5s管理推行感想1

5s管理推行感想1（7篇）

1.5s管理推行感想1 篇一

5S推行后的感想

从我进公司以来，公司一直在推行做好现场5S，但是从每次的推动和结果看，不少的问题又死灰复燃。要真正的做好5S工作，是一个长期坚持的过程，没有办不成的事，有一句话说得好，那就是“贵在坚持”，从以前5S推动效果不明显，那就是坚持不够，导致在工作中重复的做事，重复的找东西，重复的打扫，并花去了大量的人力和物力。

在今年三季度，公司再次将5S推进工作提上议程，并由质量部牵头，带领各个部门开展5S推进工作，并在每周六组织相关部门进行检查、评分。在开展初期，尿裤工厂在由于各方面条件原因（车间窄、物料多、工位复杂），加之人员的惯性思维，导致我们在初期开展工作相当的困难：1.车间里面板箱多、网箱多，没有地势放；2.散片堆积较多（品质存在较大的质量隐患）；2.原物料堆积较多（导致每次盘存都会耗去大量的人力、精力）；3.包装区域纸箱堆放较多等等。在经过2周的规划和整理之后，在各级领导的推动下，尿裤工厂采取了一系列的改进措施：1.分选散片班清日结；2.人物料通道的划分；3.各机台材料分区摆放；3.包装区域纸箱高度要求；4.卡板、板箱、定置定位的管理；4.物料叉车、板车的管理；4.封口机的管理等等；工厂车间现场发生了翻天覆地的变化：从分选散片堵塞安全门通达、从板箱网箱的乱摆乱放、从随时纸箱高度超过2米的高度降为1米高，从安全们随时不关闭到现在的关闭，从设备备用件的乱摆到整齐规范，各处标识明确，让人已进入到现场都一种赏心悦目的感觉，工作的激情也随之高涨。下面附工厂现场改善后的照片：

前期没有做好5S，我们总有这样或那样的抱怨：没有资源，没有地盘。但在我们真正的做了之后，在有效地利用好现有的资源，5S一样也能够做好。5S不在于苛求企业的“硬件”设施有多好，而在于如何有效地运用“软件”，使现有“硬件”达到一个最佳运行状态。“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成河海”。实行5S需我们从一点一滴做起、需要我门的恒心和众心，只有量的积累，才有质的飞跃。相信全员5S观念的确立和实施，必将使企业的规范发展推向一个更新的台阶！

2.5s管理推行感想1 篇二

关键词："5S",管理,实训

1“5S”的起源与发展

“5S”作为日本企业独特的一种管理办法, 是指对生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。日本“5S”在1955年的宣传口号为“安全始于整理整顿, 终于整理整顿”, 当时由于仅是为了保证作业空间以及安全, 所以仅推行了前2S。后来随着生产控制以及品质控制的需要逐步提出了“清扫、清洁、修养”的3S, 从而进一步扩展了其应用的空间和适用范围。首本5S著作于1986年问世, 巨大了冲击了整个日本现场的管理模式, 从而掀起了5S热潮。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础从而推行各种品质管理手法, 随着二战后产品品质的迅猛提升, 从而奠定了经济大国的地位。“5S”作为现场管理的有效工具之一, 已经受到国内外众多企业的广泛认同。

2“5S”的含义

“5S”指的是英文SEIRI (整理) 、SEITON (整顿) 、SEISO (清扫) 、SEIKETSU (清洁) 、SHITSUKE (修养) 这五个单词, 因为五个单词前面发音都是“S”, 所以统称为“5S”。

(1) 整理:将现场物品区分为必需品和非必需品, 现场不允许放置非必需品。将现场混乱的状态收拾成井然有序的状态, 由于“5S”和整理的目的都是有效地改善企业的体制, 因此, 两者相辅相成。

(2) 整顿:为了将寻找必需品的时间减少为0, 应当确保在30s内找到要找的东西, 除了包括迅速取出和立即使用外, 还要保证其处于节约状态。

(3) 清扫:确保岗位处于无垃圾、无灰尘以及干净整洁的状态。清扫的对象除了包括地板、天花板、墙壁以及工具架和橱柜等外, 还包括机器、工具和测量用具等。

(4) 清洁:将整理、整顿和清扫进行到底, 并且管理公开化、制度化以及透明化。

(5) 修养:大家务必要认真遵守执行已经规定了的事情。通过严守标准以及强调团队精神, 最终养成良好的“5S”管理的习惯。

在生产场所实施“5S”管理除了有效改善生产环境外, 还能切实提高生产效率、产品质量、服务水准和员工士气等, 因此, 不仅是减少浪费和提高生产力的基本要求, 更是有效开展其他管理活动的基础。

3 开展“5S”管理的目的

实施“5S”管理可以改善其实训环境、降低成本、确保安全生产实训及保持教职工高昂的士气。

3.1 改善和提高实训中心形象

整齐清洁的工作环境不仅容易吸引学生的实习训练以及提升学生学习的热情, 同时通过良好的口碑, 还能够成为其他学校实训中心学习的对象。

3.2 促成工作效率的提高

广大教职员工身处良好的实习环境和工作氛围中, 工作战友修养较高, 不用浪费过多的时间寻找物品, 因此, 能够更加集中精力去工作学习, 自然有效提高了工作的兴趣以及教学的成绩。

3.3 改善实训工具、材料在库周转率

通过彻底执行最低库存量的管理即整洁的工作环境和有效的布局和保管, 从而对于需要的物品能够立刻取出并应用。物料间由于物流通畅, 从而有效减少甚至消除了寻找和滞留的时间, 因此, 工具和材料的在库周转率得到了有效改善。

3.4 保障实训中心安全生产

通过对生产现场实行“5S”管理, 物品存放明确, 工作处行所宽敞明亮以及通道畅通, 在地上也不会随意摆放不该放置的东西, 有条不紊的实训场所有效地减少了意外伤害的发生, 从而有效保证了安全生产。

3.5 降低运营成本

现场通过实施“5S”管理能够有效地减少场地、人员、设备以及时间等方面的浪费, 从而大大降低了实训中心运营的成本。

3.6 改善教师精神面貌, 使组织充满活力

人人都提高自身修养, 有尊严和成就感, 对自己的工作尽心尽力, 并带动改善意识, 实施合理化提案改善活动, 增加组织的活力。

3.7 合理安排时间, 提高实训质量

由于实施了“一目了然”管理, 使异常现象明显化, 减少教师、设备、材料、时间的浪费, 实训过程顺畅, 提高了实训效率, 缩短了实训周期, 从而确保实训质量。

3.8 融入实训教学, 培养职业素养

培育学生的职业素养, 在实习阶段就可以接触企业的管理理念和方法, 提前了解和适应企业的工作需求。不仅使学生在实训中心学会操作技能, 也培养学生的职业素养, 为企业输送合格的技术人才。

4“5S”管理的高职实训中心的应用

“5S”管理的目的就是通过改善实习环境从而有效提高教学质量以及提升教职员工的工作能力, 除了整理、整顿和清扫彻底外, 还给予制度化的管理等, 都是为了有效减少浪费并提高工作效率, 从而成为有效开展其他管理活动的基础。

具体操作方法如下:

4.1 将“5S”活动纳入岗位责任制

要使高职实训中心每一部门、每一个人员都有明确的岗位责任和工作标准。以实训教学每日课程结束清扫设备为例。

将实习学生按照学号的单双号分为两个小组, 为了使学生都能得到锻炼的机会, 可将其清扫内容每天进行轮换。比如说单号的学生擦机床等配套设施, 双号的学生就可以负责全部地面的卫生, 转天再进行轮换。擦拭机床的学生按照机床的清扫要求及工具箱的整理要求, 将机床清扫干净, 工具、刀具摆放整齐。清扫地面的学生将设备周围及走道的地面打扫干净, 并将清扫工具放回清扫工具架。

4.2 严格执行检查、评比、考核制度

能够保证“5S”活动不断改进的重要措施包括检查、评比和考核。检查和考核的方法有很多, 在应用的过程中应当根据各个单位的实际情况来决定。实训教学中通过考核反映各组学生的执行能力, 找出各组学生之间的差距, 将考核成绩纳入学生实习成绩。根据考核成绩适当更改教学内容, 在实训教学中进行职业素质教育, 注重学生的职业道德培养。

4.3 坚持“5S”循环、不断提高现场的“5S”水平

“5S”活动需要不懈的坚持、改善以及循环, 而素养是循环的中心, 因此, 实训教学在开展“5S”活动的过程中, 必须牢牢抓住这个中心。

通过“5S”活动使教职工的自觉性明显提高, 按照“5S”的内容规范自身的行动, 使实习现场保持良好的实训环境和实训秩序, 防止现场“脏、乱、差”和不文明生产的现象发生, 使其不止是写在墙上的标语, 也成为一种行动准则深深印在了每一个教职工的心里。

参考文献

[1]浅淡5S管理[J].现代企业教育, 2008 (17) .

[2]姜建军, 王光荣.5S管理向前走[J].中国质量, 2005 (12) .

3.推行5S管理不简单 篇三

王彦龙

每当提到5S时，我们有的客户就经常说：“我们去年搞过5S、我们经常搞卫生大扫除和卫生大检查、我们的现场也有划线、也有物品标识和区域标识、现在都已经是10S了”。

执行5S不是一阵风，不是搞什么时尚，5S也不过时。后来不少人又在5S的基础上加了若干个S，实际上都是牵强附会，只要真正能够将5S做好了，后加的几个S就自然而然的做好了。

其实5S说起来是很简单，就是简单的10个字“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。但是真正实施起来却并不是那么容易的事。试想一下，又有几家公司或企业真正能够将5S执行下去的？推行5S管理也不简单。

本文仅从以下几个方面做一下阐述。

１、员工意愿力不足

从本质上讲，作为一个企业，都想把企业管好，让企业赚钱。但是企业的一些行动确实是与其初衷是背道而驰的。

作为企业管理者，你不可能像心理学家一样，能够分析每一个员工的心理因素，但是我们能够看到或监控到的是员工的行为表现，员工的行为是他内心世界的外在反映。那么我们想要的其实就是员工的行为的改变，员工行为改变的深层次原因就是员工掌握的信息。因为行为决定于意识，意识决定于信息。

我们知道，让想让员工能够自觉自愿的按照我们高层管理人员的意愿去做事的话，我们要有一个充足的理由让员工相信你的意愿是他们想要的。

有很多企业领导人却经常喜欢充当心理学家，动不动就说：“你不用说，我知道你想干什么，我知道你想什么？”你真能知道么？其实你是不知道的，因为你掌握的信息和数据，员工没有掌握，员工知道事情，同样你可能也不知道。由此基于不同的信息，做出的判断或结论就有所不同了。

人都是有惰性的，要想提高员工的意愿力，那么就要从两个方面着手：一是提供给员工大量的由于实施5S管理得到效益提升的案例和事实，让员工自己去感受；二是要采取一定的强制力，由于人的习惯的养成，不是一日之功，而是日积月累的，所以要辅以强制性的措施来保证。也就是从思想认识层面和行为约束层面两方面双管齐下。

2、没有真正形成有效的推动组织

作为企业一把手的总经理，不能只是口头上说多么重视，但是具体执行中不能够提供有效的资源支持和坚强的后盾。

没有让各部门经理们作为5S管理的第一责任人，或者是从形式上让各部门经理作为了第一责任人，但是真正的5S推行中没有有效参与到5S推行中来。

比如有一家企业，在推行5S管理的过程中，总经理的父母出现在5S工作现场阻挠5S推行人员的工作，而作为总经理没有及时制止这种行为，导致5S推行人员无所适从。

最高领导层不是摇旗吶喊就行，需要在充分认同5S管理的基础上，从战略的高度，制定出公司的中长期计划，召集中基层干部展开年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。在具体推进过程中，领导层需要以身作则，全程参与5S实施的整个过程，更需要关注过程而非单纯关注结果，需要做企业的领导者而非管理者。坚持每天不定时巡视工厂，教练式引导中基层干部去主动发现现场存在的问题并寻求改善。

3、没有真正了解现场实况

就拿整理来说吧，没有认真考虑员工的实际工作环境。一般来说，管理层经常忽略整理最重要的意义，不仅仅是清理垃圾，同时他也是一种选择、一个决策。从员工的角度上来看，讨论垃圾的处理、征求一下员工的意见是表示对他们的尊重，这远比清理垃圾的意义大得多。如果他觉得还可以有别的用处，那时候我们就要考虑是不是生产过程的一些问题。

例如有一条生产线上发现有土豆，结果发现员工在生产线上用了一种特殊的粘胶，这种胶只有在切开的土豆上抹一遍才能见效。所有工程师建议的方法都试过了，无效，因此员工只能寻找适合自己的“非正式”方法。

生产现场还有的员工的私人物品、工作服装、手套、工具等都到处乱放，原因可能是根本就没有让他们存放的地方或者是存放的地方非常不方便。

所有当你认为应该清除掉的东西，并不一定适合于实际操作现场。需要将现场存在的一切，认为是必须的，进行分类、清点，列出所有物品清单。在进行分析是否是必需品。

4、没有进行价值流分析

所谓价值流就是一个产品从概念到实际产生、从订单到交付的过程中所需要的全部活动，其中包括了增加价值的活动，也包括了不增加价值的活动。

现场摆放物品乱，员工感觉到习惯了，是因为它适应了固有的生产流道，就像湖水和岩石，由于湖水太多，导致湖中的岩石是看不到的，但是看不到不等于不存在。这其中可能有生产不配套造成的、也可能是生产计划安排不合理、也可能是生产流程不顺畅等等原因。

要对整个生产环节有一个全局认知，要有总的区域布置图、工艺流程路线图、物流路线图等，在此基础上进行价值流图析。通过价值流图析，分析浪费产生的原因，制定并实施改进计划。

5、没有制定预算并坚决执行

进行5S管理，必定会购置一些看板、表卡、标识卡牌的物品、必然会规划各区域、必然会制作一些宣传标语等，这些都会用到钱。因此，很多老板，一提到花钱就想到控制成本，不想出钱，导致很多事情一拖再拖，从而半途而废。

有家公司就是这么做的，他们挤压各种成本，甚至到了工人必须共用工具的地步，而且机器也不维护，许多设备运行不起来了，整个工厂脏乱差，给人的感觉就像是已经破产了很多年，没有人管理的样子。

6、没有进行有效宣传和培训

有些公司搞5S没有充分的宣传和培训，就全面铺开让所有员工搞5S，急于求成。进行宣传就是要改变传统的以制度推行制度、以意识改变意识、一味强调员工意识改变的方式和做法；使员工掌握大量的公司期望员工了解和掌握的信息，尽可能使员工站在与公司同样地高度和角度去看待问题。从而会形成相同的意识判断，使员工自动自发的去按照公司的意愿和导向去做事。

要对全员进行5S培训，让所有人都知道5S是干什么的，有什么好处，你准备怎么样推行，你的每一项要求是怎样的，要达到什么样子才算OK。

7、没有有效的监督检查激励机制

没有进行监督检查用的标准化检查操作表，公司检查人员也是随机的，没有充分了解检查标准。

有些公司不管对哪个部门，都用统一的检查表，不适合于不同的部门或车间工序。也没有严格要求自己，认为八九不离十就OK了，不要找借口说你说不动他们。你放纵一次，就等于以后就全部放纵。0.9 * 0.9 * 0.9 * 0.9 * 0.9 * 0.9 = ？

没有将5S与本职工作密切结合，没有纳入到绩效管理体系中去，将5S作为一项常抓不懈的工作事项。

8、对咨询师依赖思想严重，期望过高

目前有许多企业在实施5S时，将全部希望都寄托在咨询师身上。

4.5s管理推行感想1 篇四

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。其中，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Selso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。5S管理是企业管理的基础，其目标包括工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；实现员工的自主管理；将设备维护在巅峰状态；提高产品质量；改善现场。本文从策划、培训、宣传、方法、样板、细节、检查等方面，就企业如何有效推行5S管理进行了论述，并提出了在推行5S管理过程中应注意的问题，这对从事企业管理工作的人员有一定启发和参考作用。

5S管理是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等的基础。近年来，我国越来越多的企业认识到5S管理的重要性并在逐步推行，但不容乐观的是，一些企业在推行过程中，往往出现形似而神不似的问题，或者喊一大堆口号、制定一大堆制度，但实际上却很难付诸行动，甚至根本无法实施。实践表明，推行5S管理是一项系统工程，应经过策划、动员、实施、内部检查等过程。为保证最终的效果，5S管理还应结合管理中的每一过程、每一步骤，策划出多种具体可行的管理办法、实施方案、检查标准。

一、精心策划，周密部署

推行5S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署：要制订推行目标，明确要求；成立领导小组、组织机构，专门负责5S管理工作的策划、计划、实施和检查等工作；企业各部门也应成立推行组织机构，根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。只有做到周密的策划和部署，才能为全面开展5S工作奠定坚实的基础。

二、做好培训，提高认识

5S活动主要目的是提高全体员工的素质，因此是一项全员参与的活动。如果没有全体员工的参与，5S活动的开展就失去了群众基础、成了空中楼阁。在推行5S管理之初，大多数员工因不了解5S的真正含义，思想上可能会有抵触情绪，认为没有时间去做这些“打扫卫生”的事情。作为一项需要全员参与的活动，如果大部分员工认识不到位，是不会取得良好效果的。因此，除重点对企业骨干人员培训外，还应对企业其他人员进行层层培训，甚至要逐渐深入培训，使所有员工对5S能理解、有认识，减少阻力，增加积极性。

三、宣传造势，营造气氛

为全面推进5S管理活动，宣传造势是十分重要的一个环节，它能够增强5S活动开展的气氛。在5S的开展过程中，企业可通过宣传栏、电子看板、局域网等方式进行广泛宣传；各部门也应积极制订5S宣传计划，开展宣传活动，并鼓励员工积极参与。通过对5S知识的宣传，能让员工对5S概念耳濡目染，起到潜移默化的作用；对5S工作进展的宣传，能让员工了解推行的动态，促进工作的持续开展；对推行5S的先进经验事迹的及时宣传，能使大家互相学习、借鉴，促进共同提高和发展。

四、讲究方法，落到实处

1、制订计划，责任到人

5S推行不能纸上谈兵，必须落到实处。企业在总计划的基础上，每个月都要制订详细、具体的开展计划，并根据进展情况及时调整计划，使计划真正能够指导和督促工作。建议每月初5S专项计划都要落实到各部门，各部门根据自己的特点，制订自己的具体推行计划，再将计划落实到每位员工，即每项工作、每个区域都落实到具体的责任人，并实行日检、周检制度。只有这样，5S推行工作才能落到实处。

2、正确处理“舍”、“得”关系

凡事有得就有失。5S管理要取得成效，也要处理好“舍”与“得”的关系。

(1)、空间上的处理。5S管理的第一项工作就是“整理”。“整理”就是清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决舍弃。将无用物品清理出去后，我们看到的是空间增大、库存减少、寻找时间减少、故障减少、生产效率得到提升等整理效果。

(2)、时间上的处理。在企业，往往由于任务重、时间紧，员工的工具乱拿乱放、物品乱堆乱摆，结果不仅许多时间被浪费在心急火燎的四处寻找上，而且有时还忙中出错，造成意外损失。“整顿”工作是对必要的物品根据用处、用法和使用频率实行定置管理，明确数量，摆放整齐，加以标识，使取放方便。这要舍去、投入一定的时间，但寻找必须品的时间则减少为零。

(3)、形象上的处理。外在形象一般可以反映出内在实力。企业外在的形象，是提升士气、减低浪费、提高生产效率及降低产品不良率的基础工程，因此要舍得花费一定的人力、物力改变企业的生产环境、工作环境，以提高企业形象。

(4)、效益上的处理。追求最大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动带来的效益与生产活动所带来的效益相比不那么明显，也难立竿见影。于是，在5S管理活动中，一些人只看到投入的人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本，减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗，而且确保科研和生产安全的预防成本的付出，使企业树立起安全意识，清除各种隐患，预防事故的发生，并能提升企业形象、提高产品质量，所取得的效益会难以估量。因此在5S管理中，对投入和产出的账要全面地算、长远地算。

3、标准化，持之以恒

5S管理的终极目的是“素养”。要达到这个目的，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化，另一方面要设法使全体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5S管理工作的重点。企业要将5S管理纳入制度管理，有打持久战的思想准备。

4、运用目视管理，提高效率

现场目视管理，是利用图表、看板、颜色，把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，以及有关质量、成本、交付日期、安全和有关生产活动等状况变成为一目了然的状态，以便迅速而容易采取对策，防止错误再发生的管理方法。

中国6S咨询服务中心指出在5S管理活动中，目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，如路标、通道线、区域、产品状态的标识，安全色、安全标志的大量使用等，它能让人迅速判断现场环境的安全与否，且准确性高。其中，看板管理的作用独特，反映了一个部门的管理水平，如班组管理看板、质量看板、计划管理看板、人员去向板等。它不但将管理内容展示出来，宣传了本部门，同时可以促进本部门的管理工作。

5、样板先行，重在效果

在推行5S管理的开始阶段，根据企业自身的特点，建立5S样板区非常重要。因为5S的开展必须结合单位的实际情况进行，不考虑单位的实际，照抄照搬是不可取的。企业可根据自身特点，选取一些典型区域或部门作为样板区，为5S的全面推广起到示范、促进作用。

6、细节着手，夯实基础

“细节决定成败”。5S管理工作是实实在在的整理、整顿、清扫、清洁等工作，需要从细节着手。从企业的整体来看，5S管理中，应对每个现场的5S推行工作都进行仔细的安排，保证不留盲点。对于每个部门或车间等基层单位来说，关注细节就更加的重要和必需。比如：对各种标识、表格、标牌都应进行精心的设计，对过道、会议室等公共区域的责任制要明确、认真落实等。

7、检查督导，持续改进

检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进，还可成立5S检查小组，在5S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。

此外，推行5S管理，为避免流于表面和形式，企业在开展过程中应着眼于有利于科研生产工作的开展，要以实用为主，以方便工作为主，不能只考虑气氛热烈，做表面文章。同时，推行5S管理，应强调创新意识。各行业、各组织、各部门工作性质不同、工作内容不同，不能完全照搬照抄，要根据本企业的工作特点，进行5S管理创新，才能使5S的推行不脱离实际，真正起到促进本组织基础管理水平提高的作用。企业还要不断推动5S管理上新台阶，研究解决新问题，特别要有创新的工作方法和思路。

注意事项：

5.5s管理推行感想1 篇五

5S管理工作是企业的重点工作，推行5S管理工作存在着很多的误区，这些误区影响着企业5S管理工作的推行，也影响着企业的发展，那么企业推行5S管理工作存在着哪些误区呢？接下来将为您概括如下几点：

l

1、工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做5S

这种观点是把生产与5S对立起来，认为5S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行5S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对5S管理认识不足。

5S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在5S推行初期，许多事务性工作要处理，5S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好5S与生产之间的关系。2、5S就是简简单单，就是做做卫生

认为5S管理就是大扫除，做做卫生，这是造成5S管理失败的原因之一，只停留在搞卫生层面，5S管理的作用无法发挥出来，注定失败。5S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。

3、公司做过5S了，没有什么好的效果 5S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。只有深刻地理解并灵活地运用5S管理的技巧，找准突破口，从显著问题入手，建立体系，取得显著效果，最终让员工对5S管理成效信服。

4、公司员工素质参差不齐，搞不好5S

做好5S管理要发动全员参与，5S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了5S是完全错误的。就是文化水平高的员工。如果不认真地执行5S管理规定，同样，会造成5S推行障碍。所以，推行5S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。

5、用考核让员工配合5S工作

5S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。看板管理让员工知道生产指标完成情况以及质量问题，并分析原因，放置车间容易看到的地方，形成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。

本文章来源于||中国6S咨询服务中心 http:///201501/700.html 如有转载请注明出处，谢谢支持！

免费订阅，加入我们

6.培训5S及目视化管理实践感想 篇六

德鲁克说：“管理是一种实践。其本质不在于知，而在于行。”一个发展壮大的企业，就一定要有自己的管理理念。我们万和公司虽然在园区企业中是标杆楷模，但是要与跨国公司接轨，要与国际知名公司铺展销售渠道，必须超越行业中其他公司的素养。

一直认为只要及时地、按时地检查现场卫生，监督大家保持，就已经够了。可是约克公司考察我们万和公司，添加了一个“人情分”，才刚刚及格，这样的结果是我们始料未及的！我们不能高枕无忧，我们需要进步！

我们大家都知道什么是5S,什么是目视化管理，可是有谁去认真的实践呢？就像炎老师所说：培训就是实践已知的知识。既然大家都拥有这样的财富，为什么不能付诸行动，珍惜这样的机会呢？很简单、很随手的一个举措，可能会为我们带来很大的价值。

用眼睛来管理一个企业，让一切结果都摆在最最明显的地方，这样我们才会不断的鞭策自己，不断的改进，不断的提升，不断的创造自我价值。我们都是万和公司的孩子，每个岗位都有不可或缺的能量。只要我们大家互相鼓励激进，交流沟通，我相信我们公司不仅仅只是我们园区的楷模，而是整个行业的了龙头企业！

我是一名文员，平时主要负责核算工资、考勤统计、人事保险、员工档案管理、文件管理及平时的接待事宜等等。在2012年，人事保险方面，会准确无误的办理各项业务，提高办理效率；考勤统计方面，要熟练操作考勤系统，争取达到正确率在98%以上；核算工资方面，提高工作效率，不拖延时间，正确率在100%；员工档案管理，确保每位员工都有明确的人事档案及转正、人事变动信息等；文件管理方面，做到目录明确，不丢失！

我会在我的岗位上尽我所能，做到最好！

7.5S推行手册 篇七

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司综合管理部特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。

一、5.S的定义及目的 5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。

1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

第1个S 整 理 第2个S 整 顿 第3个S 清 扫 第4个S 清 洁 第5个S 素 养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为：

1、5.S是最佳的推销员 ①、顾客满意工厂，增强下订单信心；

②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；

③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。

2、5.S是节约能手 ①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；

②、能降低工时，提高效率。

3、5.S是安全专家 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；

②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；

③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

4、5.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业；

②、品质稳定，如期达成生产目标。

5、5.S可以形成愉快的工作场所 ①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；

企业方针、目标 Q 质量 C 成本 D 交货期 S 服务 T 技术 M 管理 5S（基石）支柱 现代企业之屋 ②、员工动手做改善，有成就感；

③、员工凝聚力增强，工作更愉快。

三、推进步骤 步骤一：成立5.S推进组织 1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的部长是当然的5.S推进小组负责人。

2、综合管理部为5.S的归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。

步骤二：拟定推进方针及目标 1、推行5.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5.S方针，作为5S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：

● 全员参与5.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存 2、5.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：

● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量 步骤三：拟定推行计划及实施办法 目标：

对内：营造一个有序高效的工作环境 对外：成为一个让客户感动的公司 1、5S活动推行计划表。工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批；

各部门也必须年初制定本部门5S网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）项次 项 目 计 划 备 注 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 1 5S外派培训 2 筹建5S推进委员会 3 5S的全员教育 培训等 4 推进5S改善样板 5 5S日 6 红牌作战 7 看板作战 8 全公司大扫除 9 建立巡视制度 10 建立评比制度 11 5S之星 12 表彰／报告会 2、5S的实施办法 ①、制定5S活动实施办法；

②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；

③、制定5S活动评比办法；

④、制定5S活动奖惩办法；

⑤、其它相关规定等。

5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；

其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。

步骤四：教育 1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：

①、5S的内容及目的；

②、5S的实施办法；

③、5S的评比办法；

④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。

2、新员工的5S培训。

步骤五：宣传造势 1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；

2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；

3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；

4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；

5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；

6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。

步骤六：局部推进5S 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。

3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。

步骤七：全面推进5S 1、红牌作战；

2、目视管理及目视板作战 3、识别管理 4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；

5、改善；

6、标准化。

步骤八：5S巡回诊断与评估 1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；

2、5S问题点的质疑、解答；

3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；

4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。

四、推行要领 ㈠、整理的推行要领 1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；

2、制定“要”与“不要”的判别基准；

3、清除不需要物品；

4、制定废弃物处理方法；

5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；

6、每日自我检查。

因为不整理而发生的浪费：

①、空间的浪费；

②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；

③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；

④、放置处变得窄小；

⑤、连不要的东西也要管理的浪费；

⑥、库存管理或盘点时间的浪费。

㈡、整顿的推行要领 1、彻底地进行整理；

2、确定物品放置场所、方法并标识；

3、划线定位。

重点：

①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

㈢、清扫的推行要领 1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；

2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

3、调查污染源，予以杜绝；

4、建立清扫基准，作为规范。

重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。

㈣、清洁的推行要领 1、落实前面的3S工作；

2、目视管理与制订5S实施办法；

3、制订奖惩制度，加强执行；

4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

警示：

5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。

㈤、素养的推行要领 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；

2、制订共同遵守的有关规则、规定；

3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；

4、教育培训（新员工加强）；

5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。

重点：

素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

五、“要”与“不要”物品的判定标准 ㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品” 1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；

另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：

类别 使用频度 处理方法 备 注 必需品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近）每周 现场存放 非必需品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存）定期检查 二年 仓库存储（封存）定期检查 未定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖／废弃 定期清理 不能用 废弃／变卖 立刻废弃 ㈡、要 1、正常的设备、机器、照明或电气装置；

2、附属设备（滑台、工作台、料架）；

3、台车、推车、堆高机；

4、正常使用中的工具；

5、正常使用的工作桌、工作椅；

6、尚有使用价值的消耗用品；

7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；

8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；

9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；

10、使用中的样品；

11、办公用品、文具；

12、推行中的海报、目视板、看板；

13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；

14、消防设施、安全标识；

15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；

16、饮水机、茶具；

17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；

18、其他物品。

㈢、不要 1、地面上（或地板上）的 ①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；

②、油污；

③、不再使用的设备、工夹具、模具；

④、不再使用的办公用品、垃圾桶；

⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；

⑥、呆料或过期样品；

⑦、过时的定置线、标识。

2、桌子或柜子 ①、破旧的书籍、报纸；

②、破桌垫、台垫和椅垫；

③、老旧无用的报表、账本；

④、损耗的工具、余料、样品；

⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；

⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；

3、墙壁上（目视板上）的 ①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；

②、过期的海报、公告物、标语；

③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；

④、过时的公告物、标语、信息；

⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；

⑥、破损的文件袋；

⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

4、吊（挂）着的 ①、工作台上过期的作业指导书；

②、不再使用的配线、配管；

③、不再使用的老吊扇；

④、不堪使用的工具；

⑤、更改前的部门牌；

⑥、过时的标识；

⑦、破损的文件袋。

六、公司各级员工在5S活动中的责任 ㈠、公司领导5S责任 1、确认5S活动是公司管理的基础；

2、参加5S活动有关教育训练与观摩；

3、以身作则，展示公司推进5S之决心；

4、担任公司5S推进组织之领导者；

5、担任5S活动各项会议主席；

6、仲裁有关5S活动争议（检讨）问题点；

7、掌握5S活动之各项进度与实施成效；

8、定期实施5S活动之上级诊断或评价工作；

9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。

㈡、部门领导及班级长5S责任 1、结合公司的行动目标，学习5S知识、技巧；

2、负责本部门／班组5S活动宣传、教育；

3、划分部门／班组内部5S责任区域；

4、依公司5S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；

5、担当5S活动委员及评分委员；

6、分析和改善5S活动中问题点；

7、督导部属的清扫点检及安全巡查；

8、检查员工服装仪容、行为规范。

㈢、员工5S责任 1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3、通道必须经常维持清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等放置于规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；

6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；

7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；

8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；

9、不断清扫，保持清洁；

10、注意上级的指示，并积极配合。

七、5S的检查要点——生产现场 1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；

2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；

3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；

4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；

5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；

6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；

7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；

8、手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；

9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；

10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；

11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；

12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；

13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；

14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、安全网、手推车、电动车等）；

15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；

16、易燃品是否定位放置并隔离；

17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；

18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；

19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；

20、地上、作业区的油污有没有清扫；

21、饮水机是否干净；

22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；

23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；

24、工作环境是否随时保持整洁、干净；

25、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；

26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；

27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；

28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；

29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；

30、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；

31、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；

32、工作服是否干净、整洁，无污洉；

33、干部能否确实督导部属进行自主管理；

34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；

35、停工和下班前是否确实打扫、整理；

36、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。

八、5S的检查要点——办公室 1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报）；

2、地面、桌子是否显得零乱；

3、垃圾筒是否及时清理；

4、办公设备有无灰尘；

5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；

6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；

7、文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；

8、需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；

9、是否只有一个插座，而有许多个插头；

10、办公室墙角有没有蜘蛛网；

11、桌子、柜子有没有灰尘；

12、公告栏有没有过期的公告物品；

13、饮水机是否干净；

14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；

15、办公设备随时保持正常状态，有无故障；

16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；

17、是否遵照规定着装；

18、私人用品是否整齐地放置于一处；

19、报架上报纸是否整齐摆放；

20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；

21、是否有人员去向目视板（人员去向一览表）和心情天气图；

22、有无文件传阅的规则；

23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”；

24、会议室物品是否摆放整齐和标识；

25、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；

26、有没有注意接待宾客的礼仪；

27、下班后桌面是否整洁；

28、中午及下班后，设备电源是否关好；

29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。

九、开展五分钟／十分钟5S活动 1、生产现场——五分钟／十分钟5S活动内容 区 分 活 动 内 容 五分钟5S活动 1 检查你的着装状况和清洁度 2 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它 3 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方 4 擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污 5 重新放置那些放错位置的物品 6 将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰 7 确保所有工具都放在应该放置的地方 8 处理所有非必需品 十分钟5S活动 1 实施上述五分钟5S活动的所有内容 2 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置 3 固定可能脱落的标签 4 清洁地面 5 扔掉废料箱内的废料 6 对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理 2、办公室——五分钟／十分钟5S活动内容 区 分 活 动 内 容 五分钟5S活动 1 检查你的着装状况和清洁度 2 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它 3 整理和彻底清洁桌面 4 检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置 5 扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品 6 检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来 十分钟5S活动 1 实施上述五分钟5S活动的所有内容 2 用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备 3 固定可能脱落的标签 4 清洁地面 5 扔掉垃圾篓内的垃圾 6 检查电源开关、门窗、空调等是否已关上 十、5S的评分计算方法 各车间（班组）实际得分＝“5S评分表”所得分值×加权系数K ●“5S评分表” 所得分值是指部门自检或公司5S检查小组根据上述第八项“5S检查要点”内容，并对照《现场5S管理标准及考核办法》计算的实得分值。

●为调整各车间（班组）的区域划分差异性，为公平起见，依据各车间（班组）的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。

K＝ K1＋（K2×K3）＋K4 3 ＋K1×K2×K3×K4 2 ●加权系数K：

①、K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。

面积比率＝ 责任区面积数 5S活动总面积（或全厂面积数）②、K2：清扫清洁面积系数。

人数比率＝ 该车间(组)员工人数 5S活动总人数（或全厂员工人数）例：

面积比率 0.1以下 0.11～0.2 0.21～0.3 0.31～0.4 0.4以上 K2 1 1.02 1.05 1.08 1.10 ③、K3：清扫清洁人数系数。

例：

人数比率 0.1以下 0.11～0.2 0.21～0.3 0.31～0.4 0.4以上 K3 1 0.95 0.90 0.85 0.80 ④、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。

例：

人数比率 0.1以下 0.11～0.2 0.21～0.3 0.31～0.4 0.4以上 K4 1 1.05 1.10 1.15 1.20 十一、5S的评价 1、评比以季度为单元进行，取第一名，授予“本季度5S最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最后一名发给“本季度5S最差单位”警示旗，以示鞭策。

2、各车间（班组）的实际成绩应在公司公告栏上（或目视板上、，网站上）进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：

绿色○：90分以上 蓝色○：80～89分 黄色○：70～79分 红色○：70分以下 3、锦旗、奖金和警示旗于每季度现场改善成果发布会上颁发，由主管生产的总经理助理，班组由部门负责人主持颁发。

4、所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回。

5、连续二个季度获得第一名，可永久保存“第一名”锦旗。

6、所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。

7、成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗；

成绩均超过80分以上，不发最后1名警示旗。

8、颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。

十二、5S推展手法（实施技巧）㈠、定点摄影 1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。

2、作用：①、保存资料，便于宣传；

②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；

③、直观、效果明显。

㈡、红牌作战 1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。

2、作用：①、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；

②、红牌上有改善期限，一目了然；

③、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。

3、红牌的形式：①、红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；

②、红牌表单：（如下表）责任单位：

编号：

项 目 区 分 □物料 □产品 □电气 □作业台 □机器 □地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案 □看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所 红牌原因 问题现 象描述 理 由 发行人 改善期限 改善责任人 处理方案 处理结果 效果确认 □可（关闭）□不可（重对策）确认者：

4、红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；

②、需要改善的事、地、物；

③、有油污、不清洁的设备；

④、卫生死角。

5、实施要点：①、不要让现场的人自己贴；

②、不要贴在人身上；

③、理直气壮地贴，不要顾及面子；

④、红牌要挂在引人注目处；

⑤、有犹豫的时候，请贴上红牌；

⑥、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；

⑦、可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；

⑧、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。

㈢、目视板作战 1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。

2、作用：①、传递情报，统一认识；

②、帮助管理，防微杜渐；

③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；

④、加强客户印象，提升企业形象。

3、目视板管理的“三定原则”：

①、定位：放置场所明确；

②、定物：种类名称明确；

③、定量：数量多少明确。

4、目视板类型：

序号 项目 内容 序号 项目 内容 1 工序管理 交货期管理板 工作安排管理板 负荷管理板 4 设备管理 动力配置图 设备保全显示 2 作业管理 考勤管理板 人员配置板 工具管理板 5 事务管理 人员去向显示板 心情天气图 车辆使用管理板 3 品质管理 品质目标实绩变化板 异常处理板 不良品揭示板 6 士气管理 小团队活动推进板 娱乐介绍板 新员工介绍角 ㈣、目视管理 1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。

2、目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；

②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；

③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；

④、促进企业文化的形成和建设。

3、目视管理要点：①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；

②、能迅速判断，精度高；

③、判断结果不会因人而异。

4、目视管理的分类：

①、目视管理的物品管理。

要点1：明确物品名称及用途；

要点2：决定物品的放置场所，容易判断；

要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；

要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。

②、目视管理的作业管理。

要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；

要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；

要点3：在能早期发现异常上下工夫。

③、目视管理的设备管理。

要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；

要点2：能迅速发现发热异常；

要点3：是否正常供给、运转清楚明了；

要点4：在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；

要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；

要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。

④、目视管理的品质管理。

要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题；

要点2：设备异常的“显露化”；

要点3：能正确地实施点检。

⑤、目视管理的安全管理。

要点1：注意有高低、突出之处；

要点2：设备的紧急停止按钮设置；

要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；

要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

㈤、定置管理 1、定义：定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。

2、实施：①、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理撤除；

②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；

③、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；

④、仓库的定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；

⑤、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。

㈥、识别管理 1、机器设备识别 识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。

2、产品识别 识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。

识别方法：说明书、印记、标识牌等。

3、作业识别 识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。

识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。

4、环境识别 通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；

区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；

设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；

环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

㈡、三现主义 1、定义：三现即“现场、现物、现实”，因其三个词开头读音都是“GEN”（类似中文发音“现”），所以统称“三现主义”。

现场：事情发生的场所；

现物：变化的或有问题的实物；

现实：发生问题的环境、背景、要素；

2、三现手法：

①、现场 五现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。

来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是五现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。

②、现物 管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。

观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。

③、现实 解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。

很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。

㈢、标准化 1、定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。

2、作用：①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改进。

标 准 人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则 设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准 材料：物料构成表、验收标准、图纸 方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）环境：5S标准TS16949标准、平面布置图等 3、标准的种类：

制定标准 执行标准 完善标准 3、标准化步骤：

4、如何让员工按标准作业 ①、灌输遵守标准的意识；

②、全员理解其意义；

③、班组长现场指导，跟踪确认；

④、宣传揭示；

⑤、揭示在显著位置；

⑥、接受别人的质疑；

⑦、对违反行为严厉斥责；

⑧、不断完善；

⑨、定期检讨修正；

⑩、向新的作业标准挑战。

十三、文件的5S 文件是公司各种规章制度、技术规范、数据记录的书面形式，是公司正常运转的重要保证。

㈠．文件的5S 1．整理：①．明确哪一类文件需要，哪一类不需要；

②．无效和不需要的文件及时清理。

2．整顿：①．将文件分门别类保存；

②．制作目录索引，便于查找。

3．清扫：①．防潮防尘防虫；

②．定期修补维护。

4．清洁：①．专人管理；

②．责任分明。

5．修养：①．使用完后及时归位；

②．爱护文件，节省用纸；

③．按规定要求制定发行文件资料。

㈡．存档管理 1．使用适合的文件夹：①．选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；

②．大小：根据文件大小选择A4A3或B5等类型；

③．颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；

④．厚度：根据文件量考虑5厘米或8厘米、10厘米等规格。

2．在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。

3．在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。

㈢．日常管理：①．设置专门的文件柜，用于存入文件；

②．设置条形带，便于管理和取放；

③．定期整理，做好防潮、防虫、防火等工作。

㈣．日常维护：①．发行新版本时，及时回收销毁旧版本；

②．仅具有参考价值的资料，要特别注明；

③．文件变更时，要及时更改目录索引。

十四、现场管理制度 ㈠、5S检查标准及考核办法 序号 检查项目 检 查 内 容 评分 1 地面标识 地面通道没有标识，每处 －1 地面通道标识不明确，每处 －1 地面涂层有人为损坏，每处扣责任部门 －1 2 工位器具 工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门 －1 工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个 －1 现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门 －2 工位器具上存放的零件数与工位器具设计存放零件数不符，每个扣相应责任部门 －1 工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门 －1 工位器具摆放乱，每处 －1 3 零件 零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个 －1 非工位上的零件的检验状态无标识，每种 －1 工位上的不合格件无明显标识，每处 －2 生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种 －2 应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每有一种扣采购部 －1 4 工作角 班组园地内的桌椅不清洁，每处 －1 工作角内物品摆放乱，每处 －1 工作角内的物品损坏没有及时修理，每件 －1 班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处 －1 5 目视板 班组无目视板，每少1块 －1 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净），每处 －2 目视板损坏，每块 －3 目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处 －1 目视板有栏目，但内容空白，每处 －1 目视板牌面过时和信息过时，每处 －1 目视板无责任人，每块 －1 目视板未定置或未放于规定位置，每块 －1 部门及车间无目视板台帐 －5 6 工具箱 工具箱不清洁，每个 －1 工具箱上或下放有杂物，每个 －1 工具箱内没有物品清单或物单不符，每个 －1 箱中物品摆放乱，取用不便，每个 －1 工具箱损坏没有及时修理，每个 －1 7 厂房内 空间 窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处 －1 厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处 －1 厂房四壁有积灰，每处 －1 厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣，相关部门未及时处理，扣相关部门）每处 －1 厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处 －1 8 现场区划 定置线内无定置物，每处 －1 现场没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处 －1 现场存放的件与区域标识不一致，每处 －1 9 垃圾及 清运 工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处 －1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处 －1 垃圾箱没有放于规定的位置 －1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处 －1 10 工艺文件 有过期的或者不必要的文件，每件 －1 文件没有按规定的位置摆放，每件 －1 文件摆放混乱、不整齐的，每处 －1 文件不清洁，有灰 尘、脏污的，每件 －1 文件撕裂和损坏的，每件 －2 11 设备 设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处 －1 设备没有按规定位置存放的，每件 －1 设备污脏，每件 －1 设备上放有杂物，每件 －1 12 工作台 工作台不清洁，有积尘、油污的，每张 －1 工作台没按规定位置摆放的，每张 －1 工作台上物品摆放混乱，每张 －1 工作台上放有杂物，每张 －1 13 库房 库房没有定置图，－5 物资没有按定置图规定定置摆放，每处 －1 物资没有标识或标识不明确，每处 －1 物资摆放混乱，每处 －1 物资没有摆放在规定的架、箱、柜、盘等专用或通用器具上，每件 －1 仓储物资不清洁、有积尘或蜘蛛网的，每处 －1 14 工装 工装的使用和保存方法不正确的，每件 －1 工装没有放在指定的位置，每件 －1 工装不清洁或有脏痕的，每件 －1 工装有损坏没有及时修理的，每件 －1 工装上放有杂物，每件 －1 15 照明 照明设备污脏，每处 －1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处 －1 16 水、电、气等各 种线管 使用过程中，有污脏的，每处 －1 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处 －2 17 生活卫 生设施 更衣室不整洁、污脏，每处 －1 更衣室内物品摆放无序的，每处 －1 卫生间不清洁、有异味的，每处 －1 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处 －1 卫生间内有杂物，每处 －2 清洁用具没有放于指定的位置，每处 －1 18 人员素养 员工现场打闹，举止不文明的，每人次 －1 员工说脏话，语言不文明，每人次 －1 违反工艺，野蛮操作的，每人次 －2 没有按规定佩戴劳保用品的，每人次 －1 ㈡、生产现场定置管理规定 1．通道标识与车辆停放 ①． 通道标识，列表如下：

类 别 通道宽度 通 道 线 区域形成方式 转弯半径 颜色 宽度 线型 主 通 道 4～6m 黄色 100mm 实线 以主大门中心线为轴线对称分布 4000mm 一般通道 2.8～4m 黄色 100mm 实线 以通道最窄处中垂线为对称分布线 3000mm 人 行 道 1～2m 黄色 100mm 实线 道口、危险区 间隔等线宽 黄色 100 mm 斑马线 ②．叉车、送件电瓶车等物流车辆，要划定停放区域线(线宽为50mm的黄色实线区划)，停放地应不妨碍交通和厂容观瞻。

2． 相关区域划分标识：

类 别 区 域 线 标识牌 字体 颜色 宽度 线型 待检区 蓝色 50 mm 实线 蓝色 白色，黑体 待判区 白色 50 mm 实线 白色 黑色，黑体 合格区 绿色 50 mm 实线 绿色 白色，黑体 不合格区、返修区 黄色 50 mm 实线 黄色 白色，黑体 废品区 红色 50 mm 实线 红色 白色，黑体 毛坯区、展示区、培训区 黄色 50 mm 实线 工位器具定置点 黄色 50 mm 实线 物品临时存放区 黄色 50 mm 虚线 “临时存放”字样 3． 工位器具 ①． 工位器具按定置管理图的要求摆放，配备规格、数量符合要求。

②． 塑料制品工位器具（如托盘等），颜色一律用蓝色；

金属制品工位器具，颜色一律用灰白色。

③． 工位器具编号：见“上汽奇瑞公司企业标准 Q/SQR·06·002-2003 《工艺装备编号规定》“。

4．工位上的物品 ①．工位上的物品(工、刀、量、辅、模、夹具，计量仪器仪表)要定置摆放（如“形迹管理”）并尽可能采用标识。

②．工具箱内的工、刀、量、辅具等物品定位放置（如形迹管理），且只能放置与生产有关物品，箱门内面要有物品清单，清单一律贴在门的左上角。

③．工位上的各种图表、操作卡等文件规格统一，必须定置悬挂。

5．零件及制品 零件及在制品用规定的工位器具存放，并定量、定位整齐摆放不落地，大型零件、总成按规定位置、标高、整齐摆放，达到过目知数。

6． 库房 必须有定置管理图，有A、B、C重点管理清单，器具按零件配置并且定置摆放。零件及物品定箱、定量、定位存放，摆放整齐。

7． 消防器具 现场消防器具按要求定点摆放，定期检查，保持清洁、状态完好（如可采用“防呆措施”等）。

8． 垃圾存放与处理 ①．生产现场划分：工业垃圾与生活垃圾。工业垃圾用黄色料箱摆放，生活垃圾用蓝色或红色料箱（桶）摆放；

②．厂区和办公区划分：不可回收和可回收。不可回收用黄色料箱（桶）摆放，可回收用绿色料箱（桶）摆放；

③．垃圾要分类、定点存放，定时清运，不得外溢和积压。

9． 现场维修 现场维修时拆卸的零件要摆放整齐，完工后及时清理场地，达到工完料净，场地清，保持现场原貌。

10． 标识牌 ①． 生产线名称：垂直于主通道吊设灯箱，规格：1200×600×200mm，版面内容：上半部为奇瑞标志（字体：红色）和车型代号（字体：黑色）；

下半部为生产线名称（中、英文），红底白字（字体：黑体），双面显示；

上、下部比例2：3。

②． a)待检区：蓝色标示牌；

待判区：白色标示牌；

合格区：绿色标示牌；

不合格区、返修区：黄色标示牌；

废品区：红色标示牌。以上所有标示牌规格均为300×210×1.5mm，涂漆成相应颜色，落地放置，标识牌上字体一律用白色（待判区除外，用黑色），字体：黑体。

b)毛坯区、展示区、培训区：标识牌规格为800×350×4mm，材料：铁板或塑料，版面：白底蓝字，字体为黑体，字高260mm，放置方式视具体情况而定。

③． 工序（工位）标识牌：规格：400×180mm，材料：金属或塑料；

版面：蓝底白字，悬挂放置。

④．设备状态标识牌：规格：200×150mm，材料：铝塑或泡沫，版面内容：上半部为“设备状态标识”名称（蓝底白字），下半部为圆，直径130 mm，内容为正常运行（绿色）、停机保养（蓝色）、故障维修（红色）、停用设备（黄色）、封存设备（橙色），指针为铝质材料。

⑤．消防器材目视板：规格：300×180mm，材料：铝塑或泡沫，版面内容：上半部为奇瑞标志、消防器材目视板、编号字样，下半部有型号、数量、责任人、检查人字样和140×100mm透明有机板。

⑥．关键工序：400×300mm，材料：铝塑或泡沫，版面内容：上部为关键工序名称字样，中部为关键工序编号字样，下部为“关键工序”字样，黄底蓝字，字体：黑体。

11． 警示牌 ①． 小心叉车（在通道拐弯处）、限高、禁止攀越等警示牌：规格 600×300mm，材料：金属或塑料，版面：白底蓝字、蓝图案，悬挂放置。

②．出口、安全出口标识牌：规格：600×300mm；

材料：白塑料板，版面：白底绿字、绿图案，悬挂放置。

③．广角镜（广视镜）：在通道转弯处，悬吊不锈钢半球，球面半径为 1500mm。

④．穿戴劳保用品、防护用具等标志牌：规格 300×300mm，铁板，白底蓝图案，悬挂放置 12． 立柱标识：字符标高4米，四面涂刷，上部字母高：300mm，下面数字高：300mm，蓝色，字体：黑体。

13． 办公室及库房标识：规格 300×80mm，材料：金属或铝塑，版面：上部为奇瑞标志和部门名称，下部为科室或库房名称，悬挂放置于门的右上侧。

14． 工作角 ①．工作角构成 长方形桌，规格：1200×600×800 mm或1800×600×800 mm：圆形凳（两连体或三连体）、工具柜、急救箱、目视板，②．构成物颜色 长方形桌，桌面铺绿色橡胶板或灰白色长条桌；

工具柜、急救箱、目视板为灰白色；

圆形凳为蓝色。

15． 定置管理图与定置率 ①．定置管理图 定置管理图是现场定置管理工作的重要组成部分。它是在对现场进行诊断分析的基础上，确定了合理的人、物、场所关系之后制定的管理图，是日常整理、整顿工作的依据，车间、班组必须都有定置图，其具体内容及要求如下：

1）车间定置管理图：包括班组区域位置、通道、物流路线、运输链、在制品周转地，供水点、加油点、铁屑和垃圾存放点等。

2）班组定置管理图(含库房)：包括设备、工艺流程、物流路线、操作工位、工位器具、工具箱、工装架、辊道、运输链、废品箱、铁屑箱、在制品固定存放地、信息管理点、工作角、库房零件(物品、物资)摆放定位等。

3）定置图的设计与绘制：

a)定置图由负责绘制，生产管理部负责审查，批准；

班组定置图由主管现场工程师负责绘制，车间负责审查、批准，报生产管理部备案。

b)定置图比例：车间为1: 100-500；

班组(含库房)为1:100-300。

定置图的设计原则：应用工作研究技术，使操作者方便操作，减轻劳动强度，消除无效劳动，提高劳动效率；

考虑最短的运输距离、明确的搬运路线、减少装卸次数；

有切实可靠的安全防护装置；

对所有的物品进行A、B、C分类并正确处理。

c).生产现场内，凡定置图中未注名的设施和物品应予以清除；

做到图物相符。

②．定置率 定置率是反映是否按定置图进行整理、整顿，现场状态达到标准程度的定量指标，其计算方按定置图规定摆放物品单元数－未按规定摆放物品单元数 定置率 = 按定置图规定摆放物品单元数 ×100% 法如下：

定置率指标等级：优秀-95% 良好-90% 及格-85% ㈢、办公室5S查核表（诊断表）序号 检查项目 5S 标 准 检 查（“否“得满分；

“是”得零分）评分 1 办公室 办公室应标识 是否标识 2.5 无非必需品 是否有非需品 2.5 2 办公桌 文件、资料整齐放置不得凌乱 成沓的文件是否参差不齐，或零散的文件是否歪斜、凌乱 2.5 非每日必需品不得存放在办公台上 办公台上是否只放置每日最低限度内的用品 2.5 抽屉内物品摆放整齐 是否杂乱 2.5 私人物品应分开、整得摆放一处 是否分开摆放整齐 2.5 3 台下、地面 除清洁用具外不得放置任何物品 是否堆放有其他物品或是否标识 2.5 地面保持干净，无垃圾、无污迹及纸屑等 是否有垃圾及纸屑等 2.5 垃圾简内垃圾及时清理 是否及时清理 2.5 4 办公椅 办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、灰尘 是否有污迹、黑垢 2.5 人离开办公桌后，办公椅应推至桌下，且应紧挨办公桌平行放置 是否没推至桌下或未呈水平放置 2.5 椅背上不允许摆放衣服和其它物品 是否摆放有物品 2.5 5 文件柜 应保持柜面干净、无灰尘 是否有污迹、灰尘 2.5 柜外应有标识，且标识应一律贴在右上角 是否不按要求标识 2.5 柜内文件（或物品）摆放整齐，并分类摆放 是否整齐，是否分类摆放 2.5 柜内不得摆放非必需品 是否有非必需品 2.5 文件夹上要标识，同一部门的文件夹外侧的标识应统一 是否有标识，是否统一 2.5 文件夹内必须有文件目录 是否没有目录或不能按目录准确取出 2.5 文件（夹）实施定位化（斜线）是否划线 2.5 6 人员 按规定穿工作服、佩带员工证 是否有不穿工作服，或不佩带员工证 2.5 工作服扣子（拉链）必须全部扣上（拉上），掉了必须补上并保持干净 是否没有扣上（拉上），或扣子脱落，或工作服及衣领上是否有脏污 2.5 在办公区（室）任何时候不得脱（工）鞋，并保持干净 是否有脱鞋现象或工鞋有黑垢 2.5 工作态度要良好 是否有员工谈天、说笑、打磕睡或从事与工作无关的事 2.5 不得在办公区（室）吸烟 是否有在办公区（室）吸烟现象 2.5 7 门、窗等 有责任人，并标识 是否有责任人，并标识 2.5 保持门、窗干净、无灰尘、无蛛网 是否有污迹、灰尘、蛛网 2.5 人走后（或无人时）应关闭门、窗 是否随手关闭门、窗 2.5 靠车间（厂房内）无障碍物 是否有障碍物（如窗帘等）2.5 8 电脑、复印机等 应保持干净，无灰尘、无污迹 是否有灰尘或污迹 2.5 电脑线应束起来，不得凌乱 是否没有束起来或凌乱 2.5 9 电话、传真等 应保持干净，电话线不得凌乱 是否有灰尘或电话线凌乱 2.5 10 其它电器 无人时须关闭电源 是否节约用电 2.5 饮水机保持干净 是否干净 2.5 坏了及时维修（或申报维修）是否维修 2.5 11 其他 目视板必须定期进行整理，内容必须及时更新，并保持干净 是否有过期的内容或灰尘 2.5 考核表应及时更新，并目视化 是否目视化 2.5 应有人员去向目视板 是否有人员去向板 2.5 当事人不在，应有电话“留言记录” 是否有记录 2.5 报架上报纸摆放整齐 是否摆放整齐 2.5 盆景应新鲜 是否有枯死或发黄 2.5 ㈣、生产现场5S查核表（诊断表）1、整理 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 通道状况 一级（差）0 有很多东西，或脏乱 二级（较差）1 虽然能通行，但要避开，叉车（台车）不能通行 三级（合格）2 摆放的物品超出通道 四级（良好）3 超出通道，但有警示牌 五级（优秀）4 很畅通，又整洁 2 工作场所的设备、材料 一级（差）0 一个月以上不用的物品杂乱放着 二级（较差）1 角落放置不必要的东西 三级（合格）2 放半个月以后要用的，且紊乱 四级（良好）3 一周内要用的，且整理好 五级（优秀）4 3日内使用，且整理很好 3 办公桌（作业台）上、下及抽屉 一级（差）0 不使用的物品杂乱 二级（较差）1 半个月才用一次的也有 三级（合格）2 一周内要用的，但过量 四级（良好）3 当日使用，但杂乱 五级（优秀）4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 4 料架状况 一级（差）0 杂乱存放不使用的物品 二级（较差）1 料架破旧，缺乏整理 三级（合格）2 摆放不使用但整齐 四级（良好）3 料架上的物品整齐摆放 五级（优秀）4 摆放为近日用，很整齐 5 仓库 一级（差）0 塞满东西，人不易行走 二级（较差）1 东西杂乱摆放 三级（合格）2 有定位规定，没被严格遵守 四级（良好）3 有定位也在管理状态，但进出不方便 五级（优秀）4 任何人均易了解，退还也简单 合 计 级 分 2、整顿 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 设备、机器、仪器 一级（差）0 破损不堪，不能使用，杂乱放置 二级（较差）1 不能使用的集中在一起 三级（合格）2 能使用，但杂乱 四级（良好）3 能使用，有保养，但不整齐 五级（优秀）4 摆放整齐、干净很畅通，最佳状态 2 工具 一级（差）0 不能使用的工具杂放 二级（较差）1 勉强可用的工具多 三级（合格）2 均为可用工具，缺乏保养 四级（良好）3 工具有保养，有定位放置 五级（优秀）4 工具采用目视管理 3 零件 一级（差）0 不良品与良品杂放在一起 二级（较差）1 不良品虽没即时处理，但有区分及标示 三级（合格）2 只有良品，但保管方法不好 四级（良好）3 保管有定位标示 五级（优秀）4 保管有定位，有图示，任何人均很清楚 4 图纸、作业、标示书 一级（差）0 过期与使用中的杂放在一起 二级（较差）1 不是最新的，但随意摆放 三级（合格）2 是最新的，但随意摆放 四级（良好）3 有卷宗夹保管，但无次序 五级（优秀）4 有目录、有次序，且整齐，任何人能很快使用 5 文件档案 一级（差）0 零乱摆放，使用时没法找 二级（较差）1 虽显零乱，但可以找得着 三级（合格）2 共同文件被定位，集中保管 四级（良好）3 以机器处理而容易检索 五级（优秀）4 明确定位，使用目视管理，任何人能随时使用 合 计 级 分 3、清扫 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 通道 一级（差）0 有纸屑、铁屑及其它杂物 二级（较差）1 虽无脏物，但地面不平整 三级（合格）2 水渍、灰尘不干净 四级（良好）3 及时清扫 五级（优秀）4 定期修补，地面干净、整洁、光亮 2 作业场所 一级（差）0 有纸屑、铁屑及其它杂物 二级（较差）1 虽无脏物，但地面不平整 三级（合格）2 水渍、灰尘不干净 四级（良好）3 零件、材料、包装物存放不妥，掉地上 五级（优秀）4 定期修补，地面干净、整洁、光亮 3 办公桌、作业台 一级（差）0 文件、工具、零件很乱 二级（较差）1 桌面、作业台面布满灰尘 三级（合格）2 桌面、作业台面虽干净，但破损未修理 四级（良好）3 桌面、台面干净整齐 五级（优秀）4 除桌面外，椅子及四周均干净亮丽 4 窗、墙板、天花板 一级（差）0 任凭破烂 二级（较差）1 破烂但仅应紧简单处理 三级（合格）2 乱贴挂不必要的东西 四级（良好）3 还算干净 五级（优秀）4 干净亮丽、舒爽 5 设备、工具、仪器 一级（差）0 有生锈 二级（较差）1 虽无生锈，但有油垢 三级（合格）2 有轻微灰尘 四级（良好）3 保持干净 五级（优秀）4 使用中有防止不干净措施，并随时清理 合 计 级 分 4、清洁 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 通道和作业区 一级（差）0 没有划分 二级（较差）1 有划分，但不流畅 三级（合格）2 画线感觉还可 四级（良好）3 画线清楚，地面有清扫 五级（优秀）4 通道及作业区感觉舒畅 2 地面 一级（差）0 有油或水 二级（较差）1 油渍或水渍显得不干净 三级（合格）2 没有污垢、划痕 四级（良好）3 经常清理，没有脏物 五级（优秀）4 地面干净亮丽，感觉舒畅 3 办公桌、作业台、椅子、架子、会议室 一级（差）0 很脏乱 二级（较差）1 偶尔清理 三级（合格）2 虽有清理，但还显得很脏乱 四级（良好）3 自己感觉良好 五级（优秀）4 任何人都会觉得很舒服 4 洗手台、厕所等 一级（差）0 容器或设施脏乱 二级（较差）1 破损未修补 三级（合格）2 有清理，但还有异味 四级（良好）3 经常清理，没异味 五级（优秀）4 干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服 5 储物室或杂物间 一级（差）0 阴暗潮湿 二级（较差）1 虽阴湿，但有通风 三级（合格）2 照明不足 四级（良好）3 照明适度，通风好，感觉清爽 五级（优秀）4 干干净净，整整齐齐，感觉舒服 合 计 级 分 5、素养 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 日常5S活动 一级（差）0 没有活动 二级（较差）1 虽有清扫清洁工作，但非5S计划性工作 三级（合格）2 开会有对5S宣导 四级（良好）3 有5S培训、竞赛等活动 五级（优秀）4 活动热烈，大家均有感觉 2 服装 一级（差）0 穿着脏，破损未修补 二级（较差）1 不整洁 三级（合格）2 纽扣和鞋带未系好 四级（良好）3 劳保用品按规定穿戴 五级（优秀）4 穿着依规定，并感觉有活力 3 仪容 一级（差）0 不修边幅又脏 二级（较差）1 男士头发、胡须过长，女士化妆太浓，穿高跟鞋 三级（合格）2 上两项，其中一项有缸点 四级（良好）3 均依规定整理 五级（优秀）4 感觉精神有活力 4 行为规范 一级（差）0 举止粗暴，口出脏言 二级（较差）1 衣衫不整，不守卫生 三级（合格）2 自己的事可做好，但缺公德心 四级（良好）3 公司规章均能遵守 五级（优秀）4 主动精神，团队精神 5 时间观念 一级（差）0 大部分人缺乏时间观念 二级（较差）1 稍有时间观念，开会迟到的很多 三级（合格）2 不愿时间约束，但会尽力去做 四级（良好）3 约定时间会全力去完成 五级（优秀）4 约定时间会适当提早去做好 合 计 级 分 ㈤、现场改善成果申报及评比 1．目的 为调动全体员工参与现场改善的积极性和创造性，鼓励员工多提建议，激励员工的参与来提高士气，以持续不断地进行现场改善。

2、范围 适用每位员工、团队和部门改善的成果、提案建议和已实施的合理化建议。

3． 定义 改善成果是指由于持续不断的努力，所产生的小步伐的改进而逐渐累积而成的成果，如：使工作更容易、能排除单调性的工作、能排除不方便性的工作、使工作更安全、使工作更有生产力、改进产品质量和节省时间及成本等等。

4． 职责 4.1 员工、团队和部门积极进行现场改善并收集改善前、后的对比数据。

4.2 员工、团队和部门填写《现场改善成果申报表》，向所属部门积极申报。

4.3 所属部门领导（或指定组织）负责现场改善成果初评，并确定拟奖金额。

4.4 综合管理部负责组建“现场改善成果评比小组”。

4.5 公司每季度开展1次集中评比（如遇特殊需要可增加频次，具体日期见活动通知）。各部门按通知要求积极申报。

4.6 “现场改善成果评比小组”负责现场改善成果复评（含经济性评价）。

4.7 “现场改善成果评比小组”邀请公司领导及相关专家担任“终评评委”，对改善成果进行评分。

4.8 “现场改善成果评比小组”将评选结果及奖励金额报公司领导批准。

4.9 综合管理部负责奖品的落实及发放。

5． 工作流程 5.1 “现场改善成果评比小组”的组建（由以下人员组成）5.1.1 生产部车间主任；

5.1.2 各部部长；

5.1.3 生产部部长担任“现场改善成果评比小组”组长；

5.1.4 厂长负责评选结果及奖励金额的批准 5.2 评比 5.2.1 各员工、团队及部门积极进行现场改善，并收集相关资料和数据；

5.2.2填写《现场改善成果申报表》2份，交本部门领导（或指定组织）进行初评，并确定拟奖金额。。

5.2.3各部门将初审的《现场改善成果申报表》（1份）于公司规定的日期集中进行申报，送交“现场改善评比小组”；

5.2.4 “现场改善评比小组”在接到(部门)申报的《现场改善成果申报表》后，在5个工作日内完成复审；

5.2.5 复审方式：“现场改善评比小组”对各部门（员工）申报的现场改善成果到改善点现场，针对现物，进行现实（“三现”主义）评选，复选从表现法、独创性、努力度、有形价值、无形价值共5 个方面进行评定，满分100分，设9个级别，其中：

①、表现法占0～10分；

②、独创性占0～20分；

③、努力度占0～10分；

④、有形价值占0～40分，按“年”金额计：

2万以下 2～8万 8～14万 14～20万 20万以上 0～8分 9～16分 17～24分 25～32分 33～40分 ⑤、无形价值占0～20分：

安全、卫生 品质、客户 环境、现场 士气、强度 0～5分 0～5分 0～5分 0～5分 ⑥、级别：

≥95分 85~94分 75~84分 65~74分 51~64分 31~50分 16~30分 6~15分 ≤5分 特级 1级 2级 3级 4级 5级 6级 7级 8级 4.2.6 对级别在4级以上（含4级）的改善成果给予奖励，确定拟奖金额，再将《现场改善成果申报表》送交公司领导批准。

级 别 5级以下 4级 3级 2级 1级 特级 奖金（元）10 20 50 100 200 不定 5.2.5 “现场改善成果评比小组”邀请公司领导及相关专家担任“终评评委”，在活动现场对改善成果进行评分；

5.2.6 “现场改善成果评比小组”按去掉一个最高分和一个最低分，计算平均分，为公司领导评分。

5.2.7 改善成果最终得分为：（复评得分＋公司领导评分）／2，并按得分情况综合排名，确定奖励金额。

5.2.8 “现场改善成果评比小组”将评选结果及奖励金额报公司领导批准，经批准后颁发奖品。

5.2.9 改善成果和合理化建议与部门（车间）和个人考核相挂钩。对改善和合理化建议优秀部门（车间），由生产部在公司过程考核中给予加分（开具《考核评分表》），对组织（团队）及个人，要求部门（车间）在员工日常考核中给予加分；

5.2.7 成果及合理化建议与考核加分标准如下：

特级 1级 2级 3级 4级 5级 6级 7级 8级 11～15分 9～10分 7～8分 5～6分 3～4分 1～2分 不加分 5.2.10 “现场改善评比小组”可根据改善内容对改善成果进行命名，并制作宣传揭示板；

5.2.11 “现场改善评比小组”利用公司网络、报刊、海报、宣传栏等进行宣传。

6．奖励 5.1 设立“现场改善基金”，“现场改善评比小组”(工业工程科)用基金购买奖品给予颁发.8、附件 各部门/员工进行现场改善并收集相关数据 填写《现场改善成果申报表》1份 交“现场改善成果评比小组”，评比小组复审，并确定拟奖金额 “现场改善成果评比小组”邀请公司领导及相关专家担任“终评评委”，现场评分 按（复评得分＋公司领导评分）／2综合排名，确定奖励金额 将评选结果及奖励金额报公司领导批准，经批准后颁发奖品 颁发奖品、进行宣传 结果反馈 本部门进行初评，并确定拟奖金额 结果反馈 反馈，获奖部门制作Powerpoint，并提交“现场改善成果评比小组” 8.1 流程图 ㈥、工位器具现场管理规定 1.目的 为加强对工位器具的管理，保持干净，创造一个良好的生产和工作环境，提高效率，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门工位器具的管理 3.细则 3.1 各部门必须按规定流程申请工位器具的制作，防止工位器具的设计不合理和工位器具的浪费。

3.2 工位器具必须定置摆放，不允许摆放超过规定的数量的工位器具。

3.3 工位器具的摆放必须符合人机工程学原理，不允许物品超出工位器具摆放，或物品随意摆在工位器具上。工位器具内的物料须整齐摆放。

3.4做好工位器具的标识：①、工位器具上要标名物料名称、数量、产地、是否关键作／重要件。②、做好工位器具的定置线区域或空中标识。③、工位器具内的物料必须和标识的物料相符，严禁物料混放。

3.5 必须保持工位器具内及四周环境无垃圾、无油污、无灰尘，干净、整洁。对工位器具漏油等给现场5S带来影响的，必须改善或报废。

3.6 工位器具损坏的，及时申报维修。严禁将坏的工位器具丢弃在现场。

3.7 多余的工位器具一定要办理退还手续。报废的工位器具要及时办理报废手续。严禁将多余的、报废的和暂时不使用的工位器具丢在现场和厂区外。

3.8 严禁将食品、饮料瓶等垃圾和工具、工作服等在工位器具内。

3.9 各部门要对工位器具编号并建议台帐，做到帐、卡、物相符。

3.10 库房和使用部门对损坏的、脏污、超截的、混放的、多放的工位器具可以拒绝接收，由此造成的停产、质量等一切损失由责任方承担。

3.11 各部门使用部门或库房必须做好工位器具的日常保养工作，对故意损坏或操作不当损坏的，按价赔偿。

3.12 各使用部门或库房必须每月月末组织对工位器具数量、卫生、保养及定置情况进行自查，将自查结果报工业工程科。

3.13工业工程科不定期抽查，并每季度组织1次专项检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

㈦、工具柜管理规定 1.目的 为规范工具柜的管理，管好工具，防止工具丢失，提高工作效率，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门工具柜、维修柜、个人工具柜、墙柜等 3.细则 3.1 各部门必须按规定流程申请工具柜的制作（购买），充分利用工具柜的空间，现场不得摆放多余工具柜和利用率低的工具柜，否则工业工程科将强制收回。

3.2 工具柜必须定置摆放，工具柜内的物品也必须分类并定置摆放。

3.3做好工具柜的标识：①、工具柜表面贴标签，标签一律贴在门的左上角。②、工具柜内贴有“物品清单”，“物品清单”一律贴在门的左上角。

3.4 工具柜内物品必须按“物品清单”摆放整齐，不允许混乱摆放。

3.5 工具柜内工具必须进行“行迹管理”。

3.6工具柜表面及柜内保持干净，无油污、无脏物、无垃圾等。

3.7工位器具组在制作新工具柜时，门应运用“透明化”管理，未实行“透明化”管理的工具柜，各使用部门应对其改造。

3.8 工具柜损坏，或钥匙丢失，按规定程序申报维修，不得擅自撬工具柜；

故意损坏的，按价赔偿。

3.9 各部门（单位）必须对工具柜编号，并建立工具柜管理台帐。

3.10 各部门必须每月月末组织对工具柜进行自查，将自查结果报工业工程科。

3.11工业工程科不定期抽查，并每季度组织1次专项检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

㈧、文件柜管理规定 1.目的 为规范文件、资料的管理，防止文件、资料的丢失，提高工作效率，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门文件柜、资料柜、墙柜等 3.细则 3.1 各部门必须按规定流程申请文件柜的购买，充分利用文件柜的空间，现场不得摆放多余文件柜和利用率低的文件柜，否则工业工程科将强制收回。

3.2 文件柜必须定置摆放，文件柜内的物品也必须分类并定置摆放。

3.3做好文件柜的标识：①、文件柜表面贴标签，标签一律贴在门的左上角。②、文件柜内贴有“物品清单”，“物品清单”一律贴在门的左上角。

3.4 文件柜内物品必须按“物品清单”摆放整齐，不允许混乱摆放。

3.5 文件柜内资料必须编号，分类摆放，在资料夹上必须划上斜的“行迹线”（一律用“蓝线”）。

3.6 文件必须装在文件夹内，文件夹必须有文件目录及编号。

3.7文件柜表面及柜内保持干净，无油污、无脏物、无垃圾等。

3.8 文件柜损坏，或钥匙丢失，按规定程序申报维修，不得擅自撬文件柜；

故意损坏的，按价赔偿。

3.9 各部门（单位）必须建立文件柜管理台帐。

3.10 每部门必须每月月末组织对文件柜进行自查，将自查结果报工业工程科。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

㈨、外来人员管理规定 1.目的 为加强对进入车间的外来人员管理，保证产品质量，维护安全生产，特制定本规定。

2.适用范围 进入公司车间的外来人员（参观人员、外协厂家、设备维修人员、业务联系人员及其它外来人员）3.细则 3.1 参观人员 3.1.1 参观人员进入车间必须由相关部门人员陪同，无陪同人员严禁进入车间；

3.1.2 不符合相关手续，门卫严禁参观人员入内；

3.1.3 参观人员必须由各车间正大门（规定大门）进入，严禁从物流门进入；

3.1.4 参观人员严禁进入黄线以内，严禁接触发动机、车身及零件；

3.1.5 陪同人员对参观人员在车间内的行为进行监督，并对参观人员违规违纪负责；

3.1.6 员工对参观人员进入黄线内，或拍照、录像必须加以制止；

3.1.7 参观人员严禁在车间内大声喧哗，服从管理；

3.1.8 参观人员严禁在车间（及卫生内）内吸烟；

3.1.9 参观人员严禁在车间内接、打手机；

3.1.10 参观人员未经许可严禁拍照、录像；

3.1.11 严禁将包裹带入车间内。

3.2 外协人员 3.2.1外协人员必须向综合办申请办理《出入证》；

3.2.2 外协厂家进入车间必须经所属车间领导（主任或主管）签字后，在门卫处办理登记后方可入内；

3.2.3 外协厂家着装必须要符合所在车间要求，注意不得外露硬质物品，将《出入证》挂在脖子上；

3.2.4 严禁外协厂家从物流大门进入车间；

3.2.5 携带物品进入，必须办理相关手续；

3.2.6 外协厂家必须经所在工位班长同意后方可进入与自己产品有关的区域，不得随意到其它地方活动；

3.2.7 外协厂家不允许与员工聊天，不允许防碍员工工作；

3.2.8 外协厂家必须要服从所在车间的管理；

3.2.9 外协厂家严禁在车间（及卫生间内）内吸烟；

3.2.10 外协厂家未经许可严禁拍照、录像；

3.2.11严禁在车间内大声喧哗，必须服从管理。

3.3 设备维修、联系业务及其它外来人员 3.3.1 必须有相关人员接待，或经过相关部门人员许可后（电话同意后），方可入内。否则，门卫严禁让其入内；

3.3.2 设备维修人员必须经相关人员同意，否则严禁进入黄线以内；

3.3.3 进入黄线内着装必须符合要求，注意不得外露硬质物品，将《出入证》挂在脖子上；

3.3.4携带物品进入，必须办理相关手续；

3.3.5 员工对联系业务及其它人员进入黄内或拍照、录像必须加以制止；

3.3.6严禁在车间（及卫生内）内吸烟；

3.3.7未经许可严禁拍照、录像。

3.3.8 严禁在车间内大声喧哗，必须服从管理。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

㈩、清洁工管理规定 1.目的 为规范清洁工的管理，创造一个明朗、安全的工作环境，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门清洁工 3.细则 3.1 各部门必须指派专人对清洁工进行管理和考核。

3.2 清洁工必须服从所属部门领导及管理人员的安排。

3.4 清洁员必须按各部门规定的作息时间进行工作，严禁迟到、早退、旷工、怠工，严禁离岗、窜岗或在工作时间从事与工作无关的事。

3.5 如请假、换岗、顶岗或辞职必须按规定程序办理相关手续。

3.6 清洁工必须按各部门要求穿戴工作服。

3.7清洁工不得在车间（部门）内大声喧哗，或与公司员工，或其它清洁工发生争执。

3.8正常交流要用普通活，使用文明用语。

3.9清洁工有权制止员工不文明行为，并将现场存在的问题向管理人员进行及时反映。

3.10 爱护公物，清洁用具要符合部门定置管理要求。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十一)更衣室管理规定 1.目的 为规范员工行为，保持更衣室内环境卫生、整洁，保障员工财产安全，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门更衣室 3.细则 3.1 更衣室必须设置防盗设施。在室内的，必须上锁，非室内的，必须设置防盗网并上锁。

3.2 各部门（单位）必须指定专人对更衣室进行管理。

3.3非开放时间内，任何人不得私自进入更衣室。如有特殊情况，必须征得更衣室管理人员同意，并办理登记后，方可入内。

3.4 员工转岗或调岗，必须及时办理更衣室的退还手续，经员工所在部门（单位）签字后。人事部方可给予转岗或调岗。

3.5 员工离开公司（辞职、辞退或开除）必须办理更衣室的退还手续，经所在部门（单位）领导签字后，人事部方可办理离职手续。

3.6更衣室内和更衣柜内及周围设施必须定时清扫，保持清洁。

3.7更衣室内无人时，必须关灯及其它电器设备。

3.8 员工必须爱护公物。钥匙丢失的，按规定程序申报维修，不得擅自撬更衣柜；

故意损坏的，按价赔偿。

3.9 更衣室若发生被盗，发现人及所在部门（单位）必须保护好现场，并向综合办报案。

3.10 各部门必须对更衣室进行编号，并做好更衣室的标识、定置和目视化管理。

3.11 各部门（单位）必须建立更衣柜管理台帐。

3.12 员工严禁在更衣室内抽烟。

3.13 各部门（单位）每月对更衣室进行自检不得少于1次，做好记录并报生产部工业工程科。

3.14 公司（工业工程科）对各部门（单位）更衣室进行不定期检查，于每季度末组织1次大检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十二)油品库管理规定 1.目的 为加强油品管理，保障油品安全，降低成本，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门油品库和临时油品存放点 3.细则 3.1 严禁任何人携带火种进入油品库。

3.2 禁止任何人穿带有金属钉子的鞋子进入油品库。

3.3 非油品库人员不得入内。若因工作需要进入的，须征得库管员同意并办理登记后方可进入，进入后须服从库管员管理。

3.4 各种油品质的堆放要合理，不得堆放太高且物品摆放稳固，防止倒塌伤人及引起安全事故。

3.5 防止储存方法不当导致油品泄漏或变质。

3.6 对储存有特殊要求的油品，一定要按要求进行特殊储存和保养。

3.7 油品的发放一定要遵循“先进先出”的原则，防止油品存放时间过长导致变质。

3.8 油品库可根据需要制作接油盘（盒），以降低成本。

3.9必须保持油品库及四周环境卫生无油污、整洁、干净、通风。

3.10 做好油品库物品定置与标识工作。

3.11 整理、移动油品时，要特别注意安全，防止由于磨擦、碰撞而产生火花，引发安全事故。

3.12各部门（单位）要定期或不定期地进行安全隐患检查，发现问题及时向领导及安全主管部门汇报。

3.13加强油品库的安全防盗工作，增加防盗意识。

3.14要做好并保存好油品库的记录、文件、单据，做到帐物相符。

3.15对各种违反油品库的安全管理行为，库管员要敢于制止、举报。

3.16对油品库及附属设施损坏的，须及时申报维修。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十三)刷（补）漆管理规定 1.目的 本规定旨在指导各部门如何刷漆，并对刷漆作业进行标准化，以达美化环境，提高定置率的目的。

2.适用范围 生产现场、仓库所有地面刷漆，涂层剥落处补漆，用具、工装、设备等刷漆和标识、定置线刷（补）漆。

3.刷漆方法、要点 3.1 地面刷（补）漆方法：

①、地面清理：A、用扫把把需刷漆场所垃圾清理干净；

B、用铲刀把崩裂的旧漆(涂层)铲去；

C、用拖把把灰尘拖干净。

要点：地面需干净无灰尘，且要干燥无水。

②、区域划定:根据实施场地的需要,在场地的边缘用胶带纸贴上，用抹布擦一下。

要点：胶带纸要贴紧，否则会影响美观。

③、调漆（油漆、干燥剂、天那水三者比例为4：1：2）。

用适当的容器把油漆1瓶（4千克），干燥剂（油宝）1瓶（1升）、天那水半瓶（2升）倒在容器内，混合后搅拦均匀（时间大约在10分钟左右），停留30分钟使其化学反应完全。

④、刷漆 A、大面积刷漆。

采用滚动刷法，用滚动刷在地面滚均匀，一般要滚动3次以上，此法方便快捷，但可能会厚一些，动力车要刷后24小时后方可使用。

B、修补或刷漆。

采用刷子刷法，用刷子在地面上刷均匀，不能太厚，此法较慢，对小面积或要求较高的，采用此法，刷后12小时可通行。

要点：

A、在刷的过程中，每隔10分钟要将漆再搅一遍，搅均匀，防止沉淀；

B、12小时内要使用的，漆一定要刷薄。

⑤、刷完后提示。

刷完后场所用围栏隔开，并贴上“油漆未干”等提示性说明，防止踩踏。

⑥、使用前检查。

刷后12小时，可检查可否使用。

A、用手按，不粘手，且无陷入的指纹状，说明基本干了，行人可通行；

B、用拇指指甲重划，无明显划痕，说明油漆已干，叉车可通行。

4、注意事项：

①、刷前地面无灰尘、垃圾。

②、调漆一定要按比例，需停留30分钟后方可使用。

③、刷完后要立即将胶带纸撕除，否则，胶带纸粘地不容易撕除。

④、若胶带纸粘地难以撕除，要用铲刀铲除，并用天那水（松香水，或二甲苯等）将脏污处和流挂的油漆擦除。

⑤、油漆未干前，严禁行人踩踏，叉车、电动车和工位器具等严禁通行。

5、其他用具、工装、设备等刷漆方法：

具体方法与地面刷漆方法相同，但在刷漆前地面要铺上纸张，防止油漆滴到地面，在油漆未干前不宜挪动。

6、刷漆流程：

清扫需刷漆场所 贴胶纸 调 漆 刷 漆 隔栏区域标明提示 检查使用 清扫需刷漆场所 贴胶纸 调 漆 刷 漆 隔栏区域标明提示 检查使用 7、本规定由综合管理部起草。

8、本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十四)卫生间管理规定 1.目的 为保持卫生间的干净、整洁、卫生，规范员工行为，提高员工素养及公德意识，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）3.细则 3.1 讲究卫生，保持卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）内清洁、干净，无异味。

3.2 爱护公共设施，对故意损坏的，按价赔偿，非人为损坏的，及时申报维修。

3.3 严禁在厕所门上乱写乱划（画）。

3.4 文明用厕，严禁向卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）扔杂物。

3.5 严禁在厕所内抽烟。

3.6 对卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）地面较滑的，应在门口和地面铺设防滑垫。

3.7 洗手间内应放置清洁剂并及时更换。

3.8 节约用水、用电，用后即关闭水龙头，人走后即随手关灯。

3.9 做好卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）及附属设施的目视化管理。

3.10 清洁工清扫时，应悬挂“现正清扫，请稍侯10分钟”提示牌，员工在清洁工清扫时，严禁如厕。

3.11各部门必须指派专人对厕所进行管理，厕所管理员必须对清洁员进行监督和考核。

3.12 公司（工业工程科）对各部门（单位）卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）进行不定期检查，于每半年组织1次卫生间（厕所、洗手间、盥洗室）专项检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十五)饮水机管理规定 1.目的 为规范饮水机的使用和保养，保持饮水机的整洁、卫生，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门饮水机 3.细则 3.1 本着节约的原则，不需要设置饮水机的，不要设置饮水机。对闲置不用的（1个月以上）饮水机，生产部工业工程科查出将按5S考核进行扣分。

3.2 对必须设置和数量不够的，使用部门（单位）必须按相关流程及时申领。

3.3各使用部门（单位）负责饮水机的日常维护和保养。必须保持饮水机机身、附属设施及其四周环境卫生、整洁、干净。

3.4 必须对饮水机实行定置和目视化管理。

3.5 各部门（单位）必须根据饮水机的使用情况决定是否使用接水盒和杯架。对需要使用接水盒和杯架的，设计图纸必须经生产部工业工程科批准后，工位器具方可为其制作。

3.6各部门（单位）必须指派专人对饮水机和桶装水进行管理，并建立饮水机及桶装水台帐。

3.7每台饮水机旁桶装水（包括空桶）不得超过3桶。

3.8爱护公物，对故意和野蛮使用损坏的，按价赔偿。对非人为损坏的，必须及时按规定流程申报维修和办理报废手续，严禁将坏的饮水机放在现场（1周以上）。

3.9 严禁向饮水机的上接水盒倒茶叶及其它脏物。

3.10 节约用电，不使用时，及时关闭电源。

3.11 各部门（单位）必须按饮水机的使用说明书进行操作。

3.12 各部门（单位）必须对饮水机及附属设施进行日常保养和清扫。

3.13公司（工业工程科）对各部门（单位）饮水机进行不定期检查，于每半年组织1次饮水机专项检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十六)垃圾管理规定 1.目的 为加强现场管理，维护现场干净、整洁，实现垃圾有效处理和回收利用，为公司降本创收，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门垃圾 3.细则 3.1 根据垃圾的性质，将垃圾分为工业垃圾和生活垃圾，具体分类，各部门（单位）依具体情况划分。

3.2 工业垃圾用黄色料箱（桶）摆放，生活垃圾用蓝色料箱（桶）摆放，并且料箱（桶）上必须印上“工业垃圾”和“生活垃圾”字样。

3.3 严禁工业垃圾和生活垃圾混放，将工业垃圾和生活垃圾放入相应颜色的料箱（桶）内。

3.4 对垃圾箱实行定置管理，并制定垃圾箱定置图。

3.5 各部门（必须）保持垃圾箱及其周围环境卫生、整洁。

3.6 垃圾箱实行专人管理、专人清倒、专人检查，严禁垃圾超高摆放和外溢。

3.7 垃圾在清运过程中不得洒落，运到公司指定地点清倒。

3.8 垃圾箱渗露的及时维修。

3.9 垃圾箱损坏的，需及时维修。故意损坏的，按价赔偿。

3.10 综合办也必须按垃圾分类清运，严禁将分类后的垃圾混合清运。

3.11各部门（单位）必须对垃圾箱进行编号，并建立垃圾箱台帐。

3.12 各部门（单位）申请制作垃圾箱（桶），图纸必须经生产部工业工程科审批后，工位器具方为其制作。

3.13 生活垃圾箱（桶）必须报生产部工业工程科审批，由工业工程科统一采购。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十七)污水(生活)排放管理规定 1.目的 为保护环境，维护厂区整洁，规范员工行为，提高员工素养，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门生活污水排放点 3.细则 3.1 各部门根据实际需要，按相关流程申请设立污水排放点，并做好标识。

3.2 污水排放点必须设置过滤网。

3.3各部门必须在指定的污水排放点倾倒污水，严禁在洗手间、下水道及其它地方排放污水。

3.4 必须保持污水排放点处卫生整洁、干净，并定期对排污池内的垃圾、沉淀物进行清理。

3.5 严禁在污水点排放易燃物品（如油、酒精及其化学物品）。

3.6维护厂区环境，爱护污水排放点四周的绿地，严禁破坏公司绿化。

3.7各部门必须每周对污水排放点进行自查。

3.8工业工程科不定期抽查，并每季度组织1次专项检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十八)门窗管理规定 1.目的 为保持工作场所干净、明朗，为员工创造一个愉快的工作环境，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门装有玻璃的地方 3.细则 3.1 每块玻璃必须有责任人，将责任人标签贴在窗玻璃的左下方。

3.2 玻璃必须定期清扫，玻璃、窗台及四周无蜘蛛网、灰尘、污点、黑斑等。

3.3 清扫玻璃时，先用湿抹布擦1遍，再用报纸擦1遍。

3.4 玻璃上除粘贴责任人标签和部门标识外，不允许粘贴其它物品。

3.5 靠车间里面的窗户不得悬挂窗帘或其它障碍物。

3.6 各部门（单位）每周须检查1次，要求有检查记录。

3.7 玻璃损坏的须按规定流程及时更换，故意损坏的按价赔偿。

3.8 工业工程科不定期初查，并每半年组织1次专项检查。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(十九)班组工作角管理规定 1.目的 为规范、统一班组工作角的管理，为员工创造一个交流与休息的场所，特制定本规定。

2.适用范围 公司各部门班组工作角 3.设置目的 3.1 是班组成员休息和交流的地方。

3.2 是培训（新）员工的地方。

3.3 是班组长及班组成员从事管理工作的地方。

4.位置 应尽可能设置在离工作地最近的地方，且物品的配置应保持完整和统一 5.细则 5.1 班组工作角必须进行定置与标识。

5.2 桌椅必须整齐摆放，严禁在桌椅上乱写乱画。

5.3 工作角必须保持干净、整洁，设施无破损，损坏及时维修。

5.4 工作角一些记录及文件必须按定置要求摆放。

5.5 工作角文件柜、工具柜必须按定置要求摆放且标识。

5.6 工作角及附近必须有晨会定置线。

5.7 每个班组必须按实际情况配置1～2块目视板。

5.8 目视板至少要包括以下内容：①多技能；

②出勤和岗位轮岗情况；

③质量目标和实际值；

④改善（现场改善）活动；

⑤主要成本目标值和实际值。其它内容各班组可视具体情况而定 5.9 目视内容必须与实际情况相符，并体现最新状态（即时更新）。

5.10 严禁在工作角大声喧哗、吃零食、打磕睡等不良行为。

5.11 故意损坏公物的，按价赔偿。

5.12 各部门必须有工作角物品清单。

5.13各部门必须每月对工作进行检查1次。

5.14 公司（工业工程科）进行不定期检查，并每季度组织1次专项检查。

6.本规定由综合管理部起草。

7.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

(二十)外单位物品临时存放管理规定 1.目的 为加强对外单位临时存放物品的管理，规范流程，维护所在单位的5S环境，特制定本规定。

2.适用范围 所有单位临时存入物品 3.细则 3.1 需存放临时物品的部门必须填写《临时物品存放申请单》，经被存放地单位领导（或现场管理员同意）后，方可存放。

3.2 物品必须存放在被存放地单位指定区域内。

3.3 存放部门必须做好临时存放物品的定置、标识和5S工作。

3.4 物品及人员要服从被存放部门的管理。

3.5 物品存放期限超过申请存放期限，如需继续存放，必须再重新办理申请，征被放部门同意后方可继续存放。

3.6 被存放部门须负责临时存放物品的安全管理。

4.本规定由综合管理部起草。

5.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

6.附：《临时物品存放申请单》 临时物品存放申请单 部门：

序号 物品名称 规格型号 数量 备注 临时存放原因 存放期限 存放部门 领导签字 被存放部门 领导签字(二十一)不要物处理程序 1.目的 为使工作现场的“不要物”及时地、有效地得到处理，使现场环境、工作效率得到改善和提高，从而促进管理不断完善，特制定本规定。

2.适用范围 公司各厂部的“不要物”的处理 3.定义 不要物——工作现场中一切不用的物品。

4.职责划分 4.1采购部物流科负责不用物料的登记和判定。

4.2 生产管理部设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的登记和判定。

4.3生产管理部工位器具组负责不用工位器具的登记和判定。

3.4 生产管理部信息管理科负责不用的电子化办公设备的登记和判定。

3.5质保部负责不用的自制件、半成品、成品的判定。

3.6综合办负责所有办公用品、低值易耗品的登记处的判定。

3.7工程部负责不用的工程建筑材料的登记和判定。

3.8各厂部负责本部门其它不要物品的登记和判定。

3.9综合管理部负责组织不用物品的审核、判定和申报工作。

3.10采购部、生产部、销售公司、工程部、综合办、质保部负责不用设备、工具、仪表、物料、原材料、办公用品的处理。

3.11 财务部负责不用物处置资金的管理。

5.工作程序 5.1 各车间、部门及时清理判定“不要物”，将“不要物”置于统一的暂放区，报责任部门审核批准后，同责任单位进行分类和标识，并记录在“不要物处理清单”及台帐中。

5.2 正常情况下，每月一次向有关科室申报处理“不要物”，由责任科室分类填好“不要物处理清单”，报部门领导审核、批准。

5.3各厂部需每季度（特殊情况除外）汇总“不要物处理清单”一次，报综合管理部，工业工程科协调采购部、生产部、销售公司、工程部、综合办、质保部判定处理方案。

5.4 各相关部门严格按批准的方案实施，完毕后填写“不要物处置详情表”报财务部。

5.5 财务部对处置回收的资金负责管理。

6.本规定由综合管理部起草。

7.本规定由“5S内部审核小组”负责解释。

8.附件 8.1 《不要物处理清单》 序号 不要物名称 规格 数量 参考价格 存放地 判定 处置 不要物的清除 不要物的判定 分类整理 有使用价值 无使用价值 涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、污染环境物 折价变卖 转移为其他用途 特别处理 分类后出售 特别处理 另作他用 作为训练工具 展示教育 8.2 “不要物”的处理流程 5S标准格式 1、红牌作战追踪记录表 部 门：

责任人：

区 域：

编号 存在问题描述 处理方案 红牌日期 承诺完 成日期 实际完 成日期 2、人员去向显示板 姓 名 去 向 离开时间 联络电话 预定返 回时间 备 注 注：①、离开岗位人员填写；

②、返回后擦掉。

3、物品清单 车间 班组工具箱 责任人 确认时间 箱 内 工 具 一 览 表 序号 名 称 规格型号 数量 状态 备注 注意事项: 4、文件 ／资料标识 注：斜线统一用蓝线，宽0.05厘米。

5、外出必备物品查核表 序号 项 目 确 认 备 注 1 公司简介 视客户规模准备1～2套 2 项目说明资料 视客户规模准备若干套 3 客户地址、电话等联系资料 4 合同样本 5 公司信封、信纸 6 胶水、切纸刀 7 样口 必要时 8 …… 每确认一项，在此栏中打√ 8、清扫值日表 5S区 责任人 值日检查内容 电脑区 ××× 机器设备是否保持干净，无灰尘 检查区 ××× 作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理 计测器区 ××× 计测器摆放是否整齐，柜面是否保持干净，柜内有无杂物 休息区 ××× 地面无杂物，休息凳摆放是否整齐 夹具区 ××× 夹具摆放是否整齐，夹具是否保持干净 不良品区 ××× 地面无杂物，除不良品外无其它零件和杂物存放 产品 放 置 区 ××× 产品规格摆放整齐，标识明确 文件柜及其他 ××× 文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐 备注：①、此表的5S区是由担当者每天进行维护；

②、下班前15分钟开始；

③、其它包括清洁器具放置、柜、门窗、玻璃。

9、5S培训计划 序号 内容 项 目 目标值 对象 4月 5月 6月 1 5S知识培训 1、5S的起源和适用范围 考试合格80%以上 全员 培训→ 现场操作→ 考核→ 2、5S定义 3、5S的作用 2 5S活动步骤 1、成立推进小组 100%理解并能实施 管理人员 → → → → → → → → 2、推进成员集中学习3、设定5S改进岗位 4、推进成员进行现场诊断 5、推进小组开展改进活动 6、员工自身开展改进活动 7、确认活动 10、5S责任标签 5S责任区 编 号 区域间 责任部门 责任人 C022 车间管理看板 生产组 ××× 11、班组5S评比宣传栏样式 ×××年 月份××车间5S工作评比 1 2 3 …… 30 31 备注 1班 ◎ ○ ◎ ▲ ◎ 2班 ▲ ◎ ○ ○ ◎ 3班 ※ ○ ○ ○ ◎ 4班 ○ ▲ ※ ▲ ▲ 5班 ◎ ▲ ○ ○ ◎ 说明 ◎：代表良好（绿色）○：代表中等（蓝色）▲：代表及格（黄色）※：代表较差（红色）12、各部门（班组）问题点改善表 发动 机厂 冲压 焊装 涂装 总装 底盘 …… 上周问题点（个）整改个数 整改率（%）考核评分 本周问题点（个数）13、心情管理板 姓 名 备 注 ××× ××× ××× ××× …… 注：心情可分高兴（红色）、平常（蓝色）、不高兴（黄色）三种，用磁扣表示。必须在班会前做好。

14、库存物品揭示板 品 名 产 地 入库时间 库存数量 安全库存 最大库存 15、人员配置管理板 ×月×日（周）×××组人员配置管理板 设备名 人数 今日计划数 历史最高人均产量 备注 1#机（）2#机（）16、新员工介绍板 姓名 部门 照片 籍贯 毕业 学校 专业 兴趣 人生 格言 留言 17、刀具交换管理板 刀具交换管理板（线名 设备名）责任人：

工具名 规 格 下次预定 交换时间 前次交 换时间 备 注 18、设备管理板 设备名称 规 格 操作者 购买日期 厂 家 电 话 保全类型 保全周期 保管员 最近故障时间及内容 备 注 19、发货状态管理板 序号 日期 交 货 客 户 B B D C A 注：1、每周依交货计划排入；

2、将每个客户给予代号，制成牌子；

3、已交货的将牌子翻转（正反面颜色不同），即可一目了然。

24、工序生产作业记录 工序名称 作业者姓名 时刻 8 9 10 11 12 产量 计 实 计 实 计 实 计 实 计 实 时刻 1 2 3 4 4：30 产量 计 实 计 实 计 实 计 实 计 实 工序名称 作业者姓名 时刻 8 9 10 11 12 产量 计 实 计 实 计 实 计 实 计 实 时刻 1 2 3 4 4：30 产量 计 实 计 实 计 实 计 实 计 实 备注 班长 日期 25、机械加工生产管理板 生产管理板 机台号 日期 时刻 预定 实际 作业者 作业内容 主管 确认 26、合理化建议书 提案人 部门 工号 编号 建议类别 成本□ 效率□ 品质□ 5S□ 安全□ 其它□ 改善对策 问题点及原因分析 改善对策 改善建议内容 问题点：

原因分析：

提出部门确认 实施部门确认 改善前 改善后 可借鉴水平展开处：

评价 得分（分）级别 评语 承认 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 实施部门 改善推进 主任 部长 厂长 15、5S日常确认表 部门（车间）班组 5S区域NO 责任人：

照 片 5S现场清扫内容 现场5S实施确认 责任者：

区域号：

区域 清扫部位 清扫周期 要点及目标 月 日 —— 月 日 月 日 —— 月 日 月 日 —— 月 日 月 日 —— 月 日 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周一 周二 周三 周四 周五 周六 墙 表面 玻璃 1次/月 无油垢、无灰尘、无破损 地面 表面 台下 2次/天 无油垢、无脏污、无物下落 现场物品 摆放状态 1次/天 整齐（水平、直角）干净 看板 摆放状态 1次/天 整齐（水平、直角）干净 桌椅 摆放状态 1次/天 整齐（水平、直角）干净 …… …… …… …… ◎：代表良好（绿色）○：代表中等（蓝色）▲：代表及格（黄色）※：代表较差（红色）现场改善成果申报表 □处不用填写 编号:FX.05.109/01-01 题目：

改善类别：（请打“○”）编号：

部门：

A设备 C材料 E预防 提案人：

B人员 D经费 F其他 作成日：

表 现 法（0~10分）改 善 前 问题点：[图示] 要因分析：[图示] [叙述] [数据] 来源 [数据] [要因叙述] 来源 努力度（0~10分）独创性（0~20分）改 善 后 改善着眼点 改善对策：[图示] [叙述] 对策来源：

既有的规定要求 借鉴展开的方法 研讨的成果 创新的方法 实施人填写签名：

重点实施项目：①、②、改善期间：

共 小时；

参加人员：

共 人 效果（0~60分）效 果 有形效果：（含金额换算）无形效果：

安全卫生 品质客户 环境现场 士气强度 评 价 评价项目 表现法 独创性 努力度 有形效果 无形效果 总得分 级别 评价人 时间 初评得分 复评得分 公司领导 员工多技能素质表 部门 班组名称 班次 填表人 日期 班组成员姓名 工位号 ` 更改日期 多技能率 能独立发现改进措施并加以实施 能指导他人工作 能保质保量完成工作 处于学习阶段 多技能率＝班组成员掌握（能保质、保量完成工作）的工位数之和／（员工数×工位数）部 门：

责任人：

清扫要点：干净、无灰尘 一 IP地址：

部 门：

责任人：

清扫要点：干净、无灰尘、无破损 一 备注：凡是未定义部分，各单位可自己规定 gtxe 班 组 目 视 板 班组：

责任人：

☆☆☆☆☆ 多技能 ☆☆☆☆☆ 出勤 ☆☆☆☆☆ 质量 ☆☆☆☆☆ 成本 ☆☆☆☆☆ 现场改善 部 门：

班 组：

责任人：

清扫要点：节约用水，讲究卫生 一 关键产品 一 部 门：

班 组：

责任人：

工 号：

清扫要点：整洁、干净 一 部 门：

班 组：

责任人：

清扫要点：无油污、无灰尘、无破损 一 标签及目视板格式 设备名称：

编 号：

制 造 地：

责 任 人：

一 一 产品名称：

编 号：

信箱编号：

部 门：

姓 名：

工 号：

一 一 电话号码：

请随手关灯 工具名称：

编 号：

责 任 人：