机械数控技术

机械数控技术（精选7篇）

1.机械数控技术 篇一

在机械设计,机械制图时,常要用到各种各样的密封技术.

1基础知识——密封概述

1.1泄露

泄露是机械设备常产生的故障之一，造成泄露的原因主要有两方面：一是由于机械加工的结果，机械产品的表面必然存在各种缺陷和形状及尺寸偏差，因此，在机械零件联接处不

可避免地会产生间隙;二是密封两侧存在压力差，工作介质就会通过间隙而泄露。

减小或消除间隙是阻止泄露的主要途径。密封的作用就是将接合面间的间隙封住，隔离或切断泄露通道，增加泄露通道中的阻力，或者在通道中加设小型做功元件，对泄露物造成

压力，与引起泄露的压差部分抵消或完全平衡，以阻止泄露。

对于真空系统的密封，除上述密封介质直接通过密封面泄露外，还要考虑下面两种泄露形式：

渗漏。即在压力差作用下，被密封的介质通过密封件材料的毛细管的泄露称为渗漏;

扩散。即在浓度差作用下，被密封的介质通过密封间隙或密封材料的毛细管产生的物质传递成为扩散。

1.2 密封的分类

密封可分为相对静止接合面间的静密封和相对运动接合面间的动密封两大类。静密封主要有点密封，胶密封和接触密封三大类。根据工作压力，静密封由可分为中低压静密封和高

压静密封。中低压静密封常用材质较软，垫片较宽的垫密封，高压静密封则用材料较硬，接触宽度很窄的金属垫片。动密封可以分为旋转密封和往复密封两种基本类型。按密封件

与其作用相对运动的零部件是否接触，可以分为接触式密封和非接触式密封。一般说来，接触式密封的密封性好，但受摩擦磨损限制，适用于密封面线速度较低的场合。非接触式

密封的密封性较差，适用于较高速度的场合。

1.3 密封的选型

对密封的基本要求是密封性好，安全可靠，寿命长，并应力求结构紧凑，系统简单，制造维修方便，成本低廉。大多数密封件是易损件，应保证互换性，实现标准化，系列化。

1.4 密封材料

1.4.1 密封材料的种类及用途

密封材料应满足密封功能的要求。由于被密封的介质不同，以及设备的工作条件不同，要求密封材料的具有不同的适应性。对密封材料的要求一般是：

1) 材料致密性好，不易泄露介质;

2) 有适当的机械强度和硬度;

3) 压缩性和回弹性好，永久变形小;

4) 高温下不软化，不分解，低温下不硬化，不脆裂;

5) 抗腐蚀性能好，在酸，碱，油等介质中能长期工作，其体积和硬度变化小，且不粘附在金属表面上;

6) 摩擦系数小，耐磨性好;

7) 具有与密封面结合的柔软性;

8) 耐老化性好，经久耐用;

9) 加工制造方便，价格便宜，取材容易。

橡胶是最常用的密封材料。除橡胶外，适合于做密封材料的还有石墨等，聚四氟乙烯以及各种密封胶等。

1.4.2 通用的橡胶密封制品材料

通用的橡胶密封制品在国防，化工，煤炭，石油，冶金，交通运输和机械制造工业等方面的应用越来越广泛，已成为各种行业中的基础件和配件。

橡胶密封制品常用材料如下。

1.4.2.1 丁腈橡胶

丁腈橡胶具有优良的耐燃料油及芳香溶剂等性能，但不耐酮，酯和氯化氢等介质，因此耐油密封制品以及采用丁腈橡胶为主。

1.4.2.2氯丁橡胶

氯丁橡胶具有良好的耐油和耐溶

在机械设计,机械制图时,常要用到各种各样的密封技术.

1基础知识——密封概述

1.1泄露

泄露是机械设备常产生的故障之一。造成泄露的原因主要有两方面：一是由于机械加工的结果，机械产品的表面必然存在各种缺陷和形状及尺寸偏差，因此，在机械零件联接处不

可避免地会产生间隙;二是密封两侧存在压力差，工作介质就会通过间隙而泄露。

减小或消除间隙是阻止泄露的主要途径。密封的作用就是将接合面间的间隙封住，隔离或切断泄露通道，增加泄露通道中的阻力，或者在通道中加设小型做功元件，对泄露物造成

压力，与引起泄露的压差部分抵消或完全平衡，以阻止泄露。

对于真空系统的密封，除上述密封介质直接通过密封面泄露外，还要考虑下面两种泄露形式：

渗漏。即在压力差作用下，被密封的介质通过密封件材料的毛细管的泄露称为渗漏;

扩散。即在浓度差作用下，被密封的介质通过密封间隙或密封材料的毛细管产生的物质传递成为扩散。

1.2 密封的分类

密封可分为相对静止接合面间的静密封和相对运动接合面间的动密封两大类。静密封主要有点密封，胶密封和接触密封三大类。根据工作压力，静密封由可分为中低压静密封和高

压静密封。中低压静密封常用材质较软，垫片较宽的垫密封，高压静密封则用材料较硬，接触宽度很窄的金属垫片。动密封可以分为旋转密封和往复密封两种基本类型。按密封件

与其作用相对运动的零部件是否接触，可以分为接触式密封和非接触式密封。一般说来，接触式密封的密封性好，但受摩擦磨损限制，适用于密封面线速度较低的场合。非接触式

密封的密封性较差，适用于较高速度的场合。

1.3 密封的选型

对密封的基本要求是密封性好，安全可靠，寿命长，并应力求结构紧凑，系统简单，制造维修方便，成本低廉。大多数密封件是易损件，应保证互换性，实现标准化，系列化。

1.4 密封材料

1.4.1 密封材料的种类及用途

密封材料应满足密封功能的要求。由于被密封的介质不同，以及设备的工作条件不同，要求密封材料的具有不同的适应性。对密封材料的要求一般是：

1) 材料致密性好，不易泄露介质;

2) 有适当的机械强度和硬度;

3) 压缩性和回弹性好，永久变形小;

4) 高温下不软化，不分解，低温下不硬化，不脆裂;

5) 抗腐蚀性能好，在酸，碱，油等介质中能长期工作，其体积和硬度变化小，且不粘附在金属表面上;

6) 摩擦系数小，耐磨性好;

7) 具有与密封面结合的柔软性;

8) 耐老化性好，经久耐用;

9) 加工制造方便，价格便宜，取材容易。

橡胶是最常用的密封材料。除橡胶外，适合于做密封材料的还有石墨等，聚四氟乙烯以及各种密封胶等。

1.4.2 通用的橡胶密封制品材料

通用的橡胶密封制品在国防，化工，煤炭，石油，冶金，交通运输和机械制造工业等方面的应用越来越广泛，已成为各种行业中的基础件和配件。

橡胶密封制品常用材料如下。

1.4.2.1 丁腈橡胶

丁腈橡胶具有优良的耐燃料油及芳香溶剂等性能，但不耐酮，酯和氯化氢等介质，因此耐油密封制品以及采用丁腈橡胶为主。

1.4.2.2氯丁橡胶

氯丁橡胶具有良好的耐油和耐溶

剂性能。它有较好的耐齿轮油和变压器油性能，但不耐芳香族油。氯丁橡胶还具有优良的耐天候老化和臭氧老化性能。氯丁橡胶的交联断裂温度在

200℃以上，通常用氯丁橡胶制作门窗密封条。氯丁橡胶对于无机酸也具有良好的耐腐蚀性。此外，由于氯丁橡胶还具有良好的挠曲性和不透气性，可制成膜片和真空用的密封制品

。

1.4.2.3 天然橡胶

天然橡胶与多数合成橡胶相比，具有良好的综合力学性能，耐寒性，较高的回弹性及耐磨性。天然橡胶不耐矿物油，但在植物油和醇类中较稳定。在以正丁醇与精制蓖麻油混合液

体组成的制动液的液压制动系统中作为密封件的胶碗，胶圈均用天然橡胶制造，一般密封胶也常用天然橡胶制造。

1.4.2.4 氟橡胶

氟橡胶具有突出的耐热(200～250℃)，耐油性能，可用于制造气缸套密封圈，胶碗和旋转唇形密封圈，能显著地提高使用时间。

1.4.2.5 硅橡胶

硅橡胶具有突出的耐高低温，耐臭氧及耐天候老化性能，在-70～260℃的工作温度范围内能保持其特有的使用弹性及耐臭氧，耐天候等优点，适宜制作热机构中所需的密封垫，如

强光源灯罩密封衬圈，阀垫等。由于硅橡胶不耐油，机械强度低，价格昂贵，因此不宜制作耐油密封制品。

1.4.2.6 三元乙丙橡胶

三元乙丙橡胶的主链是不含双键的完全饱和的直链型结构，其侧链上有二烯泾，这样就可用硫磺硫化。三元乙丙橡胶具有优良的耐老化性，耐臭氧性，耐候性，耐热性(可在120℃

环境中长期使用)，耐化学性(如醇，酸，强碱，氧化剂)，但不耐脂肪族和芳香族类溶剂侵蚀。三元乙丙橡胶在橡胶中密度是最低的有高填充的特性，但缺乏自粘性和互粘性。

此外，三元乙丙橡胶有突出的耐蒸汽性能，可制作耐蒸汽膜片等密封制品。三元乙丙橡胶已广泛用于洗衣机，电视机中的配件和门窗密封制品，或多种复合体剖面的胶条生产中。

1.4.2.7 聚氨脂橡胶

聚氨脂橡胶具有优异的乃磨性和良好的不透气性，使用温度范围一般为-20～80℃。此外，还具有中等耐油，耐氧及耐臭氧老化特性，但不耐酸碱、水、蒸汽和酮类等。适于制造各

种橡胶密封制品，如油封、O形圈和隔膜等。

1.4.2.8 氯醚橡胶

氯醚橡胶兼有丁腈橡胶，氯丁橡胶，丙烯酸酯橡胶的优点，其耐油、耐热、耐臭氧、耐燃、耐碱、耐水及耐有机溶剂性能都很好，并有良好的工艺性能，其耐寒性较差。在使用温

度不太低的情况下，氯醚橡胶仍是制造油封，各种密封圈，垫片，隔膜和防尘罩等密封制品的良好材料。

1.4.2.9 丙烯酸酯橡胶

丙烯酸酯橡胶具有耐热油(矿物油，润滑油和燃料油)，特别是在高温下的耐油稳定性能，一般可达175℃，间隙使用或短时间可耐温200℃。它的缺点是耐寒性差。因此在非寒冷

地区适合制作耐高温油的油封，但不适合作高温下受拉伸或压缩应力的密封制品。

2.基础知识——垫密封

垫密封广泛应用于管道，压力容器以及各种壳体的结合面的静密封中。垫密封有非金属密封垫，非金属与金属组合密封垫和金属密封垫三大类。其常用材料有橡胶，皮革，石棉，

软木，聚四氟乙烯，钢，铁，铜和不锈钢等。

垫密封的泄露有三种形式：界面泄露，渗透泄露和破坏性泄露

。其中以前二者为主要形式。

3.基础知识——胶密封

3.1 概述

密封材料的功能是填充构形复杂且不利施工的间隙，以起密封作用。密封材料主要有三种类型：

1) 硫化型的橡胶垫片或密封圈;

2) 非硫化型的密封胶带;

3) 无固定形状的膏状或腻子状的液体密封胶。

3.2 密封胶的分类

密封胶的品种及类型很多。为了满足同一使用要求，可以使用几种不同基料的密封胶;而同一种基料又能制造出不同性能和不同的用途的密封胶。从密封胶的制造者和使用者两方

面考虑，密封胶有多种分类方法。一般可按下述四种方法进行分类。

3.2.1 按密封胶基料分类

3.2.1.1 橡胶型

此类密封胶以橡胶为基料。常用橡胶有聚硫橡胶，硅橡胶，聚氨酯橡胶，氯丁橡胶和丁基橡胶等。

3.2.1.2 树脂型

此类密封胶以树脂为基料。常用树脂有环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、聚丙烯酸树脂、聚氯乙烯树脂等。

3.2.1.3 油基型

此类密封胶以油料为基料。常用的油类有各种植物油如亚麻油，蓖麻油和桐油，以及动物油(如鱼油)等。

3.2.2 按密封胶硫化方法分类

此类密封胶系列利用空气中的水分进行硫化。它主要包括单组分的聚氨酯、硅橡胶和聚硫橡胶等。其聚合物基料中含有活性基因，能同空气中的水发生反应，形成交联键，使密封

胶硫化成网状结构。大气中的湿气作为硫化反应中的催化剂。

3.2.2.2 化学硫化型密封胶

双组分的聚氨酯、硅橡胶、聚硫橡胶、氯丁橡胶和环氧树脂密封胶都属于这一类，一般在室温条件下完成硫化。某些单组分的氯磺化聚乙烯和氯丁橡胶密封胶以及聚氯乙烯溶胶糊

状密封胶(如汽车用点焊胶)，则须在加条件下经化学反应完成硫化。

3.2.2.3 热转变型密封胶

用增塑剂分散的聚氯乙烯树脂和含有沥青的橡胶并用的密封胶是两个不同类型的热转变体系 。乙烯基树脂增塑体在室温下是液态悬浮体，通过加热转化为固体而硬化;而橡胶——

沥青并用密封胶则为热熔性的。

3.2.2.4 氧化硬化型密封胶

表面干燥的嵌缝或安装玻璃用密封胶属这种类型，主要以干性和半干性植物油为基材。着中类油料可以是精制聚合的、吹制的或化学改性的。用环烷酸钴作催干剂加速表面干燥而

内部不硬化;环烷酸铅可使表面和内部都硬化;而环烷酸锰使内部硬化更有效。

3.2.2.5 溶剂挥发凝固型密封胶

这是以溶剂挥发后无粘性高聚物为基料的密封胶。这一类密封胶主要有丁基相交、高分子量聚异丁烯、一定聚合程度的丙烯酸酯、氯磺化聚乙烯以及氯丁橡胶等密封胶。

3.2.2.6 不干性能够永久塑性密封胶

这类密封胶通常包括以聚丁烯、中等分子量的聚异丁烯、高粘度的非氧化性粘接料如苯乙烯基油、不干性植物油、吹制半干性油或丁基橡胶为基料的密封胶。

3.2.3 按密封胶形态分类

3.2.3.1 膏状密封胶

这类密封胶属低级别密封胶，通常采用3种主要材料：油和树脂;聚丁烯;沥青。常用于密封小窗户的固定玻璃，其接缝移动变形量最大为 +5%或-5%，使用有效期一般为2年。

3.2.3.2 液态弹性体密封胶

这类密封胶包括经硫化可形成弹性状态的液态聚合物。他们具有承受重复的接缝变形能力。液态弹性体密封胶使

用寿命一般为15～。这类密封胶具有高的粘接力和剪切强度，

室温下具有良好的柔软性。其缺点为价格高，通常情况下需要底胶，双组分密封胶现场混合不方便，硫化时对温度和湿度敏感等。

3.2.3.3 热熔密封胶

热熔密封胶又称为热施工型密封胶，是指以弹性体同热塑性树脂掺合物为基料的密封胶。

热熔密封胶可配制成性能接近于液体弹性密封胶，但它比液体弹性体密封胶优越的是不需要加入硫化剂。

3.2.3.4 液体密封胶

这类密封胶主要用于机械结合面的密封，以代替固体密封材料(纸片、石棉、软木和硫化橡胶)，以防止机械内部流体从结合面泄露，所以液体密封胶又称为液体垫圈。

3.2.4 按密封胶施工后性能分类

3.2.4.1 固化型密封胶

这类密封胶又可分为刚性和柔性两类。刚性密封胶硫化或凝固后形成的固体，很少具有弹性;柔性密封胶在硫化后具有弹性及柔软性。

刚性密封胶的特点是不能弯曲，通常接缝不可移动。

柔性密封胶经硫化后保持柔软性。

3.2.4.2 非固化型密封胶

这类密封胶是软质凝固性的密封胶，施工后仍保持不干性(增粘剂不断地迁移到表面)状态。这种胶通常为膏状，可用刮刀或刷子施用到接缝中，可以配合出不同粘度和不同性能

的密封胶使用。

3.3常用密封胶的种类

在前面密封胶的分类中列举了多种方法，其中应用最广泛的是将密封胶分为硫化型和非硫化型两大类。在硫化型密封胶中应用最广泛的是室温硫化型，加温硫化型用的较少。非硫

化型密封胶有液体密封胶和腻子。此外，在加上常用的厌氧胶。

3.4 液体密封胶的选用和施工工艺

密封胶的选用，应根据使用条件、密封件的材料和密封面状态、密封介质的种类和特性以及涂敷工艺等要求综合考虑。一般情况下当受力较大，且受冲击力及交变力时，应选用强

度较高的密封胶;当变温差很大时，应选用韧性好的密封胶。

3.4.1 液体密封胶的施工方法

液体密封胶的施工方法可根据胶的状态选用。膏状密封可用刮刀刮涂或注射枪注射施工;液体密封胶采用的刷子刷涂或喷涂施工;膜状密封胶用铺贴方法施工。

3.5 国产密封胶

3.5.1 室温硫化聚硫橡胶密封胶为多组分材料，室温硫化成弹性体，为干性粘着型密封胶，常用的有XM系列密封胶。

3.5.2 室温硫化硅橡胶密封胶

硅橡胶密封胶的有多种特殊性能，如耐高温、耐低温性能，良好的电绝缘性能。

3.5.3 厌氧胶

3.5.4其他硫化型密封胶

3.5.5非硫化型密封胶

非硫化型密封胶大部分为不干性和半干性，其中呈腻子状的又称非硫化型腻子。这类胶对温度敏感性小，在使用温度范围内密封胶不变形，不开裂，不结皮，而且长期储存性好，

但力学性能低，适用于可拆卸部位或紧固联接接合面密封、沟槽密封及填堵较大的结构空隙，在液体密封垫中占主要地位，广泛应用于可拆卸部位的密封。

4.基础知识——填料密封

填料蜜密封是一种最古老的密封方式，在中国已有上千年的历史。它最早以棉、麻的纤维填塞在泄露通道内来阻止液流泄露，主要用作提水机械的密封。

填料密封主要用作动密封。它广泛用作离心泵、压缩机、真空泵、搅拌机和船舶螺旋桨的转轴密封，往复式压缩机、制冷机的往复

运动轴封，以及各种阀门阀杆的旋动密封等。为

了适应上述设备的工作条件，填料密封必需具备下列条件：

1) 有一定的塑性，在压紧力作用下能产生一定的径向力并紧密与轴接触。

2) 有足够的化学稳定性，不污染介质，填料不被介质泡胀，填料中的侵渍剂不被介质溶解，填料本身不腐蚀密封面。

3) 自润滑性能良好，耐磨，摩擦因数小。

4) 轴存在少量偏心时，填料应有足够的浮动弹性。

5) 制造简单，填装方便。

填料的种类很多，可以从其功用方面、构造方面和材料方面分类，最常用的有下面四类：绞合填料、编结填料、塑性填料、金属填料。

4.1 绞合填料和编结填料

绞合填料即把几股石棉线绞合在一起，将它填塞在填料腔内即可起密封作用。

编结填料是以棉、麻以及石棉纤维纺线后编结而成，并于其中侵入润滑剂或聚四氟乙烯。

4.2 塑性填料

塑性填料是几经膜具压制成型的填料。

4.3 金属填料

金属填料有半金属填料和全金属填料两种。所谓半金属填料是金属与非金属组合而成，全金属填料则不含非金属。

4.4 碳纤维填料

碳纤维填料是一种新型填料。其优异的自润滑性能、耐高、低温性能和耐化学品性能引起人们的极大的注意，而且作为压缩填料的弹性和柔软性也极为良好，其缺点仅在于有渗透

泄露，但侵渍聚四氟乙烯或其他粘接剂之后可以防止。目前其成本较高，但随着碳纤维的发展，其成本定会下降，因此，碳纤维填料是一种最为理想和最有希望的填料。`

4.5 填料的选择

选择填料时，应考虑：机器的种类、介质的物理、化学特性、工作温度和工作压力，以及运动速度等，其中尤以介质的腐蚀性(以pH值表示)，pH值及使用温度为最重要。

4.6 填料的合理装填

填料的合理装填应按下列步骤进行：

1) 清理填料腔，检查轴表面是否有划伤、毛刺等现象。

2) 用百分表检查轴在密封部位的径向跳动量，其公差应在允许范围内。

3) 填料腔内和轴表面应涂密封剂或与介质想适应的密封剂。

4) 对成卷包装的填料，使用时应先取一根与轴径同尺寸的木棒，将填料缠绕在其上，再用刀切断，切口最好呈450斜面，对切断后的每一节填料，不应让它松散，更不应将它拉直

，而应取与填料同宽度的纸带把每节填料呈圆圈形包扎好，置于洁净处。

5) 装填时应一圈一圈装填，不得同时装填几圈。

6) 取一只与填料强同尺寸的木质两半轴套，合于轴上，将填料推入腔的深部，并用压盖对木轴套施加一定的压力，使填料得到预压缩。

7) 以同样的方法装填第二圈、第三圈。

8) 最后一圈填料装填完毕后，应用压盖压紧，但压紧力不宜过大。

5.基础知识——成型填料密封

成型填料密封泛指用橡胶、塑料、皮革及金属材料经模压或车削加工成型的环状密封圈。

成型填料按工作特性分为挤压型密封圈和唇形密封圈两类;按材料可分为橡胶类、塑料类、皮革类和金属类。各种材料的挤压型密封圈中橡胶挤压型密封圈应用最广，其中O形圈历

史最悠久，最典型。唇形密封圈的类型很多，有V形、U形、L形、J形和Y形等。

5.1 O型密封圈

O型密封圈简称O型圈，开始出现在19世纪中叶，当时用它作蒸汽机汽缸的密封元件。

O型橡胶密封圈有如下的优点：

1) 密封部位结构简单，安装部位紧凑，重量较轻;

2) 有自密封作用，往往只用 一个密封件便能完成密封;

3) 密封性能较好，用作静密封时几乎可以做到没有泄露;

4) 运动摩擦阻力很小，对于压力交变的场合也能适应;

5)尺寸和沟槽已标准化，成本低，便于使用和外购。

5.2 V型密封圈

V型密封圈为一种唇形密封圈，是使用最早使用最多的成型填料之一。它主要用于往复运动，作活塞或活塞杆的密封。很少用于转动中或作静密封。

V形密封圈有下列特点：

1)密封性能良好;

2)允许一定的偏心载荷、和偏心运动;

3)可以多圈重叠使用，并通过调节压紧力来获得最大密封效果;

4)耐冲击压力和振动压力;

5)当填料不能从轴向装入时，可以开切口使用，只要安装时将切口互相错开，不影响密封效果。其缺点是摩擦阻力较其他成型填料的大。

5.3 Y型密封圈

活塞密封用的U形和Y形密封圈在形状上略有不同，U形圈的唇长，底部与唇部同厚度或略大于唇部厚度。Y形圈的纯短，底部厚，这是为了克服U形圈常常不能稳定安放而设计的，同

时可增大唇的强度，以免唇根部被撕裂。

5.4 鼓形和山形密封圈的结构

5.4.1 鼓形密封圈的结构

鼓形密封圈又称活塞密封圈，它是为单向和双向工作的活塞而设计的。密封圈的截面、衬套或挡环的结构与活塞的设计有很大关系。由于有各种性能的要求，所以鼓形密封圈的结

构也不可能是一致的。

5.5 J形和L形密封圈

J形和L形密封圈，都是用于工作压力不大于1MPa的气压或液压机械设备的密封。J形密封圈的是用于活塞杆密封

6.基础知识——油封和防尘密封

6.1 油封

油封，即润滑油的密封。它常用于各种机械的轴承处，特别是滚动轴承部位。其功能在于把油腔和外界隔离，对内封油，对外封尘。

油封与其他密封比较有下列优点：

1) 油封重量轻，耗材少。

2) 油封的安装位置小，轴向尺寸小，容易加工。

3) 密封性能好，使用寿命较长，对机器的振动和主轴的偏心都有一定的适应性。

4) 拆卸容易，检修方便。

5) 价格便宜。

6.2 防尘密封

油封可作防尘密封的件使用。但是在粉尘严重或是为了保护其他密封件时，常常使用专门的防尘密封。

防尘密封的材料，油压机械多用橡胶，气压机械多用毛毡，飞机和寒带工作的油缸为了对付活塞杆外部结冰而用金属，化工部门为防止活塞杆上的粘着物也用金属。

防尘密封对保护关键性的液压设备是十分重要的。渗入尘土，不仅磨损密封件，而且会大大的磨损导向套和活塞杆。此外，杂质进入液压介质中，也会影响操作阀和泵的功能，在

最坏的

7.基础知识——磁流体密封

7.1 磁流体

7.1.1 磁流体的组成

1995年由美国帕佩尔(Papell)发明的磁性流体，是把磁铁矿等强磁性的微细粉末(约100?)在水、油类、酯类、醚类等液体中进行稳定分散的一种胶态液体。这种液体具有在通

常离心力和磁场作用下，既不沉降和凝聚又能使其本身承受磁性，可以被磁铁所吸引的特性。

磁流体由3种主要成分组成：

1)固体铁磁体微粒(Fe3O4);

2)包覆着微粒并阻止其相互凝聚的表面活性剂(稳

定剂);

3)载液(溶媒)。

7.1.2 磁流体的特性

磁流体是一种叫胶体溶液。作为密封用的磁流体，其性能要求是：稳定性好，不凝聚、不沉淀、不分解;饱和磁化强度高;起始磁导率大;粘度和饱和蒸气低，其他如凝固点、沸

点、导热率、比热和表面张力等也有一定的要求。

影响磁流体稳定的主要因素有：微粒力度大小、表面活性剂和载液以及它们的合理配比。稳定性是磁流体各种特性存在的前提。

7.2 磁流体密封的工作原理

圆环形永久磁铁，极靴和转轴所构成的磁性回路，在磁铁产生的磁场作用下，把放置在轴与极靴顶端缝隙间的磁流体加以集中，使其形成一个所谓的“O”形环，将缝隙通道堵死而

达到密封的目的。这种密封方式可用于转轴是磁性体和转轴是非磁性体两种场合。前者磁束集中于间隙处并贯穿转轴而构成磁路，而后者磁束比不通过转轴，只是通过密封间隙中

的磁流体而构成磁路。

7.2.3 极限条件

磁流体密封在工作时会受到下列条件的限制：

1)蒸发。磁流体由磁性微粒、表面活性剂和载液3部分组成，载液的蒸发是决定密封极限旋转频率和使用寿命的主要因素。因为密封是靠有限的磁流体工作的。为此，应选用蒸汽

压低的载液，使蒸发损失为最小值。

2)温升。温度升高会导致磁铁退磁和磁流体的蒸发。因为温度升高，粘度降低，功率消耗也就降低，这是有利的一面。但是温度的、升高，磁饱和强度下降，也可能使密封的耐压

能力有些下降，因此，磁流体温度一般不应高于105℃，否则应采用冷却措施。

3)极限真空度。磁流体密封极限真空度取决于载液的挥发度，用二脂润滑剂作成的载液可满足1.333×10-7Pa超高真空技术的要求。

4)周速。一般磁流体密封适用于高周速30m/s以上的运转，无极限标志。但考虑到温度和散热，周速应限制在60～80m/s，此时还要考虑极限耐压能力。

8.基础知识——高压密封

高压密封的型式很多，按其工作原理分为强制密封和自紧密封两类。强制密封是依靠联接件(螺栓)的预紧力来保证压力容器的顶盖、密封元件和圆筒体端部之间具有一定的接触

压力，以达到密封的目的。自紧密封是随着压力容器内的操作压力增加，密封元件与顶盖、圆筒体端部之间的接触压力也随之增加，由此实现密封作用。自紧密封的特点是压力越

高，密封元件在接触面的压紧力就 越大，密封性能也就越好，操作条件波动时，密封仍然可靠。但是结构比较复杂，制造较困难。自紧密封按密封元件变形方式还可以分为轴向自

紧密封和径向自紧密封。

按密封材料性能，高压密封又可分为使密封元件产生塑性变形的塑性密封，使密封元件产生弹性变形的弹性密封。

目前，压力容器常用的密封型式有如下几种：

1) 强制密封有平垫密封，卡扎里密封和八角垫密封;

2) 半自紧密封有双锥密封;

3) 自紧密封有楔形密封，五德密封，空心金属O形环密封，C形环密封，B形环密封，三角垫密封，八角垫密封，平垫自紧密封及橡胶O形圈密封等。

9.基础知识——真空密封

真空

联机密封性能取决于联接处的泄露和真空材料的放气，对任何真空系统总希望漏、放气量与密封形式、密封材料、加工精度及装配质量等诸多因素有关，故在联接处总会存在

一定的漏、放气量，因此可根据真空系统工作的性质，真空室工作工作应力的高低及其出口处抽气速度的大小提出要求。

真空系统中的压力在高于10-5Pa真空范围内广泛使用合成橡胶、环氧树脂和塑料。当真空度提到压力10-7Pa的真空范围时，这些密封材料就不能用了，需要应用超高真空的密封材

料如金或铜作垫圈，而真空壳体不能用软刚需要改用不锈钢。

超真空气体内的气体状态是动态平衡状态。系统内的压力极限，一方面与泵的有效抽速有关，另一方面与来自真空壳体及其内部的零部件的气流量有关。因虽有系统的有效抽速由

于泵有结构尺寸和费用的原因，总存在实际限制。所以，减少气流量就成为达到超高真空状态的基本设计目标，成为选择超高真空材料的主要准则。

作为真空系统内部用的材料，要求饱和蒸汽压低，为了减少慢性解吸和体出气，要求能耐450℃高温烘烤，而不降低机械强度和不发生化学和物理损伤。作为真空系统壳体材料，要

求能忽略气体渗透，承受得住大气压的压力，烘烤期间耐空气侵蚀和不发生漏气。此外，要求选用材料，加工制作容易，价廉易得。

对于真空度低于10-7Pa的超高真空，虽然天然和合成橡胶是理想的密封圈材料，弹性好，装配成真空密封后法兰螺栓受力很小，而且可以多次重复使用。但由于超高真空系统要求

密封圈材料耐250℃烘烤，实际上可可供选用的几种橡胶材料都不能满足要求。真空度更高(即压力更低)的超高真空，则必须采用金属密封。

9.1 真空用橡胶密封圈

接触式真空动密封的结构，最常用的有下面几种类型：

1)J型真空用橡胶密封。

J型真空用橡胶密封圈工作表面应平整光滑，不允许有气泡杂质、凹凸不平等缺陷。

2)O型真空用橡胶密封圈。

3)骨架型真空用橡胶密封圈

4)真空用O形橡胶密封圈

9.2真空用金属密封圈

金属密封圈密封的可拆联接是超高真空系统中常用的联接形式。它是为满足超高真空要求而必须经200～400℃的高温烘烤除气而采用的密封方式。

常用的金属密封圈的材料有金丝和无氧铜两种，它们有下列一些性能：

金(Au)具有高的化学稳定性，高温时不氧化，塑性好，屈服极限比铜或铝低一倍，在较小的夹紧力下即可产生塑性变形，膨胀系数为αg=14×10-6cm/cm·℃，比不锈钢的膨胀系

数αs=18×10-6cm/cm·℃稍低。金制密封圈虽有良好的密封性能，但在夹紧力的作用下会发生显著的变形硬化，强度增加。为了保证密封圈密封，必须增大加紧力，而过大的加紧

力又会在法兰表面上引起压力痕，影响密封性能。因此，用在要求较高而不经过装拆的联接，拆开后重新装配时需要更换密封圈。由于金的价格比较贵，它的应用受到较大的限制

。

铜(Cu)的热膨胀系数为αs=16.4×10-6 cm/cm·℃。铜的硬度比较大，铜制密封圈在使用前必须在真空或氢气中进行退火处理，消除内应力。无氧铜是目前超高真空密封联接中

常用的密封圈材料。其不足

之处是高温烘烤中与大气接触部分会氧化，因此，在要求高的情况下，将无氧铜的密封圈的表面镀一层金，使其具有更好的密封性能。

作为联接用的法兰盘材料也必须能承受高温烘烤、抗氧化以及在高温时仍有良好的力学性能。最常用的材料是不锈钢。法兰密封表面的粗糙度和尺寸就精度均应满足超高真空密封

的要求。

9.3 采用软件变形的动联接密封

9.3.1 非金属软件变形的动联接密封

9.3.2 金属软件变形的动联接密封

9.4 真空用的其他密封

9.4.1 真空用磁流体密封

真空转轴密封具有代表的典型结构是接触式的威尔逊密封。为了防止轴在高速旋转、下气体的泄露，只能增加密封接触界面上的压力。但是由此而产生的摩擦发热问题却难以解决

。因此，研制摩擦损失小，使用寿命长的新型密封结构已成为真空装置中应当解决的重大问题之一。为了解决这一问题，近年来应用磁流体进行真空转轴动密封的技术已经在国内

外取得了成功。

真空中应用磁流体密封的优点：

1)磁流体密封真空转轴可消除密封件间的接触所产生的摩擦损失，提高轴的转速(可达10r/min)，大大减少泄露。如果采用低蒸汽压的磁流体可将真空室内的真空度维持在

1.3×10-7Pa以上。

2)磁流体的密封结构简单，维护方便，轴与极靴间的间隙较大，因此可不必要求过高的制造精度。

3)磁流体在密封空隙中由磁铁所产生的磁场所固定，因此轴的起动和停止较方便。其缺点是磁流体在高温下难以稳定，工作温度一般在-30～120℃之间。轴的过高或过低温度下工

作时需要采用冷却或升温措施，从而使密封结构复杂化。

9.4.2 联接接隔板密封

利用磁力把动力传递当真空容器中去的密封是在真空容器外、施加一个旋转磁场1，该磁场带动真空容器内鼠笼式转子2转动，即可达到隔板密封的目的。

这种密封装置的特点：

1)磁联接隔板密封对真空容器内的真空条件没有显著影响，同其他几种动密封相比，其真空可靠性大。

2)运动件与真空容器壁不相接触，在传递运动过程中隔板或隔离圈筒除承受压力差外，不承受其他载荷，从而可以保证磁联接隔板密封的可靠性。

3)真空容器内的“污染”，仅取决于运动部件本身的结构元件，特别是摩擦部件的放气及隔板的透气性。

磁联接隔板密封结构在设计中应注意的问题：

1)外磁铁应尽量接近真空器的内壁;

2)隔离平板或隔离圈筒应用非磁性材料制造;

3)传递运动的铁芯形状与磁铁的形状相适应，而且容器壁或真空室内的其他零件应保证铁芯运动方向;

4)为了减少放气和摩擦建议用包着玻璃的铁芯;

5)磁场强度和磁铁与铁芯的距离应选择使它们运动时与容器壁或容器内的水银、铟等的冲击不大

10.基础知识——离心、停车和全封闭密封

10.1 离心封闭

10.1.1 离心密封的结构型式

离心密封是利用回转体带动流体使之产生离心力以克服泄露的装置，其密封能力来源于机器轴的旋转带动密封元件所做的功，因此它属于一种动力密封。

离心密封的特点：它没有直接接触的摩擦副，可以采用较大的密封间隙，因此能密封含有固相杂质的介质，磨损小，寿命长，若设计合理可以做到接近于零泄露。但是

这种密封所

能克服的压差小，亦即密封的减压能力低。离心密封的功率消耗大，甚至可达泵有效功率的1/3。此外，由于它是一种动力密封，所以一停车立即丧失密封功能，为此必须辅以停车

密封。

10.2.2 离心密封的减压能力

10.2.1 背叶片密封

如果工作轮后盖板上无叶片，亦即为光滑盘时，则处于后盖板与泵壳间隙腔中的液体将以工作轮角速度的ω/2的旋转。此时，间隙空腔中的压力沿径向按抛物线规律分布，如图10

-5中的压力将沿ABEKG分布，也就是说，轴封处的压力降低了。

10.2 停车密封

停车密封是动力密封的重要组成部分。当部件旋转频率降低或停车时，动力密封失去密封能力，只有依靠停车密封阻止流体泄漏。某些液封和气封液带有停车密封，以便停车后将

封液、封气系统关闭。停车密封的结构类型有多种，其中应用最广的是离心式停车密封，此外还有压力调节式停车密封，胀胎式停车密封等。

10.2.1离心式停车密封

图10-10所示是一种典型的离心式停车密封结构，泵运转时靠背叶片的离心作用密封。停车时，在弹簧力推动下，使泵轴向左滑移而将锥套填料抵紧，阻止泄漏。起动后离心子甩开

，其抓部拔动轴肩使轴左移，将锥套与填料密封脱开，是密封面不受磨损。

10.2.2 压力调节式停车密封

与螺旋密封组合的压力调节式密封，停车时，可在轴上移动的螺旋套，在弹簧力推动下，是其台阶端面与机壳端面压紧而密封。运转时，两段反向的螺旋使间隙中的粘性流体在端

面处形成压力峰，作用于螺旋轴的台阶端面处使其与壳体端面脱离接触。

带有滑阀的停车、密封。当压差缸卸压，片弹簧推移的滑阀与轴肩接紧而实现停车密封。

10.3 全封闭密封

10.3.1 全封闭密封

全封闭密封是将系统内外的泄露通道全部隔断，或者将工作机和动机置于同一密闭系统内，可以完全杜绝介质向外泄露。

全封闭密封没有一般动密封存在的摩擦、磨损、润滑以及流体通过密封面的流动即泄露问题，是一种特殊类型的密封。在密封剧毒、放射性和稀有贵重物质等方面以及在其实验和

产生中，全封闭密封都有重要用途。

11.基础知识——浮环密封

浮动环密封简称浮环密封，用于离心压缩机、氢冷气轮发电机、离心泵等轴封。

在中、高压离心压气机中可供选择的密封方式有：机械密封、迷宫密封和填料密封。但由于气体的散热和润滑条件不如液体，所以填料密封只有小型、低速才用，而机械密封在周

速大于40m/s温度高于200℃以后也很难适应，只有迷宫密封和浮环密封是最常用的两种方式。

浮环密封有下列优点：

1)密封结构简单，只有几个形状简单的环、销、弹簧等零件。多层浮动环也只有这些简单零件的组合，比机械密封零件少。

2)对机器的运行状态并不敏感，有稳定密封性能。

3)的密封件不产生磨损，密封可靠，维护简单、检修方便。

4)因密封件材料为金属，固耐高温。

5)浮环可以多个并列使用，组成多层浮动环，能有效的密封10MPa以上的高压。

6)能用于10000～20000r/min的高速旋转流体机械，尤其使用于气体压缩机，其许用速度高达100m/s以上，这是其他密封所不能比拟的。

7)只要采用耐腐蚀金属材料或

里衬耐腐蚀的非金属材料(如石墨)作浮动环，可以用于强腐蚀介质的密封。

8)因密封间隙中是液膜，所以摩擦功率极小，在、使机器有较高的效率。

浮环密封的缺点：密封件的制造精度要求高，环的不同心度和端面的不垂直度和表面不粗糙度对密封性能有明显的影响。此外，这种密封对液体不能做到封严不漏。对气体虽然可

做到封严，但需要一套复杂而昂贵的自动化供油系统。

11.1 浮环密封机理

浮环密封属于流阻型非接触式动密封，是依靠密封间隙内的流体阻力效应而达到阻漏目的。由于存在间隙，避免了固体摩擦，适用于高速情况，即可封堵液体，也可封堵气体，但

泄露量较大，某些情况下还须配置比较复杂的密封辅助系统。

11.2 浮动环

浮环密封装置的结构有多种型式，其主要型式有：宽环和窄环、光滑环和开口环、 液膜和干式浮动环。

11.2.1宽环和窄环

宽环的宽度相对其直径来说较大，其比例l/D=0.4～0.6。这种环的特点在于工作时作用在此环上的流体动力要比窄环大，并且不需用对正中心的附件。在一定的压差和泄露量之下

，其数目可以比窄环少些，这样，密封装置的结构可以简化，并便于装拆和检修。

宽环的缺点在于环的两侧会有较大的压差，这样，作用在环端面上的压力也就较大，在自由浮动时所须克服的端面摩擦力较大，即浮动较为困难。

窄环的宽度相对其直径较小，其比例l/D=0.1～0.2。窄环与轴的间隙较小，工作时，间隙中形成的流体动力较小，因此其自动同心的能力较差，大多用橡胶O型圈来帮助对正中心。

由于采用这种辅助措施，偏心度较小，停车时间也较少，这样，虽然环窄，泄露量却不大。

窄环也可以不用O形圈定位，而改用弹簧。环在弹簧力的作用下，压在隔离环端面上。当密封液的压力降低时，环仍可以保持它的对正中心位置。

由于作用在每个窄环上的压力差比宽环小，所以环作用在隔离环端面上的压力也就小，即窄环容易浮动。

11.2.2 光滑环和开口环

光滑环的内孔是光滑的;开槽环的内孔全长开槽或部分开槽。由于光滑环与轴表面的间隙中水力摩擦较小，使用中回出现较大的泄露量。开槽环的内孔加工有许多道环形槽，与轴

的 间隙中水力摩擦较大，在同样的压差和同样的宽度下，泄露量要比光滑环小，特别是在高转速下可以作到完全不漏，液膜形成也很稳定，能有效的起到密封作用。所以，对于高

速转轴，开槽环比光滑环好，如将光滑浮环密封与机械密封作比较，在低速时机械密封的泄露量少些，高速下则光滑环少些，因此，高速转动密封宜用光滑环。但是，当旋转频率

太高时，由于密封油的粘性阻滞作用，密封油会发热。为了散热，常常有意保持一定的泄露量。而泄露量除与环的形式有关外，还与运动速度、油的特性、入口油温和大气温度等

有关。

11.2.3 液膜和干式浮动环

浮动密封既可密封液体，也可密封气体。用以阻止液体泄露的称为液膜浮环密封;用于阻止气体泄露的称为干式浮环密封，因为浮环通常石墨等固体自润滑材料制造，故又称石墨

浮环密封。

石墨浮环密封：波形片弹簧的弹力及气体压力使各浮动环的一个端面分别与各隔离环的一个端面紧密贴合，组阻止气体沿径向泄露

，并靠端面的摩擦力防止环转动通过浮动环密封

沿轴向漏出的少量气体由排漏空排出，或引至主机的气体进口。石墨浮环密封的工作间隙不是定值，而是随摩擦发热状况而自行调整，故有“热自调间隙密封”之称。

石墨既耐腐蚀又耐热，但它太脆，在径向载荷作用下易断裂。在离心压气机中，采用了石墨作浮环，为了防止断裂，常在石墨环的外周镶有金属环。石墨环用冷缩方法套用金属环

内，然后再加工石墨环的内孔，使之达到规定的尺寸。当轴封的温度上升时，如镶环与轴的材料相同或相似，他们的膨胀量就会相同或相差不大。而不致影响密封性能。这种结构

已成功应用于温度高达400℃的气体密封。

12.基础知识——迷宫密封

迷宫密封是在转轴周围设若干个依次排列的环行密封齿，齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空腔，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到阻漏的目的。

由于迷宫密封的转子和机壳间存在间隙，无固体接触，毋须润滑，并允许有热膨胀，适应高温、高压、高转速频率的场合，这种密封形式被广泛用于汽轮机、燃汽轮机、压缩机、

鼓风机的轴端和的级间的密封，其他的动密封的前置密封。

12.1 迷宫密封的密封机理

流体通过迷宫产生阻力并使其流量减少的机能称为“迷宫效应”。对液体，有流体力学效应，其中包括水力磨阻效应、流束收缩效应;对气体，还有热力学效应，即气体在迷宫中

因压缩或者膨胀而产生的热转换;此外，还有“透气效应”等。而迷宫效应则是这些效应的综合反应，所以说，迷宫密封机理是很复杂的。

12.1.1 摩阻效应

泄露液流在迷宫中流动时，因液体粘性而产生的摩擦，使流速减慢流量(泄露量)减少。简单说来，流体沿流道的沿程摩擦和局部磨阻构成了磨阻效应，前者与通道的长度和截面

形状有关，后者与迷宫的弯曲数和几何形状有关。一般是：当流道长、拐弯急、齿顶尖时，阻力大，压差损失显著，泄露量减小。

12.1.2 流束收缩效应

由于流体通过迷宫缝口，会因惯性的影响而产生收缩，流束的截面减小。设孔口面积为A，则收缩后的流束最小面积为 Cc A，此处 Cc 是收缩系数。同时，气体通过孔口后的速度

也有变化，设在理想状态下的流速为u1，实际流速比u1小，令Cd为速度系数，则实际流速u1为u1= Cd u1于是，通过孔口的流量将等于q=CcCdA u1式中Cc·Cd=α(流量系数)。

迷宫缝口的流量系数，与间隙的形状，齿顶的形状和壁面的粗糙度有关。对非压缩性流体，还与雷诺数有关;对压缩性流体，还于压力比和马赫数有关。同时，对缝口前的流动状

态也有影响。因此在复杂型式的迷宫只，不能把一个缝口的流量系数当作所有缝口的流量系数。根据试验，第一级的流量系数小一些，第二级以后的缝口流量系数大一些，一般流

量系数常取1。但是尖齿的流量系数比1小，约在0.7左右，圆齿的流量系数接近于1，通常取α=1，计算的泄露量是偏大。

12.1.3 热力学效应

理想的迷宫流道模型，它是由一个个环形齿隙和齿间空腔串联而成的。气体每通过一个齿隙和齿间空腔的流动可描述如下：在间隙入口处，气体状态

为p0，T0和零开始，气体越接

近入口，气流越是收缩和加速，在间隙最小处的后面不远处，气流获得最大的速度;当进入空腔，流速截面突然扩大，并在空腔内形成强烈的旋涡。从能量观点来看，在间隙前后

，气流的压力能转变为动能。同时，当温度下降(热焓值h减小)，气体以高速进入两齿之间的环行腔室时，体积突然膨胀产生剧烈旋涡。涡流摩擦的结果，使气流的绝大部分动能

转变为热能，被腔室中的气流所吸收而升高温度，热焓又恢复到接近进入间隙前的值，只有小部分动能仍以余速进入下一个间隙，如此逐级重复上述过程。

12.1.4 透气效应

在理想迷宫中，认为通过缝口的气流在膨胀室内动能，全部变成热能。也就是说，假定到下一个缝口时的渐近速度等于零，但这只是在膨胀室特别宽阔和特别长时才成立。在一般

直通迷宫中，由于通过缝口后的气流只能向一侧扩散，在膨胀室内不能充分的进行这种速度能(动能)向热能的能量转换，而靠光滑壁一侧有一部分气体速度不减小或者只略微减小

，直接越过各个齿顶流向低压侧，把这种一掠而过的现象称为 “透气效应”。

12.2 迷宫密封的结构型式

迷宫密封按密封齿的结构不同，分为密封片和密封环两大类型。

密封片结构紧凑，运转中与机壳相碰，密封片能向两侧弯曲，减少摩擦，且拆换方便。

密封环由6～8块扇形块组成，装入机壳与转轴中，用弹簧片将每块环压紧在机壳上，弹簧片压紧力约60～100N，当轴与齿环相碰时，齿环自行弹开，避免摩擦。这种结构尺寸较大

，加工复杂，齿磨损后将整块密封环调换，因此应用不及密封圈结构广泛。

12.3 理想迷宫的泄露计算

给定下列几个条件：

1) 泄露气体是理想气体，不考虑焦尔-汤姆逊效应，即气体的焓只与温度有关;

2) 假设迷宫是连续的多缝口组成的一个系列，两缝口之间的膨胀室足够大;

3) 通过缝口的流动作绝热循环膨胀，在这里引用一个流量系数α;

4) 通过缝口之后的流动速度能量在膨胀室内因受等压支配而完全作恒温恢复，所以在每一个缝口之前的速度渐近为0，即不发生透气现象。

12.4 直通型迷宫的特性

由于在轴表面加工沟槽或各种形状的齿要比孔内加工容易，因此常把孔加工成光滑面，与带槽或带齿的轴组成迷宫，这就是直通型迷宫，因制作方便，所以直通型迷宫应用最广。

但是，直通型迷宫存在着透气现象，其泄露量大于理想迷宫的泄露量。

12.4.1 迷宫特性的影响因素：

1) 齿的影响。根据国外所进行的试验得出：齿距一定时，齿数越多，泄露量越少。齿距改变时，齿距越大，泄露量会急剧下降，同时还可以减少透气现象的影响。

2) 膨胀室的影响。国外对膨胀室深度的影响进行过试验研究，结论是浅的膨胀室对减少泄露量有利。

根据对膨胀室流动状态的观察，认为浅膨胀室中的旋涡是不稳定的。由于旋涡能很快地把能量耗尽，所以膨胀室的渐近速度减小，起到减小泄露的效果。

3) 副室的影响。所谓 “副室”是指直通型迷宫光滑面上开的附属槽，开槽后迷宫中的流动状态立即发生明显的变化。试验证明，只要副室的位置恰当，泄露量的减少率是相当大

的。

12.5 迷宫式气体密封的

间隙

除特殊情况外，一般气轮机、燃气轮机等叶轮机械都采用迷宫式气体密封。其径向间隙应根据以下因素选取：轴承间隙，制造公差与装配误差，部件的变形(如铸件收缩和失圆)

，转子的挠度，以及通过临界旋转频率时的振幅，热膨胀以及由此引起的变形等。在多种情况下，热膨胀的影响最突出。因此，对启动与停车时单个部件尺寸的变化，以及部件的

相对位移必须预先估算。可用静态和动态有限元算法出随时间变化的热膨胀规律，由此可了解哪些是临界条件，间隙实际上应当多大尺寸。

12.5.1 迷宫密封设计的注意点

总结迷宫密封设计中积累的经验，归纳起来有下列要点：

1)尽量使气流的动能转化为热能，而不使余速进入下一个间隙。齿与齿之间应保持适当的距离，或用高-低齿强制改变气流方向。齿间距一般为5～9mm。

2)密封齿要做得尽量薄,并带锐角 。齿尖厚度应小于0.5mm，运行中偶尔与轴的相碰时，齿尖先磨损而脱离接触，不致因摩擦出现轴的局部过热而造成事故。

3)由于迷宫密封泄露量大，因此在密封易燃、易爆或有毒气体时，要注意防止污染环境。采用充气式迷宫密封，间隙内引入惰性气体，其压力稍大于被密封气体压力;如果介质不

允许混入充气，则可采用抽气式迷宫密封。

13.基础知识——螺旋密封

螺旋密封应用于许多尖端技术部门，如气冷堆压缩机密封、增殖堆钠泵密封等。有时也用于减速机高速轴密封。它的最大优点是密封偶件之间既使有较大的间隙，也能有效的起密

封作用。如设计合理，其使用寿命可达无限大。由于可以从材料上作广泛的选择，且制造上极其容易，当压差不大时，螺旋密封功率耗损和发热都很小，用冷却水套散热已足够。

螺旋密封往往需要辅以停车密封，这样就使结构复杂，并加大了尺寸，故常使应用受到限制。螺旋密封可用于高温、深冷、腐蚀和带有颗粒等的液体，密封条件苛刻，密封效果良

好。

13.1 螺旋密封的密封机理

螺旋密封的轴表面开有螺旋槽，而孔为光表面，这同迷宫密封的开槽情况是一致的，所以可以把螺旋密封看成是迷宫密封的一种特殊型式，称为螺旋迷宫。但是，螺旋迷宫的齿是

连续的，不象前述的各种迷宫的齿是连续的齿。由于齿的连续性，通过齿的介质的流动状态发生变化。螺旋槽不再作为膨胀室产生旋涡来消耗流动能量，而是作为推进装置与介质

发生能量交换，产生所谓的“泵送作用”，并产生泵送压头，与被密封介质的压力相平衡，即压力差 p=0，从而阻止泄露。所以在密封机理上与迷宫密封略有不同。但是，介质在

通过间隙时会有一部分越过齿顶留过，而不沿槽向流动，即有透气效应，这和迷宫密封中的情况是一样的。

根据螺旋结构，螺旋密封的密封机理又稍有区别。

单段螺旋，它利用螺旋杆泵原理，利用螺旋的泵送作用，把沿泄露间隙的介质推赶回去，以实现密封。它适用于密封液体或气液混合物，无须外加封液，常用于轴承封油。须注意

的，螺旋的赶油方向需与油的泄露方向相反，否则，不但不能实现密封，反而会导致泄露量急剧增加。

两段旋向相反的螺旋，将封液挤向中间，形成液封。液封的压力稍大于或等于被密封介质的压

力，即能实现密封。常用于密封气体或密封真空。

两段旋向相反的螺旋在高旋转频率下将气体向两侧排出，使中间形成高真空陷阱以实现密封。这种密封可用作真空密封。

从理论上讲，螺旋密封的间隙小则对确保密封越有利。如果间隙大，则液体介质不能同时附着于轴的表面上。假设液体介质仅附着于孔壁而与轴分离，则螺旋密封不起推赶介质的

作用，即密封失效。但是，间隙太小，又怕轴与孔壁相碰。为避免产生密封金属偶件的摩擦与，磨损，可在孔壁表面涂上一层石墨。

13.3 迷宫螺旋密封

迷宫螺旋密封在工业上使用还是不久以前的事，它与螺旋密封的不同之处在于：在轴表面车制了螺旋槽，在密封的孔上也车制成螺套，而且具有与轴相反的螺纹旋向，使轴与螺套

间的流动形成强烈的紊流。此外，迷宫螺旋密封的螺旋运动速度要比螺杆密封的高，它在紊流工况下用于低粘度液体。螺旋密封一般用于层流工况下大粘度液体(如粘度大于水的

液体)。

工作原理：在螺杆与螺套之间的工作空间内，液体位于螺套两齿面和螺杆两齿面所围成的若干个蜂窝状的空间内。螺杆与螺套表面间的缝隙呈带凹槽的环形柱面。液体通过这些螺

纹时形成旋涡，方向与流出方向相反。由于螺杆绕流液体的动量交换结果，螺杆将能量传给液体。螺旋和螺套与液体相互作用，其结果在通过螺杆与螺套之间间隙的名义分界面上

产生摩擦力。液体中产生的摩擦力就在螺杆与螺套之间产生了压力。

14.基础知识——机械密封

14.1 机械密封的工作原理

机械密封又称端面密封(Mechanical Seal)，是旋转轴用动密封。机械密封性能可靠，泄露量小，使用寿命长，功耗低，毋须经常维修，且能适应于生产过程自动化和高温、低温

、高压、真空、高速以及各种强腐蚀性介质、含固体颗粒介质等苛刻工况的饿密封要求。

机械密封是靠一对或几对垂直于轴作相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力(或磁力)作用下保持接合并配以辅助密封而达到的阻漏的轴封装置。

机械密封与软填料密封比较如下：

优点：

1)密封可靠，在长期运转中密封状态很稳定，泄露量很小，其泄露约为软填料密封的1%;

2) 使用寿命长，在油、水介质中一般可达1～2年或更长，在化工介质中一般能工作半年以上;

3) 擦功率消耗小，其摩擦功率仅为软填料密封的10%～50%;

4) 轴或轴套基本上不磨损;

5) 维修周期长，端面磨损后可自动补偿，一般情况下不需经常性维修;

6) 抗振性好，对旋转轴的振动以及轴对密封腔的偏斜不敏感;

7) 适用范围广，机械密封能用于高温、低温、高压、真空、不同旋转频率，以及各种腐蚀介质和含磨粒介质的密封。

缺点：

1)较复杂，对加工要求高;

2)安装与更换比较麻烦，要求工人有一定的技术水平;

3)发生偶然性事故时，处理较困难;

4)价高。

机械密封前的准备工作：

1)检查机械密封的型号、规格是否符合设计图纸的要求，所有零件(特别是密封面、辅助密封圈)有无损伤、变形、裂纹等现象，若有缺陷，必须更换或修复。

2)检查机械密封各零件的配合尺寸、粗糙度、平行度是否符合设计要求。

3)使用小弹簧机械密封时，

应检查小弹簧的长短和刚性是否相同。

4)检查主机的窜动量、摆动量和挠度是否符合技术要求，密封腔是否符合安装尺寸，密封端盖与轴是否垂直，一般要求：轴窜动量不大于±0.5mm;轴摆动量(旋转环密封圈处)

不大于0.06mm;轴最大挠度不大于0.05mm;密封端盖与垫片接触平面对中心线的不垂直度允许差0.03～0.05mm。

5)应保持清洁，特别是旋转环和静止环密封面及辅助密封圈表面应无杂质、灰尘。不允许用不清洁的布擦拭密封面。

6)允许用工具敲打密封元件，以防止密封件被损坏。

14. 2 机械密封材料

摩擦副材料

根据统计，机械密封的泄露大约有80%～95%是由于密封端面，摩擦副造成的。除了要保持密封面平行之外，主要是摩擦副的材料问题。

摩擦材料应具备下列条件：

1) 机械强度高，能耐压和耐压力变形;

2) 具有耐干磨性，耐高载荷性，自润滑性好;

3) 配对材料的磨合性好，无过大的磨损和对偶腐蚀;

4) 耐磨性好，寿命长;

5) 导热性和散热性好;

6) 耐高温性好;

7) 抗热裂性好;

8) 耐腐蚀性强;

9) 线膨胀系数小，能耐热变形和尺寸稳定性好;

10) 切削加工性好，成型性能好;

11) 气密性好;

12) 密度小。

2.机械数控技术 篇二

一、机械数控技术的概念

所谓机械数控技术, 主要是指在计算机信息技术应用基础上, 采用数字控制方法对某一工作程序进行控制的技术。对于机械数控技术是将计算机数字技术、网络通信技术以及机制造技术有机结合在一起的新型现代化机械制造技术。从而改变传统机械制造装置灵活性差、效率低、人工化的缺陷, 从根本上提高机械设备的工作效率和准确性, 将机械制造变得更加灵活多样。

二、机械数控技术的特点

数控技术作为计算机技术和网络技术发展的产物, 有其独特的特点, 主要表现在以下三个方面。

1. 柔性化

数控技术是以柔性化的自动化系统为核心的, 因而实现方式非常的灵活多样。

2. 标准化和模块化

机械数控技术是以计算机编程来实现生产控制的, 这样就可以将所有的生产参数、数据信息都进行统一的管理, 从而实现了生产的标准化与模块化, 也增大了产品的生产效率, 保证了产品的生产质量。

3. 简化性

数控技术可以通过对软件的参数的设置来简化产品加工的复杂程度, 减少了传统机械制造的繁琐程序, 简化了生产流程, 避免了生产的繁琐程序, 具有很大的简化性。

三、机械数控技术实践应用

机械数控技术作为新时期的现代化技术, 其在较多领域中呈现出了明显的优越性, 并得到了广泛的普及应用, 成为工业化的新象征。机械数控技术不但推动了我国传统机械生产制造行业的更新变革, 还对人们的日常生活、工作生产起到了至关重要的影响。本文以汽车制造生产、机床生产与工业生产为例, 进一步探讨了机械数控技术的实践应用。

1. 在汽车生产制造中的应用

近年来汽车工业得到了极大的发展, 其主要的发展动因正是因为机械数控技术在汽车工业中的广泛应用。利用机械数控技术, 汽车的零部件生产质量得到很大提高, 规格更精确。因为机械数控技术能够加快汽车零件生产的步伐, 也能够实现批量生产、标准化生产、差异化生产, 以满足汽车工业生产中多层次、差异化的需求。同时其柔性化、集成化的制造技术能够使得汽车生产业迈向更高层次。

2. 在机床生产业中的应用

目前, 机床生产为新时期的一项现实需要, 为通过机械数控技术引领机床设施迈向现代化、科技化、可靠化与科学化的重要途径, 实现自动化机床的制造是机械制造业的重点与核心。数控技术能够通过各种数控单元中控制编码的设置、程序指令的设置以及相关的译码程序实现机床的控制和操作, 从而实现机床的自动化生产。这样不但提高了机床设备生产的精准化, 也在一定程度上降低了劳动强度, 提高了产品的质量, 能够生产出要求更高、更复杂、更适合现代工业发展的机床设备。正因为如此世界各国都非常重视机械数控技术在机床设备业生产中的应用。包括我国的上海通用汽车公司在内的很多汽车生产公司, 已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。然而, 我们应看到的是, 此种差距正在渐渐缩短, 尤其是数控机床的研发, 更好的解决了复杂性、密度要求高且小批量生产、变化多样的零件加工生产问题, 进而契合了现代社会与科技进步的综合需求。

3. 在工业生产中的应用

机械数控技术在工业生产中应用的非常广泛, 较大层面上提升了工业生产工作效率, 使工业产品生产质量水平大幅提升。同时, 机械数控技术在工业生产实践中的应用具体体现在, 位于计算机系统之中录入程序代码, 最终使具体程序实现自动化生产的目标。为确保工业生产可靠安全性, 还可在计算机程序之中完成同步一致的检测程序设定, 便于工业生产阶段中引发故障问题可快速的进行报警, 进而确保工业生产的可靠安全性并具备一定的紧迫性, 可最大化的缩减危险系数。工业生产中机械数控技术的实践应用, 使生产的工业产品具备统一的标准, 实现模块化生产建设的目标, 工业产品科学化、标准化的程度全面提升。另外, 可使工业生产实践的难度大大下降, 实践生产效率大幅提升, 预防投入大量的人力物力。再者, 机械数控技术的应用还在提升工业生产员工素质以及专业技能上提出了更高标准的要求。可通过科学合理的培训教育全面提升工作人员整体专业技能, 使他们的知识结构进一步健全完善, 缺陷得到有效的弥补, 进而打造培养出一批业务技能过硬、综合素质水平高的工业生产建设优质人才队伍。

四、结论

综上所述, 机械数控技术是现代机械制造业生产技术中的重要技术, 其所具备的优良特性使其在生产中要比传统的生产制造技术更加先进。事实上, 机械数控技术不但在工业、汽车工业、机床业以及航空工业等领域具有重大的应用价值, 在其他的机械生产领域同样拥有很大的应用前景。为此, 我们还需要不断的加强完善机械数控技术, 充分利用先进的计算机信息技术, 改进和改良机械数控生产方式, 促进机械数控级生产工业的进一步发展。

参考文献

[1]祝成峰.论提高机械数控加工技术水平的有效策略[J].机电信息, 2012 (27) .

[2]张庆.机械制造中数控技术的应用[J].湖南农机, 2011 (03) .

3.机械设计与机械制造技术的探讨 篇三

摘要：机械制造业目前正面临着一个全新的发展契机，这一发展契机正是由于科学技术的发展为其带来的。而在机械制造业中，机械设计和机械制造技术紧密相联，共同推进着机械制造业的发展，通过分析可以看出，机械设计水平的高低同时对机械制造技术的水平产生影响，机械制造技术又决定了机械设计的最终程度，如此一来机械产品的质量很大程度上取决于机械制造技术和机械设计，可以这么说，机械设计与制造技术是制造业的瓶颈，优良的机械设计与制造技术能够有效创造财富，推动时代进步。

关键词：机械设计；机械制造技术；分析

传统意义上认为，机械设计师按照原有的机械原理进行机器的结构、运动方式以及能量与力的传递方式，对其不同零部件的组织构思。然后根据制造的需要设计出可以作为依据的设计方案。从技术层面上分析，机械设计包含很多方面的技术学科：工程制图、力学分析、设计原理以及互动性以及液压气动等相关控制设计，甚至包括机电一体化的控制设计等。而机械制造则是以机械设计为基础，虽然涉及更多的设备支持，但是最基础的制造依据依然以机械设计为主。文中将主要以机械的设计与制造等两方面进行技术层面的分析。

一、我国机械设计与机械制造技术的发展现状

（一）我国机械设计的发展现状

在机械制造业的传统制造过程中，机械设计人员根据原来的机械原理对机械构造、工作性能、力的传递以及其他零部件等相关因素进行重新构思，以原有的条件与设备作为基础进行机械设计。传统的机械设计以手工设计为主，采用封闭的收敛设计思维，经验类比设计形式，进行简单的设计构图和静态的计算分析，数据的准确性无法得到保证而采用增强安全性来解决。这种传统的机械设计方法一般产品开发周期较长，各部门之间工作不协调，获取信息的渠道少，机械设计的水平偏低。近年来，科学技术的发展为机械设计工作提供了有效的信息获取路径，形成资源共享的方式，有效避免了机械设计的误区，提高机械设计水平，缩短产品开发周期，加快机械制造业的发展。

（二）我国机械制造技术的发展现状

在机械制造业的发展历程中，机械制造技术是从最原始的天然工具发展起来的，后来慢慢有了制造工具，从简单的手工制造发展到机床的使用，如今，科学技术的发展为机械制造技术水平的提高提供了良好的科技条件。现阶段的机械制造技术室先进机械制造技术的初级阶段，还保留着传统机械制造技术中的优势与精华，加上科学技术的力量支持，机械制造技术水平得到了质的提高，为整个机械制造业的发展提高了良好的基础，增强了机械制造业的社会效益与经济效益。然而，我国的机械制造技术在发展中业存在着困难与挑战。在机械制造技术的管理方面，缺乏健全的计算机管理模式，无法对组织与管理体制的更新工作进行规范的管理；在机械制造的工艺上，我国没有成熟的精细加工、微细加工、高精密加工、激光加工等技术；在机械制造自动化技术上，我国的水平还处于单机自动化、刚性自动化的阶段，数控机床、计算机集成制造、柔性制造等系统都还没有形成柔性自动化、知识集成化、智能化。

二、机械设计的技术分析

（一）机械设计的初期计划设计

分析在进行机械设计初期工作的时候，需要对机械设计的需求进行认真的调查与分析，解读机械设计的具体需求，这样有利于机械设计的进一步发展，能够有效保障机械设计的进行符合产品的需求，实现机械设计的根本目的。

（二）机械设计的设计方案分析

机械设计的方案设计是机械设计工作的重中之重，良好的机械设计方案能够有效地推动机械制造工作的运行，满足产品设计对性能以及功能上的需求，在具体的设计工作中，第一，应该对机械设计产品的原理进行有效的阐释；第二，要具体设计机械产品的结构，使之能够符合产品的需求，并兼之美观与结构合理并存；第三，要充分考虑机械产品的运动方式，使之能够符合产品的结构，与产品的结构相适应；第四，要对机械产品的零部件的选择有一个良好的掌控，保障产品的零部件的选取与设计的科学合理；第五，要对机械产品的工程制图进行设计，保障工程制图的设计符合要求；第六，要对产品的设计进行一个初步的检查，检查其结构是否合理，是否能够有效地运行。

（三）机械设计的主要技术设计分析

机械设计的技术是机械设计的灵魂，只有正确、科学、创新的技术才能够保障设计师设计出更好地符合产品需求的设计，在进行机械产品设计的过程中，一定要对设计的图纸进行正确的核对与计算，对最终图与草图进行有效的对比分析，保障设计的工作不出现技术上的纰漏。除此之外，对待一些尚未生产的产品，可以进行一定的定型设计，保障机械产品设计的科学合理。

（四）机械设计的技术发展趋势分析

1、针对现代机械产品的机械设计

伴随着科学技术水平的不断提高，尤其是计算机技术与网络技术在机械设计领域的广泛应用，使得机械产品的制造对机械设计提出了更高的要求，所以，机械设计也发生了相应的改变，要进行技术上的创新，才能够适应日益提高的机械制造要求。现阶段，我国的机械产品设计更加趋向于智能化、系统化和模块化，只有做到这些，才能够有效地保障机械产品设计的需求，在进行机械产品设计的过程中可以先对产品进行模拟设计，运用先进的计算机技术对产品的功效、运行方式等进行演练，检查其是否存在缺点，是否有不合理的地方。其次，要对产品的每一个零部件都进行有效的整合，保障产品设计的连续性与有效性。最后，要利用模块的设计理念，保障产品的设计能够真正地实现产品设计的具体功能。除此之外，还应该充分利用计算机技术，保障产品设计的有效性及科学性，使产品的设计方案符合设计需求。

2、现代机械设计的未来发展与前景分析

现阶段，我国的机械设计应该朝着性能更加优良、更加符合市场需求、节能环保的绿色设计的方向发展，这样才能够保障我国的机械设计技术符合国际市场的需求，能够有效地推动机械行业的发展。机械设计朝着性能更加优良的方向发展，需要机械设计能够提升产品的可靠性，增加机械产品的防腐性能、动态性能、控制性能等，使之更符合产品设计的需求；机械设计朝着更适合市场竞争的方向发展应该接受市场经济的调节，在市场机制的有效引导下，根据市场的需求进行产品的设计，保障产品的竞争的优势，开创能够跟得上市场新技术的机械产品设计；机械设计朝着节能环保的绿色设计的方向发展，环境保护是现阶段国际社会上的主流趋势，环保意识深入人心，因此，在今后的机械设计工作中应该加强对机械产品的智能化以及绿色化的设计，保障对环境破坏降到最低，实现资源的合理配置，这样的机械设计理念才能够跟得上国际的发展趋势，才能够更加有效地促进我国机械行业的发展。

三、我国机械制造的技术分析

（一）我国先进机械制造技术的特点

分析近年来，我国科学技术快速发展，先进的机械制造技术在机械制造中得到广泛应用，技术与设备都要进行不断更新，在原有优秀技术的基础上，运用先进技术作为发展的基础，满足当今市场竞争的要求，增强市场竞争力。另一方面，先进的机械制造技术能够有效提升机械产品的性能与功能。近年来，我国工业运用先进技术，取得了长足的进步与发展，提高了生产效率，完成机械制造的技术革新，扩展市场发展前景。除此之外，先进的机械制造技术还具有系统性技术综合的优点，能够有效扩大机械制造的技术范围、优化产品的调研、开发设计以及后续的生产加工工序。

（二）我国机械制造技术的发展方向分析

我国的机械制造技术发展方向主要从以下三个方面进行分析：①机械制造的管理。健全规范的计算机管理制度是我国的机械制造技术发展方向之一，因此，我国机械制造业应该加强对机械制造技术的计算机管理；②机械制造的设计。现代的机械产品的设计要求更加倾向于智能化，如CAD设计软件以及虚拟的设计技术对需要设计的机械产品进行模拟设计，并能够通过多媒体等对产品的性能、结构等进行模拟演示；③机械制造的工艺分析。我国的机械制造技术机械制造的工艺上向成熟的精细加工、微细加工、高精密加工、激光加工等技术方向发展。

四、结束语

综上所述，在机械制造业中，机械设计与机械制造技术之间关系密切，息息相关，共同为机械制造业的发展提供强大的动力，根据两者的性质作用来说，机械设计水平的高低影响着机械制造技术的水平，而机械设计又要以机械制造技术为基础，这样才能为提高机械产品的性能提供基础，保障机械制造的质量。机械设计与制造技术在一定程度上决定了制造业的发展前景，能够有效创造财富、促进科技进步。因此，在机械设计工程中，机械设计要以机械制造技术为基础，保障机械制造的质量，设计出高水平的机械产品。

参考文献：

[1]李秋娟，张兵.论CAD在机械设计中的应用及机械制造技术的新发展[J].化学工程与装备，2010，（3）.

[2]王忠平，张光伟，陈桂娟，等.虚拟样机技术在机械产品设计中的应用[J].内蒙古石油化工，2006，（11）.

4.cad机械技术 篇四

CAD技术应用在机械产品设计中范围有哪些?CAD技术作为机械工程设计中最具活力的技术手段,从目前的情况来看,它主要应用于机械设计的以下诸方面:几何建模、工程分析(如结构分析中的应力/应变计算、动态特性、热传导特性分析等)、设计审查与评价(如公差分配审查、干涉检查、运动仿真等)、计算机辅助绘图、工程数据库的建立及其操作、工程设计信息的处理、检索和交换等。目前来看,在机械产品设计中,CAD技术的应用主要集中在计算机二维绘图和三维实体造型和性能分析、结构优化两个方面。一方面,从CAD技术产生的初期只能进行一些简单的二维图形绘制到如今CAD技术质的飞跃,已经由形成之初的计算机辅助绘图,发展成为了真正意义上的计算机辅助设计。目前在机械行业中应用比较广泛的二维CAD绘图软件依次是:AUTOCAD、CAXA电子图板、开目CAD、机械设计师CAD、PCCAD等。在多数设计人员已经开始具有有效地、全面地进行计算机辅助设计的思想观念。同时,目前多数企业的图形CAD系统通过不断的摸索和应用,总的设计效率得到了一定程度的提高。另外,他们也逐渐认识到了图形分析、图纸资料的共享、信息集成化等较高层次的CAD技(

5.机械技术个人简历 篇五

性 别： 男

出生年月： 1988年6月

工作经验： 应届毕业生

毕业年月： 20xx年7月

最高学历： 本科

毕业学院： 北京工商大学

所修专业： 机械工程及自动化

居 住 地： 北京市 市辖区 海淀区

籍 贯： 湖北省 荆州市 公安县

求职概况 / 求职意向

职位类型： 全职

期望月薪： 面议

期望地点： 北京市 市辖区 海淀区，广东省 深圳市 ，广东省 广州市

期望职位： 机械技术方面 质量管理

意向概述： 想从事技术

教育经历

20xx年9月 - 20xx年6月 北京工商大学 机械工程及自动化 本科

自我评价

本人性格开朗、为人诚恳、乐观向上、拥有较强的学习能力和适应能力，做事积极踏实，刻苦耐劳，对工作充满激情，有很强的.责任心及团队合作精神。

工作实践经验

20xx年7月 - 20xx年8月 江汉石油钻头股份有限公司 工艺员

20xx年7月 - 20xx年8月 雷米电机湖北有限公司 质检员

校内职务

20xx年9月 - 20xx年6月 团支部书记 机械工程学院

联系方式

电子邮箱：

手 机：

6.机械制造中数控技术的应用 篇六

数控系统是数控技术的核心, 通过操作、改变系统中的运行程序, 实现机械制造的控制。将微机系统作为数控支持, 控制数控中的各项设备, 实现有目的的调控。机械制造中的数控技术, 需要通过分项系统的有效匹配, 才可满足制造的可控需要, 分项系统主要包括硬件、软件。在软硬件配合下, 提高数控系统的技术能力。数控系统在应用时, 首先将数据输入到系统内, 利用微机系统为背景, 快速实现分量导入, 科学搭配驱动;然后在转换作用的带动下, 电机驱动, 此时输入数据会以坐标的形式, 表现为动态状态;最后由控制系统实现数据统计, 下达数据命令, 完成生产。

2 机械制造中数控技术的应用

数控技术提高机械制造的精确度, 控制机械制造的整体生产过程。目前, 数控技术已经应用于多项机械制造领域, 完善制造系统, 优化生产线路, 支持机械制造的发展, 对数据技术在不同机械制造行业中的应用进行如下分析:

2.1 机床生产领域

机床生产在我国属于大型机械制造项目, 在制造市场中占据较大的地位。在数控技术的参与下, 机床生产体现出高效性的生产状况, 数控系统成为机床生产的关键内容, 利用数控系统严格控制机床生产线, 保障器械、刀具等在位置、数据上的精确性, 避免机床生产在工艺上出现失误, 数据技术的利用, 着实提高机床生产精细程度。

2.2 汽车制造领域

近几年, 数控技术在汽车制造领域内应用广泛, 提高零件制造的效率。汽车行业的发展, 促使我国加大对零部件的需求, 为保障零部件大批量的生产, 我国采用数控技术, 控制零件生产线, 不论是基本零件, 还是复杂构件, 都可实现快速生产, 通过数控系统的参数设定, 促使零件可以在精确的状态下, 大量、快速的制造, 而且制造的效果非常明显, 目前, 我国将柔性数控技术投入到汽车制造中, 同时取得较大的生产成果。

2.3 煤矿开采领域

煤矿机械不仅具备负责特性, 还在安全生产方面, 具有极高的要求, 确保煤矿机械满足安全开采的需要。例如:采煤机生产对数控的应用, 采煤机是煤矿开采的重要设备, 制造时必须保障工艺到位, 利用数控系统, 精确设置工艺参数, 尤其针对采煤机的配料问题, 实行严格的优化选择, 综合考虑多项方案的优缺点, 挑选合理的方案, 实行数控生产, 由此不仅提高采煤机制造的准确度, 还可以降低采煤机制造中的安全隐患, 进而提高煤矿开采的质量。

2.4 工业生产领域

在大型、高危工业中, 数控技术较为常用, 如:化工、冶炼等, 通过数控技术改善生产环境, 避免高危环境引发安全事故。数控技术的应用, 提高工业生产的自动化, 通过数控系统设置生产参数, 实现生产线的自动制造, 降低工业生产的人力投入。数控技术还可以有效控制生产程序, 保障生产制造按规定进行, 即使生产中出现故障, 也可以通过数控系统解决, 维护工业生产的运行状态。

2.5 航天制造领域

我国航天制造, 具有世界级的生产水平, 由于是零件制造, 更是体现超高的生产能力。数控技术逐渐涉足航天领域, 满足各类机械制造的条件, 例如:部分精细零件, 不具备强韧刚度, 必须采取精准工艺, 才可成功生产制品, 数控技术可以避免机械操作的失误, 准备实行零件切割, 防止零件生产中的重复操作, 尤其是在含铝材料的应用中, 更是体现数控技术的控制能力和制造能力, 提高航天制造的能力。

3 数控技术在机械制造中的发展

数控技术在机械制造中的应用非常可观, 体现自动化生产的特性, 基于信息技术的带动下, 数控技术逐渐体现智能化的发展水平。在优化制造生产的过程中, 提高制造效率, 例如:数控技术的智能发展, 可以实现参数自拟, 自动识别制造模型, 体现生产线上高度配合的优势。利用智能特性, 有效解决数控中的技术问题, 实现一体化生产, 即借助一定的运行环境, 实现数控开发到市场消费的全部运行过程, 可以在生产的过程中, 自由控制生产线, 将用户对制品的需要条件迅速输入到数控系统中, 提高多样制品生产的速率, 拓宽数控技术的使用途径。所以, 我国大力推进数控技术的智能化发展, 促使数控技术迅速投入智能机械制造中。

4 结束语

基于数控技术的参与下, 提升我国机械制造的能力, 保障机械制品的生产质量。因为我国机械制造涉及多项领域, 所以其在生产与制造的过程中, 面临较大压力, 利用数控技术, 不仅缓解机械制造中的压力, 还未机械生产提供高速发展的空间, 有效发挥数控技术的优势, 体现其在机械制造中的合理利用, 实现数控技术的效益性。

摘要：机械制造是我国生产行业的支柱产业, 有效满足社会对机械制品的大力需求。为提高机械制造的能力, 我国深入研究数控技术, 利用数控特性, 提高机械行业的制造能力, 体现机械制造中的技术性, 推进机械制造信息化的发展。因此, 通过对机械制造的生产现状及技术利用进行分析, 研究数控技术在机械制造中的应用。

关键词：机械制造,数控技术,数控系统

参考文献

[1]栾义.浅谈数控技术在机械制造中的应用[J].职业, 2012, (23) :98-100.

[2]杨丽惠.数控技术在机械加工领域的应用[J].机电信息, 2012, (36) :34-36.

7.数控技术的机械加工机床分析 篇七

随着我国经济的飞速发展，科技水平显著提高，机械制造领域呈现出蓬勃发展的态势。在对一个国家科技经济发展水平进行评价是，机械加工技术水平是一项重要指标，而随着数控技术的发展和应用，又标志着国家经济发展水平迈上了一个新台阶。因此，大力发展数控技术，对于机械加工行业乃至整个国家的经济水平的发展都具有推动作用。数控技术历经多年的发展，已经得到广泛的推广和应用，在多个行业领域应用都取得了良好的效果。特别是在机械制造领域，数控技术的应用为此领域的发展无疑注入了更为强大的推动力，受到越来多的行业、越来越多的人们的关注和研究。为了能够在机械制造领域中将数控技术的效能得到理想的发挥，使科学技术充分转化为生产力，本文对数控技术的机械加工机床从基本原理出发，对其应用进行研究和分析。

1、数控技术的基本原理

1.1数控技术的含义

数控技术是通过对采集的数字信息进行分析和控制，实现对机械加工设备的基本运行和加工程序的数字化控制，实现机械加工设备自动化运行。数控技术是多种先机技术的集成，以机械制造技术、传感器技术、机电技术、网络信息技术以及通信技术为关键技术支撑。其工作流程为在设备运行工作之前首先对其加工步骤进行编程，设计程序指令，准备工作完成后设备开始工作，在其工作运行的过程中通过程序指令对设备的加工操作加以控制。数控技术的应用是机械加工在灵活性方面得到明显的提升，减轻了人工操作的工作量，也减少了人为操作带来的失误，大大提高了机械设备的加工质量和效率。

1.2数控技术的工作原理

计算机系统是数控技术的主要装置，其所具有的功能模块和接口单元能够与数控机床所具有的各项功能相互适应、相互匹配。对机床在运行过程中可通过计算网络来对工作台进行定位，实现对机床的远程操作和控制。数控技术在应用过程中，首先要注意对工件所处的位置进行必要的固定处理，以保证事先编号的程序能够实现正常的运行，特别是刀具给定速度的设定一定要科学合理。数控技术装置具有插补功能，要将其有效利用，通过深入设备将需要的数据信息输入后，在将每一个坐标轴的移动分量向其各自对应的驱动电源进线传输，以保证机床的切削加工能够按照预先编制的路径准确运行。数控技术装置在运行工作的过程中会将收到的数据信号快速的向控制装置反馈，由计算机的中央处理器对收到的数据信息进行分析，再由控制系统根据数据分析结构发出控制指令，从而实现机床各个部件保持有序的加工运行。数控系统根据零件轮廓线型的有限的数据信息量，保证能够正常处理每一项数据质量，实现精确高质量的加工。

2、数控技术在机械制造领域中的应用

2.1在机床设备中的应用

数控技术在机床设备中应用是现代机械加工领域实现机电一体化的重要标志，显著的提高机床的加工质量和加工效率。数控技术通过计算机系统对机床的中心系统发出控制质量，机床根据接收到的控制指令完成各种加工动作，从而使机床的自动化加工。数控技术根据目标零件的几何信息和加工工艺信息进行数字化处理，通过单片机程序来实现对加工质量的控制，保证加工的产品符合生产的要求。在机械加工机床上将数控技术加以应用，使机电一体化加工得以实现，同时使机械制造行业领域具有了多元化控制的能力，是机械加工的范围进一步扩大，能够满足更为复杂零件加工制造的需求，推动了机械加工行业的前进步伐。

2.2数控技术在工业生产中的应用

在工业生产领域，数控机械被应用在机械设备生产线上，以计算机技术为主要技术支撑，通过计算机中输入的生产信息对生产程序进行设计编程。数控技术的应用有效的解放了人工操作，减少了人力的投入，取而代之为机械化操作，既降低了工人的劳动强度，又减少了人为操作的失误率，使人工操作难以完成的任务通过机械化操作得以完成。数控技术较之人工操作加工加工质量更高，加工效率呈多倍增长，生产成本减少，经济效益增加。另外，如果机械设备突然发生故障，传感系统和自动化检测系统可及时的将故障信息发送给计算机中心系统，及时中断机械的加工运行，既避免了故障的扩大化，也保证了操作人员的人身安全。

2.3在机械加工系统中的应用

随着机械加工设备的更新换代，其控制系统也相应的不断升级，各大制造商开始在机壳的基础制造中引进焊件。数控气割技术的应用，使很多棘手的问题得到了良好的处理，如能够使压缩接触面积更加均匀，更好的实现密封，使产品内外环凹凸曲面的加工精度问题得到灵活的解决。在机械浮动油封的生产过程中应用数控技术，也同样取得了良好的效果。现代机械加工设备结合数孔机床编程技术，可通过预先编制的程序实现自动化机械加工，使加工产品无论在质量上还是精度上都满足产品的要求。

3、提高数控技术生产效率的有效措施

3.1提高自动化程度 一般来说自动化程度越高，越有利于加工效率的提高，因此，提高自动化程度，可使数控机床更好更快的生产。通过对柔性制造单元、柔性生产线以及复合加工等技术的充分利用，能够使生产加工在实现自动化的同时更具有连续性，从而使生产效率得到大幅度的提高。

3.2优化加工过程 对加工过程进行优化，可大大缩短生产加工的准备时间，利用先进的机械设备、铣削刀具，自动进给系统以及先进的制造执行系统，可是设备的开动率得到有效的提升，同时还能够保证设备的完整性，实现数控机床高效、持续运行。

3.3优化加工设计与加工工艺 优化数控机床的加工设计与工艺有利于提高其生产加工效率。可在保证生产加工质量的前提下，缩短加工时间，保质保量的完成加工任务。可使用性能和速度较高的数控机床或较为先进的刀具，利用计算机进行数控机床的仿真模拟，优化对数控加工程序的控制，提高主轴的加工效率和数控机床的切削效率。

综上所述，国家经济的发展促进了各行业领域的发展进步，各种复杂零件的需求量的大幅度增加，使机械制造加工行业的生产压力加大。面对机遇与挑战并存的局面，应用数控技术无疑为机械加工机床注入了新的动力。随着各种先进技术的开发升级，数控技术也朝着多样化和多元化的方向发展，数控程度越来越高，从最初的一台控制发展到多台控制，自动化程度，自动控制技术成为核心技术得到更为充分的利用。应用数控技术的机械加工机床的发展前景非常广阔。我们要把握数控技术的原理，分析其在机械制造领域中的应用，潜心专研数控机床增效的途径，发展创新，使数控技术与机械制造越来越好的结合。