探伤工作总结

探伤工作总结（共11篇）

1.探伤工作总结 篇一

一、为何超声波探伤仪在操作过程中出现死机，且关机后不能再开机? 答：由于超声波探伤仪受到剧烈震动或者误操作或其它原因使存储器内容出现混乱，从而导致出现死机现象，此时关机后过30秒后再开机，一般可以重新进行正常操作。在某些极端情况下可能会出现开机即死机的现象，此时用户可将仪器初始化，即可消除此现象，但仪器内部存储数据可能会部分或全部丢失。在此我们特别提醒用户，要及时将需打印或传送到计算机备份的内容打印或备份。对可能造成的数据丢失，我们表示万分的抱歉和遗憾。

二、超声波探伤仪开机后，屏幕显示混乱或无法执行该怎么办？

1．关机，等待1分钟后再开机；

2．将仪器初始化；

3．按不能开机情况处理。

三、超声波探伤仪关机后立即开机，为何会鸣叫报警或没有回波？ 答： 造成这一现象的原因是由于开关机间隔时间太短，用户应在关机后等待30秒后再开机。

四、超声波探伤仪无回波是什么原因？

1．探头是否接对；

2．探头方式是否正确，如果探头设置为双晶，而接入的是单探头，则不会有回波；

3．是否在仪器屏幕显示的工作状态下工作；

4．探头线是否正常，探头与探头线接触是否正常，用户可用一个镊子（金属）以接触探头座的内芯，如果有杂波，则仪器良好；

5．增益、位移和声程是否正常；

6．是否存在较高的抑制，如有应将抑制降为0；

7.无回波时的简单处理方法：按<功能>键，再按“9.参数清零”，清除当前通道，接着用一根新探头线连接直探头，在耦合良好的薄型试块上探测，如有回波则可能参数设置错误或探头线接触不良；若无回波，则可用一个镊子接触，观察有无杂波；若仍无回波，则与友联公司联系。

五、超声波探伤仪门内的回波调到多高，读数较准确？

答：一般将回波幅度调至40％～80%，回波与DAC或AVG曲线的当量误差最小；门内回波的波峰高度调至20％～100%时，位置读数较准确；而回波幅度高于屏幕，或波幅太低（比如低于20％），则位置读值及当量都可能有误差。

六、超声波探伤仪不能打印是怎么回事？

1．打印线是否是随机提供的打印线；

2．打印线连接不正确或连接不良；

3．打印机未正常供纸；

4．连接打印电缆时，一定要关掉探伤仪，否则可能会损坏探伤仪；

5．打印机是否与EPSON LQ-1600K，HP LJ6L或Epson C6

1兼容；

6．打印机工作是否正常。

七、为什么超声波探伤仪双晶探头无回波？

1．探头设置是否为双晶探头；

2．探测范围是否在探头焦距范围内；

3．灵敏度是否太低。

八、为什么超声波探伤仪无法制作DAC曲线？

1、在制作DAC曲线中采集测试点时，未按 <-> 键冻结回波；

2、按<-> 键时，参数区提示不是“DAC”三字；

3、按<-> 键时，屏幕上显示的回波幅度太低。

九、为何制作DAC曲线时，曲线形状不够美观？

答：在制作DAC曲线时，一定要采集到每一点的最高反射波，用户应反复移动探头，使反射体的最高波出现在屏幕上。

十、为何制作DAC曲线时，10mm孔和20mm孔的回波找到了，而30mm孔的回波却找不到？

答：在制作DAC曲线前，要先确认工件声速、探头的零点K值等是否正确，而且一定要将抑制调为0，否则高度低于抑制的回波将不显示，导致找不到回波。

十一、为何制作DAC曲线时，近距离的波幅反而低？

答：探头和试块的耦合不良，未找到最高波；探头近场区的影响（比如：用K1探头测深10mm孔比测深20mm孔的回波低）。

十二、为什么超声波探伤仪键盘操作失灵？

1．该键盘被锁定（即在此时不应操作此键）；

2．未按住键盘中的接触点；

3．未按屏幕提示操作键盘；

注：按仪器键盘，查看是否有声音，有声音则键盘正常。

十三、超声波探伤仪数据文件丢失怎么办？

存贮在仪器内的数据一般不会丢失，如果在短时间内丢失应注意：

1．是否执行了删除操作；

2．是否经历过激烈的撞击；

3．是否长时间未开机且未充电。

十四、超声波探伤仪杂波干扰强烈或回波左右移动或忽有忽无是什么原因？

1、探头和探头线接触不良，此时去掉探头线，现象应消失；

2、电源线或充电器有干扰，去掉充电器直接使用电池，现象应消失；

3、探头或探头线离屏幕太近，引起屏辐射。

十五、为什么超声波探伤仪声音报警无效?

1．声音报警关闭；

2．波幅不在波门报警幅度范围内。

十六、为何在参数菜单中，探头K值与折射角的正切值并不相等? 答：由于仪器精度的原因，在计算K值与折射角时可能会出现误差，但误差值一般在0.5度以内，不会影响探伤精度。

十七、为何有时探伤时调声程，屏幕冻结，死机？

答：在“声程-1”状态下调节声程，应注意不可一直按住<+>或<->键不放，这样仪器会因反应速度的问题而死机。应该在按<+>或<->键时有少许停顿时间，或直接用“声程-2”来调节。

十八、为何有时垂直读值准确而水平读值不准？

答：探头零点、K值测试不准或前沿值输入不准：若探头前沿为0mm，则回波的水平读值为探头声束发射中心至缺陷的水平距离；若探头前沿为实测值，则回波的水平读值为探头前端至缺陷的水平距离；若探头前沿输入为任意一数值，则水平读值会有偏差，甚至偏差很大。

2.超声波探伤缺陷识别 篇二

【关键词】超声波探伤；缺陷识别

1.超声波探伤技术缺陷识别的意义

超声波探伤技术是当前应用最为广泛的无损探伤方式之一，其应用具有灵敏度高、穿透性超强、探测速度快、使用便携方便且对人体无损害等一系列优点。超声波探伤在建筑方面的应用中，对于钢材料的穿透能力具有十分大的优势，主要应用与探测厚度较大的钢板和焊缝。对于钢板平面上的缺陷，尽管有些缺陷深度大，但是只要超声波能直射到缺陷界面就能得到十分清晰的缺陷波。因此，超声波探伤技术在压力容器焊缝探伤和未焊透裂纹等危险性较高的缺陷检测中具有十分重要的应用意义。

2.超声波探伤缺陷的识别

2.1平面状缺陷的探测识别

对于平面状的缺陷类型，在不同方向上的探测，其缺陷回波的高度也具有明显的不同，在缺陷垂直方向进行探测时，其缺陷回波较高；而在平行面上进行缺陷探测时，其缺陷回波较低，有些情况甚至没有缺陷回波。所以针对裂纹类的缺陷类型来说，在超声波探伤识别中通常会出现较大的回波高度，且波幅宽，波峰较多。将探头进行平移，会出现反射波连续的现象，且波幅也随之变动；将探头转动会发现波峰有上下错动的现象出现，这些都可以作为检测平面状缺陷识别的依据。

2.2点状缺陷的探测识别

点状缺陷的探测识别在方向上，缺陷回波不会出现显著的变化，其波形稳定，不同方向探测的反射波高度也大致相同，但是在实际的检测中一旦移动探头，回波就可能消失。根据不同材质内含物阻抗的不同，超声波探伤检测的表现形式也有所不同。气孔内通常含有气体，其声阻抗较小，反射率较高，波形呈陡直尖锐状；而金属夹渣或者非金属夹渣类型的缺陷类型的声阻抗较大，反射波也会更低一些，夹渣面较粗糙的情况，其波形较宽，呈锯齿形状；气孔较为密集的反射波的波高会随着气孔的大小不一而表现出不同的高度，当探头进行定点转动检测时，波高就会呈现出此起彼落的现象。

2.3咬边缺陷的探测识别

咬边缺陷的超声波探测识别主要表现在反射波上，通常情况下这种缺陷类型的反射波会出现在一次与二次波的前面。在探测过程中当探头在焊缝两侧进行探伤时，都能发现这种现象，当探头移动到能够出现最高反射波信号时，固定探头，可以适当降低仪器的检测灵敏度。用手指沾一些油对焊缝边缘咬边出进行轻轻敲打，对反射信号进行观察，当反射信号有明显的跳动情况时，则说明是咬边反射信号，证明该缺陷类型为咬边缺陷。

2.4裂纹缺陷类型的探测识别

通常情况下，裂纹的回波高度都比较大，波幅较宽，其具有多峰现象。将超声波探头进行平移，观察反射波以连续形式出现，波幅会有一定的变动；将探头进行转动检测时，波峰出现上下错动的现象。此外，裂纹缺陷也比较容易出现的焊缝热影响区，且裂纹多数情况下垂直于焊缝，进行探测时，应该在平行于焊缝的方向上进行检测，这样比较容易使超声波直射到裂纹，便于发现裂缝缺陷。

2.5未焊透缺陷的探测识别

未焊透缺陷类型主要是由于焊缝金属没有填到接头根部的原因造成的。这种缺陷类型主要分布在焊根部分，且两端较钝，具有一定的长度，也是平面缺陷类型的一种。将探头进行平移检测时，会发现未焊透缺陷的反射波的波形比较稳定；在焊缝两侧进行探伤检测时，基本上都能得到反射波幅一致性较好的反射波，从而能够判断识别出缺陷的类型。

2.6未熔合熔焊缺陷类型的探测识别

所谓的未熔合熔焊缺陷类型主要是指焊道与母材之间或者焊道与焊道之间在焊接过程中未完全熔化结合而形成的缺陷。当使用超声波进行探伤检测时，超声波可以通过垂直射到其表面的方式，得到波峰较高的回波。但是，在实际的探测过程中如果探伤方式和折射角的选择不合理，也可能造成漏检的问题。对于未熔合熔焊的缺陷的检测识别判断依据的特征有：当探头进行平移检测时，波形呈现比较稳定；进行两侧的探测时，反射波的波幅会产生变化，且存在只能在一侧能探测到的情况。

3.伪缺陷类型的识别

3.1仪器杂波类伪缺陷波类型

这种伪缺陷波通常是在不接探头的情况下，由于设备仪器性能不良以及探头灵敏度调节过高等原因引起的，在荧光屏上表现的单峰或者多峰的波形。当接上探头进行工作时，该波形在荧光屏上的位置维持不变，通过降低探头灵敏度的方法，可以消除这类伪缺陷波。

3.2焊缝表面沟槽引起的伪缺陷波

焊缝表面沟槽的缺陷波类型主要集中表现在反射波方面，使用超声波探测焊缝表面时，会因为其表面的沟槽而产生沟槽反射波。这种波形一般会出现在一次或者二次波偏后的位置，波形表现不强烈，较为平缓、迟钝。

3.3焊缝交错位置引起的伪缺陷波

在钢材料进行加工坡口工作中，由于上下刨的不对称或者焊接过程中的偏移都会形成焊缝错位的问题，由于上下焊缝焊偏，在进行超声波探伤检测时，焊角的反射波同焊缝缺陷波十分相似，但是，通过转移到另一侧进行探伤时，其一次波前不会出现反射波，以此可以最为避免误判的标准。

4.结语

综上所述，造成缺陷的原因较多，且缺陷类型众多，不同的缺陷类型在超声波探伤识别过程中的表现也有所不同，但是也不排除个别有类似的情况，因此，在实际的超声波探伤技术应用过程中，要不断积累经验，且在实际探测中还要熟悉各种缺陷类型的不同探测方式、回波类型以及反射波特征，最终判断识别出正确的缺陷类型，为采取相应的有效处理措施提供指导。

【参考文献】

[1]李政，罗飞路，邹毅.基于PC机的多通道超声波探伤系统[J].无损检测，2009（01）.

[2]张海燕，周全，夏金东.超声缺陷回波信号的小波包降噪及特征提取[J].仪器仪表学报，2006（01）.

3.探伤工区冬季探伤防断措施 篇三

一、安全教育

1、做好作业人员班前安全教育、强化劳动纪律操作规程教育。

2、施工负责人充分做好各项准备工作，组织班前会，列队点名，根据作业内容向施工人员进行安全教育，落实好安全措施，并要确认信号备品。

3、仪器、材料齐全完好，设好防护。明确作业重点地段及技术要求，强调安全事项，现场防护员及作业人员都到位后方能开展作业。

二、技术措施

1、手工检查钢轨作业

钢轨探伤工在检查钢轨时要精力集中，力求做到认真仔细，使任何伤损钢轨不漏检，主要检查以下病害异常。

（1）看轨面“白光”有无扩大，“白光”中有无“暗光”或黑线。（2）看轨头是否“肥大”，下垂。

（3）看轨头部侧面有无绣线，看腹部有无鼓包变形。（4）岔心，尖轨，基本轨有无裂纹，轧伤。（5）线路空掉，翻浆处所钢轨状态。

2、执机探伤仪检查

（1）仪器使用前，应仔细检查仪器是否完好，各附件，如探头、连接电缆、电池箱、遮光罩、试块等是否配套齐全，电池电量是否充足。禁止仪器带病上道。（2）探伤 仪器要按规定校正好灵敏度，经班长确认后开始作业。焊缝作业要严格检测工艺的要求,，正确是按标尺卡位逐点进行扫查，采用“单探”和“双探”方式，对焊缝进行全断面检查，注意区分伤波和台阶波，准确定位，禁止简化作业。要坚持1小时校验灵敏度，确保仪器状态良好。重点注意换轨后铝焊的检查和线路上超期服役地段的厂焊检查。

（3）小车仪器上道要调节至仪器良好状态，报警灵敏、耦合良好。作业中要要降低速度，严格进行仔细探查，注意辨别报警声和波形。发现异常，要两台仪器互相核对，曲线和侧磨地段要及时调整探头位置。道岔部位尖轨，尖基轨，引轨要正反探查。对于轨面鱼鳞伤，擦伤，等异常伤损要采取侧面校对的方法确认。加强接头1米区的检查。注意区分交接绝缘接头螺孔伤损的检查。站线检查要适当提高灵敏度准确判伤。

三、检查重点

（1）超期服役地段 下行KXXX+500-KXXX+0 上行 KXXX-KXXX+500（2）桥梁隧道，小半径曲线。（3）新换轨地段。

（4）各站到发线，疲劳旧轨，岔区。

四、施工安全措施

必须严格执行《铁路工务安全规则》并强调如下：

1、严格执行工务段冬季安全工作的有关规定，牢固树立预防意识。上道作业严禁衣帽遮耳，注意摔伤滑到。遇大雪大雾等恶劣天气 禁止上道作业。

2、施工人人员坚持标准化化作风，做到有令则行，有禁则止。

3、防护员必须持证上岗，切实做好防护工作，确保行车及施工人员的安全。

4、隧道内作业时照明必须满足施工要求，临时用电须注意安全，搭设控制电路必须由专业人员负责，并不得影响施工及行车安全，防护员必须保证通信畅通，确实做到万无一失，保证安全。

5、在桥上作业时，应防止石渣掉落伤人，伤物。造成不必要的经济损失。

6、下道避车时，探伤仪应放置平稳，防止侵限。

7、工器具必须按规定摆放整齐，防止侵限，危及行车。

8、探伤仪使用前要进行性能检查，如发现不良禁止使用，9、探伤仪出现故障时，严禁不下道修理，确保行车安全。

10、在有电区作业时禁止攀爬。

11、上下班乘车时严禁打闹、喧哗、不得将手、头伸出车窗外。

12、严禁上班期间喝酒

13、施工负责人必须标准作业，接到下道命令后及时下道避车，注意车上散落货物和绳索等伤人。

4.探伤工试题 篇四

2、电阻焊的主要缺陷有（未焊透）、（疏松）、（夹渣）和（夹杂）、（过烧）、（灰斑）等。

3、超声波是人耳感觉不出来的频率高于（20KHz）的机械波,其波长、频率、声速三者的关系式为：（波长=声速/频率。）。

4、无损探伤采用的五大常规方法是（射线探伤）、（磁粉探伤）、（渗透探伤）、（涡流探伤）、（超声探伤）。

5、钢轨探伤作业,检查速度一般规定,在无缝线路地段探伤速度不超过（3Km/h），在普通线路及道岔前后和长大隧道范围地段不超过（2Km/h）。

6、电阻焊是将两轨对接经过电加热,（溶化）、（挤压）、（塑性变形）、再结晶的高温加压过程。

7、线路上的伤损钢轨分为（轻伤）、（重伤）、和（折断）。

8、钢轨伤损标准规定:轨头下颚透锈长度不超过30mm,应判为（轻伤）。

9、钢轨探伤,37°探头通过接头螺孔时,如果在螺孔波前面显示缺陷回波,应判为螺孔（向上斜）裂纹。

10、铁工务(1995)144号文件规定:钢轨探伤应执行（一看波形显示）、（二看探头位置）、(三看接头状态)。

11、维规规定,桥上隧道内的（轻伤）钢轨,应及时更换。

12、钢轨探伤,使用0°探头,尽量降低接收灵敏度的目的是（提高探伤灵敏度）。13、60㎏/m钢轨轨高是（176mm）。14、60㎏/m钢轨轨头宽度是（73mm）。

15、钢轨探伤,因故暂停探伤作业时,如续探则应后退不少于（1m）重复探伤。

16、上道探伤作业前必须检查仪器及有关备品,布置安全注意事项,落实防护设施。未设防护（禁止）探伤作业。

17、超声波探伤,根据仪器示波屏上显示的缺陷回波进行探伤的方法,称为(缺陷回波法)

18、钢轨探伤仪检修工作分（日常保养）、月测试、季度检修(季检)、检修(年检)和故障检修五部分。

19、安全优质探伤工区基本条件是(无漏检)、无责任断轨。

20、TB/T2634－1995标准规定，探头工作环境温度，普通型为（－20℃～＋50℃）。

1、超声波从一种介质进入另一种介质后，其纵波声束与界面法线所成的夹角称为纵波折射角。（√）

2、碳和硅石是钢轨中的强化元素，他们的含量越高越好。（×）

3、钢轨的几何形状是根据应力分布特点设计的。（√）

4、纵波可以在空气、液体、固体中传播。（√）

5、用单晶片探头探伤时，探头只能发射或接收超声波（×）

6、磁粉探伤适用于检查任何金属材料（×）

7、电容器的主要作用是隔直流、通交流。（√）

8、频率与周期互为倒数关系。(√)

9、钢轨探伤时向轨面洒水的主要原因是减少探头与轨面的摩擦力。(×)

10、钢轨的总磨耗=垂直磨耗+1/3侧面磨耗。(×)

11、横波也能在液体中传播。(×)

12、超声波的主要物理量有波长、频率和声速。(√)

13、探伤工区(领工区)应组织人员对探伤仪每年至少检测一次。(×)

14、探伤作业前必须先设防护。(√)

15、钢轨有裂纹就是指钢轨已经折断。(×)

16、铁路信号分为红、黄、绿三种。（×）17、37°探头不能发现螺栓孔水平裂纹。(×)

18、钢轨探伤仪中的0°探头具有穿透式和反射式两种探伤方法。(√)

19、超声探伤只适用于检测材料的内部缺陷。(×)20、钢轨探伤执机人员必须由获得I级以上超声探伤技术资格证书的人员担任。（√）

21、钢冶炼过程中，在金属凝固过程中未逸出的气体所形成的洞容易产生核伤（√）

22、因为车轮在钢轨接头处的冲击力比其他部位大，所以钢轨接头是铁路线路最薄弱的环节。（√）

23、钢轨内侧之所以容易产生疲劳核伤，是因为其所受的轨轮冲击力较大。（√）

24、超声波是人耳能听到的声波。（×）

25、超声波属于电磁波。（×）

1、铁路职业道德的根本宗旨是（B）。

（A）为人们服务（B）人民铁路为人民（C）以人为本（D）安全运输

2、职业道德的基本原则是（D）。

(A)严格自律(B)办事公道(C)大公无私(D)爱岗敬业

3、对于铁路运输来讲，保安全主要指的是（A）。

（A）行车安全(B)人身安全(C)设施安全(D)消防安全

4、工务部门职工的主要职责是（B）。

（A）保证线路质量良好，安全畅通（B）认真维修线桥设备(C)加强检查(D)爱路护路

5、轨距是钢轨踏面下（C）范围内两股钢轨工作边之间的最小距离。（A）8mm（B）12mm（C）16mm（D）20mm

6、在钢轨上钻孔必须同时倒棱。两螺孔栓孔的净距不得小于孔径的（D）。（A）0.5倍（B）1倍（C）1.5倍（D）2倍 7、60kg/m钢轨12号提速道岔允许旅客列车通过直向速度（A）。（A）160km/h（B）170km/h（C）180km/h（D）200km/h

8、在钢轨焊接中，含碳量高的钢轨比含碳量低的可焊性（B）。

（A）好（B）差（C）一样（D）任意

9、两种不同材料相互接触的边界称为(C)(A)反射体(B)折射体(C)界面(D)标记

10、在下列界面上,超声波反射率最大的是(A)(A)钢/空气(B)钢/水(C)钢/钨(D)钢/铜

11、《维规》规定,轨端或轨顶面剥落掉块,其长度超过(D)为重伤。(A)15㎜(B)20㎜(C)25㎜(D)30㎜

12、《维规》规定, 轨端或轨顶面剥落掉块,其深度超过(D)为重伤钢轨。(A)２㎜（B）４㎜（C）６㎜（D）８㎜

13、《维规》规定，轨头下颏透锈长度超过（D）为重伤钢轨（A）20㎜

（B）25㎜（C）28㎜

（D）30㎜

14、《维规》规定，钢轨顶面檫伤深度超过（D）为重伤钢轨。（A）0.5㎜

（B）1㎜（C）1.5㎜(D)2㎜

15、《快速铁路维修规定》规定,辙叉心、辙叉辙、叉翼轨面剥落掉快,长度超过(D)为重伤辙叉。(A)15㎜(B)25㎜(C)28㎜(D)30㎜

16、《铁路线路维修规则》规定：钢轨现场气压焊全断面探伤每年不少于(B)。(A)一次(B)二次(C)三次(D)四次

17、材料中声速取决于（C）。

（A）波的频率（B）波长（C）材料特性（D）振动周期 18、37°探头探测钢轨使用的是（B）。

（A）纵波（B）横波（C）表面波（D）板波 19、70°探头探测轨头时只有二次波显示位移量较大应（D）。（A）判轻伤（B）判重伤（C）不判伤（D）进行校正后确认 20、某探头晶片材料标识为P,它的材料是（B）。（A）钛酸钡陶瓷（B）锆钛酸陶瓷（C）钛酸铅陶瓷（D）石英

21、声速在下列材料中最高的是（C）。（A）水（B）空气（C）铝（D）钢

22、超声波到达两个不同材料的界面上，可能发生（D）。（A）反射（B）折射（C）波形转换（D）反射、折射或波形转换

23、超声波的波长（B）。

（A）与速度和频率成正比（B）与速度成正比面与频率成反比（C）与速度成反比而与频率成正比（D）等于速度和频率的乘积

24、兰姆波可用于检验（D）。（A）锻件（B）棒坯（C）铸锭（D）薄板

25、高锰钢整铸辙叉，辙叉心纵向水平裂纹，两侧裂纹贯通长度超过50mm，判（B）。(A)轻伤(B)重伤(C)

轻伤有发展折断(D)

1、TB/T2340-2000标准对钢轨探伤仪的衰减器应达到的指标是怎么样规定的？

答：衰减器的总衰减量不少于60dB。在探伤仪规定的工作频率范围内，衰减器每12dB的工作误差不超过±1dB。

2、行车速度v≤120km/h的区段，钢轨探伤小车在区间探伤检查时应怎样防护？

答：在区间探伤检查应派防护人员在车辆前后各800m处显示停车手信号，随车移动防护，并有专人随车显示停车手信号。

3、夹板折损时的处理程序有哪些？

答：(1)设置停车防护；(2)松动扣件螺栓；(3)卸掉接头螺栓；(4)卸开折断夹板；(5)安装新夹板；(6)上紧接头螺栓；(7)拧紧扣板螺栓；(8)撤除防护；(9)放行列车不限速。

4、核伤形成分类? 答：1材质缺陷形成的核伤、2接触疲劳形成的核伤、3侧磨严重形成的核伤、4鱼鳞破损形成的核伤、5擦伤(焊补)形成的核伤

5、遇有降雾、暴风雨(雪)、扬沙等恶劣天气影响瞭望时,有何要求？

答：应停止线上作业和上道检查,必须作业时,应采取特殊安全措施,保证来车之前按规定的距离及时下道。

6、简述接头大小孔的产生部位、波形特征? 答：接头大小孔易产生在自动闭塞区段的短尺轨；波形特征是反射回波距离大，会误判为螺孔向下裂纹。

7、超声波探伤中杂波的主要来源有哪些方面？

答：1.探头杂波； 2.仪器杂波； 3.试件表面杂波； 4.材质原因形成的林状杂波。

8、耦合剂的主要作用是什么？

答：耦合剂的主要作用是排除探头与工件表面间的空气，实现声能传递。

9、在超声波探伤中产生迟到回波的主要原因是什么? 答：(1)由于波的传播方向改变而增加声程；(2)由于波型转换而使声速变慢。

10、简述钢轨探伤人员责任漏检的原因。答：造成钢轨伤损责任漏检的因素有心下几点：

1）没按规定的周期进行检查； 2）探伤仪带病运转；

5.探伤工现场作业程序 篇五

一、班前准备工作：

1、负责人点名（作业人员按规定着装，列队、立正等要拿出军人气势)，点名完毕后向领导请示是否开始安排工作。

2、下达当天任务。（人员七名。配备二台钢轨超声波探伤仪，今天检查任务是白旗机务线1道及附带辙岔检查。王刚检查1道左股及单号辙岔，高伟明助听；王利江检查1道右股及双号辙岔，王利兵助听；冯志刚负责现场前防护；黄斌负责现场后防护；雷锋负责驻站联络）

3、安全预想。

现场防护员距小车前后各50米显示停车手信号，随车移动进行防护。现场防护员必须走路肩，困难情况可以走枕木头，严禁走道心。要认真瞭望列车，发现来车及时通知现场下道避车并将信号旗收起，以免误认，待列车通过后再行显示。驻站联络员要密切注意各股道列车情况，准确掌握列车动向，严格执行3-5分钟通话制度，随时报告本线及邻线列车情况。现场和驻站联络员联系不通时，作业人员立即下道停止作业，防护恢复后再上道作业。

现场作业人员下道避车时，仪器放置稳固不得侵入限界，下道时要把探头架全部抬起，仪器不得放在有石砟的地方，防止碰撞探头及探头架影响检查质量。作业人员下道后，人员面向列车防止车上坠落物绳索伤人。

执机人员上道先调试好仪器，推行时将仪器放稳，避免掉道摔坏仪器。执机人员检查时要严格执行“接头站，小腰慢，大腰正常探”的规定，做到手工、仪器相结合,并注意绝缘接头、低接头、大轨缝检查，注意道岔基本轨、尖轨根部、前后引轨检查。

执机人要目视钢轨，发现有上下、左右错牙慢行通过，避免撞坏探头、探头架，通过辙岔尖轨、基本轨处所时如有油泥，先清除干净避免影响检查质量。

助听人员职责是检查钢轨表面伤损，做好伤损记录和标记。提示执机人员进行旧伤损复核。帮助执机人员抬仪器上下道。

4、安全员补充安全注意事项。

今天检查任务是白旗机务线1道，由于是站线，机车车辆调车作业频繁，驻站联络员要准确掌握各股道列车情况，现场各防护员要加强瞭望、倾听列车，确保作业人员的绝对安全。下道避车时，现场各防护员要收起手信号旗，避免误认。防护联控用语要标准、清晰，做到简洁明了。严格执行3-5分钟通话制度。

5、执机人员班前检查仪器各部件是否齐全有效（包括紧固件齐全有效，翻板起落架灵活，联线接点良好），随机携带“伤轨记录表”和“重伤钢轨通知单”。检查防护备品是否充足有效，电源电压是否正常，耦合水是否足量。准备上道调试仪器。

二、现场作业。

1、按规定设好防护确认联络正常上道开始作业。执机人员上道首先调试仪器，确认灵敏度良好、电量充足、水路正常、探头耦合状况良好，由负责人检查确认后开始作业。

2、执机人员推行时将仪器放稳再推动，避免掉道摔坏仪器。检查时认真执行“四细”规则，（细心-树立高度责任心；细检-检查要认真负责；细听-注意听仪器报警；细看-认真观察仪器波形和钢轨状态）推行仪器时要平稳、匀速，不要歪斜。根据轨型、轨面状态和轨道结构状态进行灵敏度修正。走行速度不超过2公里/小时。在辙岔前后、低接头、大轨缝、绝缘接头等处所要降低速度。轨面有杂质、锈蚀、油污，助听人员应清除干净确保探头与轨面接触良好。、发现异常波型采用两台仪器进行反复校对，对疑似螺孔裂纹、轨底、轨腰裂纹等伤损必须配合手工检查确认。做好伤损记录和标记，达到重伤的钢轨，做好伤损标记，填写好“重伤钢轨通知单”，通知管辖线路工区工长进行交接，并报线路车间和段调度。

4、发现危及行车安全的重伤钢轨时，应立即通知驻站联络员通报车站值班员，同时通知线路工长、线路车间和段调。前后防护员设置停车信号，故障地点处设置停车信号。在线路来人处理完故障前不得离开，处理完故障后继续作业。如处理完故障时间太晚，无法继续作业，应做好记录，报段调和技术室备案，第二天再探。

5、下道避车时，两线间不得停留人员放置仪器、工具。人员机具不得侵入限界。人员面向列车注意瞭望，防止车上坠落物及绳索伤人。仪器放置稳当，防护员收起停车手信号。上道后执机人员执行退后3米标准重复检查，防止漏检。

6、作业中遇雷雨、大风等恶劣天气影响正常作业时，应立即停止作业，将仪器抬到就近站舍或其他可以躲雨的安全地方。作业人员手中不得拿金属工具，不得在大树下、涵洞内躲雨。如不能继续作业则做好记录，报段调和技术室备案，第二天再探。

8、现场和驻站联络员联系不上时，应立即停止作业并下道。负责人利用手机或其他通讯工具联系驻站联络员，查明情况，采取措施（派人更换备用对讲机）恢复防护后，继续上道作业。现场前后防护员对讲机发生故障时，应立即用喇叭发出警报信号（连续短声），通知现场下道。更换备用对讲机恢复防护后再上道作业。

三、班后总结

1、总结当天现场安全情况，表扬工作积极努力的鞭策后进的，当场评分。统计伤损钢轨数量并作出分析。重伤钢轨报段调度和技术室。准备次日钢轨资料，熟悉次日工作情况。

6.浅谈磁粉探伤检测方法的发展 篇六

摘 要：我国近些年在磁粉探伤检测基础理论与应用技术研究、设备与器材研制、标准化等工作上均取得了显著成果，检测技术在工业产品的生产与使用中获得充分应用，磁粉探伤检测方法也在不断革新。本文首先介绍了磁粉探伤的相关内容，包括磁粉探伤的基本内涵和原理；接着重点阐述了目前磁粉探伤检测方法，分别介绍了周向磁化检测法和纵向磁化检测法；最后分析了未来磁粉探伤技术发展的最终方向应该是全自动荧光磁粉探伤技术。

关键词：磁粉探伤；方法；发展

1 磁粉探伤检测概述

磁粉探伤检测是对磁性材料表面或近表面的损伤进行探测的一种无损检测方法，通常检测的零件为耐压容器件、焊接件、返修件和半成品。随着对检测精度要求的提高，磁粉检测设备也随之不断的发展，检测灵敏度和可靠性都相应的有了提升。国家的相关学者对磁粉探伤理论的研究也在不断完善，加之国家对相关检测人员的重视，共同促进了我国磁粉探伤检测技术的发展。磁粉探伤检测是无损检测中使用广泛的一种方法，该方法的适用范围广泛，而且该方法可以检测出缺陷产生的大体原因，如裂纹、夹渣、白点、气孔、未焊接等缺陷，方便检测人员及时做后续处理。

磁粉探伤原理是首先将被检测材料通过磁粉探伤机磁化，然后材料表面吸附的磁粉会按照一定的规律排列，可以通过肉眼直接观察，我们称之为磁痕。磁痕如果出现畸变，则表示该处存在着缺陷，通过观察可确定出缺陷的位置、形状、大小，并能根據具体的磁痕规律判断缺陷产生的原因。该方法检测结果直观，检测灵敏度高，且适用于各种形状的磁性工件的检测，不足之处在于该方法仅限于检测磁性材料，而且只能检测工件表面的缺陷情况。

2 常用磁粉探伤检测方法

2.1 周向磁化检测

周向磁化检测是指磁化产生的磁力线方向与磁化电流方向垂直，并垂直于工件纵向分布，磁场方向符合右手定则。这种磁化可检测出与工件轴线基本平行的纵向存在的缺陷。周向磁化检测时首先将试件按规定夹持在探伤机两夹头上，逐渐增大磁化电流，观察磁粉探伤机周向磁化电流的指示值，应能达到规定的电流值。利用相应规格的电流互感器或分流器，将对应量程的标准电流表和标准电压表接入磁粉探伤机磁化电流的输出端。调整磁化电流，在磁粉探伤机的周向磁化电流指示表的30%、60%和100%三点记录标准电流表的指示值，得到与磁粉探伤机电流表读数相对应的测量值，重复测量3次。并根据得到的数据及以上分析的测试信号在系统中的传送过程来判断发生故障的部分。

通常情况下，一个工件所有的工位在检测时使用相同大小的电流进行采样，信号被传到计算机以后程序员会根据工件的具体参数对所得信号进行修正，这样就可以使整个工件在同一个标准下进行比较。如果修正后出现大部分工位显示不正常的现象，则可能是因为修正过程出现了偏差，需要对原始信号重新修正。另一方面，如果标准表读数与采样表值出入较大，则采样表可能出现不正常工作现象，需考虑更换采样表后重新检测。

2.2 纵向磁化检测

纵向磁化检测是指工件中产生的感应磁场方向与工件轴线平行的磁化方法。该磁化法主要检测工件表面或近表面的横向缺陷，即与工件轴线方向相垂直或成某角度的缺陷。纵向磁化电流的检测方法同周向磁化电流的检测相同，但随磁化线圈的形状、放置位置等因素变化，原则上要求略高于周向磁化的磁场强度，以安匝数计。相对误差计算方法同周向磁化电流的相对误差计算方法相同。3 磁粉探伤检测发展方向

经过几十年的发展，我国已经形成了由便携式磁轭探伤装置、移动式磁粉探伤装置、固定式磁粉探伤机、专用及半自动化磁粉探伤机构成的磁粉检测设备系列，部分产品的性能指标达到国际先进水平。我国固定式磁粉探伤机的种类较多，如CJW交流型系列、CEW交直流型系列、CXW复合磁化型系列、CZQ直流探伤-超低频退磁型系列以及CDG多功能型系列等，可满足各种中小型零件的磁粉检测需求。专用及半自动化磁粉探伤机发展迅速，数十个种类产品已面市，如螺栓磁粉探伤机、管端荧光磁粉探伤机、齿轮磁粉探伤机和轴颈磁粉探伤机等，满足了特定工件大批量生产时的半自动化检测需求。我国研制的高灵敏度荧光磁粉、油基载液以及缺陷显示膜等具有国际先进水平。自行研制的特斯拉计（CT，HT102及TYU-2000H）、JXC袖珍式磁强计、ST白光照度计、UV-A辐射照度计、磁粉性能测定装置、标准试片（A，C，D型）和标准试块（B，E型）等辅助器材的性能与国外同类产品的水平相当。

磁粉探伤技术发展的最终方向应该是全自动荧光磁粉探伤技术。该技术是在现代CCD摄像机和光学扫描等相关技术水平发展的基础上发展起来的，该技术利用荧光磁粉成像实现全自动探测，代替了人眼观察，从而可以减少人为过失造成的漏洞。该项技术研发的核心是图像的采集和处理，如今还面临着成像灰度不均、非平面工件成像、伪裂纹信号、紫外照明亮度随时间衰减及荧光磁粉磁悬液浓度的一致性及均匀性、运动模糊、有效成像区域的选择、算法的稳定性以及实时性等问题。目前的研究的重点是在缺陷的识别和原因判断方面，在未来的发展还有一段路要走。

4 结束语

几十年来，特别是近30年来，我国磁粉、渗透检测技术获得了快速的发展，全自动荧光磁粉探伤技术也在研发当中，总结过去，展望未来，有必要开展以下几个方面的工作：

一是实现多种技术的融合，提高技术的能力。如采用超声波振动-PT技术，增加渗透剂的渗透能力，提高PT检测灵敏度和检测速度；采用遥控机器人-PT技术，实行远距离PT检测，完成核反应系统等特殊条件的内部表面检测任务；采用MT/PT-内窥镜技术，完成深孔、腔内壁检测等。

二是充分利用数字化技术，进一步提高自动化水平。

三是开展微缺陷检测技术研究，提高检测灵敏度。

7.射线探伤作业安全标准 篇七

1.1 射线探伤管理

 射线探伤工作单位必须取得“辐射安全许可证”，放射工作人员必须经过环保部门培训取得相应资质证书。 射线探伤工作原则上只能在夜间进行。

 射线探伤工作单位必须按照本单位制定的射线探伤操作规程进行操作。 探伤结束后，必须清除现场所有带放射源的设施、材料，并告知相关人员解除警戒。1.2 放射源储存

 放射源储存地点必须经过当地环保部门审批。

 放射源储存室或设备必须有符合国家标准要求的屏蔽设施。

 放射源储存地点应设置醒目的“当心电离辐射”警示标志，严禁无关人员进入。

 放射源库应有足够的使用面积，便于密封源存取；并应保持良好的通风和照明。

 放射源储存地点应有防火、防水等防灾措施，有报警、连锁等等保安措施。

 放射源应当单独存放，不得与易燃、易爆、腐蚀性物品等一起存放。 反辐射源应指定专人负责管理，贮存、领取、使用、归还放射源时，应当进行登记、检查，做到账物相符。

 放射工作单位应至少每年进行一次密封源设备防护性能及安全设施检验，如发现污染或泄漏必须立即采取措施，详细记录检验结果，妥善保管归档。1.3 射线作业防护

 放射工作单位在每次作业前，都应根据密封源的数量和活度计算空气比释动能率（mGy·h-1），放射源为X射线的，公众警戒区域范围为空气比释动能率小于4 mGy·h-1的范围；放射源为γ射线的，公众警戒区域范围为空气比释动能率小于2.5 mGy·h-1的范围。

 射线工作区域必须设置明显的警戒线和警戒标志，夜间光线不明处设置警示灯，重要交通路口或通道应有专人监护。

 射线工作人员应在空气比释动能率小于4OμGy·h-1的范围内操作。 射线工作人员必须佩戴与放射源相匹配的个人防护装备，如铅防护服、眼镜。同时必须佩戴个人计量监测仪和具有声、光信号的射线报警器。 工作结束后，一切防护用品及工器具必须专柜存放，严禁携带至其他区域。

1.4 中国相关法规标准

8.关于放射线探伤管理程序 篇八

（暂行）

1、作业票开具程序：

1.1作业单位开具《放射线工作作业票》 1.2监护人签属意见

1.3作业场所所在车间签属意见 1.4生产处签属意见 1.5安全环保处签署意见

2、职责：

2．1、作业单位职责

2.1．1作业单位进行放射作业要办理放射线作业票，经车间同意，安全环保处、生产处批准后方可作业。

2.1．2放射作业前，划出一定范围的放射防护区，并设置警戒线，安装警铃，警戒线的半径不小于35米；夜间探伤，在警戒线上设警灯。

2.1.3负责作业期间的现场检查和监护，严禁无关人员进入放射防护区。

2.1.4按规定时间和区域进行作业，不得越时越限。

2.1.5在批准的作业时间内提前结束、取消作业应及时通知生产处、安全环保处和作业场所所在单位； 2.1.6负责作业人员的个人防护用品的确认。2.2生产处职责

2.2.1负责作业票审核；

2.2.2负责将放射作业的区域和时间告知相关单位，相关单位包括(相邻车间、化验车间；如果在一催化、二催化、三联合、四联合、六联合进行探伤作业时，要通知水气车间)2.2.3 在批准的作业时间内提前结束、或取消作业应及时通知相关单位。

2.3 安全环保处职责：

2.3.1负责审核作业单位的资质、放射工作人员作业证及相关资料；

2.3.2负责现场防护措施落实的监督检查；

2.3.3负责作业票审核和编号（编号承前票依次顺延）.2.4作业场所所在单位职责

2.4.1负责进行防护措施落实情况的监督，如不符合有权责令停止作业；

2.4.2负责将放射作业时间和地点通知本单位人员、仪表维护单位、检维修单位以及在其辖区施工的其它作业单位； 2.4.3负责作业现场的监护。

安全环保处

9.探伤工作总结 篇九

摘 要：铁路是国民经济发展的大动脉，铁路运输的安全性和稳定性，是关系国民经济发展的大事。无损探伤技术对于检测部件的内部结构、机械强度、使用性能及其寿命具有无可比拟的优势，已经在铁路钢轨探伤检测领域内得到广泛应用。本文将主要围绕无损探伤检测技术的应用、运行及其管理进行简单论述。

关键词：钢轨；无损探伤；运行管理

1 概述

铁路是国民经济的大动脉，对于促进国民经济的增长具有重要意义。随着科技和经济的不断进步，我国铁路系统得到了长足的发展，并坚持以引进吸收再创新、集成创新和原始创新为发展方向，短时间内已经利用后发优势跃居到世界前列。铁路系统的发展，给铁路线路设备带来了极大的负担，高密度工作量、数字巨大的运输量、轴重和车速不断提升，使钢轨的疲劳和损伤周期逐渐缩短。若不对钢轨进行及时的缺陷检测和排除，可能会造成钢轨折断、列车颠覆以及交通中断等重大的安全事故，因而各国都在加强对钢轨探伤工作的重视程度，确保铁路运输的安全性和稳定性。

2 无损探伤技术在钢轨探伤中的应用

2.1 无损探伤技术 无损探伤是在对待检测对象无损害的基础上，利用声、光、热、电、磁等物理手段对材料内部的缺陷及异常进行检测的一项技术。无损探伤技术对待检部件不产生任何损伤，对缺陷的查找具有极高的效率，能对部件的质量及运行状况进行实时监测，从而有效防止灾难性后果的发生。在使用无损探伤技术时，应注意以下几点：①检测结果可靠性较高，但仍存在一定的局限性，因此可在特殊情况下使用多种检测技术，已作出准确的缺陷判断；②检测结果的评价是基于检测结果而言的，只能作为部件质量及性能判定标准的参考，而不能作为唯一依据；③技术实施时间方面，应根据部件的制作顺序，安排合理的检测工序，如焊缝检测时，应在热处理前和热处理后分别对其检测，以确保部件质量达标。

2.2 无损探伤技术在钢轨探伤中的应用 钢轨常见缺陷分为两类，一类为先天遗留缺陷，另一类为使用过程中产生的缺陷，即钢轨伤损。钢轨伤损形成原因较为复杂，如钢轨核伤、接头部位伤损以及裂纹等。其中核伤是由于制作时原材料不达标或使用过程中由于应力过于集中而产生的，主要集中在钢轨头部内侧；钢轨接头是钢轨线路系统中较为薄弱的环节，车轮在接头处产生的作用力相对于其他部位要大60%左右，因此极易造成应力过大，导致钢轨螺孔裂纹、下颏裂纹。当钢轨出现裂纹缺陷时，利用超声仪器对其进行探伤，其不同方向的回波信号高度会有明显的差异，探测方向与缺陷平行时，回波信号较低；探测方向垂直于缺陷方向时，回波最高；同时还具有波幅宽、多峰的特点。若钢轨缺陷为

点状夹渣时，回波的波形较稳，高度较低，不同方向的检测回波差异性较小，但稍微一动探头就会消失。若部件中含有气孔，则声阻抗较小，波形为尖锐、陡直状；若为夹渣引起的缺陷，则声阻抗较大，得到的反射波较低，波形宽，呈现齿状。

3 无损探伤运行模式探讨

高速铁路钢轨探伤检测工作与一般监测工作不同，具有站间距离长、人工检测困难、探伤时间受限等特点。站站之间的距离较长，个别站间距可达100km，且桥梁和隧道较多，给人工检测造成了极大障碍，小型探伤仪器在有限的时间内无法完成铁路正线探伤任务。使用现代化、自动化、效率高的探伤车进行钢轨的检测，可获得较为准确的检测结果，并能对检测数据进行追溯，利用计算机软件对数据进行计算出来后对伤损进行识别，以及能实现夜间连续作业。随着高速铁路的发展规模不断扩大，使用探伤车取代探伤仪来完成正线钢轨的探伤任务是必然趋势，但实现这一目的需要解决一些技术以及管理方面的问题。

3.1 技术方面 探伤车与探伤仪相比，利用的声学原理不同，其檢测特性也存在差异性。探伤仪对轨道两侧的检测效果较好，尤其是在对轨道距角近表面的小核伤进行探测时，可获得准确的测量结果，并且灵敏度较高，但对于轨道中心部位的核伤检测效果却并不理想。探伤车对整个轨道的覆盖面比较广，基本可实现无明显盲区检测，但探伤车检测方法为一次波检测，因此轨道面对检测结果的影响较大，尤其是在检测轨距角近表面的小核伤时，其检测效果要低于探伤仪。探伤仪对于70°通道设计进行探测时，采用偏斜角入射，并使用二次波探伤，其探测结果更具可靠性，比较符合我国当前铁路轨道核伤的检测需求。探伤仪和探伤车各具优点，同时也存在不足，应充分利用二者之间的差异互补性，以提高我国铁路轨道探伤工作的效率。

3.2 管理方面 首先，应加强钢轨的维护管理工作。实践表明，钢轨状况对超声检测结果影响较大。如轨道侧磨严重时，可能造成轨道形态发生变化，这对探测设备的探头耦合具有巨大的损害作用；轨面出现裂纹或者出现剥离掉块的现象时，会对超声入射产生极大的阻碍，导致检测出现盲区；焊筋对超声信号的反射会干扰检测人员对检测结果的判断。为防止以上情况的发生，应加强对铁路钢轨的养护管理。在钢轨防断治理方面，除依靠探伤检测外，还应制定科学的钢轨维护管理制度，以保障钢轨使用性能的正常性。如钢轨焊接时，应做好焊筋的打磨工作，减少焊筋反射对探伤结果的影响；对钢轨进行适时的修理性打磨，进一步消除钢轨表面的微小裂纹，提高轨面超声信号的入射效果。其次，做好各项运用管理工作。为减少因运输原因造成的疲劳作业，应按照钢轨的探伤周期对其进行检测，及时做好各项缺陷的排除工作。对探伤仪进行统一规定，排除伤损后将探伤仪的灵敏度提高6-9dB，以检测修复效果；建立健全伤损复核反馈机制，将出波位置、幅度、轨道表面状况等信息进行详实的记录；加强对探伤仪和探伤车的运用管理工作，提高检测水平及判伤水平。在设备的配制方面，应以探伤车为主，探伤仪为辅，以确保探测结果的准确性、全面性、可靠性。

4 总结

无损探伤以其高效性、便捷性、无损伤等优点得到了众多行业的认可，已经在钢轨、机械设备、焊接等多个领域得到了广泛应用。铁路是国民经济发展的关键，钢轨是铁路运输正常运行的基础性保障，做好钢轨缺陷的检测工作，对于保障铁路运输的安全性和稳定性具有重要意义。

参考文献：

[1]王雪梅，倪文波，王平.高速铁路轨道无损探伤技术的研究现状和发展趋势[J].无损检测，2013，02：10-17.

[2]徐其瑞，刘峰.钢轨探伤车技术发展与应用[J].中国铁路，2011，07：38-41.

10.探伤工作总结 篇十

6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：

6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：

6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机 按钮。

6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：

6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400 A 应连续可调。

6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次 ～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s。

6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2 紫外线波长范围

应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.1.2.4 整机绝缘电阻 ≥ 2M Ω。6.1.2.5 退磁效果 ≤ 0.3 mT（3 Gs）。6.2 工艺装备

6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。

6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。

6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。

6.2.5 天平、磁强计、白 光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。6.3 标准试片

轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用 A1-15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。6.4 磁粉及配制磁悬液 6.4.1 磁粉

6.4.1.1 磁粉检查应执行 TB/T 2047 — 2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》 的有关项目。

6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于 320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件 14。

6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。6.4.2.1 水剂磁悬液

6.4.2.1.1 液体介质“水”的 pH 值为 7 ～ 9。

6.4.2.1.2 配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。推荐配制比例为： 水 1 L 乳化剂（JFC）5 g/L 消泡剂（28 号）2 ～ 5 g/L 亚硝酸钠 15 g/L 三乙醇胺 15 g/L 荧光磁粉 1 ～ 3 g/L 6.4.2.1.3 除水以外的载液超过保质期应禁止使用。6.4.2.2 油剂磁悬液

6.4.2.2.1 配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；

6.4.2.1.2 变压器油与无味煤油的配制比例推荐为 1∶1 ～ 1∶3。6.4.2.3 采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于 94 ℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。6.4.2.4 悬浮性

用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于 200 mm，且应有明显的分界线。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好 记录。磁粉悬浮性的测试方法见附件 14。6.4.2.5 磁吸附 经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度不小于 1 000lx 的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。磁吸附检验的测定方法见附件 14。6.4.2.6 磁悬液体积浓度

6.4.2.6.1 轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（0.2 ～ 0.6）mL/100mL。

6.4.2.6.2 车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（0.1 ～ 0.7）mL/100mL。6.4.2.7 磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过 1 个月，油剂液体最长更换周期不应超过 3 个月。6.5 磁化规范

6.5.1 周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算： Ι = H • D/ 320 =（8 ～ 10）D 式中 Ι ———电流强度（A）；

H ———磁场强度（A/m），H 取 2.55 × 10 3 ～ 3.18 ×10 3 ； D ———车轴最大直径（mm）。6.5.2 纵向磁化电流的选择

6.5.2.1 纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使 A 型试片刚能显示，此时的电 流值设为 Ι 1。按上述同样的方法确定能使 A 型试片刚能显示的纵向磁化电流值 Ι 2，Ι 1 和 Ι 2 的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁 化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的 A 型试片 的人工刻槽显示清晰、完整为准。

6.5.2.2 纵向磁化电流参数的选择

6.5.2.2.1 纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为： Ι =（12 000 ～ 20 000）/N（A）

6.5.2.2.2 纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为： 纵向磁化磁势： N Ι =0 ～ 24 000（安匝）

纵向磁化电流： Ι =3 ～ 6（A）（并与周向磁化电流相匹配）式中 N ———线圈匝数； Ι ———纵向磁化电流（A）。6.6 性能校验

探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。6.6.1 日 常性能校验

日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。日常性能校验要求如下： 6.6.1.1 常规检查

全面检查探伤设备各部技术状态； 电流、电压表检定不过期； 白光照度和紫外辐照度值符合标准要求； 设备各部动作性能良好，无故障。6.6.1.2 系统灵敏度校验 6.6.1.2.1 粘贴试片

a.将 A1-15/50 型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；

b.车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；

c.粘贴试片时，试片带沟槽面应与 试验用 轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“ + ” 字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。6.6.1.2.2 磁粉及磁悬液检验

a.磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。b.探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液 100 mL 做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为 30 min，油剂磁悬液沉淀时间为 40 min ～ 60 min，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。

c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。6.6.1.2.3 磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。

6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查

轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：

a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。

d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记录上签章。6.6.2 季度性能检查

季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：

6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求

6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺

6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。

6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准

6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。

6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录

6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。

6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。

6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。6.6.1.2.3 磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度

探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定： a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。

d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记 录上签章。6.6.2 季度性能检查

季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：

6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求

6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺

6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记

笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准

6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。

6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录

6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签 6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

11.金属探伤仪传感器作业 篇十一

摘要：利用探伤器检验金属制件内部缺陷（如隐蔽的裂纹、砂眼、杂质等）的一种方法。通过一定装置，通过电磁感原理，利用磁性、X射线、伽玛射线、超声波等检查和探测金属材料内部的缺陷。关键词：电磁感原理、内部缺陷、高频振荡器、震荡检测器、三极管、变压器、反馈系统、金属探测器、自动剔除装置、金属检测仪。正文：金属检测仪应用电磁感原理来探测金属。金属探测器是一种专门用来探测金属的仪器，除了用于探测有金属外壳或金属部件的地雷之外，还可以用来探测隐蔽在墙壁内的电线、埋在地下的水管和电缆，甚至能够地下探宝，发现埋藏在地下的金属物体。金属探测器还可以作为开展青少年国防教育和科普活动的用具，当然也不失为是一种有趣的娱乐玩具。

工作原理：高频振荡器：由三极管VT1和高频变压器T1等组成，是一种变压器反馈型LC振荡器。T1的初级线圈L1和电容器C1组成LC并联振荡回路，其振荡频率约200kHz，由L1的电感量和C1的电容量决定。T1的次级线圈L2作为振荡器的反馈线圈，其“C”端接振荡管VT1的基极，“D”端接VD2。由于VD2处于正向导通状态，对高频信号来说，“D”端可视为接地。在高频变压器T1中，如果“A”和“D”端分别为初、次级线圈绕线方向的首端，则从“C”端输入到振荡管VT1基极的反馈信号，能够使电路形成正反馈而产生自激高频振荡。振荡器反馈电压的大小与线圈L1、L2的匝数比有关，匝数比过小，由于反馈太弱，不容易起振，过大引起振荡波形失真，还会使金属探测器灵敏度大为降低。振荡管VT1的偏置电路由R2和二极管VD2组成，R2为VD2的限流电阻。由于二极管正向阈值电压恒定（约0.7V），通过次级线圈L2加到VT1的基极，以得到稳定的偏置电压。显然，这种稳压式的偏置电路能够大大增强VT1高频振荡器的稳定性。为了进一步提高金属探测器的可靠性和灵敏度，高频振荡器通过稳压电路供

电，其电路由稳压二极管VD1、限流电阻器R6和去耦电容器C5组成。振荡管VT1发射极与地之间接有两个串联的电位器，具有发射极电流负反馈作用，其电阻值越大，负反馈作用越强，VT1的放大能力也就越低，甚至于使电路停振。RP1为振荡器增益的粗调电位器，RP2为细调电位器。高频振荡器探测金属的原理 调节高频振荡器的增益电位器，恰好使振荡器处于临界振荡状态，也就是说刚好使振荡器起振。当探测线圈L1靠近金属物体时，由于电磁感应现像，会在金属导体中产生涡电流，使振荡回路中的能量损耗增大，正反馈减弱，处于临界态的振荡器振荡减弱，甚至无法维持振荡所需的最低能量而停振。如果能检测出这种变化，并转换成声音信号，根据声音有无，就可以判定探测线圈下面是否有金属物体了。

振荡检测器：振荡检测器由三极管开关电路和滤波电路组成。开关电路由三极管VT2、二极管VD2等组成，滤波电路由滤波电阻器R3，滤波电容器C2、C3和C4组成。在开关电路中，VT2的基极与次级线圈L2的“C”端相连，当高频振荡器工作时，经高频变压器T1耦合过来的振荡信号，正半周使VT2导通，VT2集电极输出负脉冲信号，经过π型RC滤波器，在负载电阻器R4上输出低电平信号。

过程：当高频振荡器停振荡时，“C”端无振荡信号，又由于二极管VD2接在VT2发射极与地之间，VT2基极被反向偏置，VT2处于可靠的截止状态，VT2集电极为高电平，经过滤波器，在R4上得到高电平信号。由此可见，当高频振荡器正常工作时，在R4上得到低电平信号，停振时，为高电平，由此完成了对振荡器工作状态的检测。音频振荡器 音频振荡器采用互补型多谐振荡器，由三极管VT3、VT4，电阻器R5、R7、R8和电容器C6组成。互补型多谐振荡器采用两只不同类型的三极管，其中VT3为NPN型三极管，VT4为PNP型三极管，连接成互补的、能够强化正反馈的电路。在电路工作时，它们能够交

替地进入导通和截止状态，产生音频振荡。R7既是VT3负载电阻器，又是VT3导通时VT4基极限流电阻器。R8是VT4集电极负载电阻器，振荡脉冲信号由VT4集电极输出。R5和C6等是反馈电阻器和电容器，其数值大小影响振荡频率的高低。互补型多谐振荡器的工作原理 接通电源时，由于VT3基极接有偏置电阻器R1、R3而被正向偏置，假设VT3集电极电流处于上升阶段，VT4基极电流随之上升，导致VT4集电极电流剧增，VT4集电极电位随之迅速升高，由VT4输出的电流通过与之相连的R5向C6充电，流经VT3的基极入地，又导致VT3基极电流进一步升高。

如此反复循环，强烈的正反馈使得VT3、VT4迅速进入饱和导通状态，VT4集电极处于高电平，使多谐振荡器进入第一个暂稳态过程。随着电源通过饱和导通的VT4经R5向C6充电，当VT3基极电流下降到一定程度时，VT3退出饱和导通状态，集电极电流开始减小，导致VT4集电极电流减小，VT4集电极电位下降，这一过程又进一步加剧了向C6充电电流迅速减小，VT3基极电位急剧降低而使VT3截止，VT4集电极迅速跌至低电平，多谐振荡器翻转到第二个暂稳态。多谐振荡器刚进入第二暂稳态时，先前向C6充电的结果，其电容器右端为正，左端为负，现在C6右端对地为低电平，由于电容器C6两端电压不能跃变，故VT3基极被C6左端负电位强烈反向偏置，使两只三极管在较长时间继续保持截止状态。在C6放电时，电流从电容器右端流出，主要流经R5、（R8）、R9、VT5发射结入地，又经过电源、R6、R1、R3流回电容器C6左端。直到C6放电结束，电源继续通过上述回路开始对

C6反向充电，C6左端为正。当C6两端的电位上升至0.7V，VT3开始进入导通状态，经过强烈正反馈，迅速进入饱和导通状态，使电路再次发生翻转，重复先前的暂稳态过程，如此周而复始，电路产生自激多谐振荡。从电路工作过程可以看出，向C6充电时，充电电阻器R5电阻值较小，因此充电过程较快，电路处在饱和导通状态时间很短；而在C6放电时，需要流经许多有关电阻器，放电电阻器总的数值较大，因而放电过程较慢，也就是说电路处于截止时间较长。因此，从VT4集电极输出波形占空比很大，正脉冲信号的脉宽很窄，其振荡频率约330Hz。功率放大器 功率放大器由三极管VT5、扬声器BL等组成。从多谐振荡器输出的正脉冲音频信号经限流电阻器R9输入到VT5的基极，使其导通，在BL产生瞬时较强的电流，驱动扬声器发声。由于VT5处于开关工作状态，而导通时间又非常短，因此功率放大器非常省电，可以利用9V积层电池供电。

调试与使作方法：金属探测器电路除了灵敏度调节电位器外，没有调整部分，只要焊接无误，电路就能正常工作。整机在静态，也就是扬声器不发声时，总电流约为10mA，探测到金属扬声器发出声音时，整机电流上升到20mA。一个新的积层电池可以工作20～30小时。新焊接的金属探测器如果不能正常工作，首先要检查电路板上各元器件、接线焊接是否有误，再测量电池电压及供电回路是否正常，稳压二极管VD1稳定电压5.5～6.5V之间，VD2极性不要焊反。探测碟内振荡线圈初次级及首尾端不要焊错。金属探测器使用前，需要调整探测杆的长度，只要将黑胶通旋松，推拉胶通套管至适宜的长度，再旋

转胶内通管，使电缆线绕紧，并使手柄尖端朝上，最后将黑胶通旋紧，锁住胶通套管。这样，手握探测器手柄时，大拇指正好紧挨灵敏度调节电位器。调整金属探测器灵敏度时，探测碟（振荡线圈）要远离金属，包括带铝箔的纸张，然后旋转灵敏度细调电位器旋钮（FINE TUNING）打开电源开关，并旋转到一半的位置，再调节粗调电位器旋钮（TUNING），使扬声器音频叫声停止，最后再微调细调电位器，使扬声器叫声刚好停止，这时金属探测器的灵敏度最高。用金属探测器探测金属时，只要探测碟靠近任何金属，扬声器便会发出声音，远离到一定位置叫声自动停止。本金属探测器有较高的灵敏度，用它探测大块金属时，探测碟距金属物体20cm扬声器就会发出声音，小到曲别针，甚至一枚大头针都能检测到，只是探测碟线圈必须紧靠细小金属物体。由于金属探测器利用振荡线圈的电磁感应来探测金属物体，可以透过非金属物体，比如纸张、木材、塑料、砖石、土壤、甚至水层，探测到被遮盖的的金属物体，因此具有实用性，比如在装修房屋时，用它探测到墙内的电线或钢筋，以免造成施工危险和安全隐患；又如安检用的金属探测器就是根据这个原理制成的

所有金属包括铁和非铁都有很高的探测灵敏度。铁磁类金属进入探测区域将影响探测区域的磁力线分布，进而影响了固定范围的磁通。非铁磁类金属进入探测区域将产生涡流效应，也会使探测区域的磁场分布发生变化

金属检测仪组成：金属检测器与自动剔除装置，其中检测器为核心部分。检测器内部分布着三组线圈，即中央发射线圈和两个对等的

接收线圈，通过中间的发射线圈所连接的振荡器来产生高频可变磁场，空闲状态时两侧接收线圈的感应电压在磁场未受干扰前相互抵消而达到平衡状态。一旦金属杂质进入磁场区域，磁场受到干扰，这种平衡就被打破，两个接收线圈的感应电压就无法抵消，未被抵消的感应电压经由控制系统放大处理，并产生报警信号（检测到金属杂质）。系统可以利用该报警信号驱动自动剔除装置等，从而把金属杂质排除生产线以外。

金属检测仪特性和概念：

金属检测仪的精确性和可靠性取决于电磁发射器频率的稳定性，一般使用从80 to 800 kHz的工作频率。工作频率越低，对铁的检测性能越好；工作频率越高，对高碳钢的检测性能越好。检测器的灵敏度随着检测范围的增大而降低，感应信号大小取决于金属粒子尺寸和导电性能。

由于电流的脉动和电流滤波的原因，金属检测仪对检测物品的输送速度有一定的限制。如果输送速度超过合理范围，检测器的灵敏度就会下降。

为了确保灵敏度不下降，必须选择合适的金属检测仪以适应相应的被检测产品。一般来说，检测范围尽可能控制在最小值，对于高频感应性好的产品，检测器通道大小应匹配于产品尺寸。检测灵敏度的调整要参考检测线圈的中心来确定，中心位置的感应最低。产品的检测值会随生产条件的变化而变化，比如温度、产品尺寸、湿度等的变化，可通过控制功能作调整补偿

球状物有重复性，最小的表面积，对金属检测仪而言也最难检测。因此，球状物可作为检测灵敏度的参考样本。对于非球状的金属，检测灵敏度很大程度上取决于金属的位置，不同的位置有不同的横断面积，检测效果也就不同。比如，纵向通过时，铁比较灵敏；而高碳钢和非铁就不太灵敏。横向通过时，铁不太灵敏，高碳钢和非铁则比较灵敏。

在食品工业中，系统通常使用较高的工作频率。对于如奶酪食品，由于其内在的高频感应性能好，会成比例地增加高频信号的响应。潮湿的脂肪或盐份物质，例如面包类、奶酪、香肠等的导电性能与金属相同，在这种情况下，为了防止系统给出错误信号，必须调整补偿信号，降低感应灵敏度。金属检测仪用途：

主要用于探测小食品、化工产品、服装、制鞋,海洋水产、渔业、干鲜水产、面食、冷冻食品、干鲜蔬果、糖 茶、药品等行业检测原料或产品中夹杂或漏落的铁、铅等各种金属杂质。等。金属检测仪的分类

1.功能来划分：1）全金属检测仪：可以检测到铁、不锈钢、铜、铝等所有金属。检测精度和灵敏度都比较高，稳定可靠。2）铁金属检测仪：只能检测到铁质金属，俗称检针机。检测精度和灵敏度较低，容易干扰。3）铝箔金属检测仪：也仅能检测到铁质金属，但是检测带铝箔包装的产品时，其检测精度和灵敏度仍然较高。

2.按用途来划分：手持金属检测仪、地下金属检测仪、输送式金属检测仪、下落式金属检测仪、管道式金属检测仪、真空输送式金属检测仪、压力输送式金属检测仪、平板式金属检测仪。常见金属检测仪介绍： 落体式金属检测仪

落体式金属检测仪一般都带有自动剔除装置，所以习惯称呼落体式金属检测仪，或者金属检测仪。

金属检测仪对产品的包装要求是不能含有金属、但是考虑到密封性、避光性等较高的要求，必须采用金属复合膜进行包装。金属复合膜其本身就是金属，所以用通道式金属检测仪的话，检测灵敏度就会有大的偏差，甚至无法检测。鉴于上述原因，可以选择在包装前进行检测。落体式金属检测仪就是针对上述情况而被开发出来的，主要用于如药片、胶囊及颗粒状（塑料粒子等）、粉末状物品的检测。当这些物品下落通过落体式金属检测仪时，一旦检测到金属杂质，系统即刻启动分离机构排除可疑物品。具有安装简单、灵敏度高、维修方便，效率高、稳定可靠等特点。平板式金属检测仪：

通常用于检测厚度比较薄，但是宽度和长度比较大的产品，比如纺织布、挤出的片材。其首要目的是保护下游设备，比如切割刀具、压延系统等；同时，提高产品品质。

金属检测仪和分离器通常不受安装方向的影响，可以水平、垂直和斜置安装，几乎可以安装到生产过程的任何一个位置。

参考文献：华中科技大学文献、豆丁网

班级： 姓名： 学号：

测控08—4班