工艺基础教案

工艺基础教案（精选12篇）

1.工艺基础教案 篇一

正页

教学内容

第十二章

装配的基础知识

第一节

装配工艺概述

教学目的1、了解机器的组成

重、难点 教法选择 教

具 教学进程

基本概念

2、掌握装配工艺的四个过程及工作内容

3、掌握装配工作的组织形式

4、掌握装配工艺的制定方法

1、掌握装配工艺的四个过程及工作内容

2、掌握装配工艺的制定方法

用挂图分析讲解

挂图

由旧课引入新课：

上几次课我们学习了第十一章钳工常用设备及工具的有关内容，使我们掌握了钻床的种类及其传动系统和有关的计算，以及钻床附具的种类、结构及使用注意事项等。从这一次课我们将学习第十二章装配的基础知识。

第一节

装配工艺概述

一、装配的定义

按规定的技术要求，将若干零件结合成部件或若干个零件和部件结合成机器的过程称为装配。

二、机器的组成

基本概念

1、零件

基本概念 基本概念 重、难点 构成机器的最小单元，如一根轴、一个螺钉等。

2、部件

（1）、两个或两个以上零件结合形成机器的某部分，如车床主轴箱、进给箱、滚动轴承等都是部件。（2）、部件是通称，其可划分为多层次。

3、装配单元

可以独立进行装配的部件称为装配单元

4、装配基准件

最先进入装配的零件称为装配基准件，它可以是一个零件，也可以是低一级的装配单元。

三、装配工艺过程

1、装配前的准备工作

（1）、熟悉产品装配图、工艺文件和技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互连接关系。（2）、确定装配方法、顺序和准备所需要的工具。（3）、对装配的零件进行清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈、切屑、油污。

（4）、对某些零件还需要进行刮削等修配工作，有些特

殊要求的零件还要进行平衡试验、密封性试验等。

2、装配工作（1）、部件装配

①、指产品在进入总装以前的装配工作。

基本概念

②、凡是将两个以上的零件组合在一起或将零件与几个基本概念 重

点 组件结合在一起，成为一个装配单元的工作，均为部件装配。2）、总装配

指将零件和部件结合成一台完整产品的过程。

3、调整、精度检验和试车

（1）、调整工作是指调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合程度等。

（2）、精度检验包括几何精度检验和工作精度检验等。（3）、试车是试验机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能参数是否符合要求。

4、喷漆、涂油、装箱

四、装配工作的组织形式

1、固定式装配（1）、定义

是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地点进行。（难

点 示范讲解挂图讲解（2）、特点

装配周期长、占地面积大，并要求工人具有综合的技能（3）、应用

主要应用于单件生产或小批量生产中

2、移动式装配（1）、定义

是指工作对象在装配过程中，有顺序地由一个工人转移到另一个工人。（2）、特点

装配质量好，生产效率高，生产成本降低。

（3）、应用

适用于大量生产。

五、装配工艺的制定

1、产品装配系统图的绘制 1）、定义

表示产品装配单元的划分及其装配顺序的图称为产品装配系统图。

（2）、绘制方法

（3）、作用

能反映装配的基本过程和顺序，以及各部件、组件、分组件和零件的从属关系，从中可看出各工序之间的关系

（课堂小结和采用的装配工艺等。

2、装配工序及装配工步的划分（1）、装配工序

由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作，叫做装配工序（2）、装配工步

用同意工具，不改变工作方法，并在固定的位置上连续完成的装配工作，叫装配工步。（3）、相互关系

一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。

一、装配的定义

二、机器的组成

1、零件

2、部件

3、装配单元

4、装配基准件

三、装配工艺过程

1、装配前的准备工作

2、装配工作（1）、部件装配（2）、总装配

布置作业

课后效果 记

分

析

3、调整、精度检验和试车

4、喷漆、涂油、装箱

四、装配工作的组织形式

1、固定式装配

2、移动式装配

五、装配工艺的制定

1、产品装配系统图的绘制

2、装配工序及装配工步的划分

P1333、4、5 此讲基本概念较多，要求同学们在理解基础上，必须进行

忆，这样才能为后面的内容打下良好的基础。

2.工艺基础教案 篇二

1 沉井施工技术原理

沉井基础是一个井筒状的结构物, 首先在地表面或坑中制作钢筋混凝土井身, 待达其到一定强度后, 在井筒内进行挖土, 井身依靠自身重力克服井壁摩阻力后下沉。反复进行挖土与井身下沉过程直至达到到设计标高, 然后采用混凝土封底并添塞井孔, 使其成为建筑物的基础。沉井基础具有整体性与稳定性好、埋置深度大、承载面积大等优点, 因此可以承受较大的竖向和水平载荷。另外, 沉井不但是基础, 而且还在施工时起到挡土墙和挡水围堰结构物的作用。

2 沉井构造与分类

沉井一般由井壁、刃脚、底板 (封底) 、内隔墙、顶盖以及附属设施等部分组成。井壁为沉井的外壁, 厚度根据结构受力情况而定, 一般厚0.8m~1.5m。刃脚为井壁下端的尖角, 以减小下沉时的阻力作用。沉井的类型较多。按沉井竖直截面形状分类一般可分为柱形沉井, 阶梯形沉井, 锥形沉井;按照成孔数量分类可分为单孔或多孔沉井;按成截面形状可分为圆形、矩形、圆端沉井及网格形沉井单孔沉井。圆形沉井具有流线型的外观, 因此受力性能好, 适和用于处于河流中的桥墩基础。矩形沉井制作工艺简单, 但在施工时四角处的土不易挖除。圆端形沉井具有两者的优点, 同时也在一定程度上兼有两者的缺点, 是土木工程中常用的沉井基础类型。沉井按下沉方式分类有就地制造下沉的沉井与浮运沉井。就地制造下沉的沉井是在基础设计的位置上制造, 然后挖土靠沉井自重下沉。如基础位置在水中, 需先在水中筑岛, 再在岛上筑井下沉。在深水地区, 筑岛有困难或不经济, 或有碍通航, 或河流流速大, 可在岸边制筑沉井拖运到设计位置下沉, 这类沉井叫浮运沉井。

3 沉井的施工程序

沉井基础的施工程序主要包括3个部分, 即沉井的制作程序、下沉以及封底。1) 沉井制作:在软弱地基上制作沉井, 应采用砂、砂砾或碎石垫层。当地基土质较好, 宜分节一次制作完成, 然后下沉;对于较高的沉井应先挖下3m~4m土方, 在基坑中一次制作下沉, 或分节制作, 分节下沉, 以减少沉井自由高度, 增加稳定, 防止倾斜。沉井制作宜采取在刃脚下设置木垫架或砖垫座的方法, 其大、小和间距应根据荷重计算确定。安设钢刃脚时, 要确保外侧与地面垂直, 以使其起切土导向作用。沉井刃脚及井身混凝土的浇筑应均匀、对称、分段、连续的进行, 以防止发生井身倾斜、裂缝。浇筑井身时所用的混凝土材料应保证一定的密实度, 且表面平整、光滑。当浇筑地点处于地下水位之下时, 支设模板穿墙螺栓应加焊止水环;井身在水平施工缝处应设凸缝或设钢板止水带, 突出筒壁表面部分应在拆模后铲平, 以利于防水和下沉;2) 沉井下沉:下沉前应对井壁外观、混凝土强度及抗渗等级等进行检查, 并结合勘测报告计算井身的极限承载力, 计算沉井下沉的分段摩阻力及下沉系数。上述计算内容是作为判断可否下沉、或是能否出现突沉的依据, 结合计算结果可进一步确定下沉方案及采取措施的。井身下沉前应分组、分区、对称、按顺序、同步地抽除刃脚下的垫架, 每抽出一根垫木后, 应立即用砂、卵石或砾砂填实刃脚下的空间。当沉井规模较小的时候, 挖土宜采用人工或风动工具;大型沉井, 在井内用小型反铲挖土机挖掘。挖土须分层进行, 并沿一定的方向均匀地进行挖土。挖土的顺序一般是在沉井中间开始逐渐向四周进行, 每层高0.5m左右, 沿刃脚周围保留适当宽度的土堤, 然后沿沉井壁环向, 每隔2m~3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的削薄土层, 每次削5cm~10cm。直到土层无法承受刃脚的挤压而破裂, 沉井便在自重作用下下沉。在井身挖土下沉过程中, 现场技术人员、施工工人、测量人员应密切配合, 对下沉过程进行实时观测, 及时纠正偏移误差。沉井下沉多采用排水挖土下沉方法, 常用方法是设明沟、集水井排水。为了方便沉井下沉观测, 可在沉井外壁周围弹水平线, 井筒内划分出一定数量的等分线, 同时画出各处等分线位置的垂直轴线, 并在周线处悬挂吊坠, 对准下部标板来控制。每个3h~5h观测一次, 接近设计标高时适当增加观测频率, 防止超沉。随时记录并分析观测数值, 当线坠偏离轴线超过50mm或标高差在100mm以上时, 应立即采取措施纠偏。井身下沉时, 外侧土会随之出现下陷现象, 造成与井身间之间出现空隙。需对井身外侧空隙进行填充, 以砂和碎石作为填充材料随下沉灌入空隙中, 以减小下沉的摩阻力, 并减少了以后的清淤工作。当下沉接近设计标高时, 可在井身四角或与底梁交接处砌砖墩或垫枕木垛, 使沉井压在砖墩或枕木垛上, 使沉井稳定。一旦沉井下沉出现倾斜, 且通过调整挖土的方法仍不能纠正时, 可采用加载调整;3) 沉井封底:沉井下沉至设计标高后, 需经一段时间的下沉稳定, 或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm, 方可进行封底工作。封底前应先将刃脚表面新旧混凝土接触部位的泥土清除干净, 必要时进行打毛处理。对井底进行外形修整使之成圆弧形, 由刃脚向沉井中心挖放射形排水沟, 填以卵石做成滤水盲沟, 在中部设集水井, 使井底地下水汇集于集水井中用潜水电泵排出, 以保正水位低于基底面0.5m以下。封底一般铺一层半米厚的卵石或碎石层, 再在其上浇筑混凝土垫层。在刃脚下的空隙务必填严、振捣密实, 以保证沉井的最后稳定。当垫层混凝土强度达到50%后, 在其上做防水层, 绑扎钢筋, 浇筑底板混凝土。混凝土浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行, 由四周向中央推进, 并用振动器振捣密实。当井身为多孔时, 应前按对称的方式地逐孔浇筑。底板养护期间应继续抽水, 待底板混凝土强度达到70%后, 对集水井逐个停止抽水, 逐个封堵。

4 结论

3.浅析建筑基础土方施工工艺分析 篇三

【关键词】建筑工程；基础土方；施工技术

目前，人们在建筑工程施工的过程中，基础土方作为其重要的施工项目，它的质量问题直接对整个建筑结构的稳定性有着严重的影响，从而使其存在着一定的安全隐患。因此，我们在对其进行施工的过程中，一定要根据工程施工的实际情况，来对其施工技术进行严格的要求，从而对建筑基础土方施工质量进行有效的控制管理。

一、浅析建筑基础土方施工方法

（一）回填土施工方法

1.人工夯实方法

（1）在一般情况下，在回填土施工的过程中，人们都是采用的机械设备来对其进行压实处理，但是有部分小面积部位是压实不到的，为此这时我们就需要采用人工夯实的办法来赌气进行处理。

（2）目前在建筑基础土方施工的过程中，人们一般都是采用蛙式打夯机来对其进行施工处理，而且人们为了使得土方夯实效果得到有效的保障，我们处理对填土的厚度进行严格的要求以外，还要对填土的平整度进行严格的要求。

（3）一般来说，在对打夯机无法夯实的部分，人们在对进行人工夯实之前就必须要对填土的进行处理的整平，并且按照相关的要求，来对其进行夯实处理，这样就可以很好的保障建筑基础土方施工的质量。

（4）而在对基础土方的回填管沟进行设置时，施工人员就必须要在管沟设置之前，就要将管道周围的填土进行夯实，从而使得保障回填管沟在使用的过程中，不会受到填土的影响，而出现位移、变形的现象。

2.机械压实方法

（1）在进行机械压实的过程中，我们必须要保障填土要使得均匀性和密实性得到有效的保障，防止基础土方在碾压的过程中，出现下陷的情况，这就不仅对工程施工质量有着严重的影响，还降低了工程施工效率。因此我们在对基础土方进行填土压实时，一般都是采用先静压再振压的方法来对其进行处理。

（2）碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾和振动碾不超过2km／h，并要控制压实遍数。压实机械与基础管道应保持一定的距离，防止将基础、管道压坏或使之位移。

（3）用平碾压路机进行填方压实，应采用薄填、慢驶、多次的方法，填土(素土、灰土、碎石土)厚度均不应超过25cm--30cm，每层压实遍数6遍～8遍，碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15cm--25cm．避免漏压。

（二）填土压实方法

1.碾压法

在建筑基础工程施工中，碾压法的利用主要是通过机械滚轮，来对基础体层进行碾压处理，从而使得填土的密实度得到进一步的提高。在通常情况下，人们在机械碾压施工的时候，一般都是采用平碾或者羊足碾的方法，来对其进行处理，其中平碾则是采用的自行式压路机来对其进行处理，从而使得填土结构的密实性得到进一步的提高。而且羊足碾就是利用单位面积碾压的方法来对其进行处理，主要适用于碾压粘性土，保障整个土体结构的稳定性，以确保建筑基础土方工程的施工质量。

2.夯实法

而夯实法的使用则是通过夯锤自由下落施工处理的方法，来对填土进行压实，让整个土体结构的密实性得到进一步的保障。目前，我们在建筑基础土方工作中所采用的夯实方法有很多，施工人员则要根据工程施工的实际情况和相关要求，来对其进行夯实处理，从而使得建筑土方结构的稳定性得到保障。

3.振动压实法

振动压实法是将振动压实机放在土层表面，在压实振动作用下，土颗粒发生相对位移，而达到紧密状态。在正常条件下，对于砂性土的压实效果．振动式效果较好。

二、常见问题及处理措施

（一）场地积水

由于场地平整面积过大、填土过深、未分层夯实；场地周围没有做排水沟，截水沟等排水设施，或者排水设施设置不合理，排水坡度不满足要求：场地周围没有做排水沟、截水沟等排水设施，或者排水设施设置不合理，排水坡度不满足要求以及测量误差超过规范要求等原因，而导致场地内在平整以后出现局部或大面积积水。如果施工期跨雨期的，要做好雨期施工现场排水措施。场地回填土按规定分层回填夯实，要使土的相对密实度不低于85％。其对应的治理方法为：

1.明沟排水法

沿场地周围开挖排水沟，再在沟底设集水井与其相连，用水泵直接抽走，排水沟和集水井宜布置在施工场地基础边净距0.4m以外．场地的四角或每隔20--30m應设1个集水井。

2.深沟排水法。

如果场地面积大、排水量大，为减少大量设置排水沟的复杂性，可在场地外距基础边6--30m开挖1条排水深沟，使场地内的积水通过深沟自流入集水井，用水泵排到施工场地以外沟道内。

3.利用工程设施周围或内部的正式渗排水系统或下水道，将其作为排水设施，在场地一侧或两侧设排水明沟或暗沟，把水流引入渗排水系统或下水道排走，此法较经济。

（二）填方土出现橡皮土

由于使用了含水量比较大的腐植土以及泥炭土或者粘土、亚粘土等原状±土料回填。打夯以后，基土发生颤动，受压区四周鼓起形成隆起状态(土体体积未变化)土体长时间不稳定。其对应的预防措施为：

1.现场鉴别，要求回填土料“手握成团、落地开花”。

2.回填前，不允许基坑内有垃圾、树根等杂物、清除基坑内。积水、淤泥。其对应的治理方法：

（1）如果土方量很小，挖掉换土，用2：8或3：7的灰土(雨冬期不宜用灰土，避免造成灰土水泡、冻胀等事故)、砂石进行回填。

（2）如果面积大，用干土、石灰、碎砖等吸水材料填人橡皮土内。

（3）如果工期不紧，把橡皮土挖出来，晾晒后回填。

四、结束语

由此可见，在建筑工程施工中，基础土方施工的施工工序比较复杂，因此我们为了保障其施工质量，使其建筑结构的稳定性和可靠性得到进一步的保障，就要根据工程施工的实际情况，采用相应的技术手段来对其进行处理，从而使得建筑基础土方工程施工质量得到进一步的提高，满足工程设计的相关要求。

参考文献

[1]田丰,李旭亮.建筑基础土方施工技术探讨[J].中国新技术新产品,2010(06)

4.机械装配工艺基础习题答案 篇四

一、填空：

1、零件

是组成机器的最小单元，机器的质量最终是通过

装配

保证的。

2、装配系统图是。

表明产品零、部件间相互关系及装配流程的示意图

3、装配精度包括的内容是

精度、精度和

精度。

相互位置

相对运动

相互配合4、保证产品精度的装配工艺方法有

法、法、法和

法。

互换法

选配法

调整法

修配法

5、装配调整法保证装配精度时又有

法、法。

固定调整法

可动调整法

6．选择装配法有三种不同的形式：

法、法和复合选配法。

直接选配

分组装配

二、选择：

1、装配尺寸链的封闭环是

B。

A．精度要求最高的环

B．要保证的装配精度

C．尺寸最小的环

D．基本尺寸为零的环

2、大批、大量生产的装配工艺方法大多是

A。

A．按互换法装配

B．以合并加工修配为主

C．以修配法为主

D．以调整法为主

３、在绝大多数产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度的要求，但少数产品有出现废品的可能性，这种装配方法称为

B。

A．

完全互换法　　B．概率互换法　D．选择装配法　B．修配装配法

4、在机械结构设计上，采用调整装配法代替修配法，可以使修配工作量从根本上

B。

A．增加

B．减少

5、装配尺寸链的最短路线（环数最少）原则，即

A。

A．“一件一环”

B．“单件自保”

三、问答题：

1、什么叫装配尺寸链？它与一般尺寸链有什么不同？

答：在装配过程中，由相关零件的尺寸或位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统。

它与一般尺寸链的不同点是：

1）装配尺寸链的封闭环一定是机器产品或部件的某项装配精度，因此，装配尺寸链的封闭环是十分明显的；

2）装配精度只有机械产品装配后才能测量；

3）装配尺寸链中的各组成环不是仅在一个零件上的尺寸，而是在几个零件或部件之间与装配精度有关的尺寸。

2、简述制订装配工艺的步骤是什么？

答：

1）将机械产品分解为可以独立装配的单元。装配单元即为各部件及组件。

2）选择确定装配基准件。它通常是产品的基体或主干零、部件。

5.工艺基础教案 篇五

第1章

适用范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中渗透系数3

50m/d的砂土层中的喷射井点降水工程

第2章

施工机具

喷射井管滤管供水总管排水总管高压离心泵排水泵压力表循环水箱等

第3章

工艺流程

1.设置泵层安装进排水总管→水冲法或钻孔法成井→安装喷射井点管填滤料→接通进水排水总管并与高压水泵接通→将各井点管的外管管口与排水管接通并通到循环水箱→启动高压水泵抽取地下水→用离心泵排除循环水箱中多余的水→测量观测井中地下水位

2.井点布置喷射井点在设计时其管路布置和高程布置与轻型基本相同基坑面积较大时采用环行布置基坑密度小于10m

时采用单排线型布置大于10m

时采用双排线型布置喷射井管间距一般为2～

3.5m

当采用环行布置时进出口井点的间距可扩大到5～7m

3.井点埋设与使用

1)

喷射井点井管埋设方法与轻型井点相同,为保证埋设质量宜用套管法冲孔加水及压缩空气排泥当套管含泥量经测定小于5%时下井管及灌砂然后再拔套管对10

m

以上喷射井点管宜用吊车下管下井管时水泵应先开始运转以便每下好一根井点管立即与总管相通然后及时进行单根试抽排泥让井管内出来的泥浆从水沟排出并测定真空度待井管出水变清后地面测定真空度不宜小于93.3kpa

2)

全部井点管沉没完毕后再开通回水总管全面试抽然后使工作水循环进行正式工作各套进水管均应在用阀门隔开各套回水管应分开

3)为防止喷水器损坏安装前应对喷射井管逐根冲洗来泵压力要小些不宜大于0.3kpa

以后再将其逐步开足如果发现井点管周围有翻砂冒水现象应立即关闭井管检修

4)

工作水位保持清洁试抽2d

后应更换清水此后视水质污浊程度定期更换清水以减轻对喷嘴及水泵叶轮的磨损

第4章

质量记录

1.当在基坑外降水时应有降水范围的计算对重要建筑物或公共设施在降水过程中应监测

2.降水施工前应有降水设计

3.降水系统在运转过程中应随时检查观测孔中的水径

4.降水系统施工完成后应试运转如发现井管失效应采取措施使其恢复正常如无可能恢复则应报废另行设置新的井管

5.降水施工质量检验标准

第5章

成品保护

1.在基坑开挖时把井点(管)插上标志防止开挖至井管(点)破坏降水

2.降水时应有专人值班定期或不定期巡察防止停电或其他外界因素破坏降水

第6章

安全与环境

1.降水时对于周围在抽水影响半径范围内需要保护的建筑物及地下管线等建立好标高观测系统并准备好防止沉降的措施

2.井点的拔除应在基础及已施工部分的自重大于浮力的情况下进行且底板凝土必须要有一定的强度防止因水浮力引起地下结构浮动或破坏底板

3.抽水过程中注意施工用电抽水泵必须实行三相五线制和一机一闸保护特别在雨季注意用电巡察

4.由于井点降水对引起周围地层的不均匀沉降对周围环境产生不利影响在降水前认真做好对周围环境的调研工作并合理使用井点降水

第7章

注意事项

1.利用喷射井点降低地下水位扬水装置加工的质量十分重要如果喷射的直径加工不精确尺寸加大则工作水流量需要增加否则真空度会降低影响抽水效果如果喷嘴混合室和扩散室的轴线不重合产生偏差则不但会降低真空度而且由于水力冲刷磨损较快需经常更换会影响施工的正常顺利进行

2.工作水要干净不得含泥沙及其它杂物尤其在工作初期更应注意工作水的干净因为此时抽出的地下水可能较为浑浊如不经过很好的沉淀即用作工作水会使喷嘴混合室等部位很快的磨损如果扬水装置已磨损应及时更换

3.用喷射井点降水为防止产生工作水反灌现象在滤管下端最好增设逆出球阀

4.在喷射井点运转期间要及时观测地下水位的变化测定井点抽水量通过地下水量的变化分析降水效果及降水过程中出现的问题

5.在喷射井点运转期间需测定井点管真空度检查井点工作是否正常

第8章

质量记录

1.所选机械设备性能合格证

2.井点平面布置图

3.井点设计计算书

4.井点降水记录表

6.浅谈服装缝制工艺基础知识 篇六

关键词：服装,缝制,基础知识

一、服装缝制工艺的基本依据和要素

1.服装款式图与外形概述

服装款式图是以线条来描绘服装款式的外形, 对服装造型结构、工艺的外观细节, 在画面上都要反映。它直观、简明、突出服装工艺特征, 是指导服装工艺的依据。一般包括正视图和背视图, 根据需要还可以增加侧视图和局部图, 所以它的直观和简明远比文字和语言表达准确得多。在服装生产过程中, 技术文件上一定要附以服装款式图作为指导生产和保证产品质量的形象说明。

服装外形概述是针对款式外形特征所进行的文字简要说明, 以帮助缝制者对款式图的理解。所以在缝制前一定要先对款式图进行仔细观察, 参照外形概述了解所缝制服装的工艺特征、基本方法, 再根据款式图和外形概述所描绘的服装, 来组织工艺方案、选择工艺方法、独立进行缝制。

2.服装规格

服装规格是由服装成品规格和部分部位与部件的小规格所组成的。服装成品规格是服装主要部位的规格, 如上装有衣长、胸围、领围、肩宽、袖长、袖口等;下装有裤 (裙) 长、腰围、臀围、上裆、脚口等。服装小规格是指开袋的袋口大、嵌线宽、贴袋的袋口大、袋口深、腰头宽、袖头长、缉止口宽等一系列数据。这些都是缝制者在操作过程中要严格遵守的, 只有这样才能保证服装各部件的组合装配尺寸吻合, 使各部位尺寸符合成品规格。

3.服装质量要求

服装缝制的质量要求主要是对规格质量、外观质量、缝纫质量、熨烫质量等几个方面提出的要求。在具体的质量标准细则中对于各方面的要求都有严格的规定。所以, 在服装缝制过程中必须按照质量标准进行。

4.工艺流程

工艺流程就是服装缝制过程中所经过的一道道程序。工艺流程必须依据服装的款式结构、方便操作、减少重复劳动等要求进行安排。工艺流程的安排是否合理对产品加工质量和效率起重要作用。

5.操作技术

服装缝制过程是在一定的技术标准和技术规程的控制下进行的。在服装缝制基础工艺中, 手缝工艺、机缝工艺和熨烫工艺都是必须熟练掌握的技术, 任何一件服装的缝制都是基础工艺各种技法的综合运用。只有用规范的技术指

湖南周雪梅

导服装缝制, 用熟练的操作技术进行缝制, 服装质量才能得到保证。

6.服装缝制设备

服装生产中运用最广泛的缝纫设备是普通型工业缝纫机。但现今在普通型号的基础上又开发衍生出许多满足专门工艺加工要求的缝纫机。这些缝纫机的自动化程度高, 生产效率高, 缝制质量好, 而且劳动强度相对较低。有许多专用机还应用电脑控制, 使操作更为快捷方便, 如自动开袋机、自动上袖机、上拉链机、上腰机等等。在熨烫设备中也开发了各种类型的专用吸风烫台和熨烫机, 以机械化、自动化操作取代了大部分复杂繁重的手工作业, 如裤腰裤腿熨烫机、领圈立体熨烫机、衬衫翻领机、圆领机和装有各种熨模的真空抽湿吹风烫台等。

二、服装缝制工艺的组合方式

(一) 裁片的组合方式

任何一件服装都是由形状各异的裁片组成的。如上衣一般由前后衣片、袖片、领片等主要部件和一些零部件组成, 有的还分面、里、衬等, 它们之间依照一定的规律进行装配缝合, 最终缝制成衣。

1. 部件自身的组合。前、后衣片开刀部位的组合;各种镶拼部位的组合等。

2. 主要部件的组合。前、后衣片的组合;两片袖的大小袖片的组合;袖与衣片的组合等。

3. 零部件与主要部件的组合。

领与衣片的组合;袋与衣片的组合;袖衩与袖片的组合;袖头与袖片的组合;扣襻与衣片的组合等。

4. 衬与部件的组合。

大身衬与前衣片的组合;领衬与领片的组合;袖头衬与袖头的组合等。

5. 里与面的组合。

领里与领面的组合;袖头里与袖头面的组合;里与面在袖口、底边、门里襟止口、领圈等部位的组合等。

(二) 缝纫的组合方式

服装裁片的组合是靠缝纫工艺来完成的, 裁片缝合的方式很多, 可以由各种不同的缝型来完成, 但是在缝合过程中并不能简单的将衣片缝在一起, 而要考虑到根据特定的工艺要求进行缝纫组合, 才能使缝制的部位达到预期的效果。

1. 平缝组合。

平缝组合是缝纫工艺中最基本、应用最广泛的组合形式, 是指由长短完全一致的上下两层或多层衣片按规定的缝型要求缝合后, 衣片两端仍保持长短一致, 中间无上下层松紧不一致或无起涟现象, 是缝合平整的缝纫工艺。

2. 吃势组合。

吃势又称曲势、层势。吃势是指将衣片某部位稍作收缩, 形成胖形, 产生窝势。为符合人体和适应人体活动规律的需要, 使制成的服装有更好的立体效果, 就需要在组合缝制过程中借助吃势组合的工艺来实现。吃势组合与平缝组合要求相反, 它是将原来长短不齐的两层衣片, 在缝合过程中, 短的一片稍拉紧, 长的一片稍放松, 使长的一片有所收缩, 经过缝合后平齐一致。

上衣的装袖、合肩缝工序就是运用吃势组合进行缝纫的。吃势量的多少根据服装部位、造型的不同需要和面料质地的松紧、厚薄等来决定。如装袖部位, 同样的圆袖造型面料厚的比薄的吃势要大。如果吃势量大, 光靠缝合过程中完全吃拢是比较困难的, 可以采用抽线收拢吃势后整理均匀再进行缝合。吃势组合要注意放吃势的位置要正确, 而且要注意吃势均匀, 不能有细褶似的重叠。服装左右对称部位的吃势也要对称。

3. 里外匀组合。

里外匀是指缝合的两层衣片, 外层衣片比里层衣片均匀的长或宽出一些, 形成止口处里层衣片略缩进的状态。里外匀组合也是服装缝制中的重要组合形式之一。配置的外层衣片比里层衣片要均匀的长或宽出一些, 在缝合双层衣片的部件时, 一定要面料较宽松, 夹里较紧, 在缝到转角部位时, 夹里更要拉紧一些, 使缝合后的两层衣片相贴成自然卷曲状态, 翻出止口后, 止口不能反吐、外露, 也就是从止口正面看, 只能看到上层正面的衣片, 看不到下层夹里和衣缝。服装质量要求中规定, 所有的服装止口部位都要做出里外匀。

4. 归拔组合。

归拔组合是指在服装缝制过程中, 利用归拔熨烫工艺对衣片进行符合人体造型的塑型后再缝纫组合。在毛呢类高档服装缝制中, 经常用到归拔组合。

5. 省裥组合。

省裥的设置主要是解决人体的胸腰、臀腰之差和满足人体活动规律的需要, 并兼有美化服装造型的一种组合方式。

7.工艺基础教案 篇七

关键词：授课重点  教学方法和教学手段  学生个体

中图分类号：G424 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）11（a）-0170-01

《机械制造工艺基础》是中等职业学校机械类专业的基础课程，内容涉及面广，实用性和实践性较强。本科主要内容包括毛坯制造工艺、零件切削加工工艺、机械加工工艺规程的制定和装配四部分。由于本科在形成学生专业能力方面的起重要作用，涵盖面广，为增强教学的针对性，我们应该灵活地运用好教材，专业不同侧教材内容的选择亦不同，对于机加工专业来说，机械加工工艺规程的制定和零件切削加工工艺部分与专业方向联系较大，应作为授课的重点。在把握好教学内容的同时也要灵活运用适应专业教学的教学方法和教学手段。

1 精选讲授法

教材是教学的根本依据。在学习新内容时，教师要备好课，全面掌握所讲内容知识，授课时才能得心应手，授课过程要关注到学生的课堂情绪，运用丰富生动的语言，调动学生的学习兴趣。讲课内容要做好甄别，对简单的内容略讲，让学生自己感受理解;对重难点多加剖析指导、列举典型事例、让学生理清思路，易懂、易学，并配合一些实际操作，加深学习印象。

精选讲授法主要是分清重难点，重点内容可以采用生产实例、图表与简练的语言来讲解。在精选生产实例，要具有科学性、典型性、生动性。如在讲解车削加工安全这一节时，可以采用巧妙的趣味实例：在某车间一位值夜班的工人，在安装工件毛料时忘了拿下扳手，结果车床启动后将扳手甩出，险些造成危险。从这个危险实例看出，车工操作要谨慎小心，进而扩展到其他车削也要注意安全操作。精选好的图表进行教学，在授课中可以让学生理清学习思路，使学习内容的表达更加清晰、描述更加形象，从而提高了学生的理解力。

1.1 针对学生进行分层教学

由于学生个体存在差异，要提高授课效率，应采用分层教学法，在授课中，教师必须认真准备层次性的教学内容、方法、步骤。在教学内容的安排上，以中等生为基准，兼顾“两头”，不能“一锅粥”。课堂提问时不能只盯住几个好学生，而应该面向全体学生，尤其应顾及班级中的“落后学生”，因为他们更渴望老师的关心和表扬;考试时所考内容既要全面具体，又要有广度、深度、难度。一般基础题占在70%左右，中等题占在20%左右，难题占10%左右，体现试卷的最佳覆盖面。

1.2 建立自主发挥、集体讨论的学习模式

自主发挥、集体讨论的学习模式，能够解决传统讲授方式带来的诸多不足，尤其能够调动全体学生参与学习活动的积极性。这种学习模式做到了学生个体参与，环境宽松良好，学生可以自由发表自己的感想、看法、提出疑问，相互讨论学习，还能发挥学生的集体智慧，让学生共同参与，交流学习，相互促进，共同进步。

因此在课堂教学中，教师应充分发挥学习群体活动的功能，先拿出系统的学习内容体系，指出要点，诱导深入。然后把学生分组，每组一个实习工作平台，逐个轮流实训，发表实训感言，集体讨论总结。给学生提供尽可能多的个人感知和讨论分析的机会，使学生在知识方面相互补充，在学习方法上互相借鉴，取长补短。

1.3 多媒体教学方法

随着时代的进步，多媒体教学也得到普遍应用，《机械制造工艺学基础》内容多、重点多、实践多，但凭教师理论讲解很枯燥、乏味，学生理解费力，缺乏兴趣，传统的教学方法已经不能适应现代教学的需求，充分利用多媒体进行生动、直观的演示教学，能够收到良好教学效果。如加工零件的视频动画演示，实现优质、生动、图文并茂的零件加工过程，步骤、细节的展示，清楚明白，使静止的挂图转变成动态的演示，在直观观察变化过程中学习思考，将抽象的知识形象化、具体化、生动化，教学效果事半功倍。

1.4 典型性任务教学法

在授课过程中，可以采用典型性任务教学法。以刨削工艺为例，首先利用多媒体在课堂上采用传统教学法完整详细地讲授刨削的概念、刨削的工艺范围、刨削的工艺装备等内容，让学生建立起基本的知识框架。然后向学生提供任务书，要求学生通过现场参观、网络、查阅资料等多种渠道，自行搜集、探究、分析其他种类的切削加工方法知识，完成学习任务。最后由教师进行必要的讲解，总结归纳。采用这样教学方法可以激发学生的学习兴趣，锻炼学生的自主学习能力。

1.5 直观教学法

直觀教学法通常以参观学习的形式，直接到学习现场进行实物教学。依据授课内容，可以到校内实习车间里讲解。例如在讲授机床结构与刀具时，将学生带到机床实习车间，在不同机床前介绍机床结构、作用、及不同刀具应用，这样学生比较容易理解。尤其是刀具的角度，在黑板上标注费力，学生不好理解，不如现场教学直观明了;也可以带领学生到附近的机械加工企业参观学习，让从事一线生产的师傅结合生产实际讲解加工设备及工艺过程，给学生以感性认识，不要求学生全部弄懂，可以留着疑问来学习这门课，参观后要求学生写一篇心得体会。同时兼顾学生的岗位素质的培养，强化学生的安全意识、守纪意识、质量意识、经济意识、团队意识、创新意识、环保意识等，培养高素质、能力强的技术工人。

《机械制造工艺基础》这一门涉及面广，实践性强，要上好这门课，教师应结合学校实际，灵活处理教材，研究教法，重点培养学生学习积极性，增加实践锻炼的机会，从而培养出有独立创新的能力，顺应了时代发展，适应产业一线生产的机械类高技能应用型人才。

参考文献

[1] 陈海魁.机械制造工艺基础[M].中国劳动社会保障出版社，2007.

[2] 冯建军.当代主体教育论[M].南京，江苏教育出版社，2004.

8.工艺基础教案 篇八

通过上一课，学生对过程有基本的了解，也渴望亲自体验过程的过程。木工工艺作为中国传统工艺的悠久历史，工具不苛刻，相对安全，适合学生实践经验。但是因为学生通常没有机会实践能力不是很强，教学应该注重发挥教师的指导作用。

二，教材分析

重点：掌握线锯的方法和技能。

难度：直线锯和技术。

三，教学目标

知识和技能

可根据需要选择合适的常用木工工艺。

掌握线锯的方法和技术。

可以掌握砂纸的研磨方法。2.过程和方法

DIY手工制作七巧板。3.情绪，态度和价值观

了解拼图的悠久历史和影响，建立民族自豪感。

四，教学思路和方法

本课程重点关注学生的实践经验，使学生在实践中学习木工过程的基础。

五，教学环节

教学链接

教师教学

学生活动

设计计划

引入新类

投影 几件由拼图制作的精美设计，问：这些精美的设计与战斗是一回事，是什么？

关于拼图的悠久历史和影响。

这个类我们将学习如何使拼图。

回答问题

刺激利益;建立民族自豪感。

基本木工工艺

我们学到的最后一课，我们的基本过程可以分为三类：零件制造，装配，表面处理。木工的基本工艺也可以分为三类。

1，表面光洁度。普通表面处理主要在油漆上，粘贴树皮。2，装配。常用的装配技术有：安装铰链，榫眼。

3，零件制造。常见的零件制造工艺有：锯，研磨，钻孔。

听

加强知识体系

⑴锯片介绍锯片的类型;教师示范的方法和注意事项。

听

视频和老师的技术演示，学习正确的操作方法。

⑵抛光。介绍研磨的方法和效果。

听

⑶钻孔。听

学生练习

我们需要做什么技术？

9.工艺基础教案 篇九

摘 要：中职《机械制造工艺基础》教学中，信息化手段具有重要的促进作用，能将原本枯燥难懂的教学变得更为生动形象、客观具体，激发了学生的学习兴趣。本文主要针对该课程教学中信息化手段的运用开展实践研究。

关键词：信息化； 机械制造工艺； 基础教学研究

中图分类号：TH16-4 文献标志码：A 文章编号：1006-3315（2014）12-132-001

《机械制造工艺基础》是一门中等职业学校机械类专业学生必修的核心课程。它把铸造、锻压、焊接、车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削、拉削、插削以及精密加工等十多种加工方法组合在一起，形成了一门知识面广，概念性强，与生产实践关系密切的学科，在机械类专业课程设置中占据重要的地位。

多年教学下来，我校学生普遍感觉这门课程很难理解。笔者经过思考，发现问题主要体现在以下方面：1.教学内容和教学体系陈旧。2.教学方式落后。3.实训条件不足。4.学生缺乏学习兴趣。

随着信息技术的发展，教学要求的提高，近年来，我校投入巨资，建立了千兆主干校园网，安装了极域电子教室软件，开通了网络在线学习的平台，每个教室均配备了交互式电子白板，实现了信息技术“班班通”。在这种信息化背景下，如何利用各种宝贵资源，为机械专业理论课的教学服务，是一个值得好好研究的课题。

一、交互式电子白板在课堂教学中的运用

交互式电子白板是一个功能非常强大的现代信息化教学设备，是交互性极佳的触摸屏系统。由智能板与投影机共同组成大型触摸屏，以教鞭或手指代替鼠标控制，智能板上的影像，也可以用手指当作笔在影像上画圈或作其他标注使表达更为明确。

1.书写、绘画、批注、擦除功能。相比较传统机械专业课的教学，这些功能很大程度上已使白板替代了黑板的使用，教师的板书也简便快捷了许多。

2.演示、播放功能。电子白板可以展示图片、演示PPT或其他软件和工具设计好的课件、播放视频文件。特别是白板对动画、视频的随时暂停控制与标注，能使教师更加自主地利用现有多媒体教学课件，弥补了很多课件交互性较差的缺陷。

3.实物投影功能。在机械课堂上，该功能在讲授新课和作业评析时也是非常简单和实用的。例如在讲解车刀角度时，运用实物投影，能让学生在投影屏幕上清晰地看见各种车刀的几何形状，从而进一步研究车刀角度的测量方法。同时教师或学生也可将书本中的图片、文字或者作业直接投影到屏幕上去讲解和点评，使其他学生能实时清楚地看到教师、学生操作的整个过程，从而使教学由模糊变清晰，由枯燥变生动，将难点变明了。

4.其他特殊功能，如幕布、放大镜、录屏等。比如用表格方式比较铣削方法中顺铣的特点时，可在PPT中用幕布功能遮住逆铣内容，并用放大镜功能放大与逆铣方法的不同之处，使学生能加深对顺铣的理解。白板的这些特殊效果和应用技巧，提高了学生的注意力，增强了学生的学习兴趣，课堂气氛活跃。

二、极域电子教室在课堂教学中的运用

极域电子教室软件是一种多媒体教学网络平台。它是一种全新的教学方式，利用一套软件，在现有的电脑网络设备上，实现教师机对学生机的广播、监控、屏幕录制、屏幕回放、语音教学等操作，来统一地进行管理与监控，辅助学生完成学习。

1.屏幕广播功能。教师运用全屏广播和窗口广播功能，选择全部或部分屏幕广播给学生，以增加教学的直观性。如在讲解轴类零件的加工工艺过程时，可以开启全屏广播功能，对全体或部分学生进行统一讲解，关闭全屏广播时，学生可以自主学习，从而实现了集中教学和自主学习的有效结合。

2.分组教学和分组讨论。机械课堂教学中，可以把学生分成若干个学习小组，分配给不同的学习任务，如第一组学习车削外圆时的特点，第二组学习车削端面时的特点，第三组学习割断时的特点，然后分组进行讨论，最后拿出讨论结果，并提交作业。

3.学生演示。开始学生演示前，老师可以选择接收演示的学生集合。该集合可以是全体或部分学生，一个或多个分组。

4.文件分发。教师可以把每节课的作业以电子稿的形式分发给每一位同学，同学接收并完成之后，再以电子稿的形式提交给教师。

5.随堂小考。在学习完了车削这一章节新课内容后，教师可以启动快速的单题考试或随堂调查，并立即给出结果，以检验课堂学习效果。

三、网络在课堂教学中的运用

互联网的迅速发展，使教育发生了翻天覆地的变化。未来的世界是一个网络的世界，在网络上，有取之不尽、用之不竭的资源。正确地运用好、发挥好网络资源，给学生创设一个良好的网络学习环境，是培养学生自主探究学习的一个重要手段。

1.课堂教学进网络

课堂上的45分钟和书本上知识毕竟有限，一堂课的教学并不是随着45分钟的结束而结束，更多的是引导学生课外去探究。假如课时充裕，在课堂教学中，指导学生进网络，在网络中获取课本以外的知识，来拓展45分钟的课堂教学。如在讲解精密加工和特种加工的时候，学生对于这部分内容很感兴趣，仅靠书本上的这些知识，已不足以满足学生的需求，这时可以让学生登录网络，利用搜索引擎去搜索更多的精密加工方法，这样不仅大大提高了学生的学习兴趣，扩大了视野，而且还培养了自主学习的能力。

2.寻找网络学习朋友

鼓励学生在网络论坛上发贴，或运用社交软件，如QQ、微信等与同学好友交流。或者寻找省外、国外的学习朋友，尤其是向国外的朋友学习，了解最新机械加工的前沿科技。现代的中职学生，思维很开阔，除了书本和老师，网络及网络朋友是获取专业知识的最佳途径。

10.工艺基础教案 篇十

摘要：桩基础是建筑工程一种常用的基础形式。当采用天然地基浅基础不能满足建筑物对地基变形和强度要求时，可以利用下部坚硬土层或岩层作为基础的持力层而设计成深基础，其中较为常用的为桩基础，在桩基础施工中必须做好质量控制。

关键词：桩基础；施工工艺；质量

一、桩基的类型

1、根据持力情况分为端承桩和摩擦桩

端承桩是穿过软土层而达到深层坚实土层，上部荷载主要有桩尖阻力来承受，施工时主要以贯入度为主，桩尖进入持力层的深度和标高可供参考。摩擦桩只打入软弱土层一定的深度将软弱土层挤密，以提高土壤的密实度和承载力，上部结构的荷载由桩尖阻力和桩身侧面与土之间的摩擦力共同承受，施工时以控制桩尖的标高为主，贯入度可做参考。

2、根据施工方法分为预制桩和灌注桩

预制桩按将桩沉入土中的方法不同分为打入桩，静力压桩，振动沉桩和水冲桩等。灌入桩是先在桩位处成孔，然后放入钢筋骨架再浇筑混凝土而成的桩，灌注桩按其成孔方法不同分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、套管成孔及爆破成孔等几种灌注桩。

二、桩基础施工工艺

1、施工前准备

确定桩位，平整施工场地，将钻机、吊车吊装钢筋笼、混凝土搅拌运输车、起吊导管摆放到场地，修通施工器械、材料运送施工便道.

2、钻孔及其注意事项

钻头是在钻压和回转扭矩作用下切削和破碎岩土而进尺，钻孔时根据桩位地质情况，桩径、钻头形式、钻杆直径、钻头刀具数目、钻具强度等因素控制好合理转速与转压.

3、钢筋笼制作及吊装

钢筋进料、下料、除锈、弯制等均应符合设计及规范要求，骨架在制作时严格按照设计图纸.为保证混凝土保护层厚度，钢筋笼下放前在钢筋笼骨架侧边焊接“π筋”定位；吊放钢筋笼时为防止扭转弯曲采用两点吊放；为避免碰撞孔壁，吊放需做到孔位准，扶稳吊直，下放缓慢.

4、灌注砼

砼拌合物通过密封连接导管进入到初期灌注砼下面，顶托初期灌注混凝土及上面泥浆逐步上升，形成连续密实混凝土桩身.灌注过程中记录砼表面标高.算出导管埋入深度以确定导管提升，浇灌完一次混凝土测量一次；浇筑完混凝土基础顶面标高要适当高出设计标高，以便于承台表面凿平后达到设计标高。

三、高层建筑桩基施工中的质量控制要点

1、对冲孔的质量进行控制

当进行混凝土灌注之前，还要依据施工现场的气候条件以及设计参数等来对混凝土的混合进行时时监控，从而来确保灌注所使用的混凝土质量符合设计要求，以此确保灌注桩的坚固度以及抗压性。在冲孔施工过程中，要做到以下几点：

1.1要根据高层建筑物来测量控制桩位平面的布置图和网资料，来对桩位方格高程基准点和控制网进行测定，再用十字交叉方法来确定孔桩的中心，从而确定桩位中心。

1.2要桩孔中心位置、垂直度进行严格控制，当每节桩孔护壁完工以后，就应该将标高测和桩位轴线设在护壁的上口处，然后用十字线使其对中，吊线垂向井底投设，并且要以井深基准点为依据实行逐根引测。

1.3还要认真做好孔壁和孔底的清理工作，做到孔壁无松动，且孔底无浮渣。如果有地下水时，一定要要使用水泵进行排水。

2、对成桩质量进行控制

2.1在进行混合比投料时，一定要按照施工的技术要求来配合比投料；

2.2在混凝土开始进行搅拌时，必须对一次坍落度进行认真检测，对其流动性进行调整，让其具有良好的粘聚性；

2.3在灌注时，要对坍落度的损失进行观察，从而根据观察来对混凝土配合比进行指导调整；

3、对钢筋笼的质量进行控制

应对钢筋的质量进行严格的控制，对钢种、等级、牌号以及规格必须做到分批堆存，不得使其混杂，并且还要对其设立识别标志。当钢筋进场之后，还要对其做拉伸和冷弯等一系列的试验。钢筋在加工之前，洁净表面是必须的，钢筋表面做到无油渍、无漆污、无水泥浆以及无铁锈等。钢筋也要平直，不允许有弯曲的存在，要对弯曲的和成盘的钢筋进行调直。

4、对不合格桩基的处理方法

4.1 对桩顶标高超偏的处理方法

对于桩顶标高来说，它作为预制桩质量检验的一般项目，允许偏差在 50mm之间，要求它要达到的合格率在80%及以上。如果预制桩超过1.5倍的允许偏差值，该桩基即为不合格产品，这种情况下对其处理方法也要通过设计人员确认。

（1）如果出现正偏差，就可通过增加破桩高度对其进行解决，此时对桩的承载力影响就很小；

（2）如果出现负偏差，就可以通过桩顶四周混凝土垫层对其局部进行加深。

4.2 对桩位超偏的处理方法

在桩基开挖时，作为工程施工的监理人员就应该加强对施工现场的巡视检查及实测工作。一旦发现桩位出现的偏差超过了设计的要求，就应该对其及时签发监理工程师的通知单，从而对施工单位的设计人员确定处理方案起到督促作用。

四、提高桩基础施工质量的对策

1、统一桩基施工质验收标准

相关规范和标准是施卜质量验收的重要依据，更是施工质量控制的基本前提。建筑桩基施工质量验收的国家标准包括《建筑工程施工质量验收统一标准》和《建筑地基基础下程施工质量验收规范》。在新老规范交替的过程中，由于原有图集或技术规范尚未修订，导致在执行过程中造成一些混乱。比如，现在普遍套用的预制钢筋混凝土方桩国家标准图集是根据国家行业标准《建筑桩基技术规范》编制的，其中桩基为4～16根桩基中的桩，其桩位允许偏差为桩径或边长的1/3。这与《建筑地基基础工程施工质量验收规范》存在着不一致的情况。要保证桩基础质量，必须实行统一的验收规范和标准，并遵循“行业或地方标准应按国家标准修订”的原则，按照新的国家规范标准执行。

2、确保桩基施工图的科学性和可行性

桩基施工图是桩基施工指南，桩基施工图正确可行是在施工中确保桩基础质量的重要保证。但是在实践中，由于设计人员缺乏施工经验等原因，导致桩基施工图在施工中出现一些问题。在施工前，应认真审核施图，确保施五图的科学性和可行性。审核承台边缘尺寸是否符合要求。由于种种原因，建筑桩基沉桩施工会造成一定的桩位偏差。承台边缘尺寸应满足规范规定的桩位允许偏差的需要，如盖有基础梁的桩，基础梁边缘距桩边应不小于100mm。比如，中排方桩断面为300mmx300mm，其承台梁宽不应小于500mm，即桩两边各有100mm余地（独立基础或群桩的边桩则同样处理）。否则桩位偏差仍在规范允许范围内，而桩身已超出承台梁边缘，这种受力状况显然不合理。二是审核桩顶标高是否准确。在施卜及监理实践中，经常遇到施工图中桩顶标高定得偏低的情况，这几乎成为普遍存在的质量通病，给施工造成一定麻煩。确定沉桩的桩顶标高，应考虑桩顶混凝土保护层厚度（锤击桩为70mm，静压桩为50mm），锚筋焊接长度（双面焊Sd）、再加上设计要求桩顶嵌人承台的长度（一般为50mm）。因此，一般钢筋混凝土方桩沉桩的桩顶标高，应高出混凝土垫层面200～250mm。三是注意控制桩顶标高，桩顶标高应坚持“宜高勿低”原则。

五、结语

11.工艺基础教案 篇十一

1 110 k V输电线路基础施工的准备

110 k V输电线路基础施工的准备工作是十分重要的, 对整体工程都有着影响, 因此, 其图纸、原材料及尺寸等方面工作都要完备。

1.1 图纸方面

要对其图纸要进行严格的会审, 同时对其施工方案及其设计进行审查, 从而保证施工能够有序进行。建设单位要组织施工方进行图纸的会审, 保证施工方对其图纸有明确的、全面的认识, 同时要求施工方要介绍其流程、工艺等, 进而保证施工的质量。通过会审, 将图纸方面存在的问题进行有效的解决与处理, 保证图纸的准确性。

1.2 原材料方面

110 k V输电线路基础施工中涉及的原材料众多, 因此, 要对其原材料进行明确的规定与要求, 从而为施工的质量提供可靠的保证。对于施工中使用的水泥, 要求其满足施工中混凝土水泥的要求, 在使用前, 要对水泥进行仔细的检查, 保证水泥的质量;对于施工中涉及的轻骨料与粗骨料, 要对其进行现场采样, 并对其进行试验鉴定, 确保粒径、砂的泥块含量与含泥量等方面均满足施工的需求;对于施工中使用的钢筋, 要对其钢号、质量与规格等进行比较与核实, 使其符合图纸的要求, 并要求钢筋要具有合格证明与化验报告, 同时, 要求钢筋的表面不能有缺陷, 如:麻点、折叠、结疤等;对于施工中将使用的焊条进行对比, 要求其型号要与图纸要求相吻合, 在使用前, 还需要对其进行检测, 通过工艺性的验证后, 如合理再进行使用[1]。

1.3 尺寸方面

110 k V输电线路基础施工中的尺寸问题, 要严格控制, 一旦尺寸存在误差, 将直接影响施工的质量, 严重的将导致基础施工的报废。在尺寸方面, 主要注意的是其基础立柱的断面尺寸, 以及基础根开、对角线、整基基础与中心桩间的位移和扭转, 其中基础根开与对角线是最为重要的。

2 110 k V输电线路基础施工的工艺

2.1 基坑方面

110 k V输电线路基础施工工艺中基坑方面, 主要是指基坑开挖工程, 要求根据其必要的材料对工程进行全面的分析与研究。首先, 搜集工程的材料, 如水文地质、气象材料与工程地质等, 对其研究, 确定其是否满足工程的需求, 并对其特殊的情况进行记录与分析, 从而保证施工能够顺利开展。其次, 调查工程附近的情况, 对工程附近的建筑物、给排水、电缆、煤气等进行实地考察, 并在图纸上标记其具体的位置与标高, 进而保证工作的安全。最后, 采取必要的措施对其工程影响的建筑物、管线等进行保护, 再开展基坑开挖工作。

110 k V输电线路基础施工对其基坑有着不同的要求, 因此基坑开挖要根据设计图纸的要求, 根据其最小埋深尺寸, 进行施工。同时要求基坑底要操平, 针对设计中的同基基坑, 要根据最深的基坑确定其操平值;当杆塔基础坑比较深时, 要对其进行砂、石、土的夯实处理。基坑开挖施工进行中, 要采取合理的措施, 从而减少其塌方或滑坡事故的发生, 主要是由于在施工中, 扰动了其稳定的土体, 其边坡上堆积的弃土, 增加了边坡的压力, 在雨水的侵蚀下, 极易发生事故[2]。

2.2 钢筋方面

110 k V输电线路基础施工工艺在钢筋方面, 要确保钢筋的尺寸与形状满足施工图纸的需要, 并要求钢筋的表面要平整、洁净, 如果钢筋表面出现损伤、漆污、油污、铁锈等, 要放弃对其使用, 同时如果钢筋便面上有片状、颗粒状等情况时, 也要停止对其使用。

在图纸上对钢筋的保护层有着明确的要求, 在施工时, 钢筋笼的支垫可以使用混凝土垫块, 在其四角和中间各放置一块, 进而保证钢筋笼的形状, 提高基础施工的质量与安全。

2.3 模板方面

110 k V输电线路基础施工工艺在其模板的制作方面主要包括五方面, 模板的规格, 在基础施工中可以选用钢模板或者木模板, 同时模板的合缝要严密;模板的尺寸, 在施工前, 要查看其尺寸是否满足图纸的需求, 合理后再进行使用, 并要求其拼装连接必须牢固;模板的安装, 在110 k V输电线路基础施工中, 模板与钢筋的安装是交叉进行的, 在安装过程中, 要根据图纸的要求, 对其螺栓的质量、数量、规格等进行检查, 在模板就位后要对其进行调整, 使其满足设计的要求, 在调整后, 进行模板的固定;模板的支撑, 当施工的土质较为坚硬时, 可以对模板的四侧采用圆木或方木制作的支撑, 当施工的土质较为松软时, 可以对模板进行加固角钢, 使其更加稳定;模板的检测, 在安装后, 要对模板进行检测, 从而保证其安全性与可靠性, 一旦存在松动、变形或下沉等情况, 要对其进行及时的修整与加固。

2.4 混凝土方面

110 k V输电线路基础施工工艺在混凝土方面主要是对其进行搅拌、浇注、养护及回填。混凝土在搅拌时, 要将砂石料堆放点下面铺设彩条布, 防治泥土混入到砂石料内, 要求其搅拌时, 使用的水要清洁、无污染, 同时搅拌要按照一定的比例, 其搅拌的时间要保证在180 s以上。混凝土在浇注时, 要求其振动器要快插慢拔, 振动的时间要控制好, 同时对下料量也有要求, 如速度、数量、位置等, 根据振捣人员的要求进行工作。混凝土的养护与回填, 主要采用的是稻草、草袋等保水性好的材料, 覆盖混凝土, 并对其进行定时的浇水, 保证其湿润性;在回填时, 要清除坑内的积水[3]。

4 结语

110 k V输电线路基础施工对于电力建设是十分重要的, 为了提高其施工的质量, 文中对其施工工艺进行了阐述, 相信, 随着基础施工工艺的不断提高, 110 k V输电线路基础施工的安全与质量将有所保证。

参考文献

[1]皮昌林.110kV输电线路工程技术问题及施工质量控制[J].中国新技术新产品, 2011, 12 (23) :130.

[2]施伟杰.电力工程110kv输电线路施工技术相关研究[J].中国高新技术企业, 2013 (20) :129-130.

12.工艺教案 篇十二

（一）讲授新课：

一、机械加工精度的概念：

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。

二、机械加工精度的内容：（图1-1）

1．尺寸精度:(图1-2）

尺寸精度是指加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的符合（接近）程度。

2．形状精度：

形状精度指加工后零件的实际几何形状与理想形状的符合（接近）程度。

3．位置精度

位置精度指加工后零件的几何图形的实际位置与理想位置的符合（接近）程度。

4．尺寸精度、形状精度和位置精度的关系。

三、达到机械加工精度的方法： 1．达到尺寸精度的方法：（1）试切法（2）调整法（3）定尺寸刀具法（4）自动控制法（5）数字控制法 2．达到形状精度的方法：（1）轨迹法（2）成形法（3）展成法

3．达到位置精度的方法

（1）一次安装获得法（2）多次安装获得法 本课小结

第一节 机械加工精度

（二）复习旧课：

1、机械加工精度的概念。

2、达到尺寸精度的方法。讲授新课：

四、加工误差： 1．加工误差的概念：

加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面相互位置）与理想几何参数的偏离程度。2．加工误差的构成五、典型表面的常见加工误差分析：（表1-1）

1、外圆表面：（1）腰鼓形圆柱度误差（2）马鞍形圆柱度误差（3）锥形圆柱度误差（4）毛坯误差复映（5）直线度误差（6）同轴度误差

2、内圆表面：（1）圆度误差（2）圆柱度误差（3）垂直度误差

3、平面：平面度误差

4、齿轮：（1）齿形误差（2）齿距误差 本课小结

第二节

提高加工精度的工艺措施

复习提问：

1、加工误差的概念。

2、加工误差的构成。讲授新课：

一、直接减小误差法：

1、采用反向进给的切削方法。（图1-3）

2、采用反向切削和大的主偏角车刀。

3、在卡盘一端的工件上车出一个缩颈部分。（图1-4）

二、误差补偿和误差抵消法：

1、误差补偿法：

是指人为地制造一个大小相等、方向相反的新的误差，去补偿加工、装配或使用过程中出现误差的加工方法。

2、误差抵消法：

是指利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的加工方法。

三、转移原始误差法：（图1-8）

是指创造一定条件，把工艺系统的原始误差转移到误差的非敏感方向或其他不影响加工精度的方向上去的加工方法。

四、误差分组法

就是把毛坯或上道工序的尺寸按误差大小分为n组，这样每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按组分别调整刀具与工件的相对位置或选用合适的定位元件，从而大大缩小整批工件的尺寸分散范围。

五、误差平均法

就是利用有密切联系的表面之间的相互比较、相互修正，或者互为基准进行加工，就能让这些局部较大的误差比较均匀地影响到整个加工表面。

六、就地加工法

生产中采用就地加工法，就是对这些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。

本课小结。

第三节

机械加工表面质量 复习提问：

1、直接减小误差法。

2、误差抵消法。讲授新课：

一、表面粗糙度的控制：（图1-9）

1．切削加工的表面粗糙度形成与控制

（1）切削加工的表面粗糙度形成（图1-10）（2）切削加工的表面粗糙度控制

1）改进刀具的几何形状。

2）改善材料的切削工艺性能。

3）选择合适的切削用量。2．磨削加工的表面粗糙度形成与控制（1）磨削加工的表面粗糙度形成（2）磨削加工的表面粗糙度控制

1）合理选择砂轮

2）改进工艺方法

二、影响表层材料物理、力学性能的因素

1．表面冷作硬化

在加工过程中，工件表层材料在切削力的作用下产生塑性变形，使晶粒间产生剪切滑移，晶格扭曲，并产生晶粒拉长、破碎，从而使加工表面层材料的强度、硬度提高、塑性下降，这种现象称为冷作硬化。

2．表面层金相组织的变化

在机械加工中会产生很大的切削热，直接影响着工件表层材料的金相组织。

3．加工表面的残余应力

在机械加工中，当表面层金属组织发生形状、体积或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生残余应力。

第二章

铸造、锻造加工的基本工艺

第一节

铸造加工

复习提问：

1、表面粗糙度的控制方法。

2、影响表层材料物理、力学性能的因素。讲授新课：

一、砂型铸造

1、基本概念：

砂型铸造是用型砂紧实成型，将熔融金属浇注入砂型内获得铸件的铸造方法。

2、工艺过程：(图2-1）

（1）制造模样与芯盒

（2）造型

（3）造芯（图2-2）（4）合型

（5）浇注（图2-3）（6）落砂（7）清理与检验（8）热处理

3、适用范围

二、特种铸造

1．金属型铸造

（1）基本概念：通过重力作用进行浇注，将熔融金属浇入金属铸型内获得铸件的方法称为金属型铸造。

（2）工艺过程： 垂直分型式金属型生产时两个半型合紧进行浇注，待金属凝固后利用简单的机械使两个半型分开取出铸件。（图2-4）

（3）适用范围：金属型铸造主要应用于形状不太复杂、壁厚不是很薄的小型有色金属铸件的小批量或大批量生产。

2．压力铸造

（1）基本概念：（图2-5）

使熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。

（2）工艺过程：（3）适用范围 3．离心铸造

（1）基本概念

将熔融金属浇入旋转的铸型中，在离心力的作用下金属液布满型腔并随型一起转动，并在转动中凝固形成铸件的铸造方法称为离心铸造。

（2）工艺过程（图2-6）（3）适用范围

4．熔模铸造

（1）基本概念（2）工艺过程（3）适用范围

三、生产实例分析：（图2-7）

1、带轮铸件的技术要求。

2、工艺分析。本课小结

第二节

锻造加工

复习提问

1、砂型铸造的工艺过程。

2、压力铸造的基本概念。讲授新课

一、自由锻

1、基本概念（图2-9）

是指用冲击力或压力使金属坯料在上下砧铁之间变形，而获得所需形状和尺寸的锻件的一种加工方法。

2、工艺过程

3、适用范围

二、胎模锻

1.基本概念（图2-10）

胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具生产锻件的一种锻造方法。胎模不固定在锤头或砧座上，只在需要使用时才放到下砧上。常用的胎模有摔模、扣模、套模、合模、切边模。

2．工艺过程 胎模锻的工艺过程是坯料加热——自由锻制坯——胎模中终锻成形。．适用范围

胎模锻既具有自由锻简单、灵活的特点，又兼有模锻能制造形状复杂、尺寸准确锻件的优点，因此适用于小批量生产中用自由锻成形困难、模锻又不经济的复杂形状锻件的生产。

三、模锻

1．基本概念（图2-11）

模锻是指在专用的模锻设备上进行的锻造。常用的模锻设备有模锻空气锤、螺旋压力机、平锻机、模锻水压机、液压模锻锤等。

2．工艺过程

3．适用范围：模锻主要应用于毛坯精度要求较高、大批量、小件的生产。

四、生产实例分析（图2-12）

试分析如图示的连杆弯曲成形的加工工艺过程。本课小结

第三章

典型表面的加工方法与加工设备

第一节

外圆表面的加工方法与加工设备 复习提问

1、胎模锻的工艺过程。

2、模锻的基本概念。讲授新课

一、外圆表面的技术要求

1．尺寸精度：要指结构要素的精度，通常指直径和轴向的尺寸精度。

2．形状精度：一般指外圆表面的圆度、圆柱度等。

3．位置精度：轴类零件的位置精度主要有外圆表面之间的同轴度、外圆的圆跳动以及端面对轴心线的垂直度等。

4．表面质量 ：即各外圆表面上所标注的表面粗糙度数值。

二、外圆表面的加工方法

1．车削 ： 工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称车削。（1）车削特点

（2）车削加工分类

1）粗车

2）半精车

3）精车

4）精细车

2．磨削：用砂轮以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。

（1）磨削加工的特点

（2）外圆表面的磨削

三、外圆表面加工方案分析

1．低精度的加工方案：加工精度可达IT10左右，表面粗糙度可达Ra6.3μm左右，主要用于各类零件的粗加工。

2．中等精度的加工方案：加工精度可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。

3．较高精度的加工方案 ：加工精度可达IT7~ IT6，表面粗糙度可达Ra1.25～0.63μm。4．高精度的加工方案：加工精度可达IT6~IT5，粗糙度可达Ra0.16～0.01μm。

四、常用外圆表面加工设备

1．车床：车床又分为卧式车床和立式车床。车床的加工精度可达IT6，表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。（图3-1）

2．外圆磨床： 加工精度可达IT5，加工表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。（图3-2）

五、生产案例分析：（图3-3）阶梯轴外圆表面的加工方法。

38f7外圆表面的加工方案为：

粗车—半精车—精车。

2×28g6外圆表面的加工方案为：

粗车—半精车—精磨。

20h6外圆表面的加工方案为：

粗车—半精车—磨削—超精加工。

本课小结

第二节

内圆表面的加工方法与加工设备 复习提问：

1、外圆表面的技术要求。

2、常用外圆表面加工设备。

一、内圆表面的技术要求

1．尺寸精度：指孔径和孔长的尺寸精度。

2．形状精度：指内圆表面的圆度、圆柱度及轴线的直线度等。

3．位置精度：一般位置精度包括孔的轴线与基准端面的垂直度、孔与孔之间的对称度、位置度；孔与孔间的平行度等。

4．表面粗糙度：指内表面粗糙度Ra值。

二、内圆表面的加工方法

1．钻孔、扩孔和铰孔

（1）钻孔：一般加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm，主要用于孔的粗加工。

（2）扩孔：加工精度可达IT10，表面粗糙度Ra值可达 6.3～3.2μm，可作为孔的半精加工；也可作为精度要求较低孔的最终加工。扩孔可以修正孔轴线的歪斜。（图3-4）

（3）铰孔：加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.4μm。铰孔分手铰和机铰两种。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能纠正孔的位置精度。（图3-5）

2．镗孔：镗孔是指以镗刀作旋转为主运动，工件或镗刀作进给运动的加工方法。镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。

（1）镗孔的特点：镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度，是大直径孔常用的加工方法。

（2）镗孔方法的选择

1）粗镗：粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50 ～12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。

2）半精镗：半精镗的加工精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可达6.3～3.2 μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度内孔表面的最终加工。

3）精镗：精镗的加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.8μm。用于精度较高的内孔的精加工或作为珩磨孔的预加工。

3．拉孔：采用拉刀加工内圆表面的方法称为拉孔。

（1）拉孔的特点：加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.4μm。

（2）拉孔方法的选择： 一把拉刀只适用于一种规格尺寸的孔。因此，拉削加工一般用于大批量生产。

4．磨孔：用磨削加工工件内孔的方法称为磨孔。（1）磨孔的特点：加工精度可达IT7，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.4 μm。

（2）磨孔方法的选择：磨削加工适用于加工硬度较高，尤其是淬火后高硬度的孔。

5．珩磨：珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的油石（又称珩磨条）对精加工表面进行的精整加工，又称镗磨。5．珩磨：珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的油石对精加工表面进行的精整加工，又称镗磨。

（1）珩磨的特点：珩磨后孔的尺寸精度为 IT7～4 级，表面粗糙度可达Ra0.32～0.04μm。

（2）珩磨的余量： 珩磨余量的大小，取决于孔径和工件材料，一般铸铁件为 0.02～0.15 mm，钢件为 0.01～0.05mm。

（3）珩磨时的注意事项：为冲去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削区温度，操作时常需用大量切削液，如煤油或内加少量锭子油，有时也用极压油。

三、内圆表面加工方案分析

1．低精度的加工方案：加工精度可达到IT10，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm。

2．中等精度的加工方案：加工精度可达到IT10～IT9，表面粗糙度Ra值达6.3～3.2μm。

3．较高精度的加工方案 ：加工精度可达到IT8～IT7，表面粗糙度Ra值达1.6～0.4μm。

4．高精度的加工方案：加工精度可达到IT7～IT6，表面粗糙度Ra值达0.8～0.4μm。

四、内圆表面的加工设备

1．钻床

（1）台式钻床（图3-9）（2）立式钻床（图3-10）（3）摇臂钻床（图3-11）

2．镗床（图3-12）

3．内圆磨床（图3-13）

五、案例分析：（图3-14）衬套内圆表面的加工方法： 30mm内孔表面的加工方案为：

钻孔—扩孔（或半精镗）。30H6内孔表面的加工方案为：

钻孔—扩孔（或半精镗）—磨孔—珩磨。

本课小结

第三节

平面的加工方法与加工设备 复习提问

1、内圆表面的技术要求。

2、内圆表面的加工方法。讲授新课

一、平面的技术要求

1．尺寸精度：主要指平面的平面度。

2．形状精度：主要指平面对基准的垂直度、平行度，两平面相对基准的对称度等。

3．表面质量：指平面的表面粗糙度要求。

二、平面的加工方法

1．刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。（图3-15）

2．铣削：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法。

（1）粗铣：粗铣加工精度为IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，为半精铣、精铣加工作准备。

（2）半精铣：加工精度为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm，可作为平面磨削或精加工的预加工。

（3）精铣：加工精度为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm，可以作为中等精度表面的最终加工，也可作为高精度表面的预加工。

3．磨削：磨削常作为铣、刨削平面后的精加工，在平面磨床上进行，主要用于中、小零件高精度表面和淬硬平面加工。加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.2μm。（图3-16）

（1）平面磨削的方式（2）平面磨削的特点

4．刮削（图3-17）

刮削是用刮刀刮除工件表面薄层金属的一种加工方法。表面粗糙度可达Ra1.6～0.4μm，平面内的直线度可达0.01mm/m。

5．研磨（1)研具

（2）研磨余量：研磨是微量切削，因此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在0.005～0.030mm之间。

（3)研磨特点及作用

（4）研磨方法及注意事项： 研磨分手工研磨和机械研磨两种。

三、平面加工方案分析

1．低精度的加工方案：对精度要求不高的各种零件（淬火钢零件除外）的平面，经粗刨、粗铣、粗车等即可达到要求。表面粗糙度Ra值达50～12.5μm。

2．中等精度的加工方案

（1）粗刨一精刨：适用于加工狭长平面。

（2）粗铣一精铣：适用于加工宽大平面。

（3）粗车—精车：适用于加工轴、套、盘、环等回转体零件的端面、大型盘类零件的端面，一般在立式车床上加工。

3．高精度的加工方案

（1）粗刨一精刨一宽刃精刨：适用于加工未淬火钢件、铸铁件、有色金属等材料的狭长平面。

（2）粗铣—精铣—高速精铣：适用于加工未淬火钢件、铸铁件、有色金属等材料的宽平面。

（3）粗铣（粗刨）—精铣（精刨）—磨削：适用于加工淬火钢件、非淬火钢件和铸铁件的各种平面。

4．精密平面的加工方案：表面粗糙度Ra值可达0.4～0.012μm。

四、平面的加工设备

1．刨床：刨床又分为牛头刨床和龙门刨床。刨床的加工精度可达IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可达6.3～1.6μm。（图3-18）

2．铣床：铣床又分为卧式铣床和立式铣床。铣床的加工精度为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm。（图3-19）

3．平面磨床：平面磨床是磨削加工设备中的一种，一般用于各类平面的精加工。加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.2μm。（图3-20）

五、案例分析（图3-21）V形座表面的加工方法： 1．技术要求：

（1）形状精度 ：V形架底面的平面公差为0.01μm。

（2）位置精度：V形架两侧面对底平面的垂直度误差0.02μm、两侧面及V形槽对称中心线对底平面的平行度误差0.02μm。

（3）表面质量：V形架底平面的表面粗糙度Ra值均为0.4μm；四周面的表面粗糙度Ra值均为0.8μm；V形槽的表面粗糙度Ra值均为0.1μm。

2．加工方法分析及加工方案拟订 V形架侧表面和上表面的加工方案：

粗刨（粗铣）—半精铣—粗磨—精磨 V形架底平面的加工方案：

粗刨（粗铣）—半精铣—粗磨—精磨—刮削 V形架V形槽的加工方案：

粗刨（粗铣）—半精铣—粗磨—精磨—研磨（或刮削）

本课小结

第四节

螺纹表面的加工方法与加工设备

复习提问

1、平面的技术要求。

2、平面的加工方法。讲授新课

一、螺纹的技术要求及种类

1．螺纹表面的技术要求：尺寸精度、形位精度和表面质量要求。

2．螺纹的种类：（1）连接螺纹

（2）传动螺纹

二、螺纹表面的加工方法

1．攻螺纹和套螺纹（图3-

22、23）

（1）攻螺纹：攻螺纹是指用丝锥在内表面上加工出螺纹的加工方法。主要加工内螺纹，分为手攻和机攻。

（2）套螺纹：（图3-24）

套螺纹是用板牙在圆柱表面上加工出外螺纹的加工方法，分为手工套螺纹和机器套螺纹。圆板牙大多用合金工具钢制成，板牙两端的锥角是切削部分，正反都可使用。

2．车削螺纹：车削螺纹是在车床上采用螺纹车刀加工螺纹的一种方法。车削螺纹的精度可达IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6μm。

车削螺纹适用于加工尺寸较大的螺纹。

3．铣削螺纹：铣削螺纹是在专用的螺纹铣床上采用螺纹铣刀加工螺纹的一种方法，多用于直径和螺距较大的螺纹加工。

（1）用盘形螺纹铣刀铣螺纹（图3-25）

（2）用梳形螺纹铣刀铣螺纹（图3-26）3．磨削螺纹：对于精度较高的螺纹，可在该螺纹经车削或铣削的粗加工和半精加工后，选择磨削螺纹的方法完成精加工。磨削螺纹的加工精度可达IT5 ～ IT4，表面粗糙度Ra值可达0.4～0.1μm。（图3-27）

5．滚压螺纹：滚压螺纹是一种使材料在常温条件下产生塑性变形而形成螺纹的无屑加工方法。

（1）搓丝板滚压螺纹（图3-28）（2）滚丝轮滚压螺纹

三、螺纹表面的加工方案（表3-1）

四、案例分析（图3-29）圆头螺钉的加工方法： 图a所示螺纹的加工方案：

套螺纹或滚压螺纹。图b所示螺纹的加工方案：

半精车（或铣削）—磨削。

本课小结

第五节

成形表面的加工方法与加工设备 复习提问

1、螺纹的技术要求及种类。

2、螺纹表面的加工方法。讲授新课

一、成形表面的技术要求（图3-30）

1．尺寸精度：指零件上成形表面各部位的尺寸要求。

2．形状精度：指成形表面的轮廓度，包括面轮廓和线轮廓。

3．位置精度： 指成形表面与其他表面间的平行度、垂直度、同轴度和对称度。

4．表面粗糙度：成形表面一般都需要抛光加工，以提高其表面质量。

二、普通成形表面的加工方法：普通成形表面的加工一般采用车削、刨削、铣削、磨削。

1．手动控制法：手动控制法是由手工操作机床，刀具相对工件作成形运动而加工出成形面的一种方法。（图3-31、32、33）

2．成形刀具法：成形刀具法是采用切削刃形状与工件轮廓形状相符合的刀具，直接加工出成形表面。可以采用车、刨、铣等方法。（图3-34）

（1）车削成形表面（2）刨削成形表面

（3）铣削成形表面

（4）磨削成形表面（图3-35）

3．靠模法：靠模法是刀具由传动机构带动，跟随靠模轮廓线移动而加工出与该靠模轮廓线相符的成形表面。（图3-36）

4．数控加工法：数控加工法是利用数控机床加工成形面的一种方法。加工时，操作人员应先将零件成形面按图样要求编出加工程序，数控机床按给定程序自动进行加工。

三、齿形表面的加工方法

1．成形法：采用与被切齿轮齿槽形状相符合的成形刀具切出齿形的方法。（图3-37）2．展成法：利用齿轮刀具与被切齿轮之间的啮合运动而切出齿轮齿形的方法。

（1）滚齿：采用齿轮滚刀滚切加工圆柱齿轮齿形，其实质是按一对交错轴螺旋齿轮啮合的原理来加工齿形。（图3-38）

（2）插齿：利用一对平行轴齿轮啮合的原理来实现齿形加工的。（图3-39）

（3）剃齿：用剃齿刀对齿轮的齿面进行精加工的一种方法。（图3-40）

（4）磨齿： 用砂轮在磨齿机上加工高精度齿形的一种方法。（图3-41）

1）锥形砂轮磨齿（图a）

2）双碟形砂轮磨齿(图b)

四、齿形表面加工设备

1．滚齿机

（图3-42）

2．插齿机

（图3-43）

五、案例分析（图3-44）直齿圆柱齿轮的加工方法： 图a齿面加工方案：

铣齿—磨齿（单件生产）或滚齿—剃齿（大批量生产）

图b齿面加工方案：

铣齿（单件或小批量生产）或滚齿（大批量生产）