广汽丰田企业标准

广汽丰田企业标准（精选2篇）

1.广汽丰田企业标准 篇一

广汽丰田观后感

在参访丰田之前，已经上网搜寻过很多关于丰田的信息，不论是丰田的参访心得、感受，还是互联网上对于丰田的相关介绍，都让我对丰田有了一个初步的认识，出发之前，我是带着“丰田究竟做到了何种程度？”“它是如何做到的？”的疑问参访丰田的。

设施设备的应用

进入整装车间，映入眼帘的自动化流水线给我的第一感觉是：用于自动化设备的投入很大！接下来看到的流水线的设置，无疑证明了该自动化设备是最适合汽车生产的。设施设备的应用，如果恰到好处，对QCD的提升会有较大的帮助，但如果运用、设置不当，只会增加企业成本投入、影响生产效率，正如我们车间的作业台的设置——根据产品工艺的简易程度，所需作业台的长度也不同，从车间作业台的使用情况看，作业台的设置给予了物料堆积、上下工序间动作浪费的条件，我认为作业台设置的最佳状态为一人一位，当生产线没有多余位置摆放暂不使用设备、堆积物料/半成品时，生产现场只能合理摆放设备、消除物料/半成品的堆积，也恰如参访后巴士上黎经理所说“丰田多数设施是可以移动的、我们的是不可以移动的”，“不可移动”的设施设备影响了我们的生产效率，是改善设施（成本投入）还是保持原状（影响效率）呢，这需要对两者之间的价值进行衡量。节拍

在检查质量行为的过程中，就半成品堆积的问题，我曾问过现场的拉长“你是否清楚的知道每个工序的加工速度？”“是否会根据新/老员工作业速度的差异进行调整”，得到的答案基本为“否”，除非需要紧急出货，正常情况下由员工自行调整，因此，我们的工序堆积很严重（也不排除材料、设备的原因），而对于工序堆积，班组长认为只要不影响出货就好，渐渐习以为常。安灯系统

“宁愿整个生产线停止生产，也不允许生产不合格品”是丰田使用安灯系统的初衷，我们的质量方针“贴近客户、预先解决、持续改进、行业领先”也充分体现了公司对于产品质量的追求，可目前我们品质异常处理“1到2小时”的速度，让质量方针显得苍白无力。记得去年6、7月份，在副总的指示下，当时的品质经理（刘在曙）制定了关于现场异常处理的规定，规定内容涉及了异常处理时效的相关要求，该文件发行后未能实施，未能实施的原因是什么呢？规定内容不合理？还是对于品质异常的重视程度不够？

员工素质

整个参访过程中，接待人员梁小姐是我们唯一近距离接触的丰田员工，此刻，她代表的是丰田，她的一言一行就是丰田员工素质的缩影，得当的肢体动作、语言让我感触较深。记得刚进公司的时候，与迎面而来的同事说了声“你好！”，不料换来了一个看怪物的表情，心里着实小小的“凉”了一下，随后发现，客户来访时，除接应客户的人员外，其他人即使与客人见面，也不会打招呼。不论是顾客，还是新进员工，如果在见面的时候主动打招呼，也能让对方感到愉快从而很快接受、融入公司。

相信丰田也曾在管理方面遇到过种种困难，通过不断的坚持，最终成为企业的标杆，危机感即是坚持的动力，我们目前欠缺的正是危机感，对待问题的态度如果是“因为……原因，所以做不了”，所有的工作不可能顺利进行；如果能够带着以下三个问题，我们会发现之前所认为难执行、不可能做到的问题，也能够得以实现。

“是什么原因做不了？”

“能用什么方法解决？”

“如果解决不了，会有什么后果？”

以上

邹彩云

改善提案将于后面的汇总资料中提交。

2.广汽丰田公司参观心得体会 篇二

随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。

进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：

1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了

3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。

4、整个生产系统非常柔性,不同款不同色的车完全在同一生产线同时生产，接待员介绍说这叫混装。这种混装至少带来如下好处： 1）节约了从下订单到出货的周期，真正实现按订单生产； 2）能实现小批量多品种的市场要求；

3）节约了在制品的库存，减少了对流动资金的占用； 4）上个工序出现品质问题，能及时发现；

5、考虑非常详细，参观路线终点，是一个洗手间，考虑到参观人员都是乘车远到而来，又即将离去，这种为客人考虑的设置就非常人性化。