技师考评论文（精选7篇）
1.技师考评论文 篇一
关于参加技师综合评审的申请
本人某某某，男，汉族，1985年生，2001年6月—205年6月在某某学校某某专业学习，在校期间，理论与实践相结合，掌握了轿车的基本构造及各大部件的组成及工作原理，专业学习成绩优秀，并参加某某公司进行专业实习，于2006年10月取得轿车维修预备技师职业资格证。2009年8月至2011年8月，在某某公司，从事轿车维修岗位工作，并于2011年9月至今在某某公司从事轿车维修工作。在工作期间，我不仅更进一步的学习并掌握了汽车发动机、底盘的构造和功用，而且还学会了许多专用工具的使用方法。通过同师傅们共同学习、探讨有关汽车方面的知识，使我学到了很多在学校里从未学到的东西，并对汽车行业有了更进一步的了解。在不断的维修生产操作过程中，使我不仅在自己的专业技能上有了突破，也学习到许多关于汽车维修方面的知识。总体来说，在轿车维修领域上能够独立完成一般故障的排除及修理，轿车的保养及日常维护，这对于我以后的工作道路起着很重要的作用。现本人申请参加本职业技师综合评审和业绩评定。请予批准参加。
特此申请
申请人：某某某
2013年5月12日
2.技师鉴定考评专业技术总结 篇二
山东省电力行业职业技能鉴定中心
技师鉴定考评
专业技术总结
姓 名： 张秀华 所在单位： 国网山东荣成市供电公司 鉴定工种： 抄表核算收费员
2013年9 月12 日
专业技术总结
一、主要工作情况：
1992年10月，我光荣的成为了一名电力行业抄表核算收费员，在供电所从事抄表收费工作。目前我在供电所担任技术员，主要负责制定电网规划、大修技改工作计划，汇总上报生产设备技术情况总结等工作。
参加工作以来我二十年如一日，随着抄表片区的不断调整，从东到西，我的足迹遍布辖区大街小巷，对各家用户情况了如指掌。我始终以争创“巾帼文明示范岗”为目标，坚持做到抄表正确率100%，电费回收月月结零。
我在从事抄表收费工作期间，连续10年实现优质服务无投诉，在所站名列第一。我于2000年代表荣成市电业总公司参加威海市电力行业党建知识竞赛，并荣获三等奖；还曾多次荣获“先进工作者”称号。2002年12月我获得电力工程技术专业中级职称。通过考试，2011年我取得“二级建造师”执业资格证书，2013年取得“一级建造师”执业资格证书。
二、实际工作示例：
示例一：审时度势，针对收费难制定对策（1）典型案例叙述
2006年我从事抄表工作已有14年，对电费回收中存在的难点有深刻体会。尤其随着市场经济的发展和电力优质服务的不断深化，电费回收遇到了前所未有的困难和压力，收费难度增加，时间加长，风险加大。
电所领导觉得我是本科生，就把如何提高电费收缴率这个任务交给了我。于是我利用工作之余仔细分析全面总结了电费回收工作存在的问题，并针对这些问题进行了一个月的调研，编写了《强化优质服务，促进电费回收》的报告。
（2）分析原因
一是从所站内部来看，收费人员文化层次偏低，新老交替出现断层，新员工缺乏应有的技能和经验，老员工力不从心，提供电力优质服务的能力有限，从而导致收费工作缺乏创新力和灵活性；
二是从外部环境分析，经营不善的企业和党政机关、执法部门、个别家庭客户，呈现出欠费金额较大、催收难的特点。
（3）解决的措施和方法及手段
为提高电费回收率，报告中提出了六方面措施：
一是加强员工培训力度，搜集资料，坚持每周2次集中开展基本工作技能和优质服务能力强化学习培训；
二是开展“师带徒”活动，为每名工作不足2年的责任电工指定一名工作经验丰富的师傅，相互协作开展工作，取长补短；
三是提前预测潜在收费难客户，重点应对。从抄表卡片上分析检查每一个客户的用电情况，出现较大浮动即列为重点客户。从电费账上查看企业、政府等客户的应收电费与实际缴费是否存在差异，是否还存在陈旧欠电费。对以前发生过收费难的家庭客户，针对不同情况采取不同办法予以解决；
四是对逾期缴费的，严格按照规定收取违约金；
五是通过发放优质服务、电费政策宣传卡片等方式，使客户增强“电是商品”意识，加深“用电必须交费”思想认识，自觉缴纳电费；
六是以优质服务促进电费回收，真诚对待每一位客户，全心全意为客户服务，本着“只有付出才有回报”的理念去工作、去收费，用真情感动客户，争取客户的支持理解。
（4）结论、实际效果
所站领导对报告中提出的措施给予肯定，并派有关部门监督执行，使电所每名抄表收费人员对电费回收工作都做到了心中有一本帐，牢牢掌握了每一个客户的情况。在全体人员的共同努力下，不断克服各种困难，直至2012年连续实现电费每月按时结零。
示例二：打击窃电行为，维护企业利益（1）典型案例叙述
2001年12月，在电费核算时我发现一家木材加工厂本月电费比上月少很多，而这家木材加工厂冬天要使用电暖气，这个月气温比上个月大幅降低，应该用电量增加才对。我又调出了去年12月的电费，发现本月比去年同期电量也减少很多，于是我判断该工厂存在用电异常。于是我和稽查人员对工厂用电进行检查。检查结果为该用户计量二次电流回路导线A、C两相都有断开点，窃电时打开其中一相使电表继续正转，检查人员在不使用瓦秒法的情况下是无法发现问题的。
（2）分析原因
该中心袁某接手经理，工作后发现用电量过高，为减少木材厂费用开支，维持经营以保住自己的经理职位，遂想出窃电的招数。
（3）解决的措施和方法及手段
对该木材加工厂按规定进行了处罚，更换了电能表。同时对其他商业、娱乐、餐饮、洗浴等场所进行全面检查，将“反窃电”行动进行到底。
（4）结论、实际效果
通过这次“反窃电”行动，对其他用户起了警示作用，规范了用户用电行为，窃电现象明显减少。
示例三：钻研新技术，推行远采集抄（1）典型案例叙述
我担任供电所技术员后，为提高企业管理水平，一直致力于研究自动化抄表技术。我从大城市应用自动化抄表技术实例发现，自动化抄表技术有下列优点：①自动化集中抄表；②易于控制；③抄表实时性；④实现高质量高效率抄表。经过多方请教专家及现场参观学习，我编写了《推行远采集抄，提高电网管理水平》的报告。公司接受了我的建议，于2011年7月起实行了远采集抄，将部分高供用户进入手工、自动化抄表双轨试运行阶段。经过半年多时间的努力与实践，成功实现用电信息采集系统与营销业务应用系统电费核算的无缝对接。
（2）分析原因
①传统的手工抄表方式效率低下；
②抄表方式单调繁琐，抄表员往往容易漏抄、错抄、估抄；③抄表需用大量的卡片，抄录、计算繁杂且不准确。（3）解决的措施和方法及手段
①创新技术管理手段，充分运用信息、网络等新技术、新设备，实现营销数据的实时采集、在线监测、实时分析、数据共享；
②实现营销管理的规范化、信息化、精细化、智能化。（4）结论、实际效果
①实现自动化抄表的用户从制定抄表计划、数据准备、自动化抄表、欲获取数据到获取数据只需简单的5个步骤，短短的5分钟，便迅速的将全市高供用户电能表的数据全部抄回。
②推动供电企业与用电客户及社会双赢奠定坚实基础，促进企业战略目标的实现。
③可以实时收集终端用户的电量信息，监控其工作状态，实现有序用电、自动抄表和用电监控；
④为电网企业线损率管理、用电分析、负荷预测、电价评估和营销决策提供有力的技术支持。截止目前，公司高供终端系统采集已实现全面覆盖。该方式的采用提高了抄表质量，线损工作得到了进一步加强，同时减轻了抄表人员的工作压力，提高了工作效率。
三、培训工作
所站开展“师带徒”活动以来，我主动给所站新分来员工当起了师傅。在“师带徒”过程中，我和徒弟将学习融入工作，将学习融入实战。徒弟在工作中勤学多问，师傅在工作中倾囊相授。我带的十六名徒弟经过考核全部合格，大部分徒弟后来都成为所里的技术骨干、业务能手。
四、工作感悟
参加工作21年，我深深体会到时代在进步，科技在发展，电力新技术层出不穷。对我们来说，更重要的是保持学习的惯性，养成一种学习的习惯，在学习中工作，在工作中学习，争创一流的工作业绩，实现企业与自身的共同发展。只有不断地学习、创新，我们才能更好的立足于社会，服务于用户。我将继续用满腔热忱脚踏实地的工作，以更加文明的形象、更加出色的业绩服务好企业，更好的实现自我人生价值！
结束语：
3.焊接高级技师考评论文异种钢焊接 篇三
焊接高级技师考评论文
SA213-TP347H／12Cr1MoV异种钢焊接工艺
作者:广利发
2013年6月
SA213-TP347H／12Cr1MoV异种钢焊接工艺
[摘要] 本文介绍了某电厂检修中锅炉屏式再热器的更换，对SA213-TP347H／12Cr1MoV异种钢焊接所遇到的问题以及所采取的改进措施和方法。因为焊接是影响工程质量的关键，为提高工程质量，创造了良好的社会效益和经济效益，希望能为以后类似工程提供一些很好的借鉴。
[关键词]薄壁管异种钢单面焊双面成型焊接工艺
前言
工程简介
电厂锅炉检修中，对锅炉原有屏式再热器进行局部更换成SA213-TP347H材质的屏管与集箱连接小管（材质为12Gr1MoV）相连接，屏式再热器管屏一共有54排每排20根管，每排间距300mm，管子间距15mm，焊口位置在穿顶棚管250mm处，规格为57.5×4.5。在这管子密集焊接空间位置狭窄，每根管间焊口的填充和盖面都存在焊接‘盲区’、焊缝背面易过烧及氧化等不利因素增加了焊接施工的难度，对于这种焊接性能相对较差的异种钢的焊接，要保证质量需要有可行的焊接工艺和焊接方法。
一、钢材的焊接性分析
1.SA213-TP347H钢为奥氏体不锈钢、12Cr1MoV钢为珠光体耐热钢，其化学成分和机械性
能如下表一～表二。表一
表二
12Cr1MoV钢和SA213-TP347H钢都具有优良的高温化学稳定性和足够的高温强度，且SA213-TP347H钢有很强的抗高温腐蚀能力，由于金相组织和合金成分的不同的异种钢在焊接时会出现以下问题：
1，由于12Cr1MoV钢的碳含量高于SA213-TP347H钢和其它元素含量差异，焊接接头在高温条件下会在焊缝的熔合区中出现碳扩散现象。
2.由于两种钢材线膨胀系数不同，使焊缝和熔合区附近产生附加拉应力，很容易引起焊接裂纹。
3.而SA213-TP347H钢属于奥氏体不锈钢，焊接时存在450～850℃晶间腐蚀倾向。由以上问题会导致焊缝的早期失效，所以需要选择合理的焊接工艺措施、焊接工艺参数和相匹配的焊接材料来克服和抑制以上问题从而获得满意焊接接头。二.焊接方法和焊材
电厂建设中，薄壁小管焊接通常采用手工钨极氩弧焊的方法焊接，采用手工钨极氩弧焊打底，手工钨极氩弧焊填充盖面。
通过焊接性的分析，选择超低碳、含有稳定碳元素的合金元素Nb或Ti和线膨胀系数接近于珠光体耐热钢的镍基合金型材料是（珠光体耐热钢/奥氏体不锈钢）这类异种钢焊接最理想的焊接材料，目的能抑制焊缝的熔合区中碳的扩散，改变焊接接头的应力分布。从而改善了焊缝及熔合区的组织和性能，焊材由业主提供的ERNiCr-3，规格为φ2.4。焊材化学成分和机械性能.如表
（三）。
表三
三.难点分析和相应措施
由于屏式再热器管口的管壁较薄，壁厚为4.5mm，管子密集度大，焊口管与管之间仅为15mm，给施焊带来了很大的困难，在接头位置很容易产生过烧、未熔合、气孔等缺陷。在平时安装中类似该部件都是作为攻关难点来焊接的，这就要求我们必须找出缺陷产生的原因，并选用合适规范，以确保此次检修的焊接质量。
1.困难分析
通过大家分析后一致认为容易产生缺陷的主要原因是屏式再热器管口之间的距离较小（仅15mm），管排与管排之间太密集（仅可将头的前部探入），从而导致了焊接“盲区”，在该处的焊接头容易产生过烧和未熔合，如图
（一）所示
在正常氩弧焊时，钨极伸出瓷嘴3-5mm氩气保护状态为最好。但为了让电弧作用到管口间隙
最小的焊接“盲区”，只有将钨棒比正常情况下多伸出2mm左右，这样会使氩气对电弧熔化区域的保护减弱，从而易产生气孔。再者，由于管壁薄，过烧、气孔、未熔合等缺陷容易超标，也是薄壁管口焊接质量不高的一个重要原因。如果在两管之间“盲区”的接头处产生超标缺陷，给焊口返修带来很大的困难。
2.相应措施
为了制定最有效的措施，我们进行了一个现场环境相似的模拟焊接试验，采用相同材质、规格的管子以及相同的位置，做好准备工作，在两根管子的背面堵上保温材料或防火布，和管口里面150mm处用水溶性纸或面巾纸堵住，使两管之间不至有空气流动，管子里充氩气保护。以三层焊完焊口（即打底、填充和盖面），由于位置的限制必须采用头戴皮面罩，将钨极必须比正常伸出多2mm（约6-7mm）才能完成“盲区”位置接头的焊接，为得到良好的氩气保护，我们调整焊枪的角度及采用特定的焊接顺序，进行多次试焊，直到得出理想的结果。最后确定了可在实际焊接中运用相应措施。如图
（二）:
四.焊接过程 1.焊前准备
㈠.焊机选用V300-1型林肯逆变焊机，焊机性能优良。
㈡.焊材选用氩弧焊丝ERNiCr3，除去表面的油垢等脏物。选用氩气作保护气体，氩气纯度≥99.95%。
㈢.坡口制备
①.对口间隙控制2.5-3.0mm，钝边0-0.5mm，60～70度V型坡口详见图
（三）；
②.坡口及其内外管壁两侧10-15mm范围内用角磨机将锈、油垢和氧化物等杂物清理
干净，直至露出金属光泽；
③.对口装配应避免损坏坡口，不得强行对口，严禁在焊缝坡口外弧，严禁在管子上焊接与支撑物。
五
.焊接工艺措施
1.要求钳工认真对口、钝边、间隙、错口等应符合规范的要求。
2.为保证质量，屏式再热器所有管口均选用全氩焊接工艺。根据广东火电工程总公司提供的工艺卡要求如下表
（一）：
注：a.氩气流量8～10L/min，背面氩气流量8～10L/min；
b.层间温度小于100℃。
3.在焊接方面，采取以下措施：焊口组对前首先将水溶性纸或面巾纸揉成适当的团状在管口两侧焊口壁内150mm处堵住，间隙处使用医用胶布封住，使管壁内形成一个气室。
4.将球针做成U型，氩气通过球针从焊口间隙的正面位置充入，在整个焊接过程中，一边焊接一边往管口里面充氩气保证根部有足够的氩气保护作用。对焊口充氩气一分钟左右后，从“盲区”位置进行打底（即12点钟过一点开始），在对盲区焊接时将起头尽量越过盲区的中心点，让下一次接头时方便些，在打底完前正面位置预留一个小孔（约六分之一焊缝）作为氩气入口和观察孔。如图
（四）：
5，用笔型小手电对根层焊缝再作仔细检查，检查是否有焊接缺陷，如果发现有焊接缺陷应该马上处理，为了避免焊接温度过高可以两至三个焊口同时进行打底，盖面是要继续对焊口充氩气约一分钟，再进行层间填充或盖面。第二、第三层焊到离预留的孔15mm处收弧（焊接顺序与打底相同），把冲气针拉出，再把第一层小孔焊上，然后尽快回到第二、第三层将其焊完，以免里面的氩气跑掉而失去保护作用。注意每一次收弧时应该填满弧坑使熔池逐渐缩小并将电弧逐渐移向焊缝边缘5mm处熄弧，电弧熄灭后应该保持对收弧处供气延迟保护10秒钟，注意打底焊接时，当焊接到点固焊位置时，为保证根层焊接质量，须将点固焊焊缝用磨角机磨去。
6．焊接完成后认真进行自检，发现有咬边或表面气孔等缺陷马上进行处理，如需补焊的则应及时进行补焊。
八.结束语
通过以上的焊接方法对沙角C电厂1#炉屏式再热器检验1080个焊口的RT探伤一次合格率达到了99.6 %，取得了良好的效果。只有科学的制度,工艺规范，并严格遵照执行，才能获得满意的焊接接头。我们认识到现场施工会遇到各种各样的问题，只要合理运用焊接工艺和方法，采用有效的措施，并加强对焊工优良作风的培养，增强质量意识，才能提高工程焊接质量。
九.致谢
焊接工程公司焊接工程师郑电文对本文的修改提供了宝贵意见，仅此致谢。十.参考文献和编制依据 1.《技师论文撰写与答辩》广东省职业技能鉴定指导中心 编 2.W3.8V3-110焊接工艺卡 3.锅炉屏式再热器检修作业指导书
4.技师考评论文 篇四
根据自治区人社厅《关于2012年全区开展技师、高级技师职业资格考评工作的通知》（内人社办发[2012]57号精神，为进一步做好自治区高技能人才培养与使用工作，依据“统一标准、自主申报、社会考评、单位聘任”的原则，现就2012年全区开展技师、高级技师职业资格考评工作通知如下：
一、申报程序
（一）申报范围
（1）全区机关单位、事业单位、企业及社会人员均可参加相应职业（工种）考评。
（2）此次考评职业（工种）为《2012年全区技师、高级技师职业资格考评职业（工种）目录》（附件一）中所列职业（工种）。
（二）申报条件
（1）申报人应遵守国家法律、法规和劳动纪律，具有较高政治觉悟和良好职业道德。
（2）申报各职业（工种）的技师、高级技师职业资格考评的条件：
1.技师职业资格（二级）
取得本职业（工种）高级职业资格证书，在本工种连续工作3年以上（即高级职业资格证书的发证日期在2009年12月31日前），经本职业技师培训达到规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
2.高级技师职业资格（一级）
取得本职业（工种）技师职业资格证书，在本工种连续工作3年以上（即技师职业资格证书的发证日期在2009年12月31日前），经本职业高级技师培训达到规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（3）符合下列条件之一者，在申报技师、高级技师时，年限、资历可放宽至两年（即高级职业资格证书或技师职业资格证书的发证日期在2010年12月31日前）：
1.高级技工学校本职业（专业）毕业生申报技师，取得本职业（工种）高级职业资格证书后连续从事本职业工作满2年；
2.本职业自治区技术能手称号获得者;
3.本职业自治区级一类技能竞赛前10名或二类技能竞赛前6名；
4.本职业国家级或自治区级技术革新、技术发明或科技进步三等奖（含）以上奖项获得者；
5.近五年内在专业技术方面曾受过自治区政府表彰或近三年内在专业技术方面曾受过盟市级政府表彰的先进人物。
（三）申报要求
（1）申报职业资格考评的人员，报名时须提交1.5寸白色背景照片5张，报名表一式二份，身份证、学历证书、职业资格（技术等级）证书、获奖证书的原件及上述证件的复印件各一份，并装订成《内蒙古自治区技师、高级技师职业资格鉴定申报材料》册，各种证明原件经审核后退还本人（复印件加盖公章）。
（2）申报技师考评的人员须同时提交不少于1000字的专业技术总结，用A4纸打印三份；《内蒙古自治区技师、高级技师职业资格鉴定申报材料》册一份。
（3）申报高级技师考评的人员须同时提交不少于1000字的专业技术总结三份；同时提交不少于3000字的本专业技术论文一份，并分别用A4纸打印，《内蒙古自治区技师、高级技师职业资格鉴定申报材料》册一份。
（4）符合申报技师、高级技师职业资格条件的人员，须认真填写由自治区人力资源和社会保障厅统一印制的《内蒙古自治区技师、高级技师职业资格考评申报表》（附件二），此表不得复印，一式两份，报主管部门签署意见并加盖公章后，送所在盟（市）人力资源和社会保障部门审核。盟（市）人力资源和社会保障部门将技师、高级技师审核合格者名单及相关材料报送自治区职业技能鉴定指导中心。审核合格人员名册及申报人员的申报材料上须有审核部门盖章及经办人签字。
自治区委办厅局的申报工作，可由自治区主管部门将本单位（系统）申报表一式两份及申报材料直接报送自治区职业技能鉴定指导中心进行资格审核，合格人员名册及申报人员的申报材料上须有审核部门盖章及经办人签字。
（5）自治区职业技能鉴定指导中心对各盟市、自治区直属单位或个人报送的申报材料进行审核，审核合格人员方可参加培训、鉴定及考评。
二、考评内容、方式
根据国家考核有关规定，技师、高级技师职业资格的考评分为理论知识、操作技能考核和综合评审三项。理论知识和操作技能考试两
项成绩均达60分以上者，方可参加综合评审。经综合评审通过者，可获得技师或高级技师职业资格证书。理论或技能成绩其中一项不合格者，在一年内可参加一次补考，综合评审未通过者在下一可直接申报鉴定。
综合评审注重对技能运用及所做贡献的评价，重点考核工作业绩、技术革新、传授技艺及职业道德。综合评审由自治区人力资源和社会保障厅组织各职业（工种）专家，成立相应的专家评审委员会进行评审。
三、培训、鉴定机构的确认
经资格审查合格的技师、高级技师申报人员，参加相应级别的职业培训。各培训单位在进行考前培训时按如下标准执行：技师120课时；高级技师100课时，其中理论培训课时占40%，实际操作课时占60%（个别工种可根据职业标准适当增减课时）。
经培训合格后，由自治区人力资源和社会保障厅统一安排进行考评。
各盟（市）人力资源和社会保障部门根据就地、就近和方便考生的原则，结合本地区参加培训、鉴定人员情况及培训、鉴定机构的分布情况，推荐考前培训、鉴定单位，分别于5月4日和9月21日前报送自治区职业技能鉴定指导中心，经自治区人力资源和社会保障厅核准后统一公布。
四、报名、鉴定时间安排
2012年全区技师、高级技师职业资格考评上半年的报名时间为3月1日至4月30日，下半年的报名时间为7月1日至8月31日。各
地区、各单位在报名之日内，通过在线考务管理系统，将报名数据及相关材料一并上报自治区职业技能鉴定指导中心。
理论、笔试技能考试时间分别为：2012年6月9日
2012年10月20日；技能实操考试时间分别为：2012年6月9日下午开始2012年10月20日下午开始。
五、收费
报名费、培训费、鉴定费、评审费均按照自治区发展与改革委员会批准的《关于内蒙古自治区职业技能培训鉴定收费标准等相关事宜的函》（内发改费字[2010]2496号）文件收费标准执行。
六、证书核发
经职业技能鉴定合格并综合评审通过的技师、高级技师人员，由自治区人力资源和社会保障厅核发相应级别的国家职业资格证书。附件一：《2012年全区技师、高级技师职业资格考评职业（工种）目录》
附件二：《内蒙古自治区技师、高级技师职业资格考评申报表》
以上两个附件可上内蒙古自治区人力资源和社会保障网
http://查阅和下载。
5.技师考评论文 篇五
皖人社秘〔2010〕26号 各市人力资源和社会保障（人事）局，省直各单位，各高等院校：根据《关于开展机关事业单位工人技术等级考核和技师考评工作的通知》（皖人社发〔2009〕60号）精神，现就做好全省机关事业单位工人技术等级考核和技师考评有关考务工作通知如下：
一、报名事项
（一）符合报考条件人员可向本人所在单位报名。报名时须填写相关申报表，交近期同底2寸免冠照片4张。报考条件中有关工作年限的计算，以2009年12月31日为截至时间。
（二）在肥各省直单位、中直单位、高等院校于1月28、29日持经审核盖章的《机关事业单位工人技术等级考核报名汇总表》、《机关事业单位工人技师考核评审报名汇总表》、《机关事业单位工人技师考核评审报名申报表》和报名信息库（报名信息录入要求及注意事项见附件2）统一到省人事考试院办理报名、缴费手续。
（三）合肥以外省直单位、中直单位、高等院校报考人员经主管部门审核报考资格后，由单位集中到当地市级人力资源社会保障（人事）部门报名。
（四）各市的《机关事业单位工人技师考核评审报名汇总表》、《机关事业单位工人技师考核评审申报表》一并于1月31日前报省人事考试院。
（五）在肥省直单位、中直单位、高等院校报考人员的准考证由省人事考试院负责核发；各单位人事部门于3月8、9日到省人事考试院四楼大厅统一办理并领取准考证。各市须严格按照准考证号码编排规则(附件3、4)编排准考证号并负责准考证（附件5）的印制、发放工作。
二、统考科目与时间
（一）统考理论考试分为公共知识和专业知识，共两张卷，总时间为150分钟。理论考试满分150分。其中，公共知识50分，专业知识100分。技能考核满分100分；考核时间按工种、等级确定。
（二）统考工种理论考试时间：2010年3月14日上午8：30-11：00。统考工种技术等级技能考核时间：2010年3月20日-21日。技师技能考核时间： 2010年3月27日-28日。技师评审时间：2010年4月7日-8日。考点、具体考核安排和技师考评每阶段入围人员名单将上网公布，考生可登陆“安徽人力资源和社会保障厅网”查看，不另行通知。考生凭准考证、身份证到指定考点参加考试考核。
三、考试组织
（一）为便于报考人员就近就地参加考试，合肥以外的省直单位、中直单位、高等院校按属地原则参加所在市人力资源社会保障（人事）部门组织的统一考试。
（二）考场设在省辖市，县(市)不设考场。各考场按级别、工种进行编排，每考场满员30人，尾数不足的可设置混合考场。各市须在3月1日前将试卷预订单（附件8、9、10）报省人事考试院（传真：0551-3457904）。
（三）统考理论试卷的领取时间为3月13日上午。统考技能考核试卷领取时间为3月15日。届时各市须派专人，带专车,持单位介绍信前往省人事考试院领取试卷，并缴纳考试费用和复习参考资料费。各市应于3月15日将理论试卷和考生信息库送省人事考试院。
四、考试费用
（一）报名费按每人10元、理论考试费（二科）按每人60元收取。技术等级考核和技师考评的技能考核费按皖价费〔2004〕198号文规定分类收取（附件11）。技师评审费每人150元。
（二）各市收取的考试费用按每人45元标准上缴省人事考试院。在肥省直单位、中直单位、高等院校报名费、理论考试费、技能考核费全额上缴省人事考试院。
（三）参加技师考评人员在报名时只收取报名费和理论考试费，技能考核费、评审费分阶段收取，在每阶段考评前提前3个工作日，由各市、各单位统一收取入围人员考核费用全额缴到省职业技能鉴定中心。
五、复习参考资料征订
全省统考工种和技师考评工种考试复习参考资料，分公共知识和专业知识两类。各市和省直单位、中直单位、高等院校在报名时按考生自愿原则为报考人员办理复习参考资料征订并收取资料费，于1月28、29日将本地区、本单位所需复习参考资料数汇总后（附件6、7）报省人事考试院（传真：0551-3457904）。省人事考试院将于2月9日前通过快运方式将复习参考资料送达各市。在肥的省直单位、中直单位、高等院校于2月8、9日前往省人事考试院按征订数领取复习参考资料。
六、其他事项
（一）考试期间，省人事考试院值班电话为0551-2862420，省职业技能鉴定中心值班电话：0551-2655976。各市应于3月9日前将本考区的值班电话和值班人员名单报省人事考试院和省职业技能鉴定中心。
（二）进入技师考评评审阶段的人员应填写《技师职业资格申报表》（表格请登陆安徽省人力资源社会保障厅网站下载），连同学历证书、高级工证书、获奖证书和参加技术比赛取得名次证件（以上为原件和复印件，评审后原件退回）、个人主要工作业绩总结，于4月2日由各市、各单位统一报送到省职业技能鉴定中心。
（三）各市应将本市报考人员考试分数和划定的合格分数线以适当形式公布，便于查询。4月13日起，在肥省直单位、中直单位、高等院校报考人员可拨打16897734声讯台查询考试成绩；如需查阅统考理论试卷，可于4月15至17日直接到省人事考试院查询。各市报考人员如需查阅试卷，可到当地人事考试部门登记，由各市于4月15日至17日统一到省人事考试院查询。
（四）非统考工种名称及等级须符合《安徽省机关事业单位工人技术等级岗位分类工种目录》。省直单位、中直单位应抓紧制定非统考工种考核实施方案，于2月10日前报省人力资源社会保障厅备案；并于4月15日前将本单位、本系统参加非统考工种技术等级考核人员名单和成绩（须审核盖章）报省人力资源社会保障厅。各市人力资源社会保障部门应于4月30日前将考核合格人员名单书面通知报名单位，并将所有合格人员名册（电子版）发送至省厅。证书核发办法另行通知。联系人：职业能力建设处何实，电话：0551-2673947，邮箱：pxc@ah.hrss.gov.cn。
机关事业单位工人技术等级和技师考评工作政策性强，工作量大，各市、各单位务必加强对此项工作的领导，精心组织，稳慎操作，确保考试考核顺利进行。各级人力资源社会保障行政部门和各级人事
考试机构、职业技能鉴定机构，不得举办各类与机关事业单位工人技术等级考核和技师考评有关的培训，各地要加强培训市场管理，对未经行政许可面向社会开展培训的，要依法查处。要严格考试纪律，对考试中的违纪违规行为要按考试、鉴定有关规定严肃处理。
附件：
1.考务时间安排表
2.报名信息录入要求及注意事项
3.准考证号码编排规则
4．工种级别代码
5.准考证式样
6.技术等级考试复习参考资料征订单
7.技师考试复习参考资料征订单
8.技术等级考核理论试卷预订单
9.技师考评理论考试试卷预订单
10.技术等级考核技能试卷征订单
6.技师`高级技师论文封面格式 篇六
技师、高级技师论文封面格式
封面应包含技师专业论文的主要信息，一般由下列内容组成：
1、职业（工种）。按照《中华人民共和国职业分类大典》的标准名称：如
“ * * * ”
2、题目。即技师专业论文题目，必要时可加副题目。
3、申请者的姓名和身份证号码。
4、申请鉴定考评等级。
5、论文完成的日期。
技师、高级技师专业论文封面格式示例
技师（高级技师）专业论文
（仿宋一号字加粗）
题目：××××××××× —××××××××（仿宋二号字加粗）
姓名：×××（仿宋三号字体）
职业：* * *
身份证号：***401
鉴定等级：技师（高级技师）
单位：××××××
7.钳工技师、高级技师综合复习题 篇七
答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。
2、试述单件生产的装配工作特点？
答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。
3、简述装配工作的内容有哪些方面？
答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验
4、为什么有些零件要做密封性能试验？ 答：某些机器零件在运行过程中，要求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。
5、装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？
答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。
6、装配精度与零件精度有什么关系？ 答：装配精度主要由零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合考虑。
7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。
答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100％合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证99.73％的产品合格；可能有0.27％的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。
8如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。
1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm
2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm
3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm
24、计算各组成环的中间偏差 ○△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm
5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm
6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm
7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm
9、简述修配装配法的特点。
答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。
10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？
答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为0.0005左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。
11、静压导轨的装配有哪些技术要求？
1需要有良好的导轨安装基础，2对导轨刮研精度的要求是答：○以保证床身安装后的稳定。○
3油枪必须在导轨面刮研后加工，导轨全长度上的直线度和平面度误差。○以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。
12、何为注塑导轨? 答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是由环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。
13、简述注塑导轨的注塑工艺过程
1用脱模剂涂敷支承导轨面○2清洗被涂层的导轨面○3粘贴密封条○4翻转被注塑导轨并安答：○5调整注塑夹具○6搅拌注塑材料○7注塑○8固化○9清理注塑器具○10分离被涂装在支承导轨上○11清除橡胶密封条○12修补涂层导轨面○13手工刮研 层导轨○
14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？
答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。
15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？
答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑1修磨支承导轨○2涂层导轨的重新注塑。涂层。方法是○
16、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点
答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。
17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。
1首先将工作台倒转放置，答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：○用400长的精密试棒检
2用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差○
3测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，4面在水平方向的平行度误差○并记录○
5用同样方法将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差○
6测量底座导轨面与轴承座孔测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方向的平行度误差○
7将工作台擦拭干净，中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸○安放在正确位置，装
8将上镶条，以试棒为基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求○
9将选定好的轴轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉○承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。
18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？
答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。
19、红套装配的过盈量是如何得到的？
答：红套装配过盈量是根据经验公式δ=
d0.04计算而得，也可以通过查表直接获得。2520、简述红套装配的工艺过程。
1红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计答：以鼓风机转子的红套装配为例。○算式如下T热=
0.150.015max02红30℃=145℃，实际温度应高于计算温度○t0=61110120ld3套合，待温度升到套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊○200度后，保温0.5-1小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进4工作要求：行套合○红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。
21、冷缩装配的特点有哪些？其应用情况如何？
答:特点：操作简单，生产率高，与热胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。
22、对采用冷缩装配有些什么要求？
1装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度答：○（T冷），2冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的并取（1.2-1.5）T冷，然后确定相应的制冷剂○3在冷缩装配的过程中，4冷缩套合中，位置精度及尺寸精度○应严格检查工件的尺寸、形状等○既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。
23、简述如何提高主轴组件的精度。
1主轴箱体孔的修整○2主轴的修正○3主轴的动平答：主要可以围绕以下几个方面进行简述。○4主轴轴承的润滑○5主轴轴承的预紧○6减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误衡○7减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动○8减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动○9减小轴承内差○圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。
1、对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？
1对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径答：○向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要
2对转子弯曲方面的要求，求，将会使转子运转时产生振动及噪音○当转子的弯曲程度超过一
3对转定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子应采取校直方法给予校正○子其它方面的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；
4挠性联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；○转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。
2、高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？
1运输或停放不当产生永久变形○2转子存在残余应力，答：○运行一段时间后，因残余应力消3转子在运行中与静止部分发生摩擦，失而产生永久变形○由于摩擦而产生热膨胀的周向不均
匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。
3、怎么检测转子的弯曲值？
答：沿转子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。
4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？
答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦轴承的应用，对提高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。
5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？
答：椭圆轴承由上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，由于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，由于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。
6、为什么可倾瓦轴承具有更好的稳定性？
答：可倾瓦轴承由轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。
7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？ 答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。
8、试述弹性柱销联轴器和齿轮联轴器的特点。
答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。
9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？
答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。
10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？
答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔细检查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。
11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？
答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。
12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？ 答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。
13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？ 答：对润滑系统需要配备两套润滑装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。
14、简述高速机械的试车程序。答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照由低速到高速，由空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。在此过程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。
15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？
答：是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。
16、提高传动链精度的方法有哪些？
1提高传动件的安装精度○2用误差补偿法装配○3误差校正装置的检测与修整 答：○
17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？ 答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。
18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？
1修整工作台回转定位表面○2修整工作台滑鞍的定位套孔○3环形圆导轨的刮削。答：○可采取以工作台回转定位表面作为修复基准。
19、试述精密机床床身研刮时保证达到精度的方法。
答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。
20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？
1在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，答：○并加工好所有连接孔，注意与连接2按床身序号顺序刮研连接面，面保持垂直并达到要求○使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤顶等工具顶推，使床身逐渐合并。
21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？
答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自由状态下，用外1100研具，研点刮削。由于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须由导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用0.3mm钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。
22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？
答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。
23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要尽量在原始基础上进行？
答：这样可用保证刮削后的精度不受影响。否则由于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮
削完成再把它们装上，由于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。
24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？ 答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。
25、试述蜗杆涡条的修复工艺。答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。
1、旋转机械产生过大振动的原因有哪些？
答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。
2、转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样的？
答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。
3、什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？
答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。由于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。
4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？ 答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？
答：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。
6.什么是振动的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？
答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(ωx+φ)中，ω是圆频率，ωx+φ称为相位，φ则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化（如转速变化）而移动。重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。
7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？
答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高点总要滞后于重点某一相位角α。当转速达到一阶临界转速时，振动的高
0点滞后于重点的相位角α=90，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位00角α〉90，转速在升高，滞后角接近180。
8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？
答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。
答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是由于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不当等。
10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？ 答：（1）减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。（2）增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。（3）提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？ 答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。
12.怎样评定轴承振动的大小？
轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。
13．振动烈度的意义是什么？ 答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。
14.用轴振动来评定振动有何优点？
答：轴承的振动是由轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。
15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？
答：速度传感器的工作原理是 ：振动信号通过顶杆传到传感器的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再由仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。
16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？ 答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：由测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测得振动的位移值。
17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？
答：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。
18、什么是振动频谱图？它有何作用？ 答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。
19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？
答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的
两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。
20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？ 答：形成原因：
油膜振荡是由半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子---轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的第一临界转速，使其大于0.5倍工作转速，即可避免发生油膜振荡，但这显然无法实现。只有通过加大轴承的载荷，使轴颈处于较大的偏心率下工作，提高轴瓦稳定性的办法解决。
解决方案：1．在振荡发生时，提高油温，降低润滑油的粘度。2．使轴颈处于较大的偏心率下工作，利用上瓦油压，使下瓦的载荷加大，从而提高轴瓦的稳定性。3．调整轴承的相对高度
21、什么是噪声？
答：噪声是多个频率不同，声强不同的声音的无规律组合。从生理角度看，凡是是人感到烦躁、厌恶的声音，都叫噪声。
22、什么是声压级？其单位是什么？
答：给定声压与标准声压之比的以10为底的对数乘以20，单位为分贝。
23、试述声级计中微声器的工作原理。
答：在极化电压作用下，当声波作用于膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。所产生的交变电压的大小和波形由作用的声压决定。这样，微声器就将声音信号变成电信号输入声压计中。
24、降低机械噪声有哪些方法？
1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和罩壳的振动噪声○6采用吸声的方法○7采用隔声的方法○8消声。的噪声○
1、简述T4163型坐标镗床主要部件的装配顺序。
1装滑座○2装横向镜面轴与纵向镜面轴○3装操纵箱○4装立柱○5装横向物镜头、答：○套管和锁
6装工作台，压板、挡块、行程开关和防护罩○7紧装置；装套筒和夹箍及之臂上的夹紧螺钉○8装主轴箱、9将主轴箱放置在适当位置，装导轨壳体○导轨壳体止动螺钉、偏心轮和锁紧装置○
10装主轴变速箱、使主轴箱上的螺钉恰好对准壳体上臂孔，装平衡弹簧及钢绳○进给传动蜗杆11装电动机、传动带、张紧轮、防护罩；在变速器的上端，装联轴器变速箱，装和主轴螺母○12装转速表及主轴换向手柄。装花键○
2、试述T4163型坐标镗床刻线尺调整方法。
1纵向刻线尺定位调整，包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等○2横向刻线尺定答：○位，也包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等
3、T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的组装与调整工艺包括哪些包括哪些主要内容？ 技术要求：垫片与座体端面间隙允许差0.02mm○2工具与检验量具：磁性表架与百答：○3组装与调整步骤：1将零件按图纸要求安装完毕2将百分表及表座吸附在滑板上，使分表○百分表触头触及涡轮轴表面，慢慢向上提升涡轮，至百分表指针不动为止3根据百分表指针转动始点与终点的差值，即实测间隙进行调整，若超过0.02mm应更换调整垫片，保证侧隙为0.02mm。
4.T4163型坐标镗床主轴装配应注意哪些要点？
1装配前应检查零件是否清洗干净○2轴承中的滚柱运转应灵活，3装配答：○不得有毛边划痕○完成后应进行检验和试车。
5.简述T4163型坐标镗床坐标床面的组装要点。
1刻线尺应在支承上均匀旋转，2进一步调整镶条，答：○不得有单边和轴向窜动的情况○应使
3工作台与滑板锁紧后，刻线在显微镜的视野中平稳而无跳动○刻线尺的刻线对显微镜二等分4滑板与滚轮工作台要求接触均匀○5各压板需相应平行于工作台和滑板线不得有相对位移○
6工作台的侧基准面对对工作台移动方向的平行度，应在的行程导向面，允许差为0.01mm○
7蜗杆和齿条传动处用优质润滑脂润滑○8各油管联接出不精度范围内，全部允差为0.02mm○9检查坐标定位精度，需符合要求。许漏油○
7、T4163型坐标镗床万能转台常归测量有哪些内容？
1万能转台台面平面度○2万能转台台面圆跳动○3万能转台台面对机床工作台面的平行度答：○4万能转台中心孔对对转台回转轴线的同轴度○5万能转台游标盘和刻度盘的精度○6万能转○
7万能转台台面倾斜中心线台台面倾斜中心线在水平面内对工作台横向移动方向的平行度○
8万能转台台面倾斜中心线对工作台纵向移动在垂直面内对工作台横向移动方向的平行度○9万能转台倾斜轴的轴向间隙、旋转时的分度精度等。方向的垂直度○
8、试述Y7131型齿轮磨床的基本结构和主要参数？
答：Y7131型齿轮磨床由床身、工作台、蜗杆副、减速器、齿轮箱、磨头、砂轮修整器、工件立柱和尾架、后立柱、滑座等部件组成。主要技术参数：工作直径Φ30~320mm;工作模数1.5~6mm；工件齿数12~200；砂轮转速、直径；工作台转速、直径等等。
9、简述Y7131型齿轮磨床磨齿的过程。
答：当工作循环开始时，工件齿轮从砂轮左边向右边移动。当工件齿轮向右边滚动时，齿间右侧面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削作用至齿根起滚展到齿顶为止。于此同时，砂轮沿齿向作上下运动，使齿的全长全部磨到。滚切运动终了时，工件齿轮反向，即自右向左运动, 齿间左侧齿面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削至齿根起滚展到齿顶为止，直到全部脱离砂轮锥面以后，快速向左退回，同时开始分齿运动。分齿结束后自动进入下一齿的磨削过程。
10、简述Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理和调整过程？ 答：Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理是利用制动器能给工作台滑鞍的往复运动以恒定的阻力，这个阻力使工作台滑鞍在换向时，即开始启动前保证机床传动链中的全部传动零件消除其正反之间的间隙，并使其保持一定的安全紧度。同时在机床运动时不会因传
1松开制动器○2转动间隙消除机构，动零件间的间隙而使运动失去应有的精度。调整过程○消3开动机床至调节行程的极右位置后，转动间隙消除机构，使丝杠在左边产生除轴向间隙○4在工作台滑鞍开始换向前，8mm的间隙○丝杠应先移动8mm至间隙完全消除，然后工作台
5按照滑鞍才开始移动，在移动过程中，丝杠不在有任何的轴向移动，如果有应想办法排除○上述相同的步骤，在工作台滑鞍的相反方向进行检查。
11、为什么Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置的传动精度对工件的齿形精度影响较大？影响丝杠装置传动精度的因素有哪些？ 答：Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置是用以补偿发生在齿轮箱内的全部间隙，按照待磨削齿轮的齿形来调整切入深度和余量的大小，在被加工齿轮的滚动线上补偿工作齿间和砂
1丝杠轮厚度的宽度差，因此对工件的齿形精度影响较大。影响丝杠装置传动精度的因素有○2径向支承轴承的精度及配合精度，3推力滚珠轴承的精度○4套筒的精度○轴承端面的垂直度○精度。
12、简述Y7131型齿轮磨床分度机构的工作过程。
答：完成一个磨齿工作循环后，在当铁、拉杆、弹簧等相互协调作用下，使长爪和短爪与定位盘脱开，牙嵌离合器先离合后分离。在差动齿轮的作用下，定位盘的缺口重新回复到起动时的对准状态，拉杆连同其上的短爪和长爪便分别重新落入定位盘的缺口中自动楔住，工件转动一个齿距，从而完成了分度运动，开始了下一工作循环的磨齿运动。
13、如何提高误差相消法提高Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度？
1按要求检验差动体壳两端内孔和外圆、2根据实测尺寸装配轴承，答：○端面○轴承的内孔可
3检查差动齿轮的径向圆跳动及最大值的方向，最后用研磨棒进行研磨○并作句号。将齿轮的4将成对的差动齿轮副相对于齿轮的啮合位置安最大径向跳动方向调整在同一相位并锁定○
5用同样方法检查其他啮合齿轮副的径向装好，使两差动齿轮副的径向最大跳动相差1800○跳动，并使其最大跳动相差1800装配。
14、Y7131型齿轮磨床滑座部件的装配调整有哪些主要装配步骤？
1更换小法兰及后立柱中与主轴接触的三个滑动轴承，答：○根据修复的主轴轴颈尺寸，保持2使小法兰上滚圈与四个滚动轴承接触，配合间隙○并保证主轴回转中心与主轴滑动轴承的同3应补偿滑板与滑座的刮削量，4装上连杆及轴度误差在许可范围○保持曲柄与连杆安装正确○
5检验滑板上下滑板、磨头滑座等零件，调整弹簧平衡力，要求滑板上下移动平稳无冲击力○移动对工作台中心线的平行度误差，使其在范围内。
15、简述Y7131型齿轮磨床磨具修理装配要点。
1磨具结构的回转精度，主要取决于四个滚动轴承精度及合理的预加负荷和合理装配。答：○
2轴承预加载荷量的测定○3主轴与轴承的磨头的精度对加工工件的齿形精度及表面粗糙度○
4砂轮电动机的转子需重新校正平衡 装配应用专用工具，避免直接敲打，采用预热装配○。
16、Y7131型齿轮磨床加工精度超差的原因有哪几个方面？
1齿距相邻误差、2齿向误差主答：○齿距累积误差和齿形误差主要决定于机床的传动链精度○
3齿面表面质量主要决定于机床磨头精度、要决定于机床的几何精度○几何精度、安装精度以及其他原因对工件各项精度的影响○
1、简述钳工专业作业指导讲义的基本要求。
1系统性○2科学性○3理论联系实际○4便于学员自学或复习○5便于学员讲授或考试○6图文答：○并茂与条理清楚。
2、作业作业指导讲义的正文包括哪些部分？
1主要内容○2重要概念○3分析方法○4容易混淆的知识难点○5例题分析○6作业和提示 答：○
3、简述钳工专业作业指导讲义编写的基本方法。
1搜集资料○2编写提纲○3确定讲授知识点和作业指导重点○4确定重点和难点○5实例描述答：○6图样选择 ○
4、钳工作业指导包括哪些基本环节？
1讲授○2演示○3辅导（指导）答：○，包括集中精力，注意观察被指导者动作是否规范，以便及时指正，避免事故发生；掌握关键环节的辅导，不要代替被指导者进行作业，但可以示范部分关键动作的操作；主要操作提示的及时性准确性，辅导时做到：不吹毛求疵，重点操作严格要求，使辅导突出重点，解决难点。
5、试确定圆柱凸轮和圆盘凸轮划线作业指导示范操作的关键步骤和方法。
1将分度头水平放置划线平板上，答：圆盘凸轮划线作业指导示范操作。○用径向中心线划出
2用升高量的基本要素划出工作曲线的各坐标各部分型面的起、终点角度位置的径向中心线○3用划规和曲线板联接各坐标点，4用划规划出联接圆弧○5在各坐标点○划出工作型面螺旋线○
1将分度头水平放置划线平板点和联接圆弧上打样冲眼；圆柱凸轮划线作业指导示范操作。○
000
2按照图样在工件圆柱面上分别划出0，45，105，上，把工件装在分度头自定心卡盘内○3取下工件，3150水平中心线○将基准平面放置在平板上，分别划20mm、80mm、80mm、70.5mm
4用划规以各交点为圆心，以7mm为半与中心线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ依次相交，在各交点打样冲眼○
5用边缘平直的铜皮包络在凸轮圆柱面上划出凸轮螺旋角。径划圆，在圆周上打样冲眼○
6、试分析确定铣床主轴间隙调整和工作台导轨间隙调整巡回作业指导的步骤和方法。答：
一、对主轴间隙的调整 1指导示范者、○讲解主轴轴承间隙的调整，间隙过大或过小对加工精度机床工作状态的影响。
2指导作业，主要包括对圆锥滚子轴承间隙的调整和对双列向心短圆柱滚子轴承间隙的调整○示范后，对被指导者的主轴调整作业进行指导，指导过程应注意一下要点：一注意各种轴承的预紧力是不同的，应控制适当；二注意讲解不同支承方法的特点，各位置轴承对主轴运动精度的不同作用和影响；三采用垫片修磨进行调整的主轴，应估算准确，否则会引起调整失误。
二、对工作台导轨间隙的调整
1指导示范者、讲解调整铣床工作台导轨间隙。调整结束后要用塞尺测定，一般以0.04mm○2作业指导要点。的塞尺不能塞如为宜○第一注意镶条与导轨接触面的贴合接触精度，第二调整过程中应注意紧固螺钉的应用，第三应特别注意工作台自重对手柄测力的影响。
7、在实习指导前，指导者和被指导者应分别做好哪些准备工作。答：
一、指导者准备工作要点 1讲授内容准备○2演示设备和器具准备○3辅导准备 ○
二、被指导者准备工作要点 1复习有关知识○2回顾相关的基本操作技能和动作规范○3熟悉所用工具、○量具、辅具的性能4明确目标、5善于思考，和使用方法○技术精度和规范操作要求○注意知识的应用与技能培训之间的关系。
8、如何对被指导者进行能力测定？
1作业过程能力测定○2计算等相关能力测定○3工件加工质量测定 答：包括○
9、试编篡用光学仪器测量机床导轨面直线度的作业指导讲义。
1选用光学平直仪，2分别在垂直平面和水平面内答：主要包括下列内容：○讲解其使用方法○3示范具体的测量步骤和方法○4对被指导者的机床导轨精度测量作业进行指导，进行测量○总结存在的问题及改进措施。
9、试编篡分度头装配作业指导讲义。
1示范、讲解分度头装配作业 ○2对被指导者分度头装配作业进行指导。答：包括○试题库部分： 一．判断题
1.装配工作仅是将若干零件结合成部件的过程（错）
2.大批量生产其产品固定，生产活动重复，但生产周期较长（错）3.大批量生产的装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整（对）4.产品的质量（指整机）最终是由装配工作来保证的（对）5.装配精度中的距离精度是指相关零件本身的尺寸精度（错）
6.装配精度中的相互位置精度是指相关零部件之间的平行度、垂直度和各种跳动精度（对）7.装配精度中的相对运动精度是指有相对运动的零部件在运动方向和相对速度上的精度（对）
8.装配精度主要由零部件的加工精度来确定（对）
9.无论采用哪种装配方法，都需要运用尺寸链来进行分析，才能得到最经济的装配精度，保证机械的性能和正常运行（对）
10.完全互换装配法，是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求（对）
11.分组装配法的配合精度取决于零件本身的精度（错）12.静压导轨的工作原理是使导轨处于液体摩擦状态（对）13.油膜厚度与油膜刚度成正比（错）
14.注塑导轨在粘接时，通常是塑料软带粘接在机床的动导轨上（即工作台或溜板上）（对）15.对于细长的薄壁件采用过盈配合时，要特别注意过盈量及形状偏差，装配时最好垂直压
入（对）
16.红套装配是在孔和轴有一点过盈量的情况下，把孔加热放大，然后将轴套入胀大的孔中（对）
17.红套配合是依靠孔和轴之间的摩擦力来传递来传递转矩的，因此摩擦力的大小与过盈量的大小无关（错）
18.冷缩装配过盈量的确定方法是与红套装配不一样的（错）
19.精密机床的精密性，是依靠其主运动和进给运动的精度来保证的（对）20.转子轴颈的圆度误差，较多的是产生椭圆形状（对）21.转子的弯曲主要是在加工过程中造成的（错）
22.挠性转子是工作转速高于临界转速以上的转子（对）
23.高速旋转机械上大多采用高精度滚动轴承而不采用滑动轴承（错）24.轴系找中过程中，务必使两个转子同时转过相同的角度（对）
25.高速机械试车时，如从低速到高速无异常现象，可直接进行满负荷试车（错）26.机床传动链中的齿轮传动副，对传动精度影响最大的是齿距累积误差（对）
27.传动比为1:1的齿轮啮合时，两齿轮的最大齿距处于同一相位时，产生的传动误差最小（对）
28.蜗杆副的静态综合测量法，其测量结果接近于蜗杆副的实际工作状态（对）29.蜗杆自由珩磨法是在变主动力矩的控制下进行的（错）
30.工作台环形圆导轨修刮时，应在V形导轨面两工作表面均匀刮去同等的金属（错）31.大型床身拼装时，如结合端面与导轨面垂直度误差超过0.04mm/1000mm时，应对端面进行修刮（对）
32.蜗杆涡条副侧隙过大，会造成工作台移动时的爬行（对）
33.大型机床的基础，使用多年后，会变得疏松，应对其进行修整（对）34.油循环的初期，最好使润滑油通过轴承，以清洗掉轴承中的污物（错）35.挠性转子的高速动平衡，必须在真空仓内进行（对）
36.无论何种联轴器，其内孔与轴的配合应为过渡配合，以便于装配（错）37.拼装多段拼接的床身时，如接头处有较大的缝隙，可用千斤顶等工具，将其逐渐拼合（对）38.滑动轴承选用润滑油牌号的原则是，高速低载时，用低粘度的油；低速重载时，用高粘度的油（对）
39.机床试运转时，应密切注意油温的温升情况，试运转2h内，其温度不得大于室温的20℃（对）
40.为了保证转子在高速下旋转的平稳性，转子上的内孔、外圆必须对轴颈有较小的位置度误差（对）
41.转子有一阶、二阶、三阶……等一系列临界转速，其中一阶临界转速最低（对）42.转子旋转时，振动高点滞后于重点一定角度（错）
43.车床和磨床的振动主要是切削时的自激振动，即颤振（错）
44.精密机床在其基础周围挖出防振沟，是一种积极的防振措施（错）
45.用轴振动值来评定旋转机械的振动，比用轴承振动值来评定更具先进性（对）46.转子转速越高，其振动的双振幅允许值也越高（错）47.测量轴承振动时常用的是速度传感器（对）
48.用蜗牛式位移传感器测量轴振动时，传感器与轴表面间的距离应小于1mm（错）49.转子的轴颈呈椭圆形，旋转时将产生两位频振动（对）
50.只有工作转速高于一阶临界转速两倍的挠性转子，才可能产生油膜震荡（对）51.减少轴承比压，可以防止油膜震荡（对）
52.噪声主要是由于机械和气体的振动而引起的（对）
53.在噪声的测量评定中，一般都用A声级、即dB(A)表示（对）
54.为消除滚珠丝杆螺母副的轴向间隙，可采用预紧的方法，预紧力越大，效果越好（错）55.静压导轨滑动面之间油腔内的油膜，须在运动部件运动后才能形成压力（错）56.塑料导轨粘贴时，塑料软带应粘贴在机床导轨副的短导轨面上（错）57.T4163型坐标镗床主轴转速由齿轮变速实现，因此属于有级调速（错）
58.T4163型坐标镗床进给运动采用可调整的钢环——摩擦锥体无级调速机构（对）59.T4163型坐标镗床刻线尺及光学装置的安装精度会影响工件的定位精度（对）60.T4163型坐标镗床刻线尺的调整是通过假刻线尺进行的（对）
61.T4163型坐标镗床操纵箱的定位顺序是先根据工作台纵向移动轴，进行操纵箱定位，再进行床身蜗杆副壳体定位（对）
62.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的间隙超差过多时，可改变其啮合中心距予以修复（错）63.T4163型坐标镗床的主轴锥孔一般应预先进行修磨，以保证锥孔与主轴的回转精度（错）64.T4163型坐标镗床主轴正常负载时的转速与空载时的转速相比不得小于5%（错）
65.T4163型坐标镗床万能转台装配和调整时，不应将滚珠（或滚柱）按直径较大者和直径较小者交叉装配（错）
66.T4163型坐标镗床空运转试验时，主轴的运转应作低、中、高速空运转试验，不包括坐标床身的移动（错）
67.Y7131型齿轮磨床的加工方法是以滚切运动方式进行的（对）68.Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的作用是增加运动阻力（错）
69.Y7131型齿轮磨床分度机构精度是由短爪、长爪与定位盘的接触密合精度保证的（对）70.Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度采用误差叠加法予以保证的（错）
71.Y7131型齿轮磨床工作立柱装配时，若尾架中心与工作台回转中心的同轴度超差，应通过修刮立柱底面及重铰孔进行调整（对）
72.Y7131型齿轮磨床滑动部件中滑板往复运动所形成的冲击力而引起的滑座体与工件立柱的固有振动是造成齿面波动的主要因素，因此调整工作须十分注意（对）
73.Y7131型齿轮磨床砂轮电动机转子的动平衡精度与磨头的精度关系不大，不需重新调整（错）
74.Y7131型齿轮磨床磨具装配时，应按精度要求一致性选择两组轴承，并成对进行预加负荷调整（对）
75.Y7131型齿轮磨床磨具装配后，只需测量前锥部径向圆跳动精度（错）
76.Y7131型齿轮磨床空运转试验时，磨头上下滑动速度一般调至140次/min(对)77.各种专业作业指导的讲义应充分体现专业理论的特点（对）
78.编写钳工作业指导讲义应注意搜集适合学员的资料，以达到因材施教的目的（对）79.作业指导不需要讲授，一般只需要示范即可（错）
80.在使用万能分度头进行精度较高的划线作业指导时，应强调用主轴刻度盘来控制角度和等分划线精度（对）
81.在进行铣床主轴间隙调整的作业指导中，在调整好间隙后试车，应指导学员注意主轴的温升（对）
82.在进行铣床纵向工作台间隙调整作业指导时，应强调先调整丝杠螺母间隙，后调整丝杠安装的轴向间隙（错）
83.在万能分度头装配作业指导中，应注意指导学员进行蜗杆轴向间隙的调整，但分度蜗杆的轴向间隙与分度精度无关（错）
84.在指导使用光学平直仪检测大型机床导轨直线度时，应提示学员注意平直仪读数的正负
规则（对）
85.在进行钳工作业指导的评价时，应根据实际情况随时确定质量评价标准（错）86.在进行作业指导效果分析时，主要是分析寻找被指导者素质原因（错）
二、选择题
（一）单项选择题
1.单件小批生产的产品种类、规格经常变化，不定期重复、生产周期（C.较长）2.汽轮机叶轮与轴的配合采用（C热胀）的方法
3.装配精度中的距离精度是指有关零部件的（A.距离尺寸）精度 4.静压导轨的主要特点是摩擦因素小一般为（C.0.0005）左右 5.对于开式静压导轨如压力升到一定值，台面仍浮不起的原因是（B.节流阀堵塞或管路漏油）6.高速机械的（.C转子）是可能引起振动的主要部件
7.挠性转子的动平衡转速在一阶临界转速或以上时称为挠性转子的（C.高速动平衡）
8.椭圆形和可倾瓦等形式轴承，可有效地解决滑动轴承在高速下可能发生的（B.油膜振荡）9.可倾瓦轴承各瓦块背部的曲率半径，均应（B.小于）轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动
10.齿轮联轴器内齿轮在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有（B.热胀冷缩的余地）11.轴系找中的目的，是要保证两个转子在正常运行状态时的（B.同轴度）要求
12.高速旋转机械的起动试运转，开始时应作短时的试转，并观察其转速逐渐（D.降低）所需要的时间
13.齿轮传动副中，影响传动精度较大的主要是（Ｂ.齿距累积）误差 14.分度蜗杆副修整时，常采用（A.更换蜗杆，修整涡轮）的方法
15.分度蜗杆的径向轴承是青铜材料制成的滑动轴承，修正时需用（D.巴氏合金）材料制成的研棒研磨
16.用强迫珩磨法修整分度涡轮，其原理相当于滚切涡轮，因此需在（A.高精度滚齿机）上进行
17.工作台环形圆导轨圆度误差，主要影响齿轮加工后的（B.齿距累积）误差
18.多段拼接的床身接合面与导轨垂直度要求较高，其允差在0.03mm/1000mm以内，且要求相互接合面的两端面误差方向应（B.相反）
19.多段拼接床身的各段床身在联接螺栓紧固接合面用（C.0.04mm）塞尺检查时不能塞入 20.长导轨刮削时应考虑季节气温的差异，在夏季气温较高条件下，导轨面应刮削成（A.中间凸起）状态
21.安装大型机床的混凝土底座干涸后，必须进行预压，使地基更加坚固而不变形，预压质量为机床自重加上最大工件重量总和的（C.150%）
22.大型机床横梁，立柱拼装检查合格后，应将原定位锥销重新铰孔并配置新的锥销，锥销与孔的接触率应达到（D.80%）
23.大型机床蜗杆涡条副侧隙过大，会导致工作台移动时产生爬行的弊病，对工件的加工质量带来严重影响，尤其是影响工件的（D.表面粗糙度）
24.转子有一阶、二阶……等多个临界转速,其中(A.一阶)临界转速最低 25.工作转速高于一阶临界转速的转子称为(C.挠性)转子
26.当转子转速达到一阶临界转速时,振动高点滞后于重点的相位角为(B.900)27.机床在切削过程中产生的内激振动而使系统产生振动,称为(B.自激振动)28.工作转速为1500r/min的转子，其振动频率为（D.25）Hz 29.研究表明（A高速轻载）的轴最易产生油膜震荡
30.（B.减小轴承宽度）可以提高旋转机械的轴承的稳定性，减少油膜震荡
31.在噪声测量评定中，一般都用（A.dB(A)）
32.噪声的声压增大10倍，其声压级增大（C.1）倍
33.机床的机械噪声主要来源于机床中的齿轮，滚动轴承和（A.联轴器）
34.为了提高滚珠丝杆的支承刚度，中小型数控机床多采用接触角为（C.600）的双向推力角接触球轴承
35.消除滚珠丝杆螺母副间隙的方法中，常用的是（B.单螺母调整试）
36.只要能满足零件的经济精度要求，无论何种生产类型，都应首先考虑（D.互换装配法）37.刚性转子在工作中不会遇到（B临界转速）
38.转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是（A.fs/22）
39.振动烈度标准中的品质段C表示为机械运行已有（C.一定故障）40.测量轴振动的方法是采用（C.位移）传感器
41.传感器与轴表面间的距离通常调整为（B.1~1.5）mm 42.速度传感器所测量的轴承振动，是相对于大地的振动，即（A.绝对振动）43.挠性转子的临界转速以下运转时，转子可看作为（B.刚性转子）
44.凡转子在一阶临界转速或以上进行平衡，便属于挠性转子的（C.高速动平衡）45.椭圆形和可倾瓦等轴承形式的出现，主要是为了解决滑动轴承在高速下，可能发生的（C.油膜震荡）
46.可倾瓦轴承的各瓦块背部的曲率半径均（C.小于）轴承体内孔曲率半径，以保证瓦块的自由摆动
47.可倾瓦轴承由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抑振性能与椭圆形轴承相比（A.更好）
48.高速旋转机械采用的推力轴承形式以（C.扇形推力块）居多 49.高速旋转下的径向轴承其内孔精加工尽量采用（B.精车）
50.齿式联轴器的内齿在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（C.热胀冷缩）余地 51.T4163型坐标镗床的进给运动是通过转动手轮变速的，若同时（拨远主动摩擦锥体和近被动摩擦锥体）可使进给增速
52.T4163型坐标镗床微量调节主轴升降时，是通过手轮→锥齿轮副→蜗杆副→（C.膨胀式摩擦离合器）→齿轮齿条→主轴齿轮来实现的
54.T4163型坐标镗床检验坐标精度时，室温应保持在（C.20±0.25℃；4h）55.T4163型坐标镗床检验工作台移动的坐标精度时，应在（工作台面中间）距台面（250mm）高度上放置标准刻线尺
56.T4163型坐标镗床检验万能转台的游标盘和刻度盘精度时，通常是在转台上固定一个（B.限像仪）
″57.T4163型坐标镗床万能转台的游标刻度盘和刻度盘精度检验时，允差为（D.1）58.Y7131型齿轮磨床被磨削齿轮的最大螺旋角为（C.±450）59.Y7131型齿轮磨床砂轮架滑座每分钟最大冲程数为（D.280）
60.Y7131型齿轮磨床联系工件回转和工件移动的内传递为（C.工件滚切）运动 61.Y7131型齿轮磨床砂轮的最大行程为（B.120mm）
62.Y7131型齿轮磨床回转制动器的作用是（B.增加传动阻力）
63.Y7131型齿轮磨床调整齿轮箱安全离合器时，滚切交变齿轮应按（B.最小）滚切直径调整
64.Y7131型齿轮磨床齿轮箱安全离合器的反向摩擦力为（D.50~60N）
65.Y7131型齿轮磨床分度机构完成分度以后，由（B.旗式操纵机构）操纵工作台反向，机
床工作循环又重新开始
66.Y7131型齿轮磨床分度机构中机构分度时，长短爪落入定位盘是依靠（A.惯性力）实现的
67.Y7131型齿轮磨床滑座部件的滑板设置了由挂耳、链条及偏心凸轮和等拉力弹簧组成的机构，其作用是（D.平衡滑板与磨具的重量）
68.Y7131型齿轮磨床工件立柱上尾座套筒锥孔与标准塞规的接触面积为（C.75%）以上 69.作业指导讲义中有利于学员拓展思路，进行系统思考的基本要求属于（A.系统性）要求 70.编写作业指导讲义时，为了达到因材施教的目的，因注意搜集（D.适合学员）的资料 71.作业指导时边讲解边操作的方法称为（B.演示）
72.在进行分度头装配作业指导时，应向学员讲授分度头（B.结构各传动系统）
73.在进行圆盘凸轮划线作业指导时，需要进行计算讲授的内容是（升高量和升高率）
74.在圆柱凸轮划线作业指导时，引导学员寻找划线数据的图样是（B.零件表面坐标展开图）75.分度头蜗杆副啮合间隙调整作业指导时，应引导学员利用（偏心套）结构进行调整
76.在检验铣床主轴与工作台位置精度的作业指导时，应讲述立式铣床主轴与工作台不垂直，铣削平面会产生（纵向会产生凹陷，横向会产生斜面）
77.在进行铣床工作台丝杠安装轴线间隙作业指导时，应提示学员注意防止调整位置变动的零件是（D.螺母）
78.在用光学平直仪测量导轨直线度作业指导时，若学员计算测得的求减后读数分别为-
15、+12，则直线度误差为（D.27）
（二）、多项选择题
1.装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法、调整法四种。按极值法得到各组成环公差最小，约为（IT9），能保证产品100%合格。按概率法得到各组成环的公差较小，约为（IT10），能保证产品99.73%。按修配法得到各组成环公差较大，约为（IT11）2.静压导轨装配对导轨刮研精度的要求是导轨全长上的直线度和平面度误差为：高精度和精密机床为（0.01）mm，普通大型机床为（0.02）mm，高精度机床导轨在每25×25mm面积上的接触点不少于（20）点，精密机床不少于（16）点，普通机床不少于（12）点
3.静压导轨的供油必须经过二次过滤，其过滤精度为：中小型机床为（3~10）um,重型机床为（10~20）um 4.注塑导轨粘接后，一般在室温下固化（24）h以上，通常粘接剂用为（500）g/m2粘接层厚度为（0.1）mm，接触压力为（0.05~0.1）MPa 5.滚珠丝杆副的传动效率较高一般可达（0.92~0.96），比常规丝杠螺母提高了（3~4）倍，因此消耗功率仅为普通丝杠螺母副的（1/3~1/4）
6.转子转速升高到一定数值时，振动（高点）滞后于（重点）某一相位
7.转子在起动后的运转中，其转速与负荷，必须遵照由（低）速到（高）速，由（空）负荷到（满）负荷基本规则逐步进行。
8.无论新旧转子，其轴颈的（同轴度）和（圆柱度）误差都应尽量小
9.转子的弯曲值一般不超过（0.02~0.03）弯曲值如果超过上述范围，应采取（校正）方法校正
10.安装固定式联轴器时，务必使两轴严格对中。否则由于两轴的相对倾斜或不同轴，将在被联接的轴和轴承中引起（附加载荷）而造成严重磨损，甚至（振动）
11.高速旋转机械的联轴器，其内外圆的（同轴度）误差，端面与轴心线的（垂直度）误差，都要求控制十分精确，误差要求一般在（0.02）mm 12.滑动轴承采用何种润滑油，取决于（轴承的载荷），转子的速度，工作温度等。一般来说，载荷大，速度低，温度高时宜选用（粘度较大）的润滑油
13.大型机床床身的拼接顺序是将床身的（第三）首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将（第二）段、（第四）段、（第一）段、（第五）段吊装拼接 14.大型机床在调整垫铁找平时，应使每个调整垫铁的纵、横向水平误差控制在（0.1/1000mm）以内。两对面和相邻调整垫铁在同一平面内的误差，控制在（0.3/1000mm）以内，所有垫铁尽可能在同一水平面内
15.当转子转速达到一阶临界转速时，振动高点滞后于重点的相位角等于（900）。当转子转速高于一阶临界转速时，振动高点滞后角大于（900）转速再升高时，滞后角接近于（1800）16.磨床的主要振动是受迫振动，引起受迫振动的原因主要是由于（电机质量不好）、（砂轮不平衡）、（轴承支承刚度差）和间隙较大等 17.用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照转速的高低来规定允许的振幅。转速（低），允许的振幅（大），转速（高），允许的振幅（小）
18.作为评定机械的振动水平时的测点位置，总是在（轴承）和（轴）上
19.当转子出现半涡动后，对一般转子其振幅不会很大，而对于挠性转子而言，当转速高于一阶临界转速（2）倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重合，从而将立即产生（共振放大）振动幅度激烈增加，这就是油膜震荡 20.研究表明，（高速轻载）的轴最易发生油膜震荡，（高速重载）的轴则不易发生油膜震荡 21.T4163型坐标镗床的主要技术规格中比普通镗床精度要求高的是（主轴转速、机床坐标精度、机床工作精度）
22.T4163型坐标镗床的主轴变速由（调速电机、变速齿轮箱）实现
23.T4163型坐标镗床微量升降时，通过（手轮、锥齿轮副、蜗杆副、胀环式离合器、齿轮齿条）使主轴齿轮获得微量调节
24.T4163型坐标镗床的工作精度取决于（蜗杆副、齿轮齿条机构、刻线尺制造、刻线尺安装、光学装置制造、光学装置安装）精度
25.T4163型坐标镗床刻线尺定位调整使用的测量工具有（百分表、假刻线尺、反光镜垫板、磁性表架及垫板
26.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副组装调整的技术要求包括（齿侧间隙、齿高方向接触精度、齿宽方向接触精度）
27.T4163型坐标镗床主轴轴承组装时，轴承应保证（尺寸一致性在0.001mm以内、同类尺寸滚柱对称分布、滚柱转动灵活、滚柱表面无划痕、成套选配过盈量）
28.T4163型坐标镗床立柱部分的总装质量影响（加工后各孔的同轴度误差、平行度误差、垂直度误差）
29.Y7131型齿轮磨床用于磨削（渐开线圆柱直齿轮、渐开线圆柱螺旋齿轮）
30.Y7131型齿轮磨床工件立柱装配调整时，若尾座与工作台回转中心同轴度超差，可通过（修刮立柱底面、重铰锥销孔）进行调整
31.作业指导讲义的基本要求是（系统性、科学性、实践性、理论性）
32.作业指导讲义的正文基本内容有（所有知识技能点、重要概念、分析方法、知识难点、例题分析）
33.作业指导的基本方法是（演示、指导、讲授）
34．分度头装配作业指导的主要步骤是（蜗杆组件、涡轮、侧轴箱组件、回转体部件）的装配
35.分度头分度机构啮合精度调整作业指导的要点是（蜗杆轴向间隙的调整、蜗杆副啮合间隙调整、脱落机构和手柄装配）
36.在铣床主轴间隙调整作业指导中相关的轴承有（圆锥滚子轴承、双列向心短圆柱滚子轴承、向心推力球轴承）
37.调整铣床工作台丝杠轴向间隙作业指导时有关的零件是（丝杠、垫块、刻度盘、刻度盘螺母、调整螺母、止动垫圈、推力轴承）
38.作业指导效果评价依据的测定内容主要有（作业过程能力、计算与相关能力、工件加工质量）
39.作业指导效果评价时，对被指导者综合测定的内容包括（独立作业能力、实施重点和难点操作、质量问题原因分析、解决质量问题能力）等
40.对作业指导环境等的分析主要包括（气候、噪声、场地布置、加工预制件质量、装配零件质量 三．简答题
1.机械产品装配的生产类型有哪几种？
答：机械产品装配的生产类型可分为大批量生产、成批生产和单件小批量生产三种 2.试述单件小批量生产的基本特征
答：单件小批量生产的基本特征：单件小批生产的产品种类、规格经常变换，不定期重复，生产周期较长
3.试述装配工作的内容中的清洗工作的目的和方法
答：清洗的目的是去除零件表面或部件中的油污灰尘及杂质。清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等
4.装配中的配作是指那些作业？
答：装配中的配作通常指配刮、配研、配磨、配钻和配铰等
5.机械产品装配调整结束后，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验工作，这些工作的具体内容有哪些？
答：包括：机床几何精度检验、空运转试验、负荷试验和工作精度检验等 6.装配尺寸链的计算方法有哪几种？
答：有极值法、概率法、修配法和调整法四种 7.试述分组选配法的特点。
答：特点：经分组选配后的零件配合精度高；因零件制造公差放大，所以加工成本低；增加了对零件测量分组工作量，并需要加强对零件的储存和运输管理，可能造成半成品和零件的积压
8.何为导轨的油膜刚度J？有什么作用？
答：导轨油膜刚度J，是指工作台在载荷作用下，导轨间隙h产生单位变化所能承受载荷的大小。油膜刚度高，及导轨受载荷很大时位移也很小。作用是支承动导轨。9.注塑导轨在加工时，为何要粘贴密封条？
答：为了防止涂层材料在注塑时从导轨两侧间隙中流失；注塑时调整精度方便；可以保证较大的涂层厚度；在同等条件下磨损期限较长 10.如何实现涂层导轨的重新注塑？
答：首先清除已磨损的涂层导轨，然后根据导轨基体原齿槽面的损坏情况，必要时需重新加工齿槽和支承边。齿槽面加工时应尽量粗糙些，以增加涂层的附着力，或进行喷砂处理。上述工作完成后，安装工艺进行重新注塑 11.试述滚珠丝杆副的传动原理
答：当丝杠相对于螺母旋转时，两者发生轴向位移，而滚珠则沿着滚道流动，螺母的螺旋槽两端有回珠管连接，使滚珠能周而复始地循环运动，管道两端有档珠作用，防止滚珠沿着滚道流出，从而形成闭合回路。
12.滚珠丝杆副传动有些什么特点？
答：传动效率高，摩擦损失小；传动转矩小，平稳无爬行；有可逆性；消除丝杠和螺母间隙
比较方便；磨损小，寿命长，精度保持性好；制造工艺复杂；不能自锁。13.简述对红套装配工作有什么要求？
1红套装配后的联接件应用足够的强度，答：○其各表面间均应保持良好的位置精度和尺寸精2红套装配的整个操作过程中，对零件尺寸、形状、毛刺、过渡圆角半径、倒棱等应严度；○格注意。套合后若有角度、方向要求的，则需事前做好角度定位夹具。加热与冷却时，既要合理控制温度和时间，又要密切注意安全。14.数控机床主轴轴承的预紧有什么意义？
答：其目的是为了提高回转精度，增加轴承组合的刚度，提高切削零件的表面质量，减少振动和噪声
15.简述挠性主轴动平衡的过程及精度要求。
答：为了减少转子高速旋转时，因叶轮、叶片等零件的鼓风作用而对平衡工作产生额外的干扰，以及减少拖动转子旋转所需要的动力和确保安全等因素，高速动平衡机都需是安装在坚固的真空仓内，而操作人员在控制室内操纵。当需要对转子试加平衡重块或进行其它操作时，必须先停止运转，然后打开真空舱，操作人员方可入内操作。在转子再次运转前，要封闭并抽真空，达到规定的真空度才可起动运转。如此循环，直到达到精度要求为止。一般要求动平衡机轴承上的振动速度小于1.12mm/s.16.为什么可倾瓦轴承有更好的稳定性？
答：各瓦块背部的曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抗振性更好，相对于其它轴承有更好的稳定性。17.为什么要进行轴系找中？
答：由于联轴器的两轴，因制造和安装等原因不可能做到绝对的同轴。同轴度超差是造成机械振动和油膜震荡的主要原因。因此，为保证旋转机械的正常运转及提高运动精度，减少噪音，必须进行轴系找中。
18.什么是蜗杆副的静态综合测量法？
答：就是指蜗杆副安装调制完毕后，用测量仪器测出蜗杆准确回转一周时，涡轮实际所转过的角度对理论值的偏差。测量出涡轮全部的偏差后，通过一定的计算得出蜗杆副的分度误差。综合测量所得的误差是蜗杆副在啮合状态下的传动精度和工作台回转精度在某一瞬时的综合值。
19.大型床身刮削时应注意什么问题？
答：大型机床床身导轨的刮削，应尽量在原有机床基础上进行，并保证立柱、横梁等不拆除状态。这样可以保证刮削后的精度不受影响。长导轨刮削时，应考虑各季节气温的差异。20.简述大型机床床身拼接工艺。
1将床身第三段首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将第二段、答：○
2检查相联接的床身导轨的一致性；○3各段床身联接紧第四段、第一段、第五段吊装拼接；○
4钻、铰销孔，配上销钉，用涂色固后，结合面用0.04mm的塞尺检查时，塞尺不能塞入；○
5将立柱、横梁、联接梁、刀架法检查销与销孔的配合接触面，接触率应达到60%以上；○等部件初装在床身上，使床身在使用条件下达到规定精度 21.简述大型机床蜗杆涡条副对加工工件的影响。答：蜗杆涡条侧隙过大时，常会产生工作台移动时的爬行现象，会严重影响工件的加工质量，尤其影响工件的表面粗糙度。侧隙越大，工作台移动速度越大，爬行现象越严重。22.因转子原因造成旋转机械产生不正常振动的原因有哪些？
1转子不平衡量过大；○2联轴器偏心或端面摆动；○3轴系对中不良；○4转子上的结构件答：○5转子与轴系失稳；○6转子有缺陷或损坏；○7转子与静止部分碰撞；○8转子变形 松动；○23.什么是转子的临界转速？
答：与转子固有振动频率相对应的转速，称为转子的临界转速。24.防止和消除机械振动的工艺方法有哪些？
答：减小产生振动的激振力，即减小受迫振动时的外激振力或自激振动时的内激振力；增大振动系统的阻尼；增大系统刚性；提高振动系统的固有频率或改变激振频率，使两者相距较远
25.如何测量轴的振动？ 答：测量轴振动的方法是采用涡牛式位移传感器，测量时，传感器端部与轴之间要留1~1.5mm间隙。
26.旋转机械产生油膜震荡时，可采取哪些措施消除？
1增大轴承比压，提高稳定性○2增大轴承间隙，增大轴承稳定性○3增高润滑油温度，使答：○轴承的承载能力增大，这样可以收到较好的效果。27.如何测量噪声？
答：测量噪声，通常使用声级计。使用时，将电容微声器安装在声级计的前端，当声波作用在膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性的变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。将声音信号变成电信号输入到声级计中被测量出来 28.降低机械噪声的一般方法有哪些？
1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和机壳的振动噪声○6采取吸声的方法○7采用隔声的方法○9消声 的噪声○29.简述作业指导讲义的使用注意事项。
1使用讲义应注意与鉴定标准编写的技术教材衔接，2应注意答：○内容与有关教材基本相同○
3内容上应注意主次○4应注意针对讲与实训作业指导的衔接，以免脱节，造成学员学习困难○义的不足之处提出修改方案
30.简述作业指导的基本方法和辅导操作的要点。
1讲授○2演示（示范）○3辅导（指导）1集中精力，注意观察被指导者答：方法：○。要点：○
2掌握关键环节的辅导，3注意的动作是否规范，以便及时指正○不要代替被指导者进行作业○操作提示的及时性和准确性，做到不吹毛求疵，重点操作严格要求，辅导要突出重点，解决4引导被指导者正确对待质量缺陷，寻找解决方案，提示改善的措施 难点○31.简述作业指导效果评价的测定内容和基本方法。
1作业过程能力的测定。2计算等答：○事先应预定一个衡量标准，再根据标准进行相关测定○
3工件的加工质量的测有关能力的测定，按照计算能力、计算速度和结果的准确性进行测定○定。
四、计算题（图略）
1.如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。
1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm
2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm
3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm
24、计算各组成环的中间偏差 ○
△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm
5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm
6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm
7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm 2.如图所示，轴颈直径为Φ50mm，要加工一椭圆形轴承与其相配，圆度误差（椭圆度）m=1/2,中分面垫片厚度为0.08mm，问轴承内孔应加工多大？
解：由图可知： b又根据m0.04a（1）
1a/b1/2可得：b2a（2）
0.08mm
轴承的孔直径为 D50mm2bmm50mm0.16mm50.16mm 答：轴承内孔应加工到φ50.16mm。
3.某机组用联轴器联接两个转子，轴系找中轴心线偏差示意图如图所示，测得数据如下： 00时，B/1=0.05mm, B//1=0.02mm, A/1=0； 090时，B/2=0.04mm, B//2=0.01mm, A/2=0.04mm； 0180时，B/3=0.03mm, B//3=0.01mm, A/3=0.01mm； 0270时，B/4=0.02mm, B//4=0.03mm, A/4=0.03mm.试求出1、2两处轴承的垂直度方向的调整量。解（1）和（2）式得 bB30.05mm0.01mmB10.03mm 解：B122B3B10.03mm0.02mmB30.25mm 22bB1B30.03mm0.025mm0.005mmA1A300.01mm0.005mm22bL0.005mm200mmy110.004mmD240mm b(L1L2)0.005mm(200mm2300mm)y20.052mmD240mm1#轴承处调整量为Y1a0.004mm0.005mm0.009mma2#轴承处调整量为Y2a0.052mm0.005mm0.057mm
4.一轴颈直径为Φ40mm,欲加工一椭圆轴承与其相配。中分面之间垫片厚度为0.06mm,轴内孔尺寸为Φ40.12mm,试求椭圆轴承的圆度为多少？
解：半径侧间隙 b(40.12mm40mm)2
0.06mm
(40.12mm40mm0.06mm）半径顶间隙 a
20.03mm
圆度误差 m1a/b10.03mm/0.06mm1/2答：该椭圆轴承的圆度为1/2
5.某旋转机械的转速为3000r/min，其支承系统为柔性支承，测得其振动位移双幅值为0.025mm,计算其振动烈度为多少？
解：
fs0.025mm22222答：其振动烈度为2.78mm/s300060s2.78mm/s
6.某汽轮发电机转速为3000r/min,其支承为柔性支承，要求达到良好的运行水平，求其允许的双振幅值为多少？（根据达到良好的运行水平的双振幅值查表得vf≤7.1mm/s）
解： s22f227.1mm/s0.064mm
30001260s答：其允许的双振幅值为0.064mm
7.某发动机噪声，测得其声压为2Pa，问其声压级为多少分贝？
解： Lp20lg
2Pap205100dB 20lg5210Pap0答：该发动机噪声为100dB
8.测得某机床噪声为80dB，问该噪声声压为多少？ 解：Lp80dB
lgpp4，104 p0p0pp01042105Pa1042101Pa0.2Pa
答：该机床噪声声压为0.2Pa
9.如图所示，某轴套配合要求过盈量为0.02mm,轴的锥度为1/10,则轴向套进的尺寸为多少？
解：Edc
已知c=1﹕10，d0.10mm则
0.10mm1mm
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