预应力空心梁板施工质量监理论文

2024-06-21

预应力空心梁板施工质量监理论文（共4篇）

1.预应力空心梁板施工质量监理论文篇一

二、空心板梁预制施工技术方案

1、模板工程（1）底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。A、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。（2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。（3）砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。（4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工（1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。（2）预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。（3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。（4）张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。C、在运输和张拉操作出现异常时。（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。（7）张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重（43.7T），选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM；其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能（1）出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。（3）纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。（4）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

（6）对架设的梁板轴线、标高进行精确控制，确保梁板安装的线形。

2.预应力空心梁板施工质量监理论文篇二

预应力工艺已经是一套很成熟的工艺, 广泛应用于桥梁、高边坡、大型建筑物, 甚至砼路面。本人曾参与中 (中山) 江 (江鹤) 高速公路建设的监理工作, 受当地经济发达、路网众多、建筑物密集、寸土寸金的条件制约, 全线路线总长虽只为31.056km, 但其中桥梁总长度为12.8km, 占线路总长的40.6%。在桥梁的施工过程中, 预应力张拉是预应力梁板施工控制中的关键, 预应力施加的效果直接影响到桥梁的安全和使用寿命, 故本文就梁板预应力张拉施工过程容易出现的问题提出几点意见, 供同仁们参考交流。

1 如何避免出现滑丝和断丝

锚具和千斤顶的配套是否合理会严重影响张拉的质量, 稍不注意就有可能造成滑丝、断丝。

锚具和千斤顶的配套首先要求限位尺寸要合适。目前采用具有自锚性能的锚具较多, 其自锚性能是靠夹片在回油过程中产生回缩进工作锚具的锚孔, 通过夹片锥体及锥形锚孔的纵向滑移, 产生径向微位移, 使得夹片握紧力筋, 从而形成强有力而稳定的锚固系统。在千斤顶的结构中, 有一块限位板, 它与锚圈有一定间隙, 一般为5mm～7mm, 张拉加压时, 限位板一般都到了贴近油缸的位置, 限制工作夹片跟着力筋前移, 起到限位作用, 同时使夹片对力筋产生初步握裹力;在回油时, 力筋回缩, 夹片靠与力筋的初步握裹力一起回缩, 通过夹片本身的锥体和锥形锚孔产生径向位移, 紧紧握住夹片, 产生强大的锚固力。如果限位尺寸与锚圈的不配套, 限位尺寸过小, 在向前张拉时容易刮伤力筋;限位尺寸过大, 起不到限位作用, 夹片在前移时展开量过大, 在回油后无法形成足够初步握裹力, 从而无法缩进锚孔产生稳定的锚固力, 这时就产生滑丝现象, 即使不滑丝, 也会造成过多的回缩使预应力损失较大。

因此限位尺寸的合理与否是造成滑丝、断丝的根源。限位尺寸的大小一般根据千斤顶的型号是固定的, 但由于夹片、锚孔以及力筋的尺寸有一定的加工误差, 特别是夹片及锚具的锚孔, 因此在夹片和锚具进场后应该与厂家进行沟通, 有必要进行现场试验, 调整限位尺寸, 该尺寸的调整可以通过对锚圈的槽深改变而实现。

另外, 夹片的质量差也是产生滑丝的重要原因。因此必须选用质量过硬的生产厂家, 同时每一批夹片进场后进行抽样检查, 坚决做到先检后用, 现场最好配备硬度仪, 随时检查夹片的硬度。

在江鹤5标, 他们选用的是全国著名的柳州HVM预应力有限公司生产的HVM系列锚具、夹片以及该公司生产的专用配套250t千斤顶, 在硬件上为避免出现张拉质量问题打下了很好的基础。

2 张拉过程中的注意事项

2.1 慢张与慢放

“慢张与慢放”在张拉的前期和后期对预应力施加质量起到至关重要的作用。张拉前期“慢张”有利于钢绞线的自行调直, 对力筋均匀受力有很大好处;张拉力到位达到一定持荷时间开始回油, 要求做到“慢放”。锚固是通过回油产生的的小回缩使夹片夹紧钢绞线, 如果回油过快, 加力过快, 一是容易使得钢绞线在瞬间受力切断, 产生断丝, 同时容易造成安全事故, 另外不断丝也容易使钢绞线产生切削变形而产生滑丝。因此慢张与慢放是张拉过程控制的要点。

2.2 张拉顺序

张拉的顺序一般有严格的要求, 有的要求必须对称张拉 (这里的对称指左右对称, 而不是对向张拉施工) , 尤其对于长度较长的T构或大型预应力构件, 必须严格按照设计要求进行。我们在统计20m和30m的小箱梁, 张拉顺序按照设计顺序张拉, 但不进行对称张拉。对30m箱梁, 发现左右两束钢绞线张拉后, 梁中部的侧弯最大为15mm, 全部张拉完成后回复量为5mm～7mm, 仍旧有8mm～10mm的侧弯余量, 时间加长并不见减少, 但20m小箱梁的最大侧弯量就很小, 只有2mm～3mm, 显然与梁体的刚度有很大关系。

2.3 认真记录测量伸长量

关于钢绞线伸长量量测与记录, 我们在现场发现问题较多, 有的工班为了省事, 仅用钢尺直接量取油缸的伸长量和回缩量。但实际上在张拉到每一个级位时, 由于张拉力的不同, 使得各个接缝 (如锚垫板与锚具、锚具与锚圈、锚圈与千斤顶缸体、千斤顶与锚具之间的压缝) 的间隙产生微小变化, 同时, 力不同, 梁体砼及千斤顶缸体产生的自身压缩也不相同, 再有, 受自锚性能的必须条件影响, 夹片必须通过回缩才能锚固稳定, 这样产生一定的回缩量, 而以上几种数据是难以通过估算的数值来取得。我们在江鹤5标 (全线梁板预制标段) 预制厂对100片梁板采用了2种量测方式进行对比, 量测油缸方法计算的伸长量比量测钢绞线本身的伸长量要大24mm左右, 单端差值在10mm, 甚至超过16mm, 这些误差使得无法判定伸长量是否在合格标准。因此, 量取伸长量不允许采用量取油缸伸缩的长度作为计算伸长量的依据。我们认为合理、有效、方便的办法是在钢绞线靠近工具夹片的位置外侧1cm左右的位置夹设一个夹具, 以油缸缸体的固定断面为基准点, 量取基准点到夹具位置的变化座位伸长量计算的依据。

2.4 量测回缩量的重要性

回缩量必须进行认真的量测和记录, 它也是计算伸长量是否符合设计要求的重要数据。我们在对现场资料及内业资料的检查中发现, 许多资料中把回缩量记为0或者1mm～2mm, 这是绝对不可能的。在前述的锚固原理中可以发现必须有回缩才能锚固, 且最小回缩量不可能小于限位间隙, 但不能过大, 过大就说明出现了整体滑丝或预应力损失过大, 因此规范对回缩量有严格的限制, 一般要求是小于6mm。据我们在该预制厂现场记录的回缩量看, 一般都在5mm～7mm之间, 与理论是符合的。

2.5 张拉完成后的检查

检查判断是否出现滑丝或断丝, 如果出现滑丝断丝情况, 必须认真按要求进行处理, 处理的方法较多, 有的需要重新张拉, 有的需要重新换束处理。

2.5.1 牙痕法

在张拉完成时立即检查钢绞线上遗留的牙痕是否在同一个平面, 若有的牙痕不在同一个平面就说明该钢绞线产生了滑丝。

2.5.2 画线法

通过在钢绞线上同一平面的画线判断张拉后画线是否还在同一平面判断是否出现滑丝。

2.5.3 经验法

可凭经验对回油时的工作夹片退出或缩进情况判断是否产生单根滑丝, 一旦出现较严重的滑丝, 千斤顶回油后退出工具夹片比较困难, 一般都可以判断出来。

如果张拉过程中出现了滑丝、断丝等异常情况, 必须立即如实报告监理工程师, 按照监理工程师同意的处理方案进行处理。

2.5.4 主要数据的定义、计算方法

设计伸长量指的是由设计提供的锚下伸长量, 一般设计中提供的是锚下钢绞线100%的伸长量。

(实际伸长量—设计伸长量) /设计伸长量<6%。

回缩量<6mm。

实际伸长量= (100%σk下持荷2min～3min后钢绞线总伸长量—10%σk下持荷2min～3min后钢绞线的伸长量—千斤顶内钢绞线的工作长度在100%σk下的计算伸长量或实验测得的伸长量) ÷0.9。

回缩量=100%σk下持荷2min～3min后钢绞线的总伸长量—回油到零时伸长量的读数—千斤顶内钢绞线的工作长度在100%σk下的计算伸长量。

3 结语

通过张拉机具、锚具的配套和合理的选用夹片, 严格按照要求做到慢张与慢放, 认真进行张拉后检查, 认真量取张拉数据, 江鹤五标预制场取得了很好的成绩, 全场2400片梁的任务, 已经完成1700片, 没有出现一片废梁, 经总监办和质检站检查, 质量优良, 已连续被评为江鹤线上的先进单位, 取得了很好的社会效益和经济效益。

参考文献

[1]JTJ041-2000, 公路桥涵施工技术规范[S].

3.预应力空心梁板施工质量监理论文篇三

关键词：桥梁工程；后张法预应力；预制梁板；施工控制；加强

1 概述

桥梁工程上部结构中，后张法预应力预制梁板施工质量是控制的核心。在进行预制梁板施工之前，应首先对桥梁工程有关预制梁板设计图纸进行复核，主要针对图纸数量、结构图大样图结构尺寸、数量表、单位、钢筋位置、预应力筋长度等是否有错误或矛盾，是保证施工质量的根本前提。在预制梁板施工过程中，应从以下几个方面采取加强预制梁板施工质量举措，包括加强预制场建设质量举措举措主要涉及预制梁板的反拱设置质量、梁板钢筋骨架胎模架质量、梁板养生质量、梁板砼浇筑连续性保障质量、梁板存放质量等；加强钢筋工程施工质量举措主要涉及钢筋原材料质量、钢筋下料质量、钢筋安装质量以及钢筋保护层质量等；加强模板工程施工质量举措主要涉及模板加工质量、模板安装拆除质量等；加强砼工程施工质量举措主要涉及砼拌和质量、砼浇捣质量、砼凿毛养护质量等；加强预应力工程施工质量举措主要涉及预应力张拉质量、预应力管道压浆质量。

2 预制梁板的施工

2.1 加强预制场建设质量举措

预制梁板质量与预制场前期建设息息相关，预制场建设质量主要涉及到预制梁板的反拱设置的质量情况、梁板钢筋骨架胎模架的精度质量、梁板养生的质量状况、梁板砼浇筑连续性保障的质量以及梁板存放质量等。具体加强质量举措包括预制台座顶按设计及规范要求设置反拱值，并做好定期复测；作为加工梁板钢筋骨架的胎模架，其安装精度直接关系到钢筋骨架的施工质量，要求制定钢筋骨架胎模架加工图并经监理工程师审核方可实施，并经验收后方可投入使用，在使用过程中及时进行复核调整确保其精度满足加工符合设计的钢筋骨架的要求；根据标准化施工要求在制梁区设置砼养生自动喷淋体系，水管布设不留死角，达到养生用水接管承接口无缝对接，确保梁板养生到位；合理布置制梁区台座间距、进出施工便道位置、砼运输罐车驻车位以及龙门吊吊装砼无死角等，确保砼浇筑能够连续无间断进行，确保预制梁板施工质量。

2.2 加强钢筋工程施工质量举措

钢筋工程施工中，是很容易出现质量隐患的环节，加强钢筋工程施工质量举措主要涉及钢筋原材料质量把控、钢筋下料质量控制、钢筋安装质量保证以及钢筋保护层质量提高等方面。具体举措包括钢筋原材料进场后按要求进行见证取样，经检测合格后方可使用，并做好钢筋原材的下垫上盖的防锈防污；钢筋下料应优先考虑采用钢筋加工数控设备进行钢筋加工制作，同时做好钢筋的分类堆码并做明显标记到位，以免乱拿形成质量隐患；钢筋骨架建议采用胎模架进行加工绑扎，胎模架使用前应经监理工程师检查，符合要求后方可投入使用，同时对绑扎成型的钢筋骨架应及时进行尺寸检查，发现不合格情况及时进行调整，并查明原因，及时对胎模架进行修正直至复检合格，方能继续使用；钢筋保护层垫块应具有足够的强度，支垫高度满足设计及规范对钢筋保护层厚度的要求。

2.3 加强模板工程施工质量

模板工程施工质量好坏直接关系到预制梁板的结构尺寸及外观质量等关键内容，加强模板工程施工质量举措主要涉及模板加工质量控制、模板安装拆除质量监控等。具体举措包括模板加工选择有相应资质的专门厂家进行钢模板加工，并安排专人进行施工监造，确保模板加工质量，模板加工好后应及时进行试拼装，经检验合格后方可出厂，在模板运输至施工现场后，仍需经过试拼装并经监理工程师检查合格后方能投入使用；模板安装前，严格对作业人员进行安全技术交底，按厂家提供的模板安装、拆除技术要的及注意事项进行模板安拆作业，模板安装好后，及时对结构物尺寸、拼缝塞缝情况、模板整体支撑牢固程度等进行检查，确保安装质量，待模板拆除时，严格按照拆除作业要点及规范要求进行拆模施工作业，不得猛撬蛮干，采用千斤顶及链子滑车组轻拉缓放，不得损伤结构物，特别是在拆除梁板棱角处时，更应严格按照要求进行模板拆除施工作业，模板拆除后，应妥善安放，并及时进行打磨涂刷涂模剂并遮盖，以免模板因放置不当出现变形以及被污染情况发生。

2.4 加强砼工程施工质量

砼工程施工质量直接关系到梁板质量的优劣，加强砼工程施工质量举措主要涉及砼拌和质量控制、砼浇捣质量把控以及砼凿毛养护质量的监控等。具体举措包括砼拌和场站建设严格按照报审的并符合规范及地方标准化要的拌和站建设方案执行，对砼拌和站计量称量系统需经标定后方能投入使用，减水剂、缓凝剂、早强剂等外加剂存放采取合适的防变质措施，砂、石等主要地材存放按标准化有关拌和站料仓建设要求进行存储，严格执行批准的砼配合比，确保砼源头质量；选择合适的砼振捣装置，根据梁板实际情况，合理布置附着式振动设备，砼下料时按规范要求分层布料，浇捣时以手持振捣棒为主，附着式高频振动器为辅，振捣作业人员应经过专门培训并经考试合格后方能上岗作业；选配专人对预制梁板的端横梁正面、侧面、梁板顶板侧面等后浇筑位置进行及时凿毛，凿毛工具可选择手持式电锤或小型空压机带动的小型风镐进行凿毛作业，当有条件时可选择专门的新型凿毛设备高压水刀进行凿毛作业，砼养护采用专用全自动喷淋系统进行预制梁板的养护，做到24小时不间断，根据砼表面干湿情况设置具体参数，在特殊气候季节情况下，做好梁板降温及保温养生工作，如冬季选择蒸汽养生、夏季选择降温养生等，确保梁板养生到位。

2.5 加强预应力工程施工质量

预应力工程施工质量成败直接关系到预制梁板的质量根本，加强预应力工程施工质量举措主要涉及预应力张拉质量控制、预应力管道压浆质量监控等。具体举措主要包括张拉前，及时对设计图纸上有关钢绞线长度、角度以及钢绞线理论伸长值等进行复核，钢绞线及配套锚具、夹片等在进场前送检第三方有相应检测资质的试验单位进行检测，经检测合格后方可准许进场，且进场时按具体数量确定抽检数量进行送检，待合格后方能投入使用，张拉设备在张拉前应经标定合格方能投入使用，钢绞线应做好防锈及防污工作，钢绞线下料严禁采用焊接切割，只准许采用砂轮机切断，钢绞线张拉过程中，严格比照设计给出的伸长值及张拉控制应力，实时做好记录，如有异常立即停止，待查明原因并处理好后方可继续张拉，张拉采取伸长量与张拉力值双控的方法，确保预应力张拉质量可控；严格按照设计及规范要求进行压浆作业，采用智能压浆设备及采取真空辅助压浆工艺，确保压浆施工质量。

3 结语

本文针对如何加强桥梁工程中后张法预应力预制梁板的施工质量，结合笔者多年预制梁板施工质量控制经历列出五大点具体加强举措，比较好的解决后张法预应力预制梁板的质量加强问题。期望对桥梁工程后续后张法预应力预制梁板生产施工质量的加强提供有用参考。

参考文献：

[1]闭耀庭.浅析桥梁工程中后张法预应力箱梁的预制施工技术 [J].科技信息，NO.25 2010

[2]吳章俊.浅析后张法预应力混凝土预制箱梁施工中的质量控制 [J].建材与装饰，NO.18 2012