企业钳工培训计划（9篇）
1.企业钳工培训计划 篇一
湖北三峡高级技工学校短期培训
钳工培训教学计划
一、指导思想
以提高学员操作能力为目标，以综合素质培训为基础，以职业技能培训为重点，统筹安排各类培训课程，采取理论与实践结合、校内培训与生产实习结合、综合素质教育与职业技能培训结合的培训形式，使学员既掌握本工种的操作技术与技能，又全面提升自身素质，以适应现代企业的要求。
二、培养目标
培养能适应社会主义市场经济建设与发展需要的，掌握钳工基础理论知识和操作技能的技术工人。具体要求是：
1、综合素养
熟悉国家安全生产法规和安全用电知识，了解企业用工制度，遵守劳动纪律，爱岗敬业，培养学员热爱本工种，增强安全生产和质量意识，具有良好的职业道德和企业主人翁精神。
2、专业知识和技能
培养学员全面牢固地掌握本工种的基本操作技能、技巧。（1）能够完成本工种中级技术等级工作的技术操作。
（2）能熟练使用、调整和维护保养本工种的主要设备，正确使用工、夹、量、刃具。（3）完成常见传动机构及卧式车床的装配与修理。
三、培训时间 三个月（396学时）
四、培训计划表
五、技能训练计划
（一）技能训练计划表
说明:
1、在基本操作训练时宜采用实习课堂教学形式，做好组织教学、讲解、示范指导和讲评等教学环节。贯彻讲解与示范相结合、集体指导和个别指导相结合的方法。
2、在基本操作教学中，实习教师要特别注意激发学员刻苦学习的精神及克服困难的意志和信心。要求学员掌握正确的操作姿势和方法，扎扎实实地、一丝不苟地练好基本功。
3、在执行机械设备的装配和修理课题时，要根据本校机械设备的实际，组织学员轮换操作，使学员学到所规定的全部课题内容。若学员校内学习时间为2年，学校则应在保证校内实习课题完成的基础上制定本校实施性实习教学计划。
4、在生产实习教学中，应加强思想教育、安全教育、文明生产教育。要注意学员不同的身体素质和智力，因材施教，逐步增强和发展学员的体力和智力，全面关心学员成长。
（二）实习装备
1、c6140车床，柴油机，汽油机，减速箱，z3025钻床，z4012钻床，砂轮机。
2、虎钳台（每个学员一个工位），刮削桌，800×600平板，300×300平板，200×200平板。
3、平尺，直角平尺，角形平尺，检验桥板，检验棒，合像水平仪，框式水平仪，偏摆检查仪，螺杆压力机。
4、各种规格标准量具。
5、各种手用工具（人手一套）。
（三）和师资要求
实习指导教师按师生比1:25比例配置。篇二：钳工专业教学计划
钳工专业教学计划
一、指导思想 1.贯彻落实党和国家关于职业教育的各项方针政策，全面推行素质教育，以培养学生的职业道德、职业能力和综合素质，造就机械行业中级技能人才为目标，培养、智、体、美全面发展的特色社会主义建设者。2.坚持以就业为向导、以能力为本位，按照工作领域对职业能力的要求确定专业学习领域，制定专业培养方案。进一步提升校企合作的质量，使专业建设和课程设置符合经济建设和企业生产的现实需要，并能适应未来产业调整、技术升级带来的各种变化，为学生顺利就业及职业生涯发展打下坚实基础。3.遵循职业教育基本规律和中级技能人才成长规律，努力实现学习活动与职业活动的准确对接，合理打破传统的以学科体系为主的课程模式，积极推进一理论实践一体化、教学内容模块化为核心的教学改革，切实提高人才培养质量和效率，使学生掌握的知识和技能达到国家相关职业资格标准和企业生产岗位的要求。4.体现以学生为中心的现代教育理念，在教学方法及教学手段运用方面，充分关注学生的兴趣和个人成长的需求，激发学生的自主学习意识。在教学环节组织和设计方面，努力塑造工作岗位的情境和需求，使学生在掌握专业知识和技能的同时，形成良好的职业道德、加强的安全意识以及文明生产习惯，提高就业能力。
二、培养目标
培养与我国社会主义现代化建设要求相似应，德、智、体、美全面发展，有理想、有道德、有文化、有纪律，具有较强的就业能力和实际工作能力的中级技能人才。具体要求如下： 1.思想品德
培养学生热爱中国共产党、热爱社会主义、热爱祖国的思想政治觉悟，树立科学的世界观和人生观；继承和发扬中华民族的优秀文化传统、伦理道德以及文明习惯，具有爱岗敬业、诚实守信、奉献社会等良好的职业道德品质和叫强的法律意识。2.文化知识
培养学生具有基本的科学文化素养，掌握必需的文化基础知识，形成一定的科学精神和创新意识；重视培养学生收集和处理信息的能力、语言文字表达能力以及分析和解决问题的能力，为学生今后自主学习、终身学习打下基础。3.身心健康
使学生具有健康的体魄和良好的心理素质，培养学生坚忍不拔的意志和艰苦奋斗的精神，不断增强他们克服各种困难、适应社会生活能力，为职业生涯需要奠定良好的身心基础。4.专业理论
使学生掌握本专业（工种）所需要的基本理论知识及工艺知识，包括常见机械结构和传动知识，零件图和装配图的读绘技能，常用材料性能及热处理工艺，基本电路的分析和常用电工仪表的使用，常用工、夹、量、刃具的构造，常用设备的性能、结构、工作原理及其使用、维护和调整方法，常见机械加工工艺方法和过程等。5.专业技能
依据国家相关职业标准要求，培养学生掌握本工种相关设备和工、夹、量、刃具及量仪的使用和维护，并能排除一般故障；掌握工具钳工工种的基本操作技能，能独立完成中等复杂程度零件的加工。
三、招生对象与学制
招生对象：本专业招收初中毕业生或具有同等学历者。
学 制：因学员和企业招工要求，分两个阶段集中培训7个月，共计29个教学周。然后进厂实习3个月。
四、主要课程设置和要求
（一）公共课
1、语文（145学时）
在初中语文的基础上，加强学生的口语交际训练，培养学生良好的口语交际能力，推广使用普通话；加强应用文写作训练，提高学生常用应用文的写作能力；进一步加强现代文和浅易文言文阅读训练，提高学生现代文和浅易文言文的阅读能力，加强文学作品阅读教学，培养学生欣赏文学作品的能力，提高学生语文素养，积极渗透情感教育。
2、数学（145学时）
在复习并巩固初中数学基础知识的前提下，本着为专业基础课服务的目的，进一步学习数学相关的基础知识。必学与限定选学内容：集合与逻辑用语、不等式、函数、指数函数与对数函数、任意角的三角函数、向量、复数、解析几何、立体几何。通过教学，提高学生的数学素养，培养学生的基本运算、基本计算工具使用、空间想像、数形结合、思维和简单实际应用等能力，为学习专业课程打下基础。
3、英语（87学时）
在初中英语的基础上，巩固、扩展学生的基础词汇和基础语法；培养学生听、说、读、写的基本技能；使学生能听懂简单对话，能围绕日常话题进行初步交际，能读懂简单文章。
4、职业指导（58学时）
主要学习如何认识职业、职业素质、职业道德，树立正确的职业理想；掌握职业道德基本规范以及职业道德行为养成的途径，陶冶高尚的职业道德情操；形成依法就业、竞争上岗等符合时代要求的观念；学会依据社会发展、职业需求和个人特点进行职业生涯设计的方法；增强提高自身全面素质、自主择业、立业创业的自觉性。
5、体育（58学时）
以中专体育教学大纲规定的内容为基础教学内容，使学生掌握体育运动的基本技能，并养成用科学方法锻练身体的习惯，促进学生身体的正常发育，不断增强体质，并具有适应从事未来职业需要的身体素质。
6、计算机应用基础（116学时）
主要学习计算机的基础知识、常用操作系统的使用、文字处理软件的使用、计算机网络的基本操作和使用，掌握计算机操作的基本技能，具有文字处理能力，数据处理能力，信息获取、整理、加工能力，网上交互能力，为以后的学习和工作打下基础。
（二）专业课
7.机械制图（203学时）
掌握正投影法的基本理论和作图方法；能够执行制图国家标准及其有关规
定；具有识读中等复杂程度的零件图和装配图、绘制一般零件图和简单装配图的基本能力；具有一定的空间想像和思维能力；能够正确的使用常用的绘图工具，具有绘制草图的技能。
8.电工学（116学时）
主要学习直流电路、磁场与电磁感应、单相交流电路、三相交流电路、变压器与三相异步电动机、工作机械的基本电气控制电路、常用电子元器件及应用电路等。9.金属材料与热处理（145学时）主要介绍金属材料的成分、组织结构和性能之间的关系，其主要内容是纯金属的结构与结晶、合金的结构与结晶，塑性变形与再结晶、金属热处理的原理与工艺，常用金属材料介绍，为专业课的学习打好基础。10.车工工艺学（58学时）
使学生了解常用车床的性能、结构、传动原理；掌握常用车床的调整和维护保养方法，能较熟练地掌握车床实际操作中的计算问题，掌握车工常用量具用途、使用和维护保养方法；较合理地选用常用刀具，选择工件的定位基准和切削参数，了解常用车床夹具的结构原理和安装方法，会独立制订零件的车削工艺，并能根据实际情况采用先进工艺。11.钳工工艺学（116学时）
主要内容包括：钳工概述，常用量具，划线，錾削、锯削和锉削，钻孔、扩孔、锪孔和铰孔，攻螺纹和套螺纹，刮削和研磨，矫正和弯形，铆接、粘接和钎焊等知识。12.机械基础（116学时）本课程主要讲授机械运动的基本规律，杆件强度、刚度和稳定性的基本知识，常用机构和机械零件等内容。使学生具有分析、选用和设计机械零部件及简单机械传动装置的初步能力，具有维护机械传动装置的能力。13.极限配合与技术测量（58学时）
本课程主要讲授几何量的测量技术。通过实验和实验专用周，使学生掌握尺寸、形状、位置、表面粗糙度、锥度、螺纹及齿轮的基本检测技术，学会使用生产现场的常用工检量具。
（三）实习课（696学时）14.钳工实习，认识零件加工步骤，合理安排加工工艺，同时培养吃苦耐劳的工作态度。最后通过钳工考核，达到钳工中级水准。15.车工实习，主要使学生掌握车工的基本操作方法，着重掌握车削技能、了解金属切削加工工艺。16.电工实习，实习中级电工所需的技术操作技能训练，使学生全面掌握维修电工中等技术等级的技能、技巧和应知应会。具有安全用电并掌握触电急救方法。17.金属材料热处理生实习，主要使学生掌握生产操作与工艺设计能力，金属材料检测能力，热处理车间生产管理能力。篇三：初级钳工培训教学计划
初级钳工培训教学计划
聊城市轻纺技工学校机械教研室制
技术工人是应用型技能人才，是推动企业技术革新、完
备制造业基地、提高企业和产品市场竞争力的重要力量。为加快我市农村劳动力转移的步伐，提高农民就业技能，培养一批企业急需的技能人才，建立技能型人才阶梯，不断适应我市经济社会发展对高素质劳动者的需求，经研究决定于举办钳工职业资格培训班。
一、培训对象
具有初中及以上文化程度，希望从事钳工工作的社会从业人员；
二、培训目标
1、了解钳工在机械工业生产中的地位作用和主要工作任务。2.掌握钳工工艺基础理论知识、实际操作基本技能及工艺规程。3.掌握与钳工加工工艺中涉及到的机械制图、金属材料、公差与配合、机械基础等相关专业理论。4.掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法及钳工应掌握的一般机加工。5.培养良好的职业道德、服从意识和敬业精神；养成安全操作、文明生产的职业习惯。
三、培训要求
培训学员要严格遵守各种设备仪器的安全操作规程及文明生产要求；正确使用各种工、夹、量、刃具；按时完成每天的培训任务。
四、培训时间
总时间为6周（260学时）
五、培训地点
聊城市轻纺技工学校
六、鉴定单位
聊城市劳动和社会保障局职业技能鉴定中心
七、培训内容
1、开设课程及课时安排
2、钳工基础知识课的主要内容及课时安排 2 3 篇四：钳工教学计划
职业技能鉴定初级焊工培训教学计划
一、职业名称：焊工
二、培训要求
根据国家职业标准规定的初级工培训不少于500学时；中级工培训不少于400学时；高级工培训不少于300学时；技师培训不少于300学时的要求，现制定我院2009年初级焊工培训教学计划如下： 1.培养目标
通过培训使学员能够掌握初级焊工的理论知识和操作技能。培训结束后，可胜任本级别的焊接理论水平和实际操作能力。2.教学要求
第一部分 初级焊工知识要求
第一章 识图知识
第一节 正投影的基本原理
第二节 简单零件剖视图的表达方法
第三节 常用零件的规定画法及代号标准
第四节 简单装配图的识读知识
第五节 焊接装配图及焊缝符号表示方法
第二章 常用金属材料的一般知识
第一节 常用金属材料的物理、力学性能
第二节 常用金属材料的牌号、性能用途
第三章 金属学及热处理的一般知识
第一节 金属晶体结构的一般知识
第二节 合金的组织结构及铁碳合金的基本组织
第三节 常用热处理方法的目的及实际应用
第四节 铸铁的热处理方法
第四章 电工知识
第一节 直流电与电磁的基本知识
第二节 正玄交流电、三相交流点基本概念 第三节 变压器与三相异步电动机的结构和基本工作原理
第四节 电流表与电压表的构造、工作原理使用
第五节 安全用电的基本知识
第五章 焊接电弧及弧焊电源知识
第一节 焊接电弧的引燃方法及电流电弧的结构和温度
第二节 电弧静特性曲线的意义，电弧电压和弧长的关系
第三节 对对焊电源的基本要求
第四节 常用交、电流弧焊机的构造和使用方法
第六章 常用电弧焊工艺的知识
第一节 手弧焊的工艺特点，焊接工艺参数和焊接坡口的基本形式和尺寸
第二节 埋弧焊的工艺特点，焊接工艺参数和焊接坡口的基本形式和尺寸
第三节 手工tig焊的工艺特点，焊接工艺参数
第四节 电弧焊常见的焊接缺陷产生的原因及防止方法
第五节 焊接区中有害气体的危害
第七章 常用焊接材料知识
第一节 药皮的作用、类型、焊芯牌号及焊条分类
第二节 焊剂的作用和分类 第八章 焊接接头的焊缝形式
第一节 焊接接头的分类及接头形式
第二节 坡口形式、坡口角度和坡口面角度的含义 第三节 焊接位置和种类
第四节 焊接工艺参数对焊缝形状的影响
第九章 碳弧气刨知识
第一节 碳弧气刨的简单工艺
第二节 碳弧气刨设备、工具和材料
第三节 低碳刚、低合金刚、不锈钢的碳弧气刨
第十章 焊接用工夹具及辅助设备
第一节 焊接中常用装焊夹具的结构及使用特点。
第二节 焊接变位机械的结构和使用特点。
第三节 其它辅助装置的构造和工作原理。
第十一章 相关工种的基本知识
第一节 钳工基本知识
第二节 气焊基本知识
第三节 冷作基本知识
第二部分 初级电焊工技能要求
第十二章 基本操作技能
第一节 焊接材料的正确使用和保管
第二节 常用焊接方法基本操作技能
第三节 焊接缺陷与外观检查
第十三章 工具和设备的使用维护
第一节 工具的使用与维护
第二节 设备的使用与维护
第十四章 安全为名生产
三、教学计划安排 初级焊工培训采用函授教学的培训方式，总课时数为500学时。理论知识课时332。操作技能课时168。
一、职业名称
钳工
二、培训要求
根据国家职业标准规定的初级工培训不少于500学时；中级工培训不少于400学时；共计共培训不少于300学时；技师培训不少于300学时的要求；现指定我院2009年钳工中级工培训教学计划如下：
1、培养目标
通过培训使其掌握中级钳工基础知识的中级钳工专业知识及操作技能的中级钳工技术；掌握机械制图知识，制造工艺基础与夹具知识，生产技术管理，电气传动基本知识。培训结束后，可胜任中等难度机械设备的维护、保养、修理、零部件修配及加工，夹具制造和一般生产技术管理等各项工作。
2、教学要求
（1）理论知识要求
第六章 中级钳工基础知识
第一节 机械制图知识 第二节 金属切割与刀具
（二）第三节 机械制造工艺基础与夹具知识
第四节 液压传动知识
（二）第七章 中级钳工专业知识
第一节 复杂零件的划线
第二节 钻孔
第三节 量具、量仪的结构、工作原理及使用方法 第四节 通用机械设备的工作原理和结构
第五节 装配工艺规程和操作知识
第八章 中级钳工相关知识
第一节 生产技术管理知识
第二节 电气传动基本知识
（2）操作技能要求
第九章 中级钳工操作技能
第一节 划线
（二）第二节 錾削、锯削、锉削
（二）第三节 钻削
第四节 镐削
第五节 刮削
第六节 研磨
第七节 装配
（二）（3）教学计划安排
钳工中级工采用面授与函授相结合的教学形式。总课时为400学时，其中面授64学时，函授为336学时。
理论知识课时：面授20学时，函授230学时。操作技能课时：面授44学时，函授106学时。
一、职业名称
钳工
二、培训要求
根据国家职业标准规定的初级工培训不少于500学时；中级工培训不少于400学时；共计共培训不少于300学时；技师培训不少于300学时的要求；现指定我院2009年钳工中级工培训教学计划如下：
1、培养目标
通过培训使其掌握初级钳工基础知识的初级钳工专业知识及操作技能的初级钳工技术，掌握安全用电，常用起重设备及安全操作规程等。培训结束后，可胜任一般简单机械设备的维护、保养、修理、零部件修配及加工等各项工作。
2、要学要求
（1）理论知识要求
第一章 初级钳工基础知识
第一节 识图知识
第二节 常用量具的结构和使用方法
第三节 公差与配合知识
第四节 机械传动基本是指
第五节 液压传动知识
（一）第六节 金属切割与刀具
（一）第七节 金属材料与热处理
第八节 专业数学代算知识
第九节 电工常识
第二章 初级钳工专业知识
第一节 初级钳工专业基础知识
第二节 常用设备、工具及其使用与维护
第三节 装配知识
第三章 初级钳工相关知识
第一节 相关工种一般工艺知识
第二节 常用起重设备及安全操作规程
（2）操作技能要求
第四章 初级钳工基本操作技能
第一节 划线
（一）第二节 錾削、锯削、锉削
（一）第三节 钻孔与镐孔
第四节 刮削与研磨
（一）第五节 装配
（一）第五章 安全文明生产
第一节 安全生产
第二节 文明生产
（3）教学计划安排
钳工初级工培训采用函授教学的培训形式，总课时为500学时。
理论知识课时：332 操作技能课时：168
一、职业名称
钳工
二、培训要求
根据国家职业标准规定的初级工培训不少于500学时；中级工培训不少于400学时；共计共培训不少于300学时；技师培训不少于300学时的要求；现指定我院2009年钳工中级工培训教学计划如下：
1、培养目标
通过培训使其掌握高级钳工基础知识和高级钳工专业知识操作技能的高级钳工技术，掌握液压传动、机床电气控制、大型设备的装配、精密设备的装配和提高劳动生产率的措施等管理知识。培训结束后，可胜任高等精度的零部件加工，设备修理和装配及生产技术管理工作。
2、教学要求
（1）理论知识要求
第一节 液压传动知识
（三）第二节 机床电气控制知识
第三节 机构与机械零件知识
第十一章 高级钳工专业知识
第一节 精密量仪的结构原理和应用知识
第二节 大型设备的装配知识 第三节 精密设备的装配知识
第十二章 高级钳工相关知识——提高劳动生产率的措施
第一节 时间定影的概念及其组成第二节 缩短基本时间的措施
第三节 缩短辅助时间的措施
（2）操作技能要求
第十三章 高级钳工操作技能
第一节 錾削、锯削、锉削
（三）第二节 钻孔与镐孔
（二）第三节 刮削与研磨
（二）第四节 装配
（二）三、教学计划安排
钳工高级工培训条用面授与函授相结合的教学形式，总课时数为300学时，其中面授64学时，函授236学时。
理论知识课时：面授50学时；函授200学时。操作技能课时：面授14学时；函授36学时。篇五：钳工实习教学大纲
《钳工实习》教学大纲
一、实习性质、任务和基本要求: 性质：钳工实习是工程技术类专业的重要实训课，能够培养学生钳工操
作的基本技能，是学生初步具备安全生产和文明生产的良好意识，养成良好的职业道德。
任务：通过实训，使学生掌握钳工基本操作技能，为今后机械设备的安装和检修，保证各种机械设备的正常运转，打下扎实的基础。
要求: 1．了解钳工的工作范围及安全技术。2．了解钳工常用的设备构造，使用方法及安全操作规程。3．初步掌握钳工主要工序的基本操作方法，正确使用钳工的常用工具、量具。
4、能够按图样要求独立加工简单零件。
二、时间分配: 本实习共3周，具体课时安排可参照下表:
三、实训内容: 项目一、钳工工艺理论及安全操作规程
介绍钳工技能在工程中的重要性，介绍钳工常用设备、量具和工具极其特点；介绍钳工安全操作技术规程。
重点：介绍钳工安全操作技术规程 项目
二、划线
划线的概念；作用和基本步骤；常用划线工具的正确使用；划线基准的选择；平面划线和简单零件的立体划线方法。
重点：常用划线工具的正确使用；平面划线和简单零件的立体划线方法 项目三、锯削 锯条的种类和选择方法；锯割方法和常用型材的下料方法；锯条损坏和拆断的原 因。重点：锯割方法和常用型材的下料方法；锯条损坏和拆断的原因 项目四、錾削
錾削的基本概念与錾削的工具的种类；用途和操作要领；平面錾削、板料錾削。
重点：平面錾削、板料錾削方法； 项目五、锉削
锉削的概念；锉刀的种类、规格和用途；锉刀的选择及操作；掌握平面、曲面的锉削方法。
重点：握平面、曲面的锉削方法 项目六、钻孔 钻孔的基本知识及设备；麻花钻的几何形状和各部分的作用以及相互关系；麻花钻的钻孔方法；钻床的使用安全操作规程。
重点：麻花钻的刃磨和钻孔方法 项目七、攻螺纹和套螺纹
螺纹的形成，各部分名称；丝锥，板牙的构造，规格和用途；攻螺纹，套螺纹的操作方法
重点：攻螺纹，套螺纹的操作方法 项目八 小结及成绩评定
对学生在实训过程中的劳动态度、劳动纪律，操作技能，基本知识等方面的收获和存在问题进行总结讲评，按照相关规定给予成绩评定，指出今后的努力方向
《钳工实习》教学实施性
教 学 计 划
一、钳工实习课程的性质和教学目的：
1、实习是一门必修的技术基础课，通过实习，使学生初步接触以机械制造生产为主，使学生学习机械制造工艺、机电一体化等实践知识，为后续课程学习和从事机械工程工作准备必要的机械制造知识，着重加强实际动手能力的培训，加强技能教育，使学生成为既懂理论又能动手的全能型人才。
2、钳工实习以实践教学为主，学生应进行独立操作，在训练过程中有机地将基本工艺理论、基本工艺知识和基本工艺实践结合起来，同时重视学生工艺实践和创新技能的提高。
二、钳工实习设施：
钳工工作台、台虎钳、砂轮、台钻、分度头、平台以及钳工常用工、量、夹具等设施，实习原料（棒料）若干。
三、钳工实习课程内容：
1、基本知识
了解钳工工作在机械制造及设备维修中的作用。
掌握钳工主要工作（锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹、划线）的基本操作及所用的工、夹、量具及设备。
熟悉并严格遵守安全操作规程。
2、基本技能： 能进行划、锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹的操作。
3、检测训练
熟悉测量中常用量具和工具，并掌握其使用方法。
了解直线度、平面度、平行度、垂直度、圆跳动等形位公差的含义及其误差的测量方法。
了解几种装夹方法对定位精度的影响。
四、钳工实习方式：
1、实习动员，工位及工具箱划分。
2、概论讲述 钳工在机制制造及设备维修中的作用；钳工实习的目的要求；钳工工作的主要内容和安排；钳工安全技术规程。
3、示范讲解
①划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面零件和立体零件的划线方法。
②锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
③锉削：锉削应用范围，锉刀的种类、选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验（用钢尺、卡尺、角尺、样板等）。
④钻孔：钻孔的方法，所用的钻床、工具和夹具，台钻的安全操作规程。⑤攻螺纹：攻螺纹前底孔直径的计算，攻螺纹的方法。⑥套螺纹：板牙及其安装，螺杆直径的计算，套螺纹的方法。
4、现场表演
①立式钻床上进行钻孔、扩孔、铰孔及锪锥形孔的方法。②平面錾削方法。③刮削和研磨方法。
5、独立操作
①划、锯、锉、钻、攻螺纹的操作。②依据图样进行综合操作训练
6、写实习报告 每个实习项目结束时，学生都应根据实习内容和要求完成实习报告，并在实习结束时交给指导老师评分。
五、钳工实习考核办法
钳工实习主要从三方面对学生进行考查:（1）实践操作：占总成绩的60%，它是按工种分数最后评定，每工种根据考核件、训练态度、动手能力、文明生产、安全操作等各项由指导人员和检测人员给予记分。
（2）理论知识：占总成绩的30%，按训练应知的理论内容，训练结束后由钳工实习指导教师负责考核。（3）实习报告：占总成绩的10%，每实习结束后，学生按要求总结，最后予以评定。
以上三项中，任何一项不合格都按钳工实习成绩不及格处理；缺任何一项都按实习无成绩处理。
2.企业钳工培训计划 篇二
教学模式是培训中心课程改革与建设的重要内容之一。本文根据跃进集团机修钳工高技能人才的教学实践活动, 对教学模式的结构、特点和功能等方面进行了探讨与归纳;与原有教学模式的教学思想和教学过程作了对比, 旨在为其他教师在转变教学思想、拓展思路抛砖引玉, 提高教学质量等方面、提供借鉴。
1 现状
以前的高技能培训, 更多地沿袭着学历培训的教学方法。即老师在台上讲, 学生在台下听;学生是被动接受, 感到很枯燥乏味, 太抽象, 总有种琢磨不透的感觉。而且在教学内容、教学方法等方面存在着方法陈旧, 理论和实践相脱节等现象。
现有教育体制受工业社会“标准化”、大批量生产的影响, 要求所有学员在同一时间内完成同样的学习内容, 而不考虑个体的接受能力与应用能力。结果, 不少学员所学到的理论知识和工作技巧, 不能在平时工作中充分体现发挥。因此, 墨守成规的教学机制所导致的结果必然是走向恶性循环。这些培养方式已明显不适应企业对新形势的需要。要解决这个问题, 就要求有一种新型的教学模式。
2 探索与实践
职教专家谈兴华先生认为:“所谓教学模式, 是指按照一定教育理论、教学原则和教学经验, 围绕一定的教学目标而设计的可操作、可以控制的结构性流程。是教学理论用于教学实践的中介性环节, 是教学方法的上位概念。”教学模式是教育教学理论的具体化, 对于教师来说它又是教学实践的升华, 所以教学模式是教育教学理论与实践的桥梁, 将理论与实践结合起来。
教学模式没有好坏之分, 只有适用性。伴随着中国高新技术产业的迅速发展和传统产业的技术升级, 对在第一线工作的技术人才素质和能力要求越来越高, 不仅要求他们掌握较为全面的专业理论知识, 更要懂得高新技术和先进设备的实际应用。
作为设备维修的三大技术之一, 《零件修复学》被列为本次培训重点, 机修钳工高技能人员的《零件修复学》科目培训目标是:拓展学员零件修复方法和技能。
通过零件修复理论的学习, 建立以学员为本位、重在把零件修复学转化为实际技术应用能力, 在实现教学目标的同时, 建立一个新的教学新模式。
2.1 教材确定
在教材编写上, 通过深入工厂调研, 了解目前企业生产维修方面存在的问题, 切合实际组织教材内容。对所编写教学讲义和提纲的理论要点, 虚心向设备公司王顺国总工程师、轻汽车身厂设备科长王学伟请教。通过调研走访南亚车身厂高级技师陆善志、南亚发动机技师丁铁屏、轻汽车身厂技师张修权, 把他们在工厂里几十年维修经验, 编写成教学讲义中的维修案例, 探索出“双循环”结构法和“核心实例”结构法。前者是通过从感性知识和平时维修经验, 到理论深化和综合技能, 再到实际应用的双循环方式, 建构教学内容体系;后者是以一些工厂实例贯穿教学内容始终的方式来编写教材。课程体系充分遵循技术应用能力形成的规律, 由浅入深, 由低到高;纵向注意能力的层次化, 横向注意能力的多元化, 理论教学服务于技术应用能力的形成。
2.2 内容创新
在教学内容上, 一改过去理论讲解, 采用实际问题作为引导, 即从实践入手, 先学习有关技术的应用知识, 然后再学习比较抽象的理论, 并注重理论在解决实际问题中的应用。
例如:作为汽车厂主要设备大型压力机, 其主液压缸柱塞使用过程中会出现严重划伤缺陷, 由于柱塞材料、成本等因素, 往往采用修复办法。学员们根据维修经验, 针对修复柱塞划伤的工作面, 提出了多种的修复工艺:电焊修复工艺、机械加工配铜套修复工艺、钎焊锡铋合金加镀工作层工艺、粘接修复工艺、喷涂修复工艺、刷镀修复工艺等。教师再通过对各修复工艺进行理论讲解, 最后学员们从工艺、经济性和工厂生产、设备状况进行简要分析, 选择最终修复工艺方案。使原本抽象的理论电焊、喷涂、刷镀等变得清晰易懂。
2.3 互动教学
在教学形式和教学方法上, 将理论课和工厂中的实际问题有机融合, 采取互教、互学、互研结合方式授课。培养学员在生产实际中发现问题、寻找课题、积累资料的兴趣和习惯, 并组织学员在课堂上开展修复工艺学的专题讨论。提高掌握解决问题的步骤和方法, 培养了综合职业能力。
例如:教师提出维修常见丝杆弯曲的问题, 在课堂上学员纷纷阐述各自压力校正方法, 教师在对不同压力校正方法进行对比、归纳、总结, 学员们从中也吸取他人长处, 教师也从中吸取和丰富书本没有的教学内容。
2.4 课程研发
在课程研发上, 要求学员结合自己维修经验, 以论文形式对所《零件修复学》课程进行总结。运用所学的课程内容按照知识点和技能点对自己零件修复实例进行理论阐述, 同时在论文中对零件损坏原因加以筛选分析, 其后者按照机床种类不同, 设计成可以灵活组合的模块式的新课程——《设备故障诊断》。
经过本次培训, 学员们普遍反映效果好, 大大提高了解决问题的综合能力。通过学习理论知识后, 大家把平时工作中遇到的难题和不明白的地方自己总结出来了, 写成论文或经验总结。部分学员还准备将文章投稿发表, 特别有成就感, 觉得能够学以致用, 所以对理论学习越来越感兴趣。
3 体会
本次培训根据机修钳工高技能人员的特点设计了教学目标, 选择相应教学内容, 采用互动式教学方法和手段, 从根本上革除旧有教学模式的弊端, 由以教为主转为以互学为主;由以教师为中心转化为以学员为中心。
在培训中实现“理论讲授——教学互动——专题研讨——总结创新”的教学模式, 对传统的教学模式进行改革、分析、和扬弃, 逐步使新的教学模式趋于完善。学员的学习不再是直线式、被动式的反应过程, 而是自觉参与和主动探究的过程;学员的最终学习结果也不只是达成预设的行为目标或掌握规定的知识技能, 而是在当前和长远两个时度、横向和纵向两个维度、外显和内隐两个方面, 获得更多维修专业知识和维修经验提高, 从而达到高技能人员继续教育增值的目的。
4 经验总结
企培双方领导的重视是培训成功的前提。本次培训, 集团公司领导的给予高度重视, 亲临培训中心进行指导和参与决策, 同样培训中心领导的也给本次机修钳工高技能人员培训以大力支持。
选择合适目标的切入点是培训成功的基础, 合适培训目标, 使来自不同维修岗位高技能维修人员有共同的基点, 大家为之而共同努力, 才能取得实效。这个共同的基点, 就是各类维修人员在生产、维修过程中遇到的实际问题, 以此为课题, 通过教学双方共同努力加以解决, 其结果必然是双方共同得益。
3.企业钳工培训计划 篇三
关键词 钳工 技能培训 瓶颈
科学家提出，由于培养目标的变化，从教育教学法的角度出发，必须对原有的教学组织形式和教学方法进行改革。而钳工培训到了中期阶段，他们的技能日趋成熟，难以感受到明显的进步和成就感，心理疲劳加剧，产生厌烦情绪，训练热情下降，兴趣消失，注意力难以集中，从而导致技能水平停滞不前的这种现象会出现在钳工技能培训的过程中，所以解决这种问题势在必行。
一、机修钳工高技能人员培训现状
以往的高技能培训，更多地沿袭学历培训的教学方法，即老师在台上讲，学生在台下听；学生被动接受，感到很枯燥、乏味，太抽象，总有种琢磨不透的感觉，且在教学内容、教学方法等方面存在方法陈旧、理论和实践相脱节等现象。
现有的教育体制受工业社会“标准化”、大批量生产的影响，要求所有学员在同一时间内完成同样的学习内容，而不考虑个体的接受能力与应用能力。其结果是不少学员所学到的理论知识和工作技能不能在平时工作中充分体现发挥。因此，墨守成规的教学机制所导致的结果必然是走向恶性循环。这些培养方式明显不适应新形势下企业的需要。要解决这个问题，就要求有一种新型的教学模式。
二、钳工职业技能培训中遇到瓶颈的原因探析
钳工技能训练过程中出现瓶颈，遇到困难，一般出现在中级工形成前后，主要原因如下：
1.从客观上讲，由于钳工技能训练单调、枯燥，体力消耗大，经过一段时间的训练，提高成绩的新的活动结构和方式、方法尚未形成，身体疲劳，进而产生厌倦情绪，使注意力涣散，兴趣降低，产生了延误、灰心等消极的情绪状态。
2.从主观上讲，有的学生意志品质较差，产生自满情绪，缺乏继续提高的勇气，信心不足；还有的学生操作方法不甚妥当。
三、钳工职业技能培训中解决瓶颈期的方法
（一）练好扎实的基本功，掌握技能的操作要领
钳工基本功的训练，一定要强调动作姿势的正确、规范，质量要求可适当降低，但决不允许采用“小聪明”的方法来获得质量而不讲动作要领。否则，坏习惯形成后，不仅以后的质量要求很难提高，而且动作姿势难以改正。开始练习时要慢一些，把动作分解，使学生由局部到整体、由静态到动态地逐步掌握操作要领，保证训练的准确性。比如在练习錾削时，可把錾削技能分解成摆臂、瞄准錾子、击锤等几个动作分别练习，然后连成一个整体，进行连续练习，从而使学生正确、规范地掌握操作技能。
（二）激发培养学习动机，提高技能训练成效
学生要系统地掌握钳工操作技能，必须通过反复地训练，需要有较稳定、较持久的训练动力，付出艰苦的努力。要通过创设训练情境，激发和培养学生的训练兴趣。通过分层次递进式训练，提高学生的志向水平。在钳工技能训练中，应根据学生的个别差异性，提出不同的训练要求，采取分层次进行递进式训练。比如在燕尾件锉配中，需要用到的操作技能有锯削、锉削、錾削、钻孔、铰孔等，其中只要有一项基本操作技能不过关，就会影响到工件整体的加工质量。对操作潜能较弱的学生，要加强指导帮助，督促他们反复练习未掌握的基本操作技能，努力使其达到专业统一要求的训练技能目标。
（三）适当分配训练时间，消除技能训练疲劳
技能的形成要有足够的训练次数和时间进行强化，应将训练时间分成若干段，避免过度集中影响疲劳和训练效果。集中学习，是在一定的时间内，让学生通过连续训练，达到技能训练目标的学习方法。分散学习，则是在学习中途安排恰当的休息时间，训练存在着间断性。从理论上讲，分散学习效果好，有利于消除实习疲劳，克服技能训练过程中出现的瓶颈期。
（四）训练方式要多样化或交替进行
多样化的训练方式可以提高学生的兴趣，增加积极性，保持高度注意力。钳工技能训练是学生体力与智力交融、消耗很大的劳动，很容易疲劳，很容易产生注意力转移，有的还容易因枯燥、疲劳发生教学的抵触情绪。采用多样化练习方式，可以引导学生克服这一倾向。比如，理论与训练交替、休息与训练交替、业余娱乐与训练交替。必要时还可以把其他形式教学手段引入实训教学，如观看操作录象、外出到企业参观等。也可以组织讨论会，指导组织学生讨论本堂训练课的收获与创新，最后由教师总结，通过讨论交流学习，集思广益。
（五）加强技能考核，激发训练积极性
技能训练过程中，对每个教学环节进行严格考核是促进主动学习、克服抑制状态、提高技能水平的外部动力。每一课题结束后，要善于进行总结，其目的是指出学生在该训练阶段独立工作的成果，对其训练作出一个客观正确的评价，可采取学生自评、互评、教师总评的方式。同时，根据制订训练要求进行分阶段技能达标。
参考文献：
[1] 刘忠元.技校生钳工实习课操作技能的培养[J]. 化工职业技术教育, 2007,(2) .
[2] 林彬. 钳工技能训练课教学模式及方法探讨 [J]. 西北职教,2006,(10) .
4.钳工实习教学计划 篇四
一、理论课（2课时）
教学内容：讲解职业道德基本知识、钳工基础知识及安全操作规程。
要
求：学生应掌握职业守则、安全知识、钳工工作范围、介绍常用金属材料、热处理知识。
二、划线（2课时）
教学内容：指导学生能看懂一般的图纸，掌握毛胚件、半成品件的划线方法和正确使用各种量具。
要
求：学生能独立按照图纸实际尺寸准确无误地划出图形（包括划线前的准备、划线的几何计标、划线的基准选择打样冲眼）。
三、锯削（10课时）
教学内容：指导学生掌握锯弓的使用方法，工件装夹、锯削姿势、锯削速度，反复练习锯削逐步掌握施力方法。
要
求：学生能正确握锯、起锯方法，熟练锯削施力和锯削速度。
四、锉削（10课时）
教学内容：指导学生认识锉刀的种类和用途，锉刀的握法、施力，锉削操作的几种方法（交叉锉、顺锉、据锉及圆弧面的锉削）
要
求：锉削时要根据工件的形状大小、材料等因素，选择合适的锉刀进行锉削，能很好地锉出平面、垂直面、平行度和各种形状的工件。
五、钻孔攻螺纹、铰孔（2课时）
教学内容：指导学生掌握钻孔、铰孔的方法和钻头种类及不同的用途，正确使用钻床及保养、注意事项。
要
求：根据图纸尺寸和不同零件要求选用不同钻头（包括打样、冲眼、装夹）及根据螺纹类别选用丝锥。
六、综合训练（24课时）
教学内容：根据所学的划线、锯削、锉削、钻孔攻螺纹、铰孔加工1—2工件。
要
求：掌握加工工件的一般工序及相互间公差的配合、工件的粗糙度及形状位公差。
七、考核计分（10课时）
实习结束时进行的考核计分。
5.化工钳工基础知识培训 篇五
一、安全生产特点；高温、高压、有毒有害、易腐蚀、连续化生产等特点。
安全生产六个第一；
1、生命安全第一；
2、危险识别第一；
3、安全条件第一；
4、教育培训第一；
5、安全投入第一；
6、安全标准第一。
车间三无目标管理；个人无违章；岗位无隐患；班组无事故。化工企业许多原料、中间产品和成品都属于易燃、易爆的物质，生产过成涉及高温高压单元，火灾爆炸是化工企业常见的事故。一旦发生火灾、爆炸事故，会给职工、工厂带来严重后果。因此每个职工都必须掌握防火防爆的安全知识，做好防火防爆的各项工作，有效预防事故的发生，一旦发生事故，也可以采取正确的应急措施，减少损失，保证人身安全。本工种主要工作内容及存在危险因素；
机器设备检修内容；无论何种机器设备在正常的使用过程中，都会产生摩擦、磨损。经长时间的运转，受应力载荷、高温、低温及所接触介质的冲刷和腐蚀，会产生疲劳蠕变老化、变形脆裂等，如果不能及时地进行检查和维护保养，势必会影响机器的正常运行，导致事故的发生。设备正常的易损件的更换、精度的检测、性能的检测等，都属于检修和维护的范围。机器设备检修的目的；就是处理隐患，排除故障，保障机器的运行和恢复正常的生产能力。
化工企业生产装置检修具有复杂、危险性大的特点，一是检修项目多、施工作业量大、任务集中，而检修往往时间短、人员多，各工种立体交叉作业严重，很容易发生人身伤害事故。另外，装置检修有离不开动火、进罐入塔、吊装、动土等特殊作业，且设备种类繁多，大多盛装输送易燃易爆物质，如工艺处理不当，就容易发生火灾和爆炸等重大事故。
1、通过大量的案例和资料证明，装置停车、检修及开车过程中最容易发生事故。由此可见，在检修时，企业负责人和职工要强化安全意识，必须做好装置停车、检修和开车中的各项安全工作，了解检修工作中存在的危险因素。认真落实各项安全措施，以防止各类事故发生。
伤害事故的种类；中毒、中暑、灼烫伤、高空坠落、机械伤害、火灾爆炸、触电、窒息以及职业病等。机械设备造成的伤害事故，一般有以下几种。
2、机械设备零、部件作旋转运动时造成的伤害。主要是绞伤和物体打击伤。
2机械设备零、部件作直线运动时造成的伤害。主要有：压伤、砸伤和挤伤。
3手用工具使用不当造成伤害。
检修工安全生产职责
1、正确使用和穿戴劳动保护用品、工具和用具；
2、严格执行安全生产规章制度和岗位安全操作规程，遵守劳动纪律和职业道德
3、熟练掌握岗位安全操作技能，做到不违章、不冒险、不蛮干
4、有权制止、纠正他人的不安全行为，有权杜绝违章作业的指令并可越级上报；
5、积极参加各项安全活动，生产中应相互配合，共同搞好安全生产
6、工作完成后，做到工具、设备干净，材料摆放整齐有序，施工现场地面整洁，保证文明施工。
3、钳工基本技能
1.钳工：钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。2.有三大优点：加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小
两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。（1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。
（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。
（3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。（4）生产效率低，劳动强度大
（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。
钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。
基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。
钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练 钳工必须熟练掌握那些操作方法呢？
钳工必须熟练掌握，划线、车削、锯削、锉削、开孔、孔、攻螺纹、套螺纹、矫正、弯曲、铆接、刮削、研磨、装配和调试和简单的热处理。热处理：是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，获得所需要性能的一种工艺。
机械修理的内容包括那些呢？
修前准备，拆卸，修复和更换零件、部件、装配，调整、试运转验收等步骤。
初级钳工基础知识的要求
充分了解自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统，润滑系统，使用规则和维护保养方法；常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数求对切削性能的影响；合理选用切削用量，提高刀具寿命的方法。常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识；金属热处理常识常用润滑油的种类和用途；常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。机械视图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基本知识。常用数学计算知识。机械传动和典型机构的基本知识；液压传动和气压传动的入门知识；钳工操作、装配钳工的基本知识。钻摸的种类和使用方法。快换夹头、攻螺纹夹头的构造及使用知识。螺纹的种类，用途及各部分尺寸的关系。螺纹底孔直径和套螺纹时园杆直径的确定方法；刮削知识，刮削原始平板的原理和方法。研磨知识，磨料的种类及研磨剂的配制方法。金属棒料、板料的矫正和弯形方法；弹簧的种类、用途、各部位尺寸和确定作用力的方法。废品产生的原因和预防措施；相关工种一般工艺知识；电气的一般常识和安全用电；机床电器装置的组成部分及其用途；钳工基础知识的安全技术规程。1、2、3、熟悉各装置区装置、设备、位号很重要； 锻炼好个人钳工基本技能很重要；(工机具)熟练掌握单位标准换算（美标、英标、国标）很重要；
例如；管子，2/1美标、DN15欧标。1寸---25
压力，150LB美标=2.0mpa=20kg4、5、6、公差配合，必须熟练掌握各种精密测量工具、测绘仪器很压力等级，等材选型很重要；
学习态度很重要，多思考，多研究，多动手。重要；
二、钳工基本技能;
什么是钳工？
钳工是手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之
钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。
钳工的基本操作 • • • 1.辅助性操作 2.切削性操作 3.装配性操作 • 4.维修性操作
辅助性操作
即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作
切削性操作 • • • • • • • • • 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、装配性操作
即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过维修性操作
即维修，对本单位机械、设备进行维修、检查、修理的操作。1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的（2）单件零件的修配性加工；
（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹；矫正和弯（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合刮削和研磨等多种操作。
程。
• 钳工工作的范围
划线等；
曲、铆接等。
面、夹具与模具的精加工等。以及基本测量技能和简单的热处理等。• • •（5）零件装配时的配合修整；
（6）机器的组装、试车、调整和维修等。
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽• 钳工在机械制造和维修中的作用
然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
• 常用设备有台虎钳、钳台、砂轮机、钻床
• • 钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。有100、125、150mm三种
• 使用虎钳注意事项
• • •（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。• • • • •（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。
砂轮机的组成由电动机、砂轮、机体（机座）、托架和防护罩砂轮机的使用要求: ①砂轮转动要平稳.砂轮质地较脆，工作时转速很高，使用时合性能；
组成。
用力不当会发生砂轮碎裂造成人身事故。因此，安装砂轮时一定要使砂轮平衡，装好后必须先试转3～4分钟，检查砂轮转动是否平稳，有无振动与其他不良现象。砂轮机启动后，应先观察运转情况，待转速正常后方以进行磨削。使用时，要严格遵守安全操作规程。• ②砂轮的旋转方向应能够使磨屑向下飞向地面砂轮的旋转方向应正确，以使磨屑向下方飞离砂轮。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。• • • ③不能站在砂轮的正面磨削磨削时，工作者应站立在砂轮的④磨削时施力不宜过大或撞击砂轮磨削时不要使工件或刀具⑤应保持砂轮表面平整要经常保持砂轮表面平整，发现砂轮侧面或斜侧位置，不要站在砂轮的正面。对砂轮施加过大压力或撞击，以免砂轮碎裂。表面严重跳动，应及时修整。
• 划线分为平面划线和立体划线
• • 只需要在工件一个表面上划线后即能明确表明加工界限的，需要在工件几个互成不同角度（一般式互相垂直）的表面上称之为平面划线；
划线，才能明确表明加工界限的，称为立体划线。
• 錾削
• • • 用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法，叫錾削。它的工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、钳工常用的錾子有：扁錾、尖錾、油槽錾。
通过錾削工又称凿削。
錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。
作的锻炼，可以提高锤击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。
• 錾削工具：錾子和手锤
• • 手锤:是钳工常用的敲击工具，由锤头、木柄和楔子组成。手锤的规格以锤头的重量来表示，有0.25kg、0.5kg和lkg等几种。锤头用碳素工具钢T7制成，并经热处理淬硬。木柄用比较坚韧的木材制成，常用1kg手锤柄长约350mm，装木柄的孔做成椭圆形，且两端大中间小。木柄敲紧在孔中后，端部再打入楔子可防松动。木柄做成椭圆形防止锤头孔发生转动以外，握在手中也不易转动，便于进行准确敲击 • 錾子:由头部、切削部分及錾身三部分组成，头部有一定的锥度，顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线，錾身多呈八棱形，以防止錾子转动。• 錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成。
• 手锤的握法
• a、紧握法：用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向（木柄椭圆的长轴方向），木柄尾部露出15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。
• b、松握法：只用大拇指和食指始终握紧手柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依次放松；在锤击时，又以相反的方向依次收拢握紧。这种握法手不易疲劳，且锤击力大。• 正握法：手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20mm。• • 反握法：手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。身体与台虎钳中心线大致成45°角，且略向前倾，左脚跨前• 站立姿势
半步，膝盖处稍有弯曲，保持自然，右脚站稳伸直，不要过于用力。
• 挥锤方法与速度 • • • • 挥锤方法：挥锤有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。
锤击速度：錾削时的锤击稳、准、狠，其动作要一下一下有锯削
锯削是锯切工具旋转或往复运动，把工件、半成品切断或把节奏的进行，一般肘挥时约40次/分钟，腕挥50次/分钟。
板材加工成所需形状的切削加工方法。用锯对材料和工件进行切断和锯槽的加工方法称为锯削。• • • 手锯:由锯弓和锯条构成。将锯条装于锯弓上就成了手锯。（1）锯削姿势与握锯
锯削时站立姿势：身体正前方与台虎钳中心线成大约45°角，锯弓用来安装锯条。①锯弓的种类锯弓有固定式和可调式两种。
右脚与台虎钳中心线成75°角，左脚与台虎钳中心线成30°角。握锯时右手握柄，左手扶弓，推力和压力的大小主要由右手掌握，左手压力不要太大。• • 手锯的握法
锯削的姿势有两种，一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直槽；另一种是摆动式，锯割时锯弓两端作类似锉外圆弧面时的锉刀摆动一样。这种操作方式，两手动作自然，不易疲劳，切削效率较高。• • 起锯方法
起锯的方式有两种。一种是从工件远离自己的一端起锯，称为远起锯；另一种是从工件靠近操作者身体的一端起锯，称为近起锯。一般情况下采用远起锯较好。无论用哪一种起锯的方法，起锯角度都不要超过15°。为使起锯的位置准确和平稳，起锯时可用左手大拇指挡住锯条的方法来定位。
• 锉削 • • • 用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、锉削的应用
锉削的应用范围很广，可以锉削平面、曲面、外表面、内孔、形状和表面粗糙度的操作叫锉削
沟槽、和各种形状复杂的表面。还可以配键、做样板、修整个别零件的几何形状等。
• • • • • • • 锉刀的种类
锉刀通常分为普通锉、特种锉和整形锉三类。（1）普通锉主要用于一般工件的加工。（2）特种锉是用来加工零件的特殊表面的。
（3）整形锉（组锉或什锦锉）主要用于细小零件、窄小表面锉法有：顺向锉、交叉锉、推锉
1）顺向锉是最普通的锉削方法。锉刀运动方向与工件夹持方的加工及冲模、样板的精细加工和修整工件上的细小部分
向始终一致，面积不大的平面和最后锉光都是采用这种方法。顺向锉可得到正直的锉痕，比较整齐美观。精锉十常采用。
• 2）交叉锉是锉刀与工件夹持方向约呈35度，且锉痕交叉。交叉锉时锉刀与工件的接触面积增大，锉刀容易掌握平稳。交叉锉一般用于粗锉。
• 3）推锉一般用来锉削狭长平面，使用顺向锉法锉刀受阻时使用。推锉不能用于充分发挥手臂的力量，故锉削效率低，只适用于加工余量较小和修整尺寸时 • • 钻床种类有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等
钻床的使用要求①严禁戴手套操作，工件装夹要牢靠。在进行钻削加工时，要将工件装夹牢固，严禁戴着手套操作，以防工件飞脱或手套被钻头卷绕而造成人身事故。②只有钻床运转正常才可操作立钻使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。③钻通孔时要谨防钻坏工作台面钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。④变换转速应在停车后进行变换主轴转速或机动进给量时，必须在停车后进行调整，以防变换时齿轮损坏。• • • • • • 钻孔
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。叫扩孔 绞孔是半精加工基础上进行的一种精加工 麻花钻头的刃磨
标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求，通常为118°±2°。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10°～14°。横刃斜角为50°～55°。两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。• • 扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。为了提高孔的尺寸精、形位精度、减少表面粗糙度；以及加工大尺寸孔时，为减少切削变形和机床负荷；或者为孔进一步精加工做准备，往往采用扩孔加工。• • • • • 扩孔加工的特点切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工攻丝用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法.攻丝工具有丝锥和铰杠。攻螺纹、套螺纹及其注意事项
常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用平稳，质量高。钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。• • • 攻螺纹（丝锥）
丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。• • 攻螺纹（铰扛）
铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。• • • 钻孔深度的确定以及孔口的倒角
攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切深度要大于螺纹的长度
入。倒角的深度大于螺纹的螺距 • • • • 攻螺纹的操作要点及注意事项
1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否不可颠倒使用。
与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。•（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。• • • • •（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。套丝就是用板牙在圆杆上切削出外螺纹的操作。套丝工具套丝的工具板牙与绞手(板牙架)。
套螺纹（板牙和板牙架）
1）板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。• • •（2）板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的套螺纹前圆杆直径的确定和倒角 1）圆杆直径的确定 板牙应选用不同的板牙架。• 与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p • • • • • • • • • •（2）圆杆端部的倒角
套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时刮削
刮削是指用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种刮削工具
刮削用的工具平面刮刀和曲面刮刀
机械制造和修理中精加工重要型面的一种重要方法
研磨
研磨利用涂敷或压嵌在研具上的磨料颗粒，通过研具与工件也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°
高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。方法。
在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精加工方法（如切削加工），精加工方法。• • • • • 研磨有手工操作和机械操作 研磨的方法
手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常维修钳工
设备维修钳工是对设备进行正常的维护保养外，还要对设备用于研磨小平面工件。的某个部件进行修研，这就要有个良好的钳工基本技能。如:设备故障分析，只能从大量的日常故障分析中积累经验，实际操作中得到从“干”中学习。
6.企业钳工培训计划 篇六
1.凸轮控制器原理；
2.主令控制器原理；
3.电阻器原理；
4.磁盘电路原理；
5.抓斗电路原理；
6.电动机原理及故障处理方法；
7.起重机电器安全技术；
8.起重机电器防火安全；
9.触电急救和人工呼吸；
10.起重机电器线路安全要求；
11.起重机保护电器的安全要求；
12.电工检修作业操作规程。
钳工：
1.公差与配合；
2.量具和检验工具的使用方法；
3.划线的概念及要求；
4.金属凿削操作；
5.锉削的使用方法及锉削产生废品的原因和注意事项；
6.起重机取物装置（吊钩）的安全技术；
7.起重机车轮和轨道安全技术；
8.起重机滑轮和卷筒安全技术；
9.起重机减速器和联轴器安全技术；
10.起重机制动装置安全技术；
11.起重机的金属结构；
7.机械维修与装配钳工专业教学计划 篇七
一、培养目标与要求
1、培养目标
本专业培养适应社会主义现代化建设和经济发展需要，德、智、体、美全面发展，具备本专业工种中级工必需的机械维修与装配的理论基础知识和相关的专业技能，能从事常用机械设备的检测、调整、维修和装配。
2、专业理论知识要求
掌握本专业中级技工所需要的基本理论知识和专业理论知识；能够识读中等复杂零件图和装配图；能解决本专业工种中的有关计算；掌握计算机绘图基础知识；掌握常见机械设备的结构、工作原理；掌握金属切削加工的基本知识、切削原理知识及工艺知识；能编制简单机械设备的维修和装配工艺规程。
3、操作技能要求
能熟练掌握钳工基本功，掌握麻花钻的刃磨和使用，正确使用和维护量具和夹具，能够对常用机械设备和机床进行装配和检测，并能对常见的机械设备和机床进行故障分析和排除。
二、招生对象与学制
1、招生对象：
初中及高中毕业生及相应程度的学生（年龄不限）；面向全国招 生。
2、学制：
全脱产三年。
三、课程设置及教学要求
1、文化基础课
（1）政治
通过关于建设有中国特色社会主义理论与实践、世界观、人生观、职业道德和法律基础知识的教学，帮助学生树立正确的政治方向，树立正确的世界观、人生观、价值观，形成良好的思想政治素质和道德品质。
（2）体育
增强学生的体育技能和身体素质，达到相应的国家体育锻炼标准的要求，养成良好的体育锻炼和体育卫生习惯。
（3）语文
在初中语文课的基础上，提高学生听、读、写、说能力。结合专业特点，突出实用文体的教学，加强学生对应用文的联系。进一步提高学生对记叙文、说明文、议论文的理解能力，锻炼语言表达能力，使学生能正确运用祖国语言文字，提高文化素养。
（4）数学
在初中已有数学知识的基础上，进一步学习和掌握初等数学的基础知识和基本能力；培养学生正确的运算能力、逻辑思维能力和空间想象能力，以逐步形成运用数学知识去分析、解决专业知识问题的能力，并为学习其他课程打好基础。
（5）英语
在初中英语的基础上，进一步学习英语语法知识，掌握英语的基本词汇和常见语法。
2、技术基础课（1）机械制图
掌握制图的基本知识以及投影作图、机件的表达、机械图样的组成等知识；掌握极限与配合、形位公差、表面粗糙度的概念、应用及其标注。能看懂中等复杂程度的机械图样，掌握绘图的基本方法。了解计算机绘图的基本知识，并能绘制简单的图形。
（2）机械基础
掌握机械原理的初步知识和机械传动、常用构件、零件、液压传动的工作原理；熟悉常用零件的性能、分类、应用和相关的国家标准，能对一般机械传动系统进行简单的分析和计算；了解常用液压元件的类型、用途，熟悉液压基本回路，能对机床典型液压系统进行初步分析。
（3）公差配合与技术测量
掌握尺寸公差、形状和位置公差及表面粗糙度的基本概念；能 熟练使用相关国家标准中的公差数据；掌握常用量具的使用及其测量技术。
（4）金属材料与热处理
掌握金属性能、金属学基础、钢的热处理、常用金属材料与非金属材料的牌号和用途。为学习专业理论、掌握专业技能打好基础。
（5）机械制造工艺基础
以机械制造工艺过程为主线，了解从毛坯生产到机械产品装配 过程中的工艺方法、主要设备，以及工件安装、测量、调整等方面的基本知识。能结合专门工艺学，进行零件的工艺分析，编制简单零件的工艺规程。
（6）电工学
了解静电学、直流电、交流电及电磁感应的基本知识，以及常 用电气元件的性能、用途；了解常用机床电气设备的工作原理；能识读简单的机床电器控制图；掌握电气设备使用、维护的基本技能和安全用电的基本知识。
(7)计算机基础
掌握微型计算机的基本知识和操作方法，具备继续学习和使用计算机的一般能力。
3、专业课（1）钳工工艺学
了解机械维修和装配钳工的工作内容，了解常用机械设备和机床的结构、工作原理，能看懂机床的传动路线图，掌握切削原理知识，掌握常用量具的结构原理，能编制常用机械设备和机床的维修工艺和装配工艺规程。
4、机械维修和装配技能训练课
锉配基本功操作能达到中级工操作水平，能正确使用和维护常用测量仪器和量具，熟练掌握麻花钻的刃磨及普通修磨，能对常见机械设备和机床出现的常见故障进行分析并排除，能正确安装普通机床并对其进行精度检测。
四、教学时间分配及进程
1、总周数分配表（表1）
表12004级机械维修与装配钳工专业课程学习总周数分配结构表
2、教学计划进程表(表2)
3、生产实习课课题安排表（表3）
8.钳工实验室设备,钳工实验台 篇八
一、概述
钳工技能实训装置是为了配合技校、职业学校、劳动培训中心、大中专院校课程中的技能训练要求，从产品的安全保障、学教管系统配套、标准化生产、成熟可靠性、运输安装组合等多方面出发，精心设计而成。
钳工桌，具有以下性能优点：
1、钳工桌采用标准的组合式拆装结构、构件互换一致性好。具有双面四工位、四个大容积的暗锁抽屉、可调重型垫脚。以利于运输、安装、存储放置、适应于各种不同实训场地。
2、钳工桌采用重型复合桌面，总厚度40mm（表面采用1.2mm亚光镀锌铁板，中间采用38mm实木复合板芯，底面采用板防火贴面板，经过60吨压力机胶合定型而成）。具有台面平整、抗划伤、防锈、承重性好、防震，噪音低等优点。
3、钳工桌组合构件，采用50×50mm方钢管及1.2mm铁板焊接而成。表面经过磷化、喷塑处理。美观大方，经久耐用。
4、钳工桌它可配备本公司推出的专用工具材料货架及各种工具分类盒，对实训工具、量具、材料进行规范化管理。
5、钳工桌它可选配《实训室管理制度》、《工作规范》、《安全操作规程》等各种挂板，对钳工实验室人员及设备的安全教育与宣传。
6、钳工桌它可选配相关的教学视频，协助教学培训。详见《ZQG-4型钳工桌选配工具资料清单》
二、钳工桌性能参数：
钳工桌外形尺寸：长1600×宽1100×高800mm3 隔离网幅面尺寸：长1570×高540mm2
抽屉内容积：宽440×高200×深440mm3 桌面厚度：40mm
钳工是机械产品生产中应用最广泛的工种之一。如：机械产品的装配，调试，安装，维修。因此，它是各大院校、技校中专不可缺少的实训设备。通过它可以使学生熟悉各种工具的使用；掌握锯、锉、凿、划线、测量、钻孔、攻丝、套丝、装配刀具刃磨等各种钳工的基本技能；提高学生的钳工工艺水平。
2座/组）每组详细配置如下: 序号 1 名 称
拆装型二工位钳工桌
规 格
1600×750×800
单位 张
数 备注 量 1
喷塑钢结构、镀锌钢板桌面M10×120马车螺=8×1=8只 3 4 5 6 7 8 工位隔离及工具图纸挂网 台虎钳 钢锯架 圆锉刀 半圆锉刀 扁锉刀 方锉刀
1480×540 5寸
张 台 把 套 套 套 套 2 2 1 1 1 1
配支架2只、磁铁10
M10×60螺丝=3×2 6只
8寸、12寸 8寸、12寸 8寸、12寸 8寸、12寸 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
三角锉刀
划线平台（板）榔头 圆规
宽座直角尺 钢直尺
划针（钨钢头）内外卡钳 三角刀 铲刀 油石 丝锥 圆板牙
凿子（扁）（尖）什锦锉 手虎钳 钢锯条 活动扳手 钢丝钳 一字螺丝刀 十字螺丝刀 呆扳手 铁皮剪刀 丝攻扳手 扳牙扳手 尖嘴钳 铜丝刷
8寸、12寸 300×400mm 1p 6寸
200×125mm 150 mm 长120 6寸 6寸 450 mm
套 块 把 把 把 把 支 套 把 把 块 套 套 套 套 台 盒 把 把 把 把 套 把 把 把 把 把 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 1
M6、8、10、12、14 M6、8、10、12、14 13×260 6×260 一组 40 mm
200×24 8寸 8寸 4寸 4寸 8、10、14
9.石油化工设备安装钳工培训教材 篇九
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石油化工设备 安装钳工培训教材
技术质量部
工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工
目录
三、往复式压缩机
四、离心式压缩机
五、阀门的检验(试压)工程设备简介
工程设备简介
工程设备简介
一般动设备施工
01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：
一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵
一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机
——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充 分、通风良好； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验
检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容
基础尺寸允许偏差
表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔
深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆
⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净； ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求； ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求；
——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作； ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
找正灌浆
⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高
表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时
⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作； ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求； 联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2 ≥3000 转速（r/min）刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触；滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm；当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：
——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面； ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。
7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙（mm）转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷； ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机 检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径 向间隙； ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件；
——按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行； ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺； ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗； ——进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度； ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求； ——附属设备按要求封闭完； ——管道系统试压、吹洗完； ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除； ——有关通道平整、畅通； ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施； ——照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象； ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏； ——轴承冷却水量充足，回水畅通；
——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂；
——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好；
⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统（若有）运行正常后方可启动主泵； ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量； 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长；
——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力； ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定； ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1；
轴承振动值
表9-1 转速(r/min)≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速（r/min）>3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于（mm）0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/
4、1/
2、3/4和额定流量下测定其实际流 量； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象； ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定； ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏； ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。
⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑系统（若 有）运行正常后方可启动风机； ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动（对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行）。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况； ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。
⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象； ——运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C； ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——出口压力和电流应符合设计要求； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象； ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格； ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活；
——按设备技术文件要求进行启动； ——设备运转平稳，无异常现象； ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm； ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求； ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化； ——机械各密封部位无泄漏现象； ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确； ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏； ——负荷（或无负荷）试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求；
一般静设备施工
07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。
一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐
一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器
图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工
基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备（如需要）试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。
施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备（如需要）试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收
图2大型塔类设备施工程序图
塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础
塔 类 设 备 安 装 : 吊装
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表
序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算； 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等； ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查； 检查合格，共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收
专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验
随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；
业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人
办理移交手续 编制书面技术交底； 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面。设备吊装就位；
设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容
起重班、钳工班
设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查； 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续； 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班
序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装
二次灌浆
混凝土班
换热设备等试压 钳工班
所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法； 设置试压临时措施，进行压力试验； 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班
根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备； 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班
清除设备内部尘土、杂物、铁锈等； 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔； 共同签署隐蔽工程记录。
防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人
设备表面除锈，涂刷底漆； 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。
开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等； ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备； ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员（技术、质量、安全）对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理
①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。
⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁
b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁
b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°（如右图所示）。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装
⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度； * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm； * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基 准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。
一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正
* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表：
允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D＞ 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式
中心线位置
±5 ±3 ±3 标高
±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —
相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —
水平度 — h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D＞2000,15 垂直度
方位
—
沿底座环 圆周测量5 —
⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料（应 经监理单位认可）；
* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级；
⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥； 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干；
* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。
--管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。
--壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：
* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。
⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定；
塔内径（毫米）＜ 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径（毫米）3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。
* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞； 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件；每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差
* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差
塔器公称直径DN（mm）Dg≤1600 1600＜Dg≤4000 4000＜Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差
塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN（mm）差（mm）（mm）DN≤40 00 1500＜ DN≤25 00 DN＞ 2500 ≤3 DN＜ 3000 DN＞ 3000 堰高允 许偏差（mm）±1.5 塔体内径（mm）Di≤1600 1600＜Di≤4000 4000＜Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求，孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度（指 规整填料）不得超过2Di/1000，且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形，有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列，排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平，填充松紧度要适当
避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。
⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。
往复压缩机
04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车
往复式压缩机安装
1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具（吊装工具、拆装工具、检测工 具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件；
——厂房内桥式起重机安装调试完； ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录；
安装前的准备
开箱检验
基础检验及处 理 压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装（气缸安装）
电动机就位、找正 定子、转子检 查（转子安装）轴承拆检
轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀
电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整
机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行
往复式压缩机安装
√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷； ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。
4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行； ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上； ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱
往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装
基础尺寸允许偏差
表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸
容
允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓
中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔
⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏
差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求； 其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。
调整顶丝 机座
悬挂螺钉
地脚螺栓
调整垫片 悬挂钢垫板
灌浆用木模板
图5-1 无垫铁安装示意图
往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐
往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱
6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10％ 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200 ＞200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0．1/1000mm； ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K ＝8×s/100000（mm）运行时： ?K＝25× s/100000（mm）式中：S——活塞行程（mm）；
——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见 图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪； 2—曲轴销； 3— 曲轴颈
图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量
图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上； ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差（mm）表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70％以上，径向间隙和
端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔； ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。
6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密
封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀； ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求； ——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。
往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装
⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。
⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合
往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中
合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格； ——压缩机组的安装工作全部结 束； ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。
⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
机器底座
料斗
模板
图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图
10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。
往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。
12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除（过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点，调整供油量； ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗； ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠； ——启动盘车器检查各注油点的供油 量； ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车
⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：
动为合格；
——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃； ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求； ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。
——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； ——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振
⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。
离心式压缩机
介绍
离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装
离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁
离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验
1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。
2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。
3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力； 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力； 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力； 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。
3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门（止回阀 除外）液体试验（滴/min）0 12 20 28 气体试验（气泡/min）0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体（cm2/min）DN×3 25 气体（m3/h）DN×0.04225 ≤50 65～150 200～ 300 ＞300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面（即 将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。
4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。
阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门
检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门
阀门检验
阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台
阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵
阀门检验(合格区 阀门检验 合格区)合格区 1本文由刘丙寅19861115贡献
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石油化工设备 安装钳工培训教材
技术质量部
工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工
目录
三、往复式压缩机
四、离心式压缩机
五、阀门的检验(试压)工程设备简介
工程设备简介
工程设备简介
一般动设备施工 01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：
一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵
一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机
——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充 分、通风良好； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。
一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验
检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容
基础尺寸允许偏差
表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔 深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆
⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净； ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求； ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求；
——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作； ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
找正灌浆
⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高
表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时
⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作； ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求； 联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2 ≥3000 转速（r/min）刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触；滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm；当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：
——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面； ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。
7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙（mm）转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷； ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机 检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径 向间隙； ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件；
——按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行； ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺； ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗； ——进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度； ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求； ——附属设备按要求封闭完； ——管道系统试压、吹洗完； ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除； ——有关通道平整、畅通； ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施； ——照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象； ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏； ——轴承冷却水量充足，回水畅通；
——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂；
——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好；
⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统（若有）运行正常后方可启动主泵； ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量； 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长；
——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力； ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定； ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1；
轴承振动值
表9-1 转速(r/min)≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速（r/min）>3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于（mm）0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/
4、1/
2、3/4和额定流量下测定其实际流 量； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象； ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定； ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏； ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。
⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑系统（若 有）运行正常后方可启动风机； ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动（对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行）。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况； ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。
⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象； ——运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C； ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——出口压力和电流应符合设计要求； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象； ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格； ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活；
——按设备技术文件要求进行启动； ——设备运转平稳，无异常现象； ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm； ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求； ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化； ——机械各密封部位无泄漏现象； ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确； ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏； ——负荷（或无负荷）试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求；
一般静设备施工
07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。
一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐 一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器
图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工
基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备（如需要）试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。
施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备（如需要）试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收
图2大型塔类设备施工程序图
塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础
塔 类 设 备 安 装 : 吊装
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表
序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算； 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等； ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查； 检查合格，共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收
专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验
随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；
业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人
办理移交手续 编制书面技术交底； 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面。设备吊装就位；
设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容
起重班、钳工班
设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查； 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续； 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班
序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装
二次灌浆
混凝土班
换热设备等试压 钳工班
所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法； 设置试压临时措施，进行压力试验； 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班
根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备； 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班
清除设备内部尘土、杂物、铁锈等； 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔； 共同签署隐蔽工程记录。
防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人
设备表面除锈，涂刷底漆； 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。
开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等； ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备； ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员（技术、质量、安全）对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理
①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。
⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁
b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁
b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。
Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°（如右图所示）。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装
⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度； * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm； * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基 准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。
一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正
* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表：
允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D＞ 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式
中心线位置
±5 ±3 ±3 标高
±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —
相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —
水平度
— h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D＞2000,15 垂直度
方位
—
沿底座环 圆周测量5 —
⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料（应 经监理单位认可）；
* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级；
⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥； 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干；
* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。
--管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。
--壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：
* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。
⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定；
塔内径（毫米）＜ 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径（毫米）3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。
* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞； 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件；每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差
* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差
塔器公称直径DN（mm）Dg≤1600 1600＜Dg≤4000 4000＜Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差
塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN（mm）差（mm）（mm）DN≤40 00 1500＜ DN≤25 00 DN＞ 2500 ≤3 DN＜ 3000 DN＞ 3000 堰高允 许偏差（mm）±1.5 塔体内径（mm）Di≤1600 1600＜Di≤4000 4000＜Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求，孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度（指 规整填料）不得超过2Di/1000，且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形，有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列，排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平，填充松紧度要适当
避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。
⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。
往复压缩机
04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车
往复式压缩机安装
1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具（吊装工具、拆装工具、检测工 具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件；
——厂房内桥式起重机安装调试完； ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录；
安装前的准备
开箱检验
基础检验及处 理 压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装（气缸安装）
电动机就位、找正 定子、转子检 查（转子安装）轴承拆检
轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀 电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整
机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行
往复式压缩机安装
√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷； ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。
4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行； ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上； ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱
往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装
基础尺寸允许偏差
表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸
容
允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓
中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔
⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏
差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求； 其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。
调整顶丝 机座
悬挂螺钉
地脚螺栓
调整垫片 悬挂钢垫板
灌浆用木模板
图5-1 无垫铁安装示意图
往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐
往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱
6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10％ 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200 ＞200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0．1/1000mm； ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K ＝8×s/100000（mm）运行时： ?K＝25× s/100000（mm）式中：S——活塞行程（mm）；
——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见 图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪； 2—曲轴销； 3— 曲轴颈
图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量
图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上； ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差（mm）表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70％以上，径向间隙和
端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔； ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。
6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密
封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀； ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求； ——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。
往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装
⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。
⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合
往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中
合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格； ——压缩机组的安装工作全部结 束； ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。
⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
机器底座
料斗
模板
图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图
10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。
往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。
12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除（过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点，调整供油量； ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗； ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠； ——启动盘车器检查各注油点的供油 量； ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车
⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：
动为合格；
——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃； ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求； ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。
——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； ——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振
⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。
离心式压缩机
介绍
离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装
离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁
离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验
1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。
2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。
3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力； 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力； 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力； 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。
3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门（止回阀 除外）液体试验（滴/min）0 12 20 28 气体试验（气泡/min）0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体（cm2/min）DN×3 25 气体（m3/h）DN×0.04225 ≤50 65～150 200～ 300 ＞300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面（即 将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。
4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。
阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门
检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门
阀门检验
阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台
阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵