同一截面最大最小直径≤7 m m，轴向、环向棱角≤1.0 m m，直线度允差≤5.5mm，封头内表面的形状偏差≤15mm，直边部分纵向皱折深度≤1.5 m m。

3、焊接

(1）焊接材料与焊接工艺参数

焊接材料与焊接工艺参数见附表1。

（2）焊接

a椭圆封头和壳体的施焊焊工，应具有相应的焊工合格项目，禁止在容器的非焊接部位引弧，因电弧擦伤而产生的弧坑、焊疤等缺陷应修磨平滑，焊接接头同一部位返修次数不得超过2次，返修焊缝表面进行磁粉检测并JB/T4730.4—2005标准符合Ⅰ级要求，合格后返修部位和返修情况应记入质量证明书。

b焊接采取平焊位置，纵缝两端点焊引弧板, 试板应带在纵缝延长部位, 采取两种焊接方式:正面首先采用焊条电弧焊, 用E4315、φ3.2焊条打底焊1层, 然后采用埋弧自动焊, 用φ4焊丝、H08A焊剂2层, 并清理熔渣、飞溅, 见图三。

c检验：焊缝表面应圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边、弧坑等缺陷；外观检验合格后，A、B类焊缝进行100%射线检测，按JB/T4730.2—2005标准中评定要求，Ⅱ级合格。D N<2 5 0 m m的接管对接焊缝及D类焊缝进行表面磁粉检测，按JB/T4730.4—2005标准中评定要求，Ⅰ级合格。

d无损检测合格后，A、B类焊缝应进行打磨与母材平齐，打磨后的焊缝高度不得低于母材，若打磨时发现低于母材时应进行修补，C、D类焊缝应打磨圆滑过渡，不得有明显的棱角，精度达到GB8923中的C级要求，经检验符合要求。见图四。

4、热处理

按照图纸及其技术条件和G B 1 5 0要求，设备与其产品试板应同炉进行热处理。设备进炉时炉内不得高于400℃，炉温升至400℃后，加热升温速度应控制在（150～180）℃/h，升温期间，加热区任意长度为5000mm内的炉温温差不得大于100℃，热处理温度控制在620℃±20℃，保温时间不得少于70min，保温期间加热区内最高与最低温度差不提大于65℃，升温期间应控制加热区温度，防止设备表面过度氧化。在温度高于400℃时，加热区降温速度应控制在（180～200）℃/h，设备出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。做好热处理记录，并出具热处理报告。除垫板和裙座外，其余部位不得进行施焊。热处理工艺曲线图见图五。

5、液压试验

产品试板应进行拉伸、弯曲和冲击试验并确认为合格。液压试验时压力应缓慢上升至3.46MPa，保压时间≥30min。然后降至2.75Mpa且保压足够长的时间，对所有接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后应重新进行局部热处理，要求按序号4进行，然后按上述要求重新进行水压试验。水压试验合格后，应排净水，并用压缩空气吹干容器内部，充分干燥后通往0.05MPa氮气，开口接管用盲板封闭，设备上应装设一个压力表。

6、设备的防腐

10.模具制造工艺学教案 篇十

 第一章 绪论

 1.1 课程组织结构

 第2章为曲柄压力机，它是本课程的重点之一，结构最典型，用途最广泛、使用数量最多的一种压力机。 第3章介绍了其它常用的几种压力机

 第4章为液压机，液压机也是板材冲压加工和塑料成型加工中常用的设备之一。

 第5章为塑料挤出机，主要介绍挤出机的工作原理、技术参数、典型结构等等。

 第6章为塑料注射机，它是本课程的重点之一。 1.2 材料成型基础知识回忆  材料成型方法主要有：

金属液态成型

金属塑性成形

连接成形

粉末冶金成形

非金属材料成形

 1.3冲压设备和塑料成形设备

 冲压设备和塑料成形设备是指材料冲压加工和塑料成形加工的工艺设备

 冲压加工以金属材料为主要主要原料，在常温下对材料进行变形处理

 塑料成形加工是利用塑料在一定温度和压力下具有流动性，通过塑料模具成形

 1.4冲压设备和塑压设备的分类

 冲压设备是锻压设备的重要组成部分（一半以上），对锻压设备

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分类：

机械压力机(J)，液压机(Y)，自动锻压机(Z)，捶(C)，锻机(D)，剪切(Q)，弯曲校正机(W)，其它(T)。

 塑料成形加工设备：塑料机械类的代号为“S”。

塑料机械分类：

挤出机(J)，吹塑中空机(C)，压延机(Y)，注塑机(Z)。

 1.5成型机械发展趋势 

1、数控成形机械迅猛发展



2、高速成形机械的高速化水平不断提高 

3、成形机械精度不断提高 

4、新兴成形技术的出现 

5、FMS柔性制造系统的出现  1.6学习目的

 作为一名工艺人员和模具设计人员，必须熟练掌握各种设备的适用工艺范围和生产能力，能根据具体工艺情况，正确合理得选购和选用设备。

 作为生产一线的工程技术人员，必须掌握如何正确的使用、调整和维护主要机械设备

 了解部分专用、先进和精密机械的工作原理、结构特点和性能

 第1章 模具机械加工基础  工艺规程设计

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 2.1.1 基本概念

 2.1.2 设计、制造与使用的关系  2.1.3 工艺规程制定的原则和步骤  2.1.4 产品图纸的工艺分析  2.1.5 毛坯的设计  2.1.6 定位基准的选择

 2.1.7 零件工艺路线的分析与拟定  2.1.8 加工余量与工序尺寸的确定  2.1.11 工艺装备的选择  本章的学习目的与要求：

 了解掌握生产过程、工艺过程、生产纲领和生产类型等概念；  掌握工序、工位，安装、工步的概念；  熟悉零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  掌握定位基准的选择；  了解工艺路线的拟定；

 熟悉确定加工余量、工序尺寸及其公差；  了解工艺装备的选择; 重点、难点

 工序、工位，安装、工步的概念及应用；  零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  定位基准的选择；  工艺路线的拟定；

 确定加工余量、工序尺寸及其公差；

 机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定。 基本概念

生产过程:将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。

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包括：（1）产品投入前的生产技术准备工作： 产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作；（2）毛坯制造：毛坯的锻造、铸造和冲压等；（3）零件的加工过程：机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理；（4）产品的装配过程：部件装配、总装配、检验和调试等；（5）各种生产服务活动：原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。

 基本概念—工艺过程及其组成

工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

 基本概念—工艺过程及其组成

工序：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个(或同时对几个)工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。

划分工序的依据：是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动以及加工是否连续完成.如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。

 基本概念—工艺过程及其组成

工步：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。

 基本概念—工艺过程及其组成

进给（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。如图1-6所示为车削两个不同直径的外圆柱面时应划分为

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两个工步，第一工步车φ80mm外圆仅一次进给，第二工步车φ60mm外圆为两次进给。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

安装：件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如表1—1中的工序1，当车削第一个端面、打中心孔时要进行一次装夹，调头车另一端面、打中心孔又需要重新装夹工件，所以完成该工序，工件要进行两次装夹。多一次装夹，不单增加了装卸工件的辅助时间，同时还会产生装夹误差。因此，在工序中应尽量减少装夹次数。，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

工位：为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。

 基本概念—生产纲领与生产类型

生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量（年产量）和进度计划称为生产纲领。生产类型：

单件生产：单件生产的基本特点是产品品种较多，每种产品仅生产一件或数件，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。成批生产： 成批生产的基本特点是产品品种多，但同一产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换。

大量生产：大量生产的基本特点是产品品种单一而固定，同一产品产量

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很大，大多数工作地长期进行一个零件某道工序的加工，生产具有严格的节奏性。

 设计、制造与使用的关系  工艺规程制定的原则和步骤

1．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。

2．工艺规程的作用：（1）是指导生产的重要技术文件；（2）是生产组织和生产管理工作的基本依据；（3）是新建或扩建工厂或车间的基本资料。

 3．制定工艺规程的基本原则

保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。

 4．工艺规程的种类

1、机械加工工艺过程卡片：主要用于单件小批生产和中批生产的零件。其格式见表1-4。

2、机械加工工序卡片：用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。

 5．工艺规程的要求（1）生产质量的可靠性；（2）工艺技术的先进性；（3）经济性；

（4）有良好的劳动条件。

 6．编制工艺规程的步骤

（1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析；（2）确定生产类型；（3）确定毛坯；

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（4）拟订工艺路线；

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；

（6）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具；（7）确定切削用量及时间定额；（8）填写工艺文件。

 产品图纸的工艺分析  零件结构的工艺分析

1、零件形状构成

2、零件类型

各种零件大致分为五大类——轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体。



3、零件结构的工艺性

 表1-6列出了几种零件的结构并对零件结构的工艺性进行对比。 产品图纸的工艺分析

零件的技术要求分析 1．零件的技术要求

尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。2．分析的目的

通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。

 毛 坯 的 选 择  毛坯的种类

锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

 毛坯的选择

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选择原则

（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求；（2）零件的结构形状和尺寸；（3）生产类型；

（4）工厂生产条件。

 毛坯形状与尺寸的确定 1．毛坯余量（加工总余量）毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。3．毛坯长度

如图1-6所示。

 毛坯形状与尺寸的确定  组合毛坯

某些形状比较特殊的零件，单独加工比较困难，如图1-9a中的圆弧R14mm，可将两个(或数个)零件组合在一起，如图1-9b所示。使R14的圆弧面成为一个整圆，加工容易。加工合格后再将其分割成两个零件。

 1.4 定位基准的选择

在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。

 主要内容

一、基准及其分类

二、工件定位的基本原理

三、定位基准的选择

四、工件的装夹方法

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 基准的概念

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。

基准：就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

 基准的分类

基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

 基准的分类 设计基准：

在零件图上确定某些点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面，即在设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图1-10所示零件。

 基准的分类

工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

 基准的分类

工艺基准按用途不同，又分为：

工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

 基准的分类

工序基准 ：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。

 工 序 基 准

如图1-11a、所示，设计图上键槽底面位置尺寸S的设计基准为轴心线O。由于工艺上的需要，在铣键槽工序中，键槽底面的位置尺寸按工序

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标注，轴套外圆柱面的最低母线B为工序基准。

 基准的分类

定位基准：在加工时，使工件被加工面在机床或夹具中占据正确位置(即将工件定位)所使用的基准，称为定位基准。

 定 位 基 准

如图1-12a所示轴套零件，在加工键槽的工序中，工件以内孔在心轴上定位，则孔的轴心线O是定位基准。若工件以外圆柱面在支承板上定位，如图1-12b所示，则母线B为该工序的定位基准。

 基准的分类

测量基准 ：零件检测时，用以测量已加工表面的尺寸及位置所使用的基准，称为测量基准。

 测 量 基 准

图 1-13为检验零件大端侧平面位置尺寸所采用的两种测量方法。图a用极限量规测量，母线a-a为测量基准。图b用游标卡尺测量，大圆柱面上距侧平面最远的圆柱母线为测量基准。

 基准的分类

装配基准 ：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

 装 配 基 准

例如图1-10所示零件φ40h6及端面B既为装配基准。

 工件正确定位

在机械加工中，工件被加工表面的尺寸、形状和位置精度，取决于工件相对于刀具和机床的正确位置和运动。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。为防止在加工过程中因受切削力、重力、惯性力等的作用破坏定位，工件定位后应将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧

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的过程称为装夹。制定零件的机械加工工艺规程时，必须选择工件上一组(或一个)几何要素(点、线、面)作为定位基准，将工件装夹在机床或夹具上以实现正确定位。

 工件正确定位应满足的要求（1）要保证加工精度

（1)应使工件相对于机床占据一个正确的位置。

 工件正确定位应满足的要求（2）要保证加工精度

位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置，方法有： 1）试切法:试切——测量——调整——再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。一般在单件小批生产中采用。2）调整法

先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生产。

 工件正确定位应满足的要求  定位基准的种类 粗基准 精基准

 定位基准的选择——粗基准 1．粗基准

机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

1）如果要求保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度，则应选非加工面为粗基准。

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 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

3）如果零件上有几个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

4）若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最小的表面为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

5）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。

6）一般情况下粗基准不重复使用。

 定位基准的选择——精基准 1．精基准

用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

1）基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的

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定位基准为精基准。

3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

4）互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。

 工件的装夹方法

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性．还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。

在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法三种。

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件

用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。有两种：（1）直接找正法（2）划线找正法

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件（1）直接找正法

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用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。

 工件的装夹方法（2）划线找正法

在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。此方法要多一道划线工序，划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。

 工件的装夹方法 2．用夹具装夹工件

利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。

 工艺路线的拟定

工艺路线是工艺设计的总体布局

一、表面加工方法的选择

二、工艺阶段的划分

三、工序的划分

四、加工顺序的安排

 工艺阶段的划分

（1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。

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（4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。

 工艺阶段划分的作用（1）保证产品质量（2）合理使用设备

（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面

 工序的划分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特点

（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。

（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。

（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。（4）单件小批生产采用工序集中

 工序的划分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特点

（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。（4）大批、大量生产采用工序集中和分散

 加工顺序的安排

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——切削加工工序的安排

1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工内孔

 加工顺序的安排

——热处理工序的安排

1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序

淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）时效处理工序 减小或消除工件的内应力 3．辅助工序安排

检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。

 加工余量的确定

一、加工余量的概念

二、影响加工余量的因素

三、确定加工余量的方法



一、加工余量的概念 1．工序余量

相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。

2．加工总余量

是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。

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3．基本余量、最大余量、最小余量



1、工序余量（1）

1、工序余量（2）

1、工序余量（3）

1、工序余量（4） 影响加工余量的因素

1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。4）本道工序的装夹误差。

对称表面或回转体表面，工序的最小余量： 非对称表面其加工余量是单边的：



二、影响加工余量的因素 

三、确定加工余量的方法 1．经验估计法

采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。2．分析计算法

以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。3．查表修正法

以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。

 工序尺寸及其公差设计  工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸

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一、工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差确定

二、工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准不重合

1．工艺尺寸链及其极值解法

2．用尺寸链计算工艺尺寸

（1）定位基准与设计基准不重合的尺寸换算

（2）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算

（3）工序基准是尚待继续加工的表面

（4）孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺尺寸链及其极值解法

1.工艺尺寸 在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸称为。

2.尺寸链 在机械制造中称这种相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合为尺寸链。

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3.工艺尺寸链 工艺尺寸所组成的尺寸称为工艺尺寸链。4.特征 封闭性。5.工艺尺寸链的组成 6.工艺尺寸链图

7.工艺尺寸链的计算 极值法、概率法。

 工艺尺寸链的组成 1.组成环：

在加工过程中直接保证的尺寸，用表示。2.封闭环：

在加工过程中间接得到的尺寸，用表示。3.增环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。用 表示。4.减环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。用表示。

 用尺寸链计算工艺尺寸

1．定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 2．测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 3．工序基准是尚待继续加工的表面 4．孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺装备的选择  机床的选择

选用机床应与所加工的零件相适应。

 工艺装备的选择 1．夹具的选择

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大批量生产的情况下，应广泛使用专用夹具。2．刀具的选择

取决于所确定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。3．量具的选择

根据检验要求的准确度和生产类型来决定。

 1.2 模具的制造精度  1.2.1 概述

 影响模具精度的主要因素有:  1)、制件的精度

 2）、模具加工技术手段水平 3）、模具钳工装配水平

 4）、模具制造的生产方式和管理方式  1.2.2影响零件制造精度的因素

 1.工艺系统的几何误差对加工精度的影响  1）加工原理误差  2）调整误差  3）机床误差

 4）夹具制造误差与磨损  5）刀具的制造误差与磨损

 2.工艺系统受力变形引起的加工误差  1）系统刚度对加工精度的影响

 2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施  3.工艺系统的热变形对加工精度的影响  1）工件热变形对加工精度的影响  2）刀具热变形对加工精度的影响

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 3）机床热变形对加工精度的影响  1.2.3提高加工精度的途径  1）误差预防技术

指减小原始误差或减少原始误差的影响。

 2）误差补偿技术

指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进行而建立数学模型。

 1.3机械加工的表面质量  1.3.1表面质量

 机械加工的表面质量也称表面完整性，它包括表面的几何特征和表面层的力学物理性能两方面内容。 1）表面的几何特征  2）表面层的力学物理性能

 1.3.2影响表面质量的因素及改善表面质量的途径  1.影响加工表面几何特征的因素及其改进措施  1）切削加工后的表面粗糙度  2）磨削加工后的表面粗糙度