数控加工操作报告

数控加工操作报告（共10篇）（共10篇）

1.数控加工操作报告 篇一

关于数控机床操作实践报告

社会实践是学校根据专业教学的要求，对学员已学部分理论知识进行综合运用的培训，其目的在于让学生接触社会，加强学生对社会的了解，培养和训练学生认识、观察社会以及分析、解决问题的能力，提高学生的专业技能，使之很快地融入到实际工作中去。

在三个月的时间内，要想熟悉和掌握该公司机床的基本操作规程和工艺过程是不易的。我主要采用了“多看、多问、多学、多悟”四多的方式，基本了解了该公司的整体情况和操作工艺规范概况。现将此次实践活动的有关情况报告如下：

一、实践的内容与过程

整个实践过程分为四周进行，我所实践的单位是川南减震器有限公司，是一家机械企业，有着众多的机械设备，使我学习到很多有关维修方面的宝贵知识，整个实践过程分为三个月进行：

第一个月从2011年6月起至2011年7月，主要了解了该公司的生产产品以及规模流程，对整个公司动力维护的现状及设备维护的操作过程进行一般的了解。第二个月从2011年7起至2011年8月，在该公司设备管理部门实践，跟随设备维护主管主要学习日常维修的全部过程。

第三个月从2011年8月起至2011年9月，在该公司设备维修中心实践，主要进行了设备维修的改善措施，讨论和学习维修的经验和做法。

二、数控机床原理

数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床。数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

在不到一个月的时间内，要想熟悉和掌握数据机床的基本操作和产品的加工生产是不易的。基本了解了数据机床的相关原理知识和基本的操作技能。

三、数控机床加工操作

通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。通过在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。

数控车削实习，实习设备、器件及工具：斯沃数控仿真软件、CAK3675数控车床5台，永进数控铣削加工中心一台，德西数控车，数控铣削试验台一台、游标卡尺等量具，装夹工具，直径50mm的PVC棒料，铝锭。

（1）程序及零件图见后、附图略。

（2）加工工艺分析：

1)技术要求。

如图所示，通过调用子程序进行循环加工，毛皮棒料：Φ50×200 材料：08F低碳钢

每次背吃刀深度为2mm。

2)加工工艺的确定。

①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧定位，工件前端，面距卡爪端面距离40mm。②加工工艺路线的确定。

第一个程序：

工艺路线：锻（毛皮）→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆 第二个程序：

工艺路线：锻（毛皮）→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆→车退刀槽→切削循环车外螺纹

第三个程序：

工艺路线：锻（毛皮）→热处理→车右端面→钻孔→粗车循环镗孔→精车循环镗孔 ③加工刀具的确定：

第一个程序：

外圆端面车刀。(1和2程序 外圆刀具主角55，刀具材质为高速钢)。

第二个程序：外圆刀、割刀、螺纹刀。

第三个程序：钻刀、镗刀。

④切削用量：主轴转速600r／min，进给速度250mm／min。

2、数控机床电器实习

（1）认识数控车、数控铣机床的结构、工件原理。

（2）机床常见故障的诊断和排除。

（3）在西门子数控操作系统上进行简单的编程和加工。

3、数控车床加工将程序输入数控车床进行实际加工。使我们熟练掌握了数控车床的操作。

四、数控机床加工工艺优缺点

数控机床加工艺的优点有：

1、加工对象改型的适应性强，可以快速地从加工一种零件转变为加工另一种零件，这就对单件、小批以及试制新产品提供了极大的便利，节约时间，资金。

2、加工精度高，首先结构上引入滚珠丝杆，其次采用软件精度补偿技术，最后是加工全程由程序控制加工，减少人为因素对加工精度的影响。能加工结构很复杂的工件，如螺旋浆。3生产效率高。

4、自动化程度高。5良好的经济效益。

6、有利于生产管理的现代化。缺点：

1、由于费用高昂，加工大批量零件不利。

2、操作人员要求素质高，工资成本高。

3、系统复杂，维护费用高。

实践的收获和体会

实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期三个月的实习结束了，短短的一个月让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。例如：① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。④ 这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。⑥ 在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

在实习过程中,老师耐心地给我们讲解数控软件上面每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着加工一些自己想要有图案零件，效果还不错。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到不少工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次实习的其中一个目的了。很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我在实习中接触到的零件的加工，虽然它的危险性很大，但是要亲自去操作而且要作出成品，这样就锻炼了我敢于尝试的勇气。

2.数控加工操作报告 篇二

1 工件坐标系的建立方法及操作技巧

数控车床主要加工轴类和轮盘套类零件, 为了编程方便, 往往需要在轴类或轮盘套零件右侧端面的中心点处建立一个工件坐标系 (或称为编程坐标系) , 工件坐标系常用的建立方法有试切法对刀 (即G54-G59对刀) 和刀具偏置对刀法 (G50对刀) 对刀。

1.1 试切法对刀 (G54-G59对刀)

(1) 对刀原理

确定工件坐标系坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

(2) 对刀操作

X方向:JOG模式-主轴正转-刀具靠近工件微量切削工件外圆并沿外圆退回 (保证刀具刀尖X方向坐标不变) -主轴停止-游标卡尺测量-剖面图测量-保留半径小于1的圆角半径-测量试切外圆直径并记下X坐标-退出测量界面-OFFSET-形状-光标移至所用刀具X位置-输入测量X坐标-测量 (光标下出现的数值即为工件坐标系坐标原点在机床坐标系下的X坐标值) 。

Z方向:JOG模式-主轴正转-刀具靠近工件微量切削工件端面并沿端面退回 (保证刀具刀尖Z方向坐标不变) -OFFSET-形状-光标移至所用刀具Z位置-输入测量Z0-测量 (光标下出现的数值即为工件坐标系坐标原点在机床坐标系下的Z坐标值) 。

(3) 注意问题

切工件外圆及端面一定要保证微量切削, 防止零件长度和直径过切, 不满足尺寸要求;

切工件外圆和端面分别要保证刀尖X、Z方向机床坐标系坐标不变, 通过刀尖在机床坐标系中的坐标值确定工件坐标系坐标原点在机床坐标系中的坐标值;

X、Z方向输入数值前一定要引入形状调用函数 (即点击形状按钮) ;

方向对刀结束后需输入刀具圆角半径和所对应的刀位。

(4) 操作技巧

新安装毛坯, 只要保证毛坯位置不变, 不需要重新对刀;

毛坯长度方向发生变化时, 只需要在对刀参数输入界面 (即OFFSET) 中在原有Z坐标数值的基础上加上或减去毛坯长度相应的增加量和减少量, X方向数值保持不变即可;

毛坯直径方向发生变化时, 只需要在对刀参数输入界面 (即OFFSET) 中在原有X坐标数值的基础上加上或减去毛坯直径相应的增加量和减少量, Z方向数值保持不变即可;

毛坯X、Z两方向尺寸均发生变化时, 依照前面 (2) 、 (3) 所述方法变换两方向尺寸即可。

1.2 刀具偏置对刀法 (G50对刀) 对刀

(1) 对刀原理

通过确定刀具刀尖在工件坐标系中的偏置值逆向确定工件坐标系坐标原点在机床坐标系下的坐标值。

(2) 对刀操作

JOG模式-主轴正转-刀具靠近工件微量切削工件端面并退至工件端面处留有部分端面切削余量-主轴停止-POS-坐标系-操作-起源-全轴 (X、Z方向相对坐标清零) -游标卡尺测量-剖面图测量-保留半径小于1的圆角半径-测量试切外圆直径并记下X坐标-退出测量界面-主轴正转-刀具沿端面切削至X方向相对坐标为负的直径值处 (此时刀尖与工件坐标系坐标原点恰好重合) -分别沿X、Z两方向移动刀具使刀尖在工件坐标系中的坐标值分别为X100.0和Z100.0 (即在手动或手轮模式下将刀具移至在原有相对坐标的基础上两方向均加100的坐标位置处) -在程序名下输入G50 X100.0 Z100.0建立工件坐标系。

(3) 注意问题

刀具沿外圆切削切忌退至端面外侧, 否则会造成工件坐标系的右移;G50对刀结束后刀具的起刀点不能变化;进行回参考点操作后, G50对刀的清零操作失效。

(4) 操作技巧

刀具位置发生变化时, 只需要将刀尖调制初始对刀刀尖所在的相对坐标处即可;多把刀具对刀只需要确定与第一把刀具X、Z方向的偏移距离并将其输入偏移参数中即可, 其中偏移值可以通过在相同位置换刀刀尖的不同坐标值确定。

2 数控程序的检测方法与修改技巧

2.1 数控程序的检测方法

(1) 利用刀具的走刀路径检验数控加工程序

操作步骤:编辑模式-PROG-程序光标移至程序头-自动运行模式-机床锁定-空运行-CUSKOM-主视图-循环启动。

检验方法:观察刀具的走刀路径是否符合相应编程代码的加工路径, 同时看走刀轮廓与实际零件轮廓是否一致。

(2) 利用刀具远离工件空走加工检验数控加工程序 (需用G54-G59对刀)

操作步骤:JOG模式-刀具远离工件 (远离至安全位置) -编辑模式-PROG-程序光标移至程序头-自动运行模式-俯视图-循环启动。

检验方法:观察刀具及程序运行情况是否符合零件的加工要求。

2.2 检查程序时常出现的错误提示及程序修改技巧

(1) 错误提示:当前进给刀具与工件发生相撞。

修改技巧:循环程序循环起点设置不当;毛坯加工长度不足;对刀操作有误。

(2) 错误提示:起点与终点半径之差超过规定值。

修改技巧:圆弧起点坐标有误;圆弧终点坐标有误;圆弧半径值有误 (因仿真软件默认微米单位, 故圆弧半径R值需加小数点表示) ;圆弧加工代码G02/G03后直线加工代码G01漏写。

(3) 错误提示:G70-G73程序段没有起始行和终止行。

修改技巧:G70-G73中P、Q程序顺序号与精加工路线起始、终止程序段顺序号不对应;精加工路线起始、终止程序段顺序号漏写。

(4) 错误提示:程序中出现不认识的“.”。

修改技巧:数控加工仿真软件因其单位为微米, 故需在所有坐标字后数字加小数点表示, 但其它代码不需加小数点表示。

摘要：针对上海宇龙数控加工仿真软件, 阐述了FANUC OI数控系统数控车床在实际操作中的具体操作方法及操作技巧, 旨在通过仿真软件的操作, 熟练掌握数控车床编程的方法, 同时降低数控车床实际操作的错误率, 提高操作技能。

关键词：仿真软件,操作技巧,编程,技巧

参考文献

[1]张安全.数控加工与编程[M].北京:轻工业出版社, 2007.

[2]詹华西.数控加工与编程[M].西安:西安电子科技大学出版社, 2004.

3.数控加工操作报告 篇三

关键词：职校；数控加工工艺编程与操作专业；一体化教学；探究

一、明确一体化教学的目标

一体化教学的目标是培养高素质、高技能、技术型的新型生产一线人才。袁贵仁说：“教育改革是教育发展的根本动力。”对于中职学校来说，一体化教学改革也是发展中职学校的动力。一体化教学所培育的学生是为了顺应市场的需求，也为学校今后的教学拓展空间。全面推进教学一体化改革是学校提高教学质量、适应社会需要、提高社会声誉、加快学校发展的成功之路和正确选择。因此，对职校《数控加工工艺编程与操作》一体化教学模式的有效探究也势在必行。

二、立足课堂构建高效一体化教学模式

一体化教学要达到理想的效果，单靠先进的设备和教师的热情是远远不够的。在实施一体化教学的过程中，实施对课堂教学质量的控制尤为重要。而课程的改革、课程的开发，又需要通过课堂教学来实施，因此，立足课堂是保证一体化教学取得成效的关键环节。

（一）借助媒体教学手段实现一体化教学

在教学中可先让学生“屏”上读书，画饼充饥，给学生演示学完这门课程达到什么样的设计能力，将能做出什么样的产品，如何把自己的想法变成现实，每个人都可设计自己的产品，只要认真学习，就能梦想成真，使教学生动形象，降低了学习难度，从“要我学”升华为“我要学”，激发了学习兴趣及创新意识。先在多媒体课件教学中让学生仔细观察刀具、夹具的装夹、找正，刀具的走刀路线，利用计算机，借助仿真软件学习编程和校验方法，利用数控加工的仿真软件对编制的数控程序进行仿真加工，使教学形象、直观，容易发现编程存在的问题，增强了学习的信心，克服了人多机床少的矛盾。根据一体化数控教学目标的要求，在教学中首先要明确任务，所要提交的资料，如产品草图、工艺分析、工艺卡片、操作步骤、项目报告等，要求掌握的知识和技能，并注意留有一定的余地让学生有自主发挥的机会，以调动学生的积极性和创造性。根据生产实践适时地把相关的理论学习和讲座融入一个个项目中，充分利用网络资源，使理论教学与实践教学同步进行，边讲边练，通过讲解、示范、模仿、矫正、练习、评价形成操作技能，举一反三，真正把所学的知识消化、巩固。

（二）理论实践相结合实现一体化教学

在一体化模块式教学中，既可以先讲授理论内容，用以指导实践操作；也可以从生产实习开始，先接受感性认识，再从理论上进行分析、归纳、总结，提高学生的认知程度；还可以在实习教学中，就现场遇到的实际技术问题从理论上进行辅导，达到解决问题的目的，进而提高学生独立解决问题的能力。在课堂教学中教师可让学生在具体任务驱动下进行分组讨论，激发学生学习积极性和创造性。在数控课程的任务驱动教学中，完成加工典型零件的任务目标一般流程为：分析零件图→工艺分析及数学处理→程序编制→仿真加工→程序调试→刀具刃磨→安装毛坯及刀具→对刀、设置刀具偏置→运行程序、首件试切→检查尺寸、修改程序或刀补→正式加工、零件成型。例如各小组会讨论出若干种不同的工艺方案，这就需要教师对学生讨论或探究的结果及时引导和补充，选择最佳工艺方案，还可允许有异观点的同学进行辩驳，以进一步激发他们学习的积极性、主动性，并为锻炼他们独立探索，开拓进取的能力创建平台。通过这一有效过程，学生不断掌握所需的基本知识和基本技能，培养了他们分析问题、解决问题的能力，又高效完成任务目标。

三、有效整合让一体化教学模式更精彩

数控专业一体化教学是职校以职业岗位能力为中心，以就业为目的，满足一线岗位为大量技术应用型人才的需求。突出动手能力和素质，学习掌握数控加工工艺和编程技术，熟练使用常用的 CAD/CAM 软件，并且具有较强数控机床操作和解决现场实际问题能力，保证实现当前就业需要，奠定持久职业生涯发展基础的必备环节。“工欲善其事，必先利其器”，建设“理论实践一体化的专业教室”和“工学结合学习岗位基地”是进行技能训练、培养数控专业基本能力、基本技能和职业素质的物质基础和重要保障。其中理实一体化数控教室的建设要立足当前企业现状，主动适应今后发展需求，实现建设的超前性。当前我国数控人才需求多是一线操作人员和编程、维修人员，随着企业设备的发展更新，要求既精通数控加工工艺、编程，又能熟练操作机床，同时对数控设备的维护、维修有一定基础，了解模具的设计、制造，具有全面技术的复合型技术人才的需求将逐渐增多。但也不能忘记现代先进技术是传统制造技术的发展和延续，我相信只要我们用心去引导，让《数控加工工艺编程与操作》与其他学科有效整合，定能拓展学生的知识，培养学习创新精神和实践能力，有着十分重要的意义。

总之，教学是不断探索、不断创新的过程。在《数控加工工艺编程与操作》教学中一体化教学有效方法比较多，只要教师认真钻研教材，选择灵活多样、切合实际的方法，就一定能有效激发学生学习兴趣，挖掘学生的潜能，从而真正提高课堂教学效率。

参考文献：

[1] 周海进.数控加工专业“一体化教学”模式的研究与实践[J].职业，2011（S1）.

[2] 周杏芳.职业技术教育中“一体化”教学法的探索与实践[J].襄樊职业技术学院学报.

4.数控加工操作报告 篇四

1数控加工编程教学内容的改革

1.1数控加工编程教学内容的针对性与适用性

注重教学的内容的合理性，就要有选择注重教学中的问题，要注重在较少的时间内构建一个高效的理论体制。在教学过程中，为了更好的突出教学内容的适用性和先进性，以便更好地体现技术的高效发展，就要加强理论课程的针对性，进行更好的补充和调整。

1.1.1对内容很好掌握

实际的应用应与教学内容紧密结合，在过程中要做到详细解答，反复强调过程的重要性。例如：在工厂的工人之间的沟通，就必须注重掌握基本概念术语和理论与实践，有必要了解基本的技术方法和数控系统，以及系统化的工作理念。

1.1.2对内容更全面了解

内容的理解性体现出理论强的特征，而实际应用的原则很少，为了强调教学结论的影响在实际中的应用，所以，很多的应用的结论都是教学中的内容，而这样的内容结论，往往忽略了公式的推导。

1.1.3对内容更好拓展

为了淘汰旧知识就要及时引进新技术引进教室，并加强对数控技术的实际发展和以便满足市场需求。为了有效保证教学内容和适用性和先进性，就要增加开放式数控系统和新内容数控技术，如：电主轴、直线电机，平行机床等

1.2数控加工编程教学改革和教学方法

5.数控操作求职简历 篇五

打造完美的个人简历在求职中可以提高录取机会，个人简历在求中起到敲门砖的作用，能够将简历编写好，求职成功几率更大。

个人信息

yjbys

性 别： 男

民 族： 汉族 年 龄： 保密

婚姻状况： 保密 专业名称： 机电一体化

主修专业： 技工类 政治面貌： 群众

毕业院校： 崇正技术学校 毕业时间： 7 月

最高学历： 中专 电脑水平： 精通

工作经验： 五年以上 身 高： 172 cm 体重：60公斤

现所在地： 永定县 户 籍： 永定县

求职意向

期望从事职业： 业务员，销售，中介，采购 期望薪水： 4000-5000

期望工作地区： 新罗区 福建厦门市 期望工作性质： 全职

最快到岗时间： 三天内 需提供住房： 不需要

教育/培训

教育背景：

学校名称： 崇正技术学校 ( 9月 - 207月 )

专业名称： 机电一体化 学历： 中专

所 在 地： 厦门市 证书：

培训经历：

工作经验

公司名称： 华润水泥永定有限公司 ( 1月 - 年6月 )

所属行业： 机械制造·机电·重工 公司性质： 国有企业

公司规模： 1000人以上 工作地点： 永定区

职位名称： 巡检

工作描述： 1、在值班期间，根据中控人员的指令进行巡检或操作。

2、熟悉运行规程，工艺流程，清楚工艺流向，熟悉设备原理与构造。

3、严格执行巡回检查制度，发现缺陷及异常情况及时报告主控人员，采取相应措施并协助处理。

公司名称： 厦门市骏丰频谱股份有限公司 ( 3月 - 月 )

所属行业： 医卫·保健·美容 公司性质： 股份制企业

公司规模： 1000人以上 工作地点： 厦门市

职位名称： 销售及售后

工作描述： 1、负责产品的市场渠道开拓与销售工作，执行并完成公司产品年度销售计划。

2、根据公司市场营销战略，提升销售价值，控制成本，扩大产品在所负责区域的销售，积极完成销售量指标，扩大产品市场占有率;

3、与客户保持良好沟通，实时把握客户需求。为客户提供主动、热情、满意、周到的服务

4、动态把握市场价格，定期向公司提供市场分析及预测报告和个人工作周报。

5、维护和开拓新的销售渠道和新客户，自主开发及拓展上下游用户，尤其是终端用户。

6、收集一线营销信息和用户意见，对公司营销策略、售后服务、等提出参考意见

公司名称： 厦门市博时机械有限公司 ( 4月 - 207月 )

所属行业： 机械制造·机电·重工 公司性质： 私营.民营企业

公司规模： 50～200人 工作地点：

职位名称： 数控操作

工作描述： 1.服从生产调度并按时按量、按质完成公司生产计划。

2.认真执行生产过程中各项检验制度和设备操作规程，严禁违章操作。

3.熟悉公司设备性能，并对设备做好日常保养，协助上级排除设备故障。

自我评价

自我评价： 良好的.团队协作精神，踏实肯干，积极向上

语言能力

语种名称 掌握程度

英语 良好

普通话 良好

拓展阅读：令招聘官喜欢的个人简历具有哪些特点

在求职的过程中影响求职成功的因素有很多，个人简历的质量以及简历的投递就是其影响因素之一。个人简历写的好，并在适当的时候投递出去，就能发挥其作用，从而获得面试的机会。有了面试的机会，则求职成功才有机会。那么求职者应聘大企业部门简历要怎么写呢?需要先了解招聘官们喜欢什么样的简历，然后投其所好。

(1)，精炼性的个人简历

几乎所有的招聘官在对个人简历的要求上都有“简洁”、“明了”、“清晰”等形容词，说明精炼性的个人简历最受欢迎，简历写的清晰明了，可以让招聘官更好的阅读，也便于从中提取有用的信息。

(2)，真诚的简历

有些求职者喜欢在个人简历的表面上下功夫，将简历做的特别花哨，这样似乎很美观，但是大多数招聘官都不喜欢花哨的简历。因为国语花哨的简历显得不够真实，会令简历的信任度降低。招聘官多是喜欢真诚的个人简历，能够让对方信服才更能体现简历的价值。

(3)，有重点的个人简历

不少应届毕业生们忙于找工作，为了更有把握学习各种编写个人简历的技巧，最终花费很长时间写的简历因为没有重点而被拒绝。在一份个人简历中一定要能让对方知道你的优势在哪，你的能力有哪些，你的求职目标是什么，招聘官一般都偏爱有重点的简历。

6.数控冲床安全操作规程 篇六

1、数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。

2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。

3、严禁超负荷冲压，机床核定冲压板厚为：铁料1.0mm-4.0mm，不锈钢料1.0mm-3.0mm,，加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。

4、工作前检查气压数值，达不到规定压力值（0.45—0.55KP）不能开机。

5、开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。

6、使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，T轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。

7、车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。

8、操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。

9、在加工特大工件时应对机床周围2M以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。

10、工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。

11、每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。

12、设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。

13、更换模具时应关闭电机。

14、严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。

15、严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。

16、定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。

17、对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。

7.数控车床操作技术分析 篇七

1数控车床设备的定义、性能以及操作技法基本分析

通常认为, 现代数控车床设备的技术发展经历了一定的历史过程, 全世界范围内最早出现的数控车床设备, 可以被称作NC数控车床, 这种数控车床设备本身是依赖应用性机械硬件的功能性组合而实现其数控技术应用功能的, 在一般技术发展条件下, 其硬件构成体系中本身包含了逻辑技术元件, 以及记忆技术元件, 并借助上述两种技术元件实施逻辑电路的组装建设过程, 由于NC机床设备本身具备显著的固定化硬件构成结构, 所以被其在特定历史时期中的使用者群体称作硬件数控技术装置, 这种数控车床应用技术设备在其被广泛应用的历史时期之内, 本身属于极其先进的应用技术形态, 而伴随着现代科学技术法快速发展, 一系列全新发展形成的数控技术形态逐步涌现, 并日益获取了极其广泛的应用空间, 其中最为鲜明的代表就是CNC机床设备的产生发展, 以及普及化运用, 事实上, 这种应用性机床设备就是目前阶段, 全世界范围内机械生产加工企业应用度, 以及普及度最为广泛的现代数控车床应用设备。这种现代化数控车床设备本身在运行使用过程中, 需要借助计算机操作系统, 以及数控车床设备自带操作系统共同完成应用性, 以及技术性控制过程, 并完成微处理器部件, 以及专用微机技术系统的功能性操作环节。在上述技术控制环节的具体实施过程中, 要借助计算机设备存储器部件之内承载的系统程序, 完成具体的逻辑控制技术功能, 并在此基础上支持和保障一系列后续数控功能的顺利实现, 并借助外围技术应用设备与数控车床设备主体接口结构之间的有效连接, 保证外围技术应用设备在机械构件的生产过程中, 能够顺利发挥其预期的应用功能。

在现代化数控车床设备的实际应用过程中, 要求数控车床操作人员必须自身具备良好稳定的综合素质, 要熟练掌握数控车床设备的基本操作技巧, 并在此基础上不断提升应用数控车床开展机械设备构件加工生产活动过程中的质量水平, 以及效率水平。在实际应用现代化数控车床开展机械构件生产加工活动过程中, 应当切实实现对数控车床设备主体操作系统基本技术结构的全面了解, 娴熟掌握数控车床设备操作面板的主要使用功能, 并在此基础上, 提升日常化机械构件生产加工活动过程中的设备操作有效性, 在实际进行数控车床设备手动连续进给、手动输入, 以及开关机技术操作行为过程中, 应当严格遵照数控车床设备在生产使用过程中的技术规范, 开展具体化的施工技术操作行为, 确保数控车床在实际开展机械构件生产加工活动过程中, 能够始终保持技术层次的规范性和有效性, 要不断提升数控车床设备运行使用活动各个基本环节之间的相互衔接, 提升机械构件生产加工企业不同生产活动实施部门之间的相互配合水平, 提升机械构件生产加工活动的综合性质量水平。

通常认为, 在应用数控车床设备开展机械构件生产加工活动过程中, 应当依照数控车床设备实际具备的生产加工能确定实际的构件产品加工类型, 并在此基础上实现数控车床设备, 与机械构件加工企业其他生产技术设备的功能配合, 并以此促进数控车床设备应用功能体系的建设发展目标。在数控车床设备应用功能体系的建设过程中, 要切实做好设备运行过程中的参数体系建设与控制水平, 并以此促进机械构件生产建工活动综合性质量与效益水平的有效提升。

2数控车床设备的安全操作问题

第一, 在数控车床设备的启动运行时点, 需要针对数控车床主体中的各个基本技术环节展开全面性的技术性能状态检验, 确保数控车床设备的主要技术部件处于良好稳定的技术运行状态, 要保证机床设备中的油、气、电灯等技术部件的正常化状态, 充分保证数控车床设备技术体系中各个基本部分的技术应用有效性和合理性。在实际开展机械构件加工作业活动之前, 应当优先对数控车床设备的加工工作面进行清理, 全面防止与待加工机械构件无关的生产材料, 或者是技术操作指令被输入到数控加工程序中, 在实际完成机械构件数控加工技术指令输入建构环节后, 还要针对输入形成的技术指令进行反复校对, 避免出现不确定性技术错误而给机械工件的加工质量造成不良影响。

第二, 在实际进行机械构件安装工作过程中, 应当具体实施设定技术程序的运行环节, 并以此保证设定技术程序的应用有效性, 保证机械设备内部各个具体技术环节的应用稳定性和有效性。要针对数控车床设备刀具构件的长度参数, 以及夹具构件的安装技术状态展开针对性检验, 并依照规范性的设备程序标准进行的对照性验证, 在实际进行机械构件安装操作过程中, 要保证完整安装操作实施过程中的技术规范性, 确保机械构件的安装工作, 能够顺利取得最佳的技术效果。

第三, 在数控车床设备的生产运行过程中, 机床设备的操作技术人员。要不断提升对机床设备技术操作面板的操作和控制水平, 通过实时观察和读取操作面板中显示的实时性动态控制信息, 不断提升技术操作行为的有效性, 要借助操作面板中提供的坐标显示信息, 具体完成刀具运动方位的动态判定, 并在此基础上完成运行位移量数量, 以及运行轨迹特征的具体判定技术环节, 实现对数控车床设备整体技术运行状态的全面判断, 为切实提升机械构件的生产质量水平提供技术支持条件。

3数控车床设备良好操作习惯的养成路径分析

第一, 严格遵照数控车床设备的基本操作技术程序, 开展设备具体生产加工环节的技术运作过程, 要保证机床设备操作人员的着装合理性, 并在此基础上及时做好机械构件生产空间的环境清理以及保持工作。

第二, 在实际启动数控车床设备开展生产机械构件生产活动之前, 应当预先对数控车床设备的技术性能表现状态展开细致化的检查确认, 保证实际机床设备在实际进行机械构件生产加工活动过程中, 能够稳定保持良好稳定的技术性能状态。

第三, 在应用数控车床开展机械构件加工活动过程中, 要根据实际加工机械工件的具体类型, 以及加工技术特点, 做好数控车床设运行参数的针对性设置, 要及时调整数控车床设备的参数运行体系, 保证数控车床设备在机械构件的生产加工活动过程中, 能够稳定维持最佳及时性能表现状态。

4结束语

针对数控车床操作技术问题, 文章从数控车床设备的定义性能以及操作技法、数控车床设备的安全操作问题以及数控车床设备良好操作习惯的养成路径三个具体方面展开了简要论述, 旨在为相关领域的研究人员提供借鉴。

参考文献

[1]彭烨.数控车床操作技术分析[J].硅谷, 2011 (5) .

[2]田海超.数控车床操作技术分析[J].科技与企业, 2013 (16) .

[3]姚雪莲.浅谈数控车床操作技术常见问题分析[J].科技创新导报, 2012 (35) .

8.数控加工操作报告 篇八

关键词：项目教学；实践动手；目标方法；虚拟加工

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1671-0568（2012）02-0059-02

一年一度的数控技能大赛即将开始，这好比机械加工行业的“武技”大赛。选拔参赛人员是一件很痛苦的事情——每个人都想参加，但自身的“功力”如何，能不能胜任，都值得考虑；梯队选拔人员更令人头疼——学员要经过很长的适应期，才能更好地掌握数控加工程序、加工工艺（涉及知识面较广，这是学生的软肋）。笔者教授《数控编程与机床操作》，兼带数控实习课程。结合教学实践，谈谈教学过程中所遇到的问题及采取的部分针对性改进方案。

1.发现问题。

（1）理论课上大家都有这样的体会：学生对教师在课堂上讲解的知识点注意力及兴趣不浓，教师认为该知识点很简单，并且已经讲了好几遍，为什么学生还是听不懂呢？感觉真失败，令人头疼。有些知识点，学生只注意了例题中的查表及计算结果，不能触类旁通地应用到其他数据中。

（2）编制程序时准确性大打折扣。编写的程序没有太大的错误几乎不可能，参数、数据书写不完整。

（3）实训课上，初学时对控件的认识及操作按钮不够熟悉。独立操作及完整加工需要很长时间的练习；对于加工精度的把握，一段时间难以掌控；一个零件的加工好像就是几个学生的事情——几个在兴趣班呆过的学生懂得大部分编程及加工操作，当这些学生将零件加工好后，其他学生就无需再编程，直接将毛坯加工，导致有的学生做得很好，有的什么都不会做。

2.思考问题。职业学校的办学宗旨——以服务为宗旨，以就业为导向，以能力为本位，大力培养高素质的技能型人才。有这样一句古语，“荒田饿不死手艺人。”过去，传统学徒不管花多少钱、多少时间，能学到技术才是最重要的，有了技术就不愁没工作。当然，学生也知道“当徒弟的要吃三年萝卜干饭”，也明白学手艺需要时间和精力。他们来到职业学校的目标还是明确的——学点手艺，找到平台，发挥能力，实现人生初步想法——养家。那么，究竟是什么原因导致他们在理论课堂、实习课上坐不住、做不好呢？

3.分析问题。

（1）理论课上不能怪学生不认真听讲，就算是认真听讲了，有些指令仍然不知是什么意思，因为见得少。一个老师教几十个学生，精力有限，不可能关注到每个人，部分学生听不懂，又不好意思问，易产生畏难情绪，逐渐对学习失去兴趣。由于没有很好的直观记忆及较好的接受能力，感觉听不下去。

（2）教数控编程的老师都有这样的感受：一个程序很长，几乎上面的语句都需重点注意，由于时间及其他方面的限制不能仔细检查。这就导致了部分学生作业中的程序可能有小的数据错误也不能及时指正。因为教师要检查非常多的程序，工作量大，容易产生疲劳，厌倦。

（3）由于实训设备设施暂不能满足学生调试程序的要求，且加工损耗较大。虽然学校有设备，但实习时几个人一台机床，让每个学生练习的时间很少，导致有些学生独立练习巩固的时间不够。

4.解决设想。

（1）制作相关课件及操作录像。讲解知识点之前，应带学生到车间里观看操作。上课过程中将实例带到课堂上来，让学生有直观印象，并在理论课上采用模块化教学方式。目前，专业课都是两节或三节连上，上课前要告知学生下节课学习的内容，使学生有目的和方向，有助于部分学生预习。

（2）由于不是专门培训，不可能每个人有很多时间操作机床。有时，不能肯定自己的程序是否正确，需要一种验证程序的软件。让每个学生都有模拟加工的机会，省时间、省材料、省设备投入。在仿真过程中，刀具沿着所定义的加工轨迹进行动态加工，学生可以直观地掌握数控加工的过程，判断刀具轨迹的连续性、合理性，是否存在刀具干涉、空走刀撞刀等情况，刀位计算是否准确，加深了学生对加工工艺的理解和对刀具轨迹的认识。通过对照加工后的结果，学生明白了不同的刀位轨迹的加工结果有很大差异。实质上，加工刀具轨迹定义的合理与否，与学生对零件加工工艺知识掌握的熟练程度有密切的关系。学生可以发挥自己的创造性和综合能力，对不满意的加工结果重新进行零件建模或定义刀位轨迹，实现虚拟设计与虚拟加工。目前，笔者所在的学校还没有开设好。这一过程将数控编程、制造工艺、刀具、数控机床、数控加工等课程有机结合起来，使学生觉得以前所学的知识不再孤立、枯燥，在数控技术课程中达到了融会贯通，并在计算机上变得生动、形象起来，巩固了加工工艺方面的知识，以减少实际操作时的调试时间。

（3）实训期间，告知他们具体的训练目标、考核目标、练习要点，让学生有很强的责任意识，避免无所事事。分配任务时，还要考虑团体合作，也要注重自身技能的训练。

（4）建立榜样，树立模范。通过榜样效应激励有想法的学生不断向前，不断挑战。激发学生争强好胜的心态、争做精品的势头，由此可形成“比、学、赶、忙、操”的良性循环。设立帮扶就是让学得好的学生带没学好的，小组搭配，形成组内互学，这样教师上课、学生学习的劲头会旺盛，从应付式到自发式学习，让他们明白学习及提高技能的好处。

5.具体实施。数控培训班学生目前的基础还可以，有二分之一的人能独立操作；基础的程序指令都已经学过，但真正能够掌握的只有三分之一。短期内，学校给笔者设定的目标是：所有学生都能独立操作机床，对于简单图形能熟练编制并加工。培训班只有9人，笔者采用以下方式促进他们学习，并完成指标。

（1）告诉学生总体及每天的训练计划及考核方式。重新分组，每组搭配适当，让学生自己书写练习目标、每天训练的得失及第二天的规划。

（2）用优秀作品鼓励学生，让大家看到可能，希望大家超越，做到每天有收获。

（3）将新知识点、新工艺作为重点讲解对象，并给每位学生一段时间自由操作机床，自己寻找想要的加工工艺是否合适。

（4）每天进行产品质量评定，采用组内先评，组外互评，让小组看到差距，激发成员的斗志。

6.信息反馈。通过练习，学生都能独立并熟练操作机床。对于简单的零件，能在规定时间内完成且保证质量，可以说是完成现阶段的训练目标。但这只是小批量的训练，指导教师有足够的精力来指导每位学生。若有大批量的训练，训练方式及指导方法有待探索。■

9.机加工车间操作规程 篇九

安全技术操作规程

2016年7月

目

录

一般性安全须知„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 设备安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 钻工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 电焊工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 车工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 砂轮机安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 带锯机安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 钳工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 托辊组装技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 托辊压装机操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

电火花数控线切割机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„11

数控加工中心安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14

数控车床安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

普通车床安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

数控雕刻机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

平板硫化机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22

砂带磨板机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23

塑料粉碎机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24

注塑机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25

空气压缩机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 1

一般性安全须知

一、凡厂内工作人员均须接受规定的安全教育，并进行考核，不合格者，不得单独工作。

二、初来厂工作的工人，应规定一定熟悉期限，在此期间，生产组长和工厂应对其安全负责，并随时指导工作。

三、四、上班前不得酗酒。

不论何工种，工作前均需详细检查自己所用的工具、设备，如有不良，立即维修，禁止勉强使用。五、六、七、八、工作前，必先注意周围环境，避免威胁他人安全。工作中任何人不得与操作者闲谈，嬉闹、吵架等。多人互相配合作业时，必须有专人指挥。

女工在车间（指有旋转机器和安全员认为必要的地方）工作时，必须戴帽子。

九、十、工作中应穿规定之工作服及保护用品。

凡工厂之危险区域（储存危险品或易触电处），应妥设遮栏，并于明显处设“危险”标志。

十一、凡易燃、易爆物品，各种仓库及容易引起火灾的场所附近，均需严禁烟火，并有明显标志。

十二、职工应予以救伤训练，熟悉烫伤触电及气体中毒等事故的急救方法。

十三、厂内须有足够的消防设备及健全的安全组织。

十四、严禁擅自动用消防用具。

十五、各种机械须专人负责，不准擅自开动。特殊情况由公司领导批准。

设备安全操作规程一、二、每班工作前，必须按规定注油。

设备起动前应周密检查各部位是否正常，低速或手转动后，确认正常，方可开动。

三、经常检查各部位螺丝、键销等有无松动及异响，发现后立即停车，请维修工检查修理。

四、操作者必须熟知本人使用机床性能，如超过机床使用范围，需经有关部门研究后方可进行。五、六、七、严格禁止机床在运转中变速。

各种设备必须按检修制度及时清换机油。

操作者必须经常保持环境卫生，成品、半成品摆放整齐，不得乱堆乱放。

钻工安全技术操作规程

一、工作前必须检查主轴是否窜动，松旷和弯曲、按规定加油。

二、工件必须可靠地固定在台上，使用模具钻孔时，工件和模具均须固定。钻偏时，不准用钻头借正，以免损失机床。

三、钻直径在三毫米以下孔和超钻床负荷的大孔，一律禁止自动走刀。

四、钻孔时必须有充足的冷却液，不可嘴吹铁屑，严禁带手套操作

五、从主轴上退卸刀具时，应使用专用工具，禁止直接敲击钻头，钻杆或卡箍。

六、使用摇臂钻时，摇臂回转范围内不得有障碍物，摇臂和主轴箱全部锁紧后，方能进行钻孔。超出工作台进行钻孔时，应有保证工件稳固的措施。下班前，应将主轴箱降至最低并移向靠近立柱的位置。

电焊安全技术操作规程

一、电焊设备应放在通风良好、地面干燥、灰尘较少的地方，以保证设备平稳干燥清洁，安全运转。

二、电焊设备集中布置时，各设备之间的距离应大于1.5米。

三、电焊设备的外壳均应可靠接地或接零，使用设备前应检查设备是否完好，方可使用，在焊接过程中禁止调节电流。

四、电焊软线的绝缘应完好，如破损应用绝缘胶布包好，破坏严重的要及时更换。

五、电焊面罩应无破损漏光现象，焊工所带皮手套应完整无损，工作前应穿戴好劳保用品。

六、高空作业进应系好安全带，并有其它相应安全措施。

七、在容器内施焊，应有通风设备和专人监护，使用行灯应低于36伏电压，并有铁丝外罩保护。

八、不可穿潮湿的工作服，不能在雨天下进行焊接。

九、设备应有专人负责维护保养，操作者必须熟悉设备性能，停止使用时应切断电源。.5

车工安全技术操作规程

一、开车前检查机床各部位是否完好，按规定进行注油润滑，然后低速开车两分钟，看运转是否正常（冬季尤为重要）

二、操作者应穿紧身工作服，袖口应扎紧，女同志头发应塞入帽子内。除装卸工件外，操作时，严禁戴手套。

三、工作时，头不能离工件太近，以防切屑飞进眼内。当变速切削或切屑细而飞溅时，须戴护目镜。

四、工件和车刀必须装夹牢固，避飞出伤人。加工件吃刀不可过猛，毛坯从主轴孔尾端伸出不能过长，以防伤人。加工偏重工件时，应加平衡铁，开车前用手转一圈，看是否有妨碍。五、六、七、八、换卡盘或装卸重工件时，首先在床面上要垫木板，防止撞伤床面。严禁用手直接清理铁屑，应用专用的钩清除。机床运转时，严禁擅离岗位或与他人谈话嬉闹。

在装卸工件，更换刀具，测量加工表面，以及变换速度时，必须先停车。停车时，不准用手制动卡盘或工件。导轨面严禁放置任何物品。

九、批量加工的零件要首件送检，在确认合格后，方可继续加工。精车要注意防锈处理。

十、工作结束后，要把所用的物件揩净归位，按规定加油，最后把机床周围打扫干净。

砂轮机安全操作规程一、二、砂轮机防护罩必须安装妥当，一般不得用铸铁防护罩。

开动砂轮机前，要用手转动几圈，检查有无裂痕、松动，开动后待速度稳定之后，方可使用。

三、须有专人负责，每日检查螺帽是否松动，空隙是否过大及有无裂痕等，安装时禁止敲打。

四、使用时，工作者不可站在砂轮机正面，应站在回转线的侧面，磨时用力不可过大，薄砂轮不可用砂轮侧面，以防破碎伤人。

五、六、研磨架和砂轮应有2—3毫米间隙，并低于砂轮中心线。

不要把铜、铝、铅、木头等软性物质，放在砂轮上磨削，以免砂轮失去锐利效能。

七、早晚寒冷季节及新装砂轮，开始必须轻磨，逐渐加力，使砂轮升温，防止破裂。

八、砂轮应经常削准，保持砂轮圆度，并不可碰撞磨刀。

带锯机安全技术操作规程一、二、开车前，必须检查机床各部位是否正常，确认正常后，方可开动。车使用过程中，应观察各部件运转情况，若有异常或异响，应立即停车查找原因，排除故障。

三、四、工作中要随时清理切屑，以免阻塞锯齿，影响切削效果和锯条寿命。经常检查液压油和冷却液的清洁度与容量，及时过滤或添加，保证供油、供液充足。

五、对导轨面和各润滑点，应每班润滑一次，其它应润滑部位，按规定周期进行润滑。

六、七、每天工作完毕，应放松锯条，以提高其使用寿命。

更换新锯条后，应低速，小进给量“跑合”，待齿尖毛刺去除后，方可按正常切削参数进行锯削。

八、九、在加工长而重的工件时，须稳安支承，避免切断工件，跌落或挑翻床子。工作场地应整洁无障碍物，工作后应擦拭机床，保持机床的清洁度。

钳工安全技术操作规程

一、工作前穿戴好防护用品，检查工具、夹具等是否完好，钳台周围保持整洁，不得堆放与当班生产无关的物件。

二、三、錾、剔工件时，对面不许站人，必要时应设置挡网，以免毛刺飞尘伤人。打锤时，不准戴手套，以免滑轮伤人，不得用扳手代替手锤敲打物件，某些工件应用铜锤或垫上软金属再击，以免伤损工件。

四、安装机件时，避免磕碰，以免影响质量，对油孔、床面、轴瓦等转动或滑动部分，铁屑、灰尘必须擦拭干净，并注意油量。

五、六、起吊物件时，应站在避开物件坠落的位置，并要有专人负责指挥。使用虎钳时，钳口夹活不得超过最大行程的三分之二，夹圆工件和精密工件时，要垫铜垫。

七、八、经常检查所用的工具，使其保持良好状态，有缺陷的工具严禁使用。平台表面要经常保持整洁，用后要及时擦油，严禁在平台上敲击任何物件。

托辊组装技术要求

一、各种零、部件需检验合格后方可组装。

二、托辊滚筒必须清洗干净方可进入装配。

三、焊接轴承座时，要求定位准确，焊接面光滑，无透焊、夹层等焊接缺陷；使用塑料轴承座时，要求与管体配合牢固，不得有任何松动。

四、使用迷宫式密封时，内、外密封分别装入托辊，避免密封变形，影响性能。

五、轴承内外密封之间，应添加占其空隙2/3的锂基润滑酯。

六、轴承装入托辊后应保持适当的轴向游隙，不得压死。每件托辊转动灵活后方可转入下道工序。

托辊压装机操作规程

1、机床应该由专人操作，操作者应熟悉机床各个部分的工作原理和维护保养方法。

2、不论在什么情况下都严禁将手伸入压装头和工件之间。

3、开始工作前应根据工件要求，调整好两压头的距离和托架的高低。

4、接通电源后，首先开始油泵进行循环，调整油泵压力，使其满足压装工件的要求。

5、压装轴承时必须使用点动压装。

电火花数控线切割机安全操作规程

1、设备名称 电火花数控线切割机

2、本设备岗位的危险源/环境因素

危险源

未按规定穿戴防割手套和劳防眼镜，装夹工件时钼丝划伤手指，工作液飞溅伤人眼睛，工件未压紧滑落伤人，断电刹车装置损坏，卷丝筒冲出伤人。电器控制柜损坏或机械防护装置损坏，接触电极丝或设备时产生触电事故。

环境因素

废料摆放、用电消耗、原辅材料消耗、工业垃圾排放。

3、要达到的标准

严格按照电火花数控线切割机安全操作规程进行操作，达到控制该设备岗位的危险源/环境因素。

4、作业程序和要求 4、1 工作前 4、1、1 工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。必须戴好防护眼镜，在夹装工件过程中允许带手套作业。4、1、2 操作者应熟悉操作本设备的工作原理、结构和性能并经考核取得资质证后方可上岗操作。严禁无证者单独操作。4、1、3 检查本设备的机械传动部分和电器部分，防护装置是否齐全有效。4、1、4 工件和夹具必须装夹牢固。4、1、5 设备开动前，应仔细检查机床运转是否正常按润滑表加注润滑油并要观察周围动态。按照机床《操作使用说明书》及加工工件要求，选择适当的工作电压和电流。设备开动后，要站在安全位置上，以避开设备运动部位和工作液飞溅。4、2 工作中 4、2、1 机床在运转时严禁身体越过安全防护装置和接触电极丝以免发生意外。4、2、2 机床在运丝和加工过程中不能打开运线总成及工作台等安全防护装置，同时在相应的防护装置上标有警示标志，注意安全。4、2、3 机床在运转过程中及电器控制柜通电的情况下严禁打开电器柜门，以免发生意外。4、2、4 在加工过程中不能长时间断开冷却液以免影响加工速度、加工精度及损坏电极丝。4、2、5 运丝电机装有断电、刹车等装置，工作中如遇停（断）电时，丝筒可以迅速刹车，以防止卷丝筒冲出。4、2、6 机床防护罩与机床启动无互锁关系，在加工时应注意使用防护罩。4、2、7 机床应保持清洁，飞溅出来的工作液应及时擦拭。停机后应将工作台面上的蚀除物清理干净，特别是导轮及导电块部位，应经常用煤油清洗干净，保持良好的工作状态。4、2、8 工作液循环系统如发现堵塞应及时疏通，特别要防止工作液渗入机床内造成短路，以至烧毁电器元件。4、2、9 在加工中，应清除断丝、更换新丝。不可以让断丝长时间运转，易产生事故。4、2、10 经常检查导电块与电极丝是否有良好可靠的接触，如接触不好，将直接影响工作稳定性及加工效率。如导电块磨损了，要及时更换。4、2、11 在工作中，如发现有故障时，应迅速停机检查修理，决不可带“病”工作；如有困难，请维修人员修理。4、3 工作后 4、3、1 工作结束后，停止本设备运转。将使用的各种工具有序的放在工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。4、3、2 严禁用脚操作电源开关。4、3、3 工作区附近的粉尘等要及时清理，以免堆积造成人员伤害。

5、应急预案

发生机械伤害事故后，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”，并通知车间负责人，由车间负责人负责现场总指挥；同时通知生产部组织紧急应变小组进行可行的应急抢救，协助对外抢救工作，门卫在大门口迎接外来救护车辆，有程序地处理事故、事件，最大限度地减少人员和财产损失。

数控加工中心安全操作规程

1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。

2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。

3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。

4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。

5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。

6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。

7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，方可输入机床。

8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。

9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。

10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。

11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。

12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。

13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。

14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。

15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。

16、当气动、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。

17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。

18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。

19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。

20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。

21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险．

22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。

23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告车间领导，来进行调整。

24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表．

25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。

26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用。

27、严禁对机床参数修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故．

28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。

29、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关；切断系统电源，关好门窗后才能离开。

数控车床安全操作规程

一、安全操作基本注意事项

1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。

2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。二.工作前的准备工作

l.机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。

4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。6.检查卡盘夹紧工作的状态。

7.机床开动前，必须关好机床防护门。三.工作过程中的安全注意事项

l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。

7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。8.工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。四.工作完成后的注意事项

l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

普通车床安全操作规程

1.操作前应穿好工作服，扎紧袖口，戴好护目镜，不准戴手套。

2.车床开动前，必须认真检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并做低速空转运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。

3.装加卡盘，工件和车刀要停机进行。工件和车刀必须装牢靠，防止飞出伤人，工件装夹好后必须随时取下卡盘扳手。

4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔一致，不能使用破损和歪斜的顶尖，使用前将顶尖和中心孔擦拭干净，尾座顶尖要顶牢。5.禁止把工具，夹具和工件放在机床床身和主轴变速箱上。

6.操作时，手和身体应与卡盘和拨盘保持一定距离。

7.换挡手柄的变换方法是左推右拉，如推（或拉）不动，不可用力猛撞，可用手转动一下卡盘，使齿与齿槽对准即可搭上。

8.改变主轴转速和进给量必须停车操作。

9.切削时不能靠旋转工件太近；不能用手触摸旋转的工件和切屑。

10.机床运转时禁止测量工件，不准用手去刹转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不准使用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

11.加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。

12.加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人，伸入床头棒料的长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

13.高速切削时，应有防护罩；当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

14.机床运转时，操作者不得离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查原因，当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具推出工作部位。

15.下班时应关闭电源，清扫机床，加油润滑机床导轨，将溜板箱移至靠近尾架处，整理工具和物件，搞好环境卫生。

数控雕刻机安全操作规程

一、数控雕刻机安全操作基本注意事项：

l、工作时不允许戴手套操作机床；、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；

2、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

二、工作前的准备工作

1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；雕刻前及雕刻过程中必须检查并确认电机的冷却系统（水泵）和润滑系统（油泵）是否正常工作。

2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；刀具安装好后应进行一、二次试切削；检查卡盘夹紧工作的状态；

3、装夹工件时，必须遵循“装实、装平、装正”的原则，严禁在悬空的材料上雕刻；装刀具前须将卡头内杂物清理干净。

4、刀具装卡时，一定先将卡头旋入锁紧螺母内放正，一起装到电机轴上，再将刀具插入卡头，然后再用上刀扳手慢慢锁紧螺母，装卸刀具时，松紧螺母禁用推拉方式，要用旋转方式； 起刀点，X、Y轴起刀点不能更改。

三、工作过程中的安全注意事项

1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用毛刷来清理；禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；铣床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；

2、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；

3、机床的横梁及档板上严禁放任何物品，避免掉落伤人；操作过程中严禁趴在机床上，更不允许坐或倚靠在机床架上。

四、工作完成后的注意事项

1、清除切屑、擦拭机床，保持机床与环境清洁状态；检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；

2、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源；卸刀时严禁用扳手敲打卡头； 加工完毕要关闭机床电源，工件送检，收拾工、量具，清洁机床和地面。

平板硫化机安全操作规程

1、上岗前，操作人员必须穿戴好劳保用品。

2、备齐所用的工具及胶料。

3、检查液压泵站系统的油位是否正常。四根立柱及导架要加油，保持良好的润滑。

4、检查温控仪表及控制箱的接地情况是否良好。

5、确认电器元件，温控仪表指示正确，灵敏可靠。

6、上述工作检查无误后方可合上电源开关，启动油泵，把模具放入平板中预热，预热时间不低于20分钟。

7、到硫化时间后，卸载泵站，立即将硫化后的试样从模具中取出，放置规定地点冷却。

8、闭合平板时工作压力不得超过20MPa。

9、工作结束后，应切断电源，清洁机器，注油保养。

砂带磨板机安全操作规程

1、操作员操作前必须熟悉机器的性能、用途及操作注意事项，生手严禁单独上机操作，非相关人员不得靠近机器。

2、操作者不得穿着易被机器卷入的衣服（如领带、项链、宽松的衣服等），长发者请将头发卷起或戴头套，严禁戴手套操作机器。

3、机器上的安全装置，请勿随意拆除；不可将任何工作物外的物品放置在工作台上，如扳手等，以免异物卡住导致机器损坏。

4、电源开关开启前，务必确认所有开关均在OFF位置上，正常工作前，先检查砂带的清洁锐利程度，检查砂带的安装方向是否正确，砂带规格是否适用，砂带松紧是否适中，输送带运行轨迹是否适中，输送带松紧是否适中。

5、加工前所有的护盖均不得移开，必须先确定板材的尺寸是否在机器的适用范围之内，调整正确的加工厚度。一定要注意板材上不能有金属附件，以免损坏机器。

6、正常运转操作中，防止因机器过载而出现跳机或砂纸不堪负荷，导致砂纸断裂现象。

7、操作员工作时，工件一旦放在输送带上双手要立即离开。工件要均匀摆布在输送带上，使砂带与橡胶轮受力均匀，避免单边磨损，缩短砂带与橡胶轮的使用寿命。

8、工作完毕，请务必将机器内外清理干净。清理内部时，务必将砂纸拆下，待清理干净后再将砂纸装上。建议工作结束后将砂带放松，避免砂带长期处于涨紧状态而导致逐渐松弛。

9、新员工必须经过培训后方能操作机器。操作人员有事离开岗位时一定要关掉机器，杜绝在操作中与人攀谈。

10、机器运转异常时，应立即停车请专业人员维修，检修时确保电源断开。

塑料粉碎机安全操作规程

1、操作前的准备

1.1 仔细检查设备电源线是否有破损破损情况，接地装置是否良好，防止造成触电事故。

1.2 打开刀膛和碎料仓，检查是否有残余塑料及其它异物，若有异物，应及时清理干净。

1.3 关闭碎料仓，拧紧固定螺丝。

2、操作程序及方法

2.1 接通电源，启动设备，仔细视听设备运转是否有异响。2.2 确认设备运转正常后，再投入需破碎的物料。2.3 待刀膛内的物料破碎完全后，再投入新的物料。

2.4 一旦发生刀片卡死，必须立即关闭设备并切断电源，再进行处理。2.5 只有当故障处理完成后，方可再次启动设备。

3、操作后的工作

3.1 物料破碎完成后关闭开关，切断电源。

3.2 打开刀膛和碎料仓，将碎料仓里剩余的物料清理干净。3.3 关闭碎料仓，拧紧固定螺丝。

3.4 将破碎好的塑料，分类装进编织袋，放置到粉碎料指定位置。3.5 清理好设备机台及周围地面卫生。

4、安全操作规程

4.1 严禁破碎塑料时一次性放入太多造成卡死，烧坏电机。4.2 严禁将金属之类的东西放入破碎机内造成刀片损坏。

4.3 设备运行时，严禁将手伸入破碎机内进行操作，以免造成伤害。4.4 设备上严禁放置水杯、工具等杂物，以防止异物落入进料口损坏设备。4.5 定期对运转部位进行润滑保养。

注塑机安全操作规程

一、严禁未经培训或未经授权的人员上机操作各类控制开关、按钮、面板和控制阀。

二、操作注塑机前，必须做好各项准备工作，主要有以下几项。

1、详细了解并撑握加工制作的工艺文件，熟知其主要加工工序、技术要求、加工条件等。

2、准备好必需的辅助生产工具；清理生产现场，与生产无关的物品严禁带入生产现场。

3、检查各类控制按钮、开关，电气线路等有无损坏或失灵现象；油路是否有渗漏现象，塑机是否处于待机状态。

4、检查安全门移动是否灵活，能否触动并压下行程开关，检查安全机械撞块是否灵活可靠，保险杆是否复位，严禁在机械保险失控的情况下进行操作；急停按钮是否有效；塑机防护设施是否齐备。

5、检查模具固定压板是否松动、模具是否移位。

6、检查料筒内有无杂物。

7、打开冷却水控制阀，使冷却器及模具通水正常。

8、检查注塑机各相对滑动表面润滑情况，严禁各相对运动部位缺油运作。

上述各项完备和正常后，方能开启注塑机进行操作，发现问题应及时处理或报告。

三、开机操作必须严格按下述步骤进行：

1、开启设备总电源开关，接通电源。

2、开启电热开关，使加热器升温到设定温度，严禁预热不充分的情况下开机。防冷时间未到，严禁做注射、熔胶动作。

3、注塑机处于待机状态，启动油泵后，空载运行10—15分钟（夏季不少于5分钟），再进行调压。

4、采用手动形式进行注塑操作调整，包括预塑量、压力等，直到手动操作运转正常，产品符合工艺规定和质量要求后方可进行正常生产。

四、操作者必须加强安全生产意识，严格遵守安全操作程序。

1、人工取工件时，必须开足安全门，开模未到定位时，严禁取任何产品；操作手未退出安全门外时，严禁关闭安全门合模，严禁安全门在半开、半闭状态下进行操作。操作过程中严禁打开后安全门，注意：后安全关上后才可以进行操作；禁止多人同时操作一台注塑机。

2、严禁设备带病运转，发现注塑机漏油、漏电、产品顶出不畅，动作失灵、压力波动和运转声音异常等不正常现象，应立即暂停操作，并关掉马达，向维修人员报告，操作人员不准随意拆卸或摆弄机器设备，未经授权不得随意更改已设定好的程序数据，不得私自进行重新调试。

3、操作时发现工件或料柄卡在模具内，严禁合模，应使用铜矸或其它软质工具进行清除，不准使用铁矸、螺丝刀之类硬质工具，清理模具、修理塑机时请关掉马达。

4、当料斗输料不畅时，决不能用铁棒，螺丝刀等硬质工具疏料，应使用塑料棒把料疏通。

五、交接班时，应认真交接模具、机床、工作场地、共用工具等生产情况，交接班不交接清楚，不得离岗或上岗。

空气压缩机安全操作规程

1、空压机操作人员应经培训合格的专人操作，操作者应熟悉使用说明书。必须掌握空气压缩机的结构、性能和特点方可操作。

2、检查各部螺丝或螺母,是否有松动现象。

3、皮带松紧是否适当。

4、管道是否正常,油位是否合适。

4.1 油色变黑或有油污染时(大约每用2个月后),请换油一次。

4.2 换油时将曲轴箱底下之泄油栓先旋开,以纸板或其他器物将污油导出,待油污倒净后,再将油栓上紧(最好在油栓牙上涂上万能胶,以防漏油)。4.3 请勿在运转时增加新油。4.4 忌用浓润滑油及其他杂油废油。

5、各轮脚支点是否已固定平稳。

6、空气滤清器要经常检查是否有污染附着,过滤棉要常取下清洗(用汽油)或更换,以保持良好的空气过滤效果。

7、每日于空气压缩机使用后,应旋开桶下排污阀,将桶内所凝积水分及油污等排除干净。

8、空气压缩机缸头及铜管部分，因空气压缩而发热，一般温度会很高，属必然现象而非异状。

9、空气压缩机在运转中若遇停电或使用后，务必将电源切断，以确保安全。

电工安全操作规程

1、电工必须熟悉车间的电气线路和电气设备的种类及性能，对电气设备性能未充分了解时，禁止冒险作业。

2、电工每日应定期检查电缆、电机、电控制台等设备情况，检查中发现问题，必须及时处理．检查电机温度时，先检查无电后，再以手背试验。

3、除临时施工用电或临时采取的措施外，不允许架临时电线，不允许乱挂灯，仪表工具和电焊机等应用安全的开关和插座，原电气线路不得擅自更改。

4、按规定对电气设备定期检修保养，不用的电气设备线路要彻底拆除。所有拆除的电线要处理好，带电线头包好，以防发生触电。

5、维修线路要采取必要的措施，在开关手把上或线路上悬挂“有人工作、禁止合闸”的警告牌，防止他人中途送电。

6、所用导线及保险丝，其容量大小必须合乎规定标准，选择开关时必须大于所控制设备的总容量。

7、检查完工后，送电前必须认真检查，看是否合乎要求并和有关人员联系好，方能送电。

8、使用电动工具时，应有防触电保护。

9、发生火警时，应立即切断电源，用四氯化碳粉质灭火器或黄砂扑救，严禁用水扑救。

10.数控车床安全操作规程 篇十

工作前

1.查验“交接班记录表”。

2.检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。

3.接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开

关。空车低速运转2～3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。

4.观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位

加足润滑油、冷却液。

5.确认润滑、电气、机械各部位运转正常填写“设备点检表”。工作中

1.严禁超性能使用，操作过程中严禁带手套，女员工要戴安全帽将

头发塞进帽内，扎紧袖口。

2.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。

3.严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。

4.对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。

5.在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。

6.在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。

7.刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。

8.经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺

寸补偿和更换。

工作后

1.必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。

2.进行日常维护保养。