工艺调试报告

2024-11-19

工艺调试报告(共12篇)

1.工艺调试报告 篇一

一体化设备工艺调试总结

考虑到我们设备的目标是打造标准化产品,故以下分析重点针对典型生活污水。

以下分析数据及结论以西科大试验机、云南项目、紫阳项目(贝斯-50型号)为基础分析实际总结为依据:

总的来说,对于确定工艺(A3/O+MBBR)后的调试(含运行)之所以还能分出不同,主要是针对不同进水水质来分的。众所周知,不同类型(污染程度)的污水在同一工艺下运行,在前期调试及后期运行中,在工艺控制方面肯定是不一样的。下面就针对不同类型的污水,在小型一体化设备调试及日常运行中可能出现的问题进行分析及给出对应解决措施:

一、典型生活污水:即各个污染物浓度比例正常,在合理范围内,一般来讲指COD在400左右,氮类污染物在30左右,磷类污染物在4左右,PH在7左右,该类水系统启动较容易,且后期运行也会比较稳定(试验机已验证),该类污水的达标处理我们的一体化设备是完全没有难度,即便在我们早期设备中也已经得到过充分证明,下面就这一类型污水做下关于调试及运行的分析总结。

1、调试: 系统启动:

1)设备初次启动接种污泥,好氧池污泥沉降比(SV30)要求达到20%以上,系统闷曝24小时,此阶段主要是为恢复接种污泥活性,若接种为新鲜活性污泥(非脱水干污泥)可省略此步骤直接进入驯化阶段,注意,就我们贝斯设备来讲闷曝时间不宜过长;

2)完成系统污泥接种后就开始污泥驯化,期间要注意控制以下条件参数:a、调试期间,控制好氧DO值,2mg/l左右即可,不宜过高。之所以要强调一下这个常识,主要是我们的设备总体积较小(相对污水厂),各个功能池就更小,且调试期间系统污泥性状处于恢复适应期,微生物活性处于非活跃期,代谢较慢,因此在这个阶段,充氧设备稍微一开,充氧区溶解氧就会很快升到很高值,对填料挂膜及生物量稳定造成不利影响,进而给调试造成不必要延期;b、系统调试期间需控制好每天原水进水量(不宜大于设计处理能力的50%),需现场人员密切观察系统污泥量变化(可通过简易观察沉降比来判断)及填料生物膜附着情况,以确定时间段内合理的原水进水量。一般来说,在系统初次启动时期,主要观察每天系统内生物量有无增减(有缓慢增长视为正常);c、我们的一体化设备受水质分析条件限制,调试主要靠现场人员细心观察判断,以产水目测比较清亮透彻为主要估算依据,在b项基础上,如果观察到系统产水较清亮,则可缓慢增大进水量,增大多少以产水与上次相比是否清澈透亮为依据,直到达到设计进水量,产水仍稳定清澈透亮,申请化验;d、现场调试人员调试阶段主要通过观察控制系统生物量及生物物理性状(比如颜色为土黄色、气味无厌氧臭味、沉降性较好泥水分界明显、污泥絮体较大呈片状等)来判断设备系统是否已经完成调试,只要设备各功能区生化性能正常,产水达标是水到渠成的事(试验机已经证明); 3)特别强调:系统充氧搅拌力度不宜控制过大,否则不宜填料挂膜;如此基本15天可实现系统产水主要污染物达标,填料生物膜有一定量的附着,基本完成系统生化调试;

2、日常运行:

日常运行的主要目的是通过各种控制干预手段维护处理系统的稳定性,进而来实现系统产水稳定达标,一体化设备的日常运行也是如此,合理的工艺控制模式在调试阶段已经被确定,日常运行就是维护控制的稳定,并根据来水变化和季节等因素对这个控制模式进行校准,以保证产水稳定达标。

1)夏季控制:好氧DO值不宜大于4m/l,否则挂膜填料极易脱模;同时考虑到系统除磷主要是通过排放剩余污泥来实现,过高的溶解氧条件下,系统污泥自身消耗加剧对系统除磷不利;剩余污泥控制每3天左右排放一次,自动排泥时每次排泥时间不宜超过20秒,若监测到产水氮类污染物浓度超标,视超标情况,需适当延长剩余污泥排放间隔,减少系统剩余污泥排放,若监测到产水磷类污染物浓度超标,视超标情况,需适当减短剩余污泥排放间隔,以实现增大剩余污泥排放量;沉淀池污泥回流设定间歇回流,回流目的是将沉淀池截留系统污泥重新返回系统循环,因此,需视系统污泥量情况确定回流间隔及大小,以目测不到沉淀池有大量污泥上浮,视为合适的污泥回流间隔,该时间间隔因不同型号设备沉淀泥斗大小及回流数量不同而不同,需具体型号分析;沉淀池排渣设定时间间隔以每天排渣1次为宜,每次排渣时间30秒以内,若系统仍有污泥在池表面积累,则说明污泥回流设定欠合理,否则若任意减短排渣间隔延长排渣时间必然造成系统污泥非正常流失,进而影响系统稳定性;

2)冬季:考虑到我们设备因规模较小造成的整体保温效果较低现实,冬季低温环境必然严重影响设备生化处理效率,且冬季系统原水污染物浓度会有一定增高,因此系统需适当增加生物量,具体做法就是适当提高系统污泥浓度,具体参考西科大实验室相关运行经验;

二、非典型生活污水

非典型生活污水也是生活污水,只是由于一些仅存在某些特有生活习惯的地区或环境,而造成的该类生活污水出现的污染物浓度比例失调的生活污水。该类水其中某项污染物浓度偏高或偏低,进而造成适宜微生物生长的营养比例失调,系统微生物无法正常生长,而影响产水很难实现全部指标达标。

以下就该类列举集中我们遇到的情况进行分析。

1、原水COD偏高,但可生化性能良好,氮、磷类污染物浓度正常,该类污水只需在运行中提高系统污泥浓度同时维持好氧区溶解氧2mg/l即可,以云南曲靖白龙树村项目为例,原水COD浓度检测在1000mg/l左右,但氮磷类污染物浓度不高,SV30在35%左右即可保证产水达标排放,该类水缺点就是剩余污泥产量较大;

2、原水总体污染物浓度偏高,但各种污染物浓度比例合理,即有机污染、氮、磷类污染都处于较高值,但总体浓度值接近合理的100:5:1范围。该类水在运行中需考虑放大停留时间,否则氮类污染物不易达标,同时需增大系统生物量;

3、原水氨氮总氮偏高,60mg/l以上,COD、TP正常,需延长剩余污泥排泥间隔4-5天排一次剩余污泥,需保证厌氧、缺氧段充分满足工艺对DO值的控制要求,一定避免DO值过高;

4、原水总污染浓度较低,COD污染在100mg/l左右,属于微污染污水,该类水在一体化设备这种小型水处理项目中,想稳定长时间达标,只能通过填料挂膜来实现,因为有机物污染较低,污泥很难正常生长。该类水在调试及日常运行中必须特别注意系统充氧量及充氧强度不能高,以保证填料有效挂膜,只要填料能正常挂膜,在运行中生物膜能正常更新,则产水必然能稳定达标;

5、原水氮、磷类污染物偏高,而COD浓度正常,进而造成正常生化进行中碳氮磷比失调,造成系统脱氮进行不完全,磷类无法正常排出系统(COD低,系统无法维持足够多的污泥,无法排泥分离去除磷)。该类水经验证可以通过投加碳源,实现配平衡碳氮磷比例,进而实现系统正常运行达标排放,但运行成本较高,同直接进行化学降解成本上相差无几。

2.工艺调试报告 篇二

1 高压液氧泵的单体启动调试

1.1 启动前准备

检查高压液氧泵的电气、仪表和DCS是否正常;检查密封气压力不低于0.48MPa,调节电机吹扫气的流量为150~200L·min-1,使密封气进口气压比参比气压高10~20kPa;调节氧泵密封气流量大于3Nm·h-1,轴承加热器投入自动,轴承温度高于0℃;确认氧泵进出口阀全部关闭,打开液氧泵加温气进口阀、进口管吹除阀、泵后预冷排液阀、出口排液阀,排气口露点达到-62℃,加温合格,关闭相应管线进出口阀。

1.2 预冷液氧泵

当主冷液位升至2000mm时,开始液氧泵的预冷;缓慢打开液氧泵入口阀3~5圈、回流阀30%~50%,稍开吹除阀3~5圈,见液后关闭,稍开泵体回气阀(氧气/液氧)、3~5圈;打开液氧泵入口阀3~5圈、回流阀开至30%~50%,全开泵后排液阀,吹除阀开3~5圈,见液后关闭。泵体回气阀开3~5圈;液氧泵进行预冷,保持主冷液位不得下降,当排液阀有少量液体排出后即可关小,全开液氧泵入口阀及回流阀,预冷时间在2~3h之间,氧泵回气温度必须降至-155℃以下;泵开始预冷时,调节密封气进口压力使它比参比气压力高10~20kPa;预冷合格后准备开车前手动盘车一次,转动应自如,恢复电机护罩;盘车时严禁触摸DCS启动按钮及现场紧停按钮。

1.3 启动液氧泵

启动条件满足后,DCS分别启动液氧泵,液氧泵出口压力稳定后,监测泵的振动情况,密封气温度以及轴承温度等参数是否正常。当液氧泵预冷完毕时,全开进口阀;DCS开启动按钮启动液氧泵,缓慢打开出口阀,然后缓慢关回流阀,氧泵开始缓慢升压;通过变频器增加的负荷;注意液氧泵的电流、轴承温度、密封气压力、密封气漏气温度等一切应正常;增压机的负荷应与液氧泵的负荷同步进行调节,逐步加载至满负荷;液氧泵出口压力通过变频器控制。

1.4 切换液氧泵

检查备用液氧泵处于最低转速惰转;当运行液氧泵出现故障,电机停转时,另一台液氧泵联锁启动,10s备用液氧泵出口压力达到主泵停止前的转速;当运行液氧泵出现故障,压力下降时,手动停止电机,另一台液氧泵联锁启动,10s备用液氧泵出口压力达到主泵停止前的转速。检查停运液氧泵,故障排处后再次启动液氧泵低速惰转。

1.5 液氧泵停车

正常停车时,逐渐降低液氧泵负荷至最低转速,DCS上点停泵停机。长期停车关闭泵进出口阀,排净液氧泵管线和泵体液体,加温吹除合格;短期停车时,保持泵体处于预冷结束阶段,随时准备启动;此时需保证密封气继续供应。液氧泵跳车条件基本为:空冷增压机停车、液氧泵电机轴承温度高于70℃、氧气出换热器温度低于-15℃、冷箱基础温度低于-60℃、主冷箱液位低于30%、冷箱停车连锁触发、电源失电、轴温低于-25℃、氧泵出入口差压大于1MPa。跳车逻辑一般调试为当某一联锁动作,DCS将自动完成以下程控性保护:电机断电,液氧泵停止运转,回流阀打开,液氧泵进出口阀关闭,放空阀打开。当液氧泵因自身原因跳车后,另一台液氧泵自动运行。

1.6 安全技术及注意事项

当冷凝蒸发器液面达到最小规定值时,可有步骤地减少透平膨胀机的产冷量或向贮槽输送液体产品,如果空气压缩机的产量已经达到最大值,而下塔的压力仍有下降趋势时,应提前减少透平膨胀机的产冷量或向贮槽排放液体产品。

2 并联运行式液氧泵的启动调试

2.1 启动液氧泵

液氧泵并联运行启动条件满足后,以前述1.1的方式通过DCS分别启动液氧泵,控制液氧泵出口压力稳定。

2.2 氧气流量的建立

2.2.1 高压氧管道未充压工况时的流量建立

氧泵处于惰转状态,且泵出口压力稳定;氧气放空阀开60%,缓慢打开出口阀1~2圈,然后缓慢关小氧气放空阀,以高压氧管道压力与氧泵出口压力压差相差不大于0.1MPa(G)为正常。缓慢预冷氧泵出口至高压板式换热器氧通道,稳定下降到-170℃后,缓慢逐渐全开氧泵出口阀,控制高压板式换热器端面温差小于6℃。

2.2.2 高压氧管道在充压工况下的流量建立

2台氧泵均处于惰转状态,且泵出口压力稳定;关闭氧气放空阀缓慢打开高压空气与高压氧气之间的连通阀,以高压氧管道压力比氧泵出口压力压差高0.1MPa(G)为正常,充完后关闭;缓慢全开1台氧泵出口阀,此时应配合调整V421开度,控制高压板式换热器温差小于6℃。缓慢全开另一台氧泵出口阀,使此液氧泵处于备用状态。

2.2.3 高压氧泵升压,高压氧气建立流量

氧管道压力稳定后,逐渐通过变频器增加负荷,同时缓慢关回流阀控制泵出口压力,注意液氧泵的电流、轴承温度、密封气压力、密封气漏气温度等一切应正常;逐渐打开氧气放空阀,提高氧气流量,增压机的负荷应与液氧泵的负荷同步进行调节,逐步加载至满负荷;调节液氧泵变频器提高泵的转速,缓慢增大泵出口压力,调整氧管道压力到额定压力和流量稳定后将投自动。打开氧气送出旁通阀,对氧管道缓慢进行升压,待氧气送出阀前后压差小于0.5MPa(G)时,缓慢打开该阀。

2.2.4 两套空分并氧操作及退出操作

一套空分稳定运行供应氧气,另一套空分并入氧气的操作。并入氧气的空分装置液氧泵在惰转状态时通过DCS缓慢开启氧气送出阀至全开状态,然后调整氧泵变频和回流阀开度,通过放空建立稳定的流量,压力稍低于另一套空分装置提供氧气的压力,然后根据后续需要氧气量的增加,逐渐调整放空阀的开度,维持稳定的流量和与另一套空分装置基本一致的压力;根据后续减少氧气量的数值,逐渐通过放空阀维持先前稳定运行时的供氧气,当另一套空分完全满足供气要求后,空分装置液氧泵可根据要求进行减变频操作,降低供应氧气压力直至氧气供气完全退出管网;并氧与退出操作时两套空分装置必须紧密配合协调一致来完成操作。

2.3 正常运行过程中精馏工况的调整

按要求,将分析记录仪表投入;按各分析点数据,对精馏工况进行调整;在调整时,产品取出量维持在设计值的80%左右;当工况稳定后,可加大产品取出量到规定值,将污氮气纯度维持在规定指标上;氧气产品的产量、纯度、压力均达到指标时逐渐把氧气从放空管路切换到产品输出管路上;注意主冷液氧液面应保持稳定,不能下降,必要时,可增加透平膨胀机的产冷量。

2.4 积液调整阶段安全注意事项

当预冷液氧泵时,液氧一定要向安全的区域排放,以免发生危险;液氧泵出口阀门绝对不允许在反向高压力差的情况下开启,否则容易导致阀门损坏;预冷阀千万不可以在压力大于1.0MPa(G)下操作;在液化阶段,膨胀机的出口温度尽可能保持较低,但不低于-172℃。

2.5 并联制液氧泵的停车调试

2.5.1 氧分馏停车

根据工艺要求,准备停止向系统供产品气,把仪表空气系统切换到备用仪表空气管线上;停止向系统供产品高压氧气;液氧泵缓慢减量减负荷,直至降低到最低转速,停液氧泵,同时根据高压氧气压力和流量的降低,及时降低高压空气压力和流量,缓慢关闭高压氧气送出阀。膨胀机逐渐减负荷,回流阀缓慢全开,喷嘴关至膨胀机转速降到约10000r,停膨胀机;增压机各段出口回流阀缓慢打开,增压机缓慢降负荷,空压机缓慢降负荷,但空压机出口压力保证不要低于0.45MPa。集控人员与现场人员配合,切换分子筛再生气流路,用阀后的空气再生;缓慢关小阀门,开大液空进上塔阀,将下塔液空逐渐打入上塔,当下塔液空液面降为零时,关闭出口阀。如果下塔重新出现液体时,继续上述操作,直至下塔液位为零;缓慢关小空气进下塔空气阀;逐渐关闭空气进下塔空气阀;当上塔压力全部卸完后,排空阀必须关闭;打开主冷排液阀、液氧泵排液阀进行排液;排液完毕后静置2h,然后开始加温。膨胀机的加温可在停膨胀机后开始;缓慢打开空气进下塔空气阀,对分馏塔进行全面吹除的同时对分馏塔进行全面加温;分馏系统加温至常温后加温结束,关闭冷箱上所有阀门,分馏塔内部维持微正压状态;控制室人员与现场巡检人员联系,缓慢关闭增压机进口阀,现场打开增压机临时补气阀;分子筛程序暂停;停预冷系统。在空冷塔出口压力比较高时[≥0.42MPa(G)],可先手动关闭水冷塔进水阀,当水冷塔液位下降至300mm时停低温水泵(冬季环境温度低时,打开水冷塔进水管道的倒淋排干净水,防止进水管道冻结)。同时,手动调节空冷塔液位调节阀,利用空冷塔内的压力排出空冷塔底部的水,当空冷塔内压力≤0.42MPa(G)时,停常温水泵(常温水泵停运后,打开常温水进水管道最低点倒淋防止冻结);关闭分子筛所有阀门;停汽轮机,停止原料空气压缩机、空气增压机。

2.5.2 液氧泵停车

正常停车时,通过变频器逐渐降低液氧泵负荷至最低转速,同时回流阀缓慢全开,DCS上点击“停液氧泵”。同时高压空气的压力和流量配合调节;长期停车时,关闭泵进出口阀,排净液氧泵管线和泵体液体后,静置30min,然后缓慢微开加温气阀,缓慢加温,直至加温吹除合格;如遇短期停车且有密封气供应的情况下,可保持泵体处于预冷结束阶段,随时准备启动。

2.5.3 液氧泵临时停车

一台液氧泵故障停车后,另一台冷备中的液氧泵会在10s内启动,维持先前的运行状况,此时需注意调整高压空气的压力与流量,使高压板式换热器正常工作;如果2台氧泵都不需要运行,则需要重新调整高板的换热工况,同时调整机组高压空气压力和流量。

3 注意事项

低温液体不允许在容器内低液面蒸发,低温液体在主冷存放时,主冷碳氢化合物按正常频次分析,在线分析不能停,如果主冷里面碳氢化合物分析超标或当主冷内剩下正常液位的20%时,必须全部排放干净。在室外气温低于零度时,停车后需把容器和管道中的水排尽,以免冻结;空分装置经过长期运转,在分馏塔系统的低温容器和管道可能产生冰、干冰或机械粉末的沉积,阻力逐步增大。因此,在每次停车后或者运转2年后,必须对分馏塔进行加温解冻以去除这些沉积物。

4 结语

在将上述启动调试技术推广应用于众多深冷高低压液氧泵的开车过程中,验证了该技术的科学、合理性,而且启动调试中的变通性极强,适宜各种工况和运行方式下的工艺性启动调试,值得进一步推广和应用。

参考文献

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[8]唐宏青.现代煤化工新技术[M].北京:化学工业出版社,2009.

3.高炉炉顶设备的安装工艺与调试 篇三

摘要:在高炉冶炼过程中,炉顶设备既要能使炉料加入炉内并符合布料要求,又要满足长期不间断的生产要求,并能经受住高温、高压及炉尘的冲刷与磨损。因此,高炉炉顶设备的安装及调试工艺的质量,将直接关系到高炉炼铁的高产与顺产。本文结合实际工作经验,主要就高炉炉顶设备的安全及调试工艺的相关要点进行了分析与探讨。

关键词:高炉;炉顶设备;安装工艺;调试工艺

近年来,随着我国科学技术的进步,高炉冶炼生产的规模及高炉炉容正不断扩大,其技术经济指标也不断提高,而高炉炉顶设备的结构与工艺也出现了很大的改变。最初的高炉炉顶,为了节约原料和提高炼铁产量,一般采用的是单钟式装料设备,煤气采用管道导出。然而这种单钟式装料设备,由于频繁装料过程中并不能保证煤气压力的稳定,不仅布料不均匀,而且给正常生产冶炼带来了很多不便。近年来,我国高炉冶炼中已普遍采用了双钟式炉顶装料设备,其不仅可以改善炉料的分布情况,煤气也可以保证持续供应,而且能有效提高高炉冶炼的质量与产量。为此,本文也主要分析和探讨的是双钟式炉顶设备的安装及调试工艺。

一、高炉结构概述

高炉炼铁生产是一个非常复杂和庞大的系统,其设备主要由高炉本体以及上料系统、供料系统、炉顶装料系统、送风系统、煤气净化系统等辅助设备所组成。一般而言,在建设投资上高炉本体约占15~20%,各类辅助系统则占据了80~85%左右。在生产中,高炉本体和各个辅助系统被紧密联系在一起,通过相互配合形成了巨大的生产能力

1、高炉本体

高炉本体也是冶炼炼铁工艺的主体设备,它是由耐火材料所砌筑成的竖立式圆筒形炉体,并由炉基、炉壳、炉衬、冷却设备以及高炉框架等部分所组成。其中,炉基采用的是钢筋混凝土和耐热混凝土结构砌筑,炉衬采用的是耐火材料砌筑,其它设备则是金属构件制成。在高炉的内部共分为5段,在高炉上部设置有炉料的装入口和煤气的导出口,在下部还设置由风口、渣口和铁口。

2、高炉炉顶装料设备

炉顶装料系统的主要功能是将炉料装入高炉中,使其在炉内合理分布,并具有防止炉顶煤气外泄的功能。根据炉顶型式的不同,炉顶装料系统的设备也有所区别。在下图1中,即为双钟双阀式炉顶装料系统的结构示意图。该炉顶主要由大钟及大钟料斗、小钟及小钟料斗、旋转布料漏斗、密封阀以及受料漏斗等设备所组成。其中,大钟与小钟之间,以及小钟与密封阀之间形成了上、下两个密封室,其特点是在锁气时不锁料,在锁料时不锁气,从而保证了布料的均匀,且密封性较好。

图1 双钟双阀式炉顶装料系统结构示意图

(1—皮带卸料溜槽;2—料仓;3闸门;4—密封阀;5—旋转布料器;6—小钟料斗;7—小钟拉杆;8—小钟;9—大钟拉杆;10—大钟料斗;11—大钟)

二、高炉炉顶设备的安装工艺要点

1、高炉炉顶设备安装的主要内容及特点

以双料钟式高压炉顶装料设备为例,其安装的主要设备及部件包括了:大钟、大钟料斗、煤气封罩、大钟保护罩、小钟、小钟料斗、旋转布料器、布料器驱动装置、大钟和小钟的拉杆及吊挂、受料漏斗、平衡杆等。其安装特点为:

(1)属于高空吊装作业,安全难度大。由于炉顶安装位置是处于高空中,根据高炉容积的大小,一般炉顶装料设备安装在高达30~110m的高处。因此,吊装作业是整个安装过程中的关键环节,必须做好起重设备的选择并保证吊装过程中的安全。

(2)安装过程复杂。由于高炉炉顶设备安装过程中,其设备及部件的安装多采用的是累积叠加的方式,在工序和工期上容易受到制约,往往炉顶的安装作业与其它工序之间存在立体交叉施工,容易出现相互干扰。因此,必须做好各安装工序间的配合,并做好作业的安全防护措施。

(3)安装精度高。根据高炉炼铁生产的要求,炉顶设备的安装必须达到相应的精度要求,例如:大钟料斗和炉顶法兰盘的同心度、大小钟对炉子中心线的定心要求、炉顶气密箱的水平度要求等等,都有着很高的安装精度要求。

2、安装工艺要点分析

(1)总体吊装方案

高炉炉顶的吊装作业,一般采用安装小车进行吊装。即是在除尘器上设置一个辅助吊点,并配备一台卷扬机,该卷扬机的起重量应根据炉顶组装件的最大重量及受力分析来合理选择。为了保证炉顶设备在吊装过程中,能有效避开风口平台以及其它构筑物,要求在开始吊装时卷扬机和安装小车应共同承载重量,然后逐渐过渡到拉拽作用。在整个起吊过程中,应尤其注意双机起吊的协调操作。

(2)设备安装前的准备工作

设备安装前的准备工作,主要应做好场地准备和组装平台的搭设。其中,场地的准备要求应选择一处距离吊装起重机最近的场地,且场地应平整,以便于大型起重设备和运输车辆的进出;而组装平台的搭设,则要求组装平台应根据具体组装方案来制定,除搭设地面组装平台以外,一般还需要在炉顶搭设组装平台。

(3)大钟及大钟料斗的安装要点

大钟与拉杆的连接部位,通常采用耳轴或扁销进行连接。当采用耳轴连接时,为了避免耳轴出现倾翻,应当在耳轴的间隙处塞入垫片;当采用扁销连接时,为保证扁销与大钟销孔的上面和以及拉杆销孔之间的紧密接触,应仔细检查大钟与拉杆连接部位的尺寸,必要时还可在衬套的底部加垫精加工的垫环以进行适度的调整。

大钟及大钟料斗无论是采用组合吊装或分件吊装的安装方式,均需先进行组装,使兩者之间能紧密连接,从而便于后续大钟拉杆和整套装置的安装。大钟及大钟料斗的组装,应先将大钟吊至到搭设好的组装平台上,然后按照出厂标记进行放置,接着将大钟料斗吊起,用水平仪粗略检查其基本水平后,再根据标记吊放到大钟上。组装时的同心度,应严格按照规范允许的偏差值进行要求。

(4)大钟气封罩及小钟料斗的安装要点

4.浅谈中小城市污水处理工艺调试 篇四

浅谈中小城市污水处理工艺调试

摘要:工艺调试是污水厂顺利投产前的一项十分重要的综合性工作,需要具备污水处理知识和长期运行经验的专业人员或专业机构来实施,建议将工艺调试列入专项,并安排足够的`资金,以保证调试工作的有效开展..作 者:杭志勇  作者单位:姜堰市城区污水处理有限公司,江苏,泰州,225500 期 刊:科技经济市场   Journal:KEJI JINGJI SHICHANG 年,卷(期):, “”(3) 分类号:X7 关键词:带负荷试车    活性污泥培养    活性污泥驯化   

 

5.DEH调试报告 篇五

DEH调试报告

批准: 审核: 编写:

陕西盾能电力科技有限公司

2008年12月28日

目 录

1.设备及系统概述 2.调试过程 3.调试质量 4.评价

5.存在问题及处理建议

1.系统概述

本机组电液调节控制系统由杭州和利时自动化有限公司供货。采用MACS Smartpro分布式控制系统。DEH控制汽轮发电机组的转速与功率。DEH系统包括调节部分和液压伺服部分。

液压伺服部分包括高压油动机行程控制、中压油动机行程控制。由电液伺服阀实现连续控制,转速控制部分接受现场汽轮机测速装置发来的信号得到汽轮机转速,还接受油开关跳闸DI接点信号和上位机指令,通过继电器输出信号,实现汽轮机超速限制、保护功能和机械超速试验备用保护功能。

DEH系统的主要实现的功能为:转速控制、同期控制、负荷控制、OPC保护,超速实验,阀门实验,汽门严密性实验等。控制系统通过控制油动机的开度调节汽缸的进汽量,达到控制转速和负荷的目的。

2.调试过程介绍

2.1静态调试过程

2.1.1资料检查

将DEH的设计图纸、厂家资料及变更全部集中在一起,对DEH的逻辑进行了的系统的复查,将组态中不合理的地方及厂家资料与设计院图纸不符的地方进行改正,或要求设计院出变更,确定整个逻辑正确无误。

2.1.2 硬件及接线检查

2.1.2.1按厂家要求检查机柜地、电源地与屏蔽地,检查电源柜到DEH系统之间的电源接线,完成对电源系统的接线检查。检查机柜内部模件,发现模件缺损的及时通知武汽技术人员更换, 检查机架总线的地址跳线和状态开关 ,将不正确的改正过来。2.2.2.2机柜通电后检查系统电源,确保电源正常。模件接通电源检查其工作状态正常,确保模件处于正常工作状态。2.1.2.3.电源冗余检查,轮流断开一路机柜输入电源,进行电源切换试验,系统工作正常。轮流停掉一路电源模件,进行电源切换试验,系统工作正常。

2.1.2.4.检查并确认继电器、电磁阀全部正常。确认画面内容如:操作按钮、指示灯、参数及系统显示正常。

2.1.2.4通讯冗余检查,轮流断开一个通讯回路,另一个工作正常即系统通讯正常。

2.1.2.5进行DPU切换试验,在主DPU与备用DPU之间来回切换,系统工作正常,没有故障与扰动发生。

2.1.2.6对外部电缆接线进行检查, 按施工设计图纸对机柜与一次元件之间的电缆接线进行检查,将部分不正确的改正,确保了接线正确无误。

2.1.2.7 对汽机阀门进行调整,确定机械零点及满度。调整LVDT,使阀门满足控制要求。显示与实际开度对应。2.2动态调试过程 2.2.1冲车实验

由组成速度目标调节器的速度设定部分来设定一个参考速度以设定目标速度,一个速度变化率用来设定速度变化值,并用来完善额定信号直到输出值等于目标值。2.2.2阀门严密性实验 高、中压调门严密性实验:

此项试验要求机前主汽压力大于50%额定压力,要求机组转速降至1000 r/min以下。2.2.3并网实验

当发电机并网后,DEH自动设定初负荷以保证汽轮机的出力,如果操作员没有其它操作,则维持初负荷,经试运检查,此功能正确。负荷回路控制:

操作员由CRT设定目标负荷及变负荷率。由负荷回路控制实际负荷。

此回路是DEH控制负荷的基本回路,试运期间长期使用此回路增减、调节负荷。满足长期投入稳定运行的需要。手动控制:

操作员可在CRT不通过ALR回路手动增减负荷。它是直接改变指令,改变阀门开度,并不能保证负荷稳定在一个值上。此功能只是一个开环调节。经调试确定,此功能动作正确。

负荷设定的总量可以通过频率偏差的修正以后去控制阀门开度,来达到一次调频的功能。假使电网周波升高,则通过减负

荷来协助电网降低周波。

负荷控制回路的调试确定回路参数无误。调节回路动作正确。阀门动作正确。2.2.4超速实验

汽机的超速试验:

先进行103%超速实验,将汽机实际转速升至3090r/min后,OPC动作,所有调门关闭。

然后进行汽机电超速试验,为与机械超速区别开,先将电超速定值下降至3150r/min,先作电超速。实验过程中,利用DEH系统的电超速试验功能提升转速,DEH系统自动将OPC的超速保护解掉。因为超速保护当时ETS还有一套且定值相同,所以将先将ETS电超速保护解列提高,考验DEH的转速回路。当做ETS回路时,DEH投入机械超速回路,保证系统自动解掉OPC及DEH电超速保护。

3.调试质量

在DEH调试过程中遇到少量问题。后经过调试人员,电建单位和厂家的密切合作,将DEH系统调试工作顺利完成。现在已经可以投入使用,在试运行中,各回路调节品质满足运行需要,顺利的通过了空负荷试运。

4.调试中遇到的问题及处理建议

供电电源DC220没有,安装时没有。与安装厂家联系已解决。

6.设备调试个人自查报告 篇六

在经济发展迅速的今天,越来越多人会去使用报告,其在写作上具有一定的窍门。那么,报告到底怎么写才合适呢?下面是小编帮大家整理的设备调试个人自查报告,欢迎阅读与收藏。

设备调试个人自查报告1

内蒙古国电能源投资有限公司,在二连浩特开发建设了33台单机容量为1500KW的风机,装机容量为49。5MW。在本公司项目部的积极努力下,风场顺利进入调试阶段。

人员配备到位,调试工作得到了公司的高度重视。调试人员进行了明确的分工,责任到位,做好危险点分析和作业中可能出现的严重危及到人生,安全的预防控制措施,确保调试工作安全稳步进行。

现将调试工作以来的情况如下:

1、目前主变常规试验、35KV开关及PT,CT试验、35KV系统耐压,20KV侧PT、CT试验、开关试验,箱变常规试验及电缆内压已全部完成。

2、据厂家说明书和设计院图纸进行装置校验,然后进行开关远方及就地分合(及回路传动),及二次校线工作。将全场所有保护信号上传到主控室。

3、本站所有远传信号上传到中调、区调和对侧玉龙站做对调传动试验已全部完成。

调试工作已全部完成,且所有设备已投入运行。

设备调试个人自查报告2

XXXX年即将过去,我来公司已近一年,这是我从学校毕业第一次踏上工作岗位。作为一名新员工,非常感谢公司提供给我一个成长的平台,让我在工作中不断的学习,不断的进步,慢慢的提升自身的素质和才能。回首过去的一年,公司陪伴我走过人生很重要的一个阶段,使我懂得了很多。在此我向公司的领导以及同事表示最衷心的感谢,有你们的协助才能使我在工作中得心应手,也因有你们的帮助,才能令我在公司的发展上一个台阶。

我通过校园招聘来到扬州芯际半导体有限公司,担当设备部技术员一职,我主要职责是负责封装前道设备的调试、维护和维修等工作:包括刚来到时候配合厂商对设备的移动、定位和调试等工作负责;对设备出现故障时的维修负责;对设备进行周保、月保和年保等设备维护负责;同时保证及时保质的完成上级领导布置下来的任务;在维持设备的正常生产的情况下,尽量减少down机时间和保持设备机碎率在一定的范围。我深知,不管在什么岗位,我都要努力做好自己份内的事。在这一年里,我主要从两个方面来实践自己的理念,力争做到更好、更到位。下面就我近一年的工作情况向领导作简要的汇报。

1.努力学习,全面提升自身素质

作为一名刚走上工作岗位的新员工,知识和经验的欠缺,是我致命的缺点,而且设备技术员工作也是一个特殊的岗位,它要求永无止境的更新知识和提高技能。为达到这要求我十分注重学习,更以实际行动去实践这一目标,积极的配合车间生产工作。一年以来,面对设备维护工作,工作起来有很大困难,有好多设备运转工作原理是我不知道的,但是我积极应对困难的挑战,利用休息时间学习电路理论、PLC、电机等相关知识;同时,利用我大学所学的专业知识结合设备技术员岗位的特点以及实际生产情况,再加上工程师和其他同事的指导,顺利熟悉了ESEC、K&S设备的相关知识。

2.努力工作,顺利完成各项任务

在设备技术员岗位上的第一个月既是20xx年4月份,我的工作主要是协助厂商对车间的设备的移动、定位和调试。厂商经验丰富,在协助他们工作期间,他们不厌其烦的给我讲解一些设备调试相关知识,使我对ESEC、K&S设备有了全面的认识和了解。5月份的时候车间开始正式生产,于是第二个月我开始在车间跟其他的技术员们一起维护设备的正常运行以保证可以持续生产。在这一个月里,前道的工程师们不厌其烦的给我讲解设备的常见问题和相关的解决方法,他们在工作和生活中对我的帮助,不仅使我对设备有更全面的认识,使我的维修设备的.技术得到更全面的提升,并且使我重新认识自己,找到自己的位置,为我以后的人生发展指明了方向。他们的帮助使我在工作技能上有了很好的提高,使我能够保质保量的完成设备的维修工作,做一个称职的设备技术员。在我们班次里,我们很好的的控制了设备的down机时间和设备机碎率在一定的范围。

回顾进入公司的这一年,发现我虽能爱岗敬业、积极主动的工作,取得了一些成绩,但仍有许多需要不断改进和完善,还需我努力并力求做得更好的地方。这主要表现在以下几个方面:

第一,在工作中由于经验不足,设备相关专业知识较少,对待一些问题的解决方法过于单纯,工作方法过于简单,看待问题有时比较片面,以点盖面,在一些问题的处理上显得还不够冷静。

第二,要进一步加强设备技术员工作的计划性、系统性、科学性,提高综合分析、解决问题的能力。

第三,在完成领导交办的任务的基础上,发挥自身专业优势,继续加强专业知识和新标准的学习,进一步提高各项工作的专业技能。

总之,心态决定状态,状态决定成败!我将更加勤奋的工作,刻苦的学习,努力提高文化素质和工作技能。虽然在生活中,在工作上,不可能每件事都一帆风顺、称心如意,但要学会以一种“容”的心态对待别人、对待自己、对待事情。这个世界没有完美,但有完善,达不到不代表不能做,我必须以一种尽心尽责、爱岗敬业去工作;不可能样样顺利,但可以事事尽心。做到对公司要有责任心,对社会要有爱心,对工作要有恒心,对同事要有热心,对自己要有信心!做的自己!以上就是我对一年来公司工作的总结,请领导批评指正,希望我能迅速成长,明年能给公司作出更大的贡献!

最后,在蛇年即将到来之际,感谢公司领导和全体同事,在20xx年的工作中对我的大力帮助,在此表示深深的谢意。在20xx年新的一年当中我将继续努力工作,虚心学习,以更好的成绩来感谢领导和各位同事的支持,再次谢谢大家,预祝大家新年愉快,合家幸福!

设备调试个人自查报告3

转眼间,20xx年就快结束,充满希望的20xx就伴随着新年伊始即将的临近。回首20xx年的工作,有硕果累累的喜悦,也有遇到困难和挫折的惆怅。

榨油二厂的试车成功后,今年我被领导派去天津佳悦,参加佳悦粮油4000T项目安装调试,在工作中,经历了很多酸甜苦辣,认识了很多良师益友,获得了很多工作经验和教训,感谢领导给了我成长的空间、勇气和信心。

过去的一年也是学习和成长的一年,在这个工程中,很多工作是一起完成的,大家互相提醒和补充,大大提高了工作效率,所有的工作中沟通是最重要的,一定要把出现的问题处理的及时、有效和清晰。在平时的工作中,发现因为工程及设备安装的问题而不知道如何下手的情况很多,包括错误与缺漏还有当时设计考虑不到位的地方,由于平时总是在操作,对于这块的控制力度显然不够。经过这近一年的工作学习,我也发现了自己离一个全面化的人才还有很大的差距,主要体现在工作技能、工作习惯和工作思维的不成熟,也是我以后要在工作中不断磨练和提高自己的地方。

20xx年,我严格要求自已办好每一件事,经过这样紧张有序的一年,我感觉自己工作技能上了一个新台阶,做每一项工作都有了明确的计划和步骤,行动有了方向,工作有了目标,心中真正有了底,基本做到了忙而不乱,紧而不散,条理清楚,事事分明!还有在工作的同时,我还明白了为人处事的道理,也明白了,一个良好的心态、一份对工作的热诚及其相形之下的责任心是如何重要。

7.工艺调试报告 篇七

注意事项:分解后零件应有序地摆放到零件盒中。

1.先拆下联轴器。用专用的固定工具将联轴器固定, 用套筒松开凸轮轴紧固螺母, 然后用拿子拆下联轴器。

2.拆下柱塞分配套筒及柱塞偶件 (俗称泵头) 。将喷油泵装到试验台上, 夹紧联轴器将泵倒立使泵头朝上。先用规格为5 mm的六角扳手将喷油泵固定支架及线束固定板的紧固螺母松开, 再用专用扳手松开紧固柱塞分配套筒的螺栓, 拆下柱塞分配套筒及柱塞偶件, 同时将柱塞垫片取出。

3.拆下正时电磁阀。用专用的扳手松开正时电磁阀的紧固螺栓, 拆下阀体。注意取出阀体下面的密封胶圈。

4.拆下电控单元。用专用的扳手松开电控单元及其上盖的紧固螺栓, 将电控单元连同正时电磁阀一起拆下放到盒中。

5.拆下凸轮盘部件及十字块和十字块弹簧。

6.拆下滚轮座及正时活塞、正时活塞弹簧。注意弹簧垫片的数量。

7.抽出凸轮轴。

8.拆下输油泵。用专用的扳手松开输油泵的紧固螺栓, 将凸轮轴装入输油泵, 将输油泵托住并向下串动拿出输油泵总成。然后将其从凸轮轴上拿下平放到零件盒中。注意不要让叶片脱落。

9.拆下调压阀。

二、总成装配

注意事项:安装时, 应更换全部衬垫、O型密封圈、螺纹接头衬垫、油封。

1.驱动轴油封的安装。在油封外圈上涂上润滑油脂或密封胶, 用压油封专用工具将油封压入泵体。

2.出油阀的安装。将出油阀衬垫、出油阀、出油阀弹簧和出油阀弹簧座装入分配器。将出油阀紧座放在出油阀弹簧及座的上面, 并按规定扭矩 (45~55 N·m) 将紧座拧紧。注意:出油阀紧座拧紧后, 柱塞和柱塞套筒间应保持灵活。

3.安装输油泵。将泵体驱动端朝上, 用专用工具或凸轮轴将输油泵装入泵体内。然后, 抽出专用工具或凸轮轴, 按规定力矩 (2~3 N·m) 拧紧紧固螺栓。螺栓拧紧后, 输油泵叶片应灵活无阻。

4.安装驱动轴。将输油泵驱动键装到驱动轴键槽内, 然后将二者一起装到输油泵内, 安装后, 驱动轴应能灵活旋转。

5.正时器的安装。润滑正时器活塞, 再把它放入正时器活塞孔。注意:正确安装是从泵的驱动端看, 活塞弹簧的一端应放在驱动轴同旋向侧, 正时器活塞装后应灵活。

6.滚轮部件的安装

(1) 将拔动销插入滚轮座, 有定位销孔的一端先插入。

(2) 将所有的滚轮和销按正确程序安装及测量, 要保证正确安装滚轮垫片, 即圆弧端滚轮外边, 紧挨着滚轮座的外圈。

(3) 泵体垂直放置, 小心地将滚轮总成放入泵中。

(4) 将驱动销穿过正时器活塞芯柱, 拔动销到位后安装正时器定位销, 然后在拔动销上装定位销防脱罩。

(5) 将正时器弹簧和调整垫片放入正时器活塞中, 安装正时器O型密封圈及右盖板, 拧紧盖板螺钉, 扭矩为7~10 N·m。

7.调压阀的安装。更换新的O型密封圈, 涂上润滑脂, 用专用工具拧入泵体, 扭矩为8~10 N·m。

8.十字块的安装。保证十字块上装弹簧的阶梯孔对着弹簧将其装到滚轮部件中心。

9.凸轮盘的安装。将凸轮盘安装在十字块上, 且保证柱塞驱动销和驱动轴键槽在同侧。

10.“KF”行程的测量。“KF”行程是指柱塞弹簧下座紧贴柱塞弹簧, 而柱塞弹簧处于自由状态时, 柱塞顶面到分配器螺塞密封面的距离。其数值大小应符合要求, 其大小靠改变柱塞弹簧垫片厚度来调整。

注意: (1) 测量时不要过分用力压柱塞, 防止压缩弹簧。 (2) 两个柱塞弹簧的垫片厚度要始终一致。 (3) 柱塞弹簧要成对更换。

11.“K”值的测量。“K”值是指柱塞和分配器装到泵体上以后, 当柱塞位于下止点时, 柱塞顶面到分配器螺塞密封面的距离。此数值应符合要求, 其大小靠改变柱塞垫片厚度来调整。

12.柱塞和泄油环的安装。在柱塞上依次放柱塞下垫片、上垫片和柱塞弹簧座。小心地将泄油环装在柱塞上, 在泄油环的一个面上有一个小孔, 这个小孔朝向柱塞尾部。

13.安装柱塞、弹簧及分配器。把柱塞垫片用润滑脂粘在柱塞底部, 把柱塞连同柱塞弹簧下座、柱塞弹簧放在凸轮盘上;将弹簧导杆连同下垫片、上垫片插入分配器, 用润滑脂涂抹分配器O型密封圈, 然后用两手分别把住两个弹簧垫片将分配器和柱塞小心地装到一起。

14.电磁阀的安装。将电磁阀安装到泵体上。

15.正时电磁阀的安装。用润滑脂涂抹正时电磁阀O型密封圈, 将正时电磁阀安到泵体上, 并拧紧固定螺钉。

16.电控单元的安装。将电控单元行程控制销对准柱塞泄油环销孔, 使回油孔朝向出油阀端, 将电控单元安装到泵体上。

二、调试工艺

1.调试要求

试验用油:标准校泵油或0号轻柴油;油温:回油温度为55℃;进油压力为0.035 MPa要求的标准喷油器及高压油管等。万用表及EPS865、EPS910等专用的控制设备。喷油泵试验台。

2.检查与调试

(1) 电子控制部分的检验。电子执行器, 位置传感器、油温传感器的电阻值应分别符合厂家测试要求。正时电磁阀的电阻值应符合要求, 否则更换。供油电磁阀的电阻值应符合要求, 否则更换。

(2) 检查停车限位和超供油限位。开通试验台输油泵, 给供油电磁阀提供规定的电压, 确保油泵内充满油, 然后将电压提供设备的旋钮分别旋到最小和最大, 观察电压值, 应符合要求。停车限位时电压一般为0.65~0.85 V, 超供油限位时电压一般为4.12~4.65 V, 若不符, 更换电控单元。

(3) 基础设定。 (1) 在规定的试验台转速和电压下, 调整调压阀, 设定油泵内压值。一般为0.73~0.87 MPa。 (2) 设定规定的试验台转速和电压下正时行程。一般为9.7~9.9 mm。需要时可调整垫片厚度, 或微调内压值。 (3) 设定全负荷供油量。首先, 将油泵试验台转速设定在2000 r/min, 电压设定在2.5 V, 运转一段时间, 使回油温度达到60℃, 然后, 将转速降至800 r/min, 电压设定在2.65 V, 回油温度为56℃时, 供油量应符合规定值范围, 否则调节电控单元位置。

(4) 怠速设定。首先, 将油泵试验台转速设定在2000 r/min, 电压设定在2.5 V, 运转一段时间, 使回油温度达到65℃。然后, 将转速降至4000 r/min, 电压设定在1.82 V, 回油温度为61℃时, 供油量应在规定值范围。

(5) 检查启动供油量。将油泵试验台转速设定在2000 r/min, 电压设定在2.5 V, 运转一段时间, 使回油温度达到65℃。然后, 将转速降至100 r/min, 电压设定在2.82 V, 回油温度为61℃时, 供油量应在规定值范围, 否则, 更换柱塞偶件。

(6) 断油测试。检查规定转速和反馈电压下, 停止停油电磁阀电压供应, 喷油泵应断油, 否则更换停油电磁阀。

(7) 正时装置行程曲线的检查。检查规定转速和电压下的正时电磁阀行程, 若不符合要求, 通过调整正时活塞垫片厚度的方法进行调整。一般情况下, 检查如下几种工况:

(1) 300 r/min, 2.51 V, 行程值应为5.3~12.1mm。

(2) 2100 r/min, 3.33 V, 行程值为11.5~13.1mm。

(8) 输油泵压力曲线的检查。输油泵压力对于电控VE泵而言, 是一个极为重要的参数。按测试要求规定的条件, 检查各对应转速和电压下, 喷油泵内压应符合测试要求, 若不符, 调整调压阀或更换输油泵使之符合要求。一般检查如下两种工况:

(1) 2100 r/min, 3.33 V, 输油泵压力为1.02~1.16 MPa。

(2) 300 r/min, 2.51 V, 输油泵压力为0.6~0.84 MPa。

(9) 回油量的检查。检查规定转速、电压和回油温度下的回油量应符合要求, 否则更换油阀。将油泵试验台转速设定在2000 r/min, 电压设定在2.5 V, 运转一段时间, 使回油温度达到61℃。检查500 r/min, 2.51 V, 回油温度为57℃, 10 s的回油量应为83.3~194.3 cm3。

(10) 全负荷供油量曲线的检查。温度稳定, 速度为100 r/min, 2.5 V, 回油温度达到51℃, 检查以下工况:

(1) 2100 r/min, 3.33 V, 回油温达到53℃, 供油量应符合测试范围。

(2) 500 r/min, 2.51 V, 回油温达到57℃, 供油量应符合测试范围。

(3) 800 r/min, 2.65 V, 回油温达到56℃, 供油量应符合测试范围。

8.电子地图调试实习报告 篇八

来到来宾时后因为我们几个以为来宾没多大用不了多久的所以下午就没有去做……回来被带对老师说后才知道自己又做错了,我们都把老师以前交代的赶前不赶后的原则给忘了。经过我们几个商量位了弥补我们的过错我们决定两天内完整,说干就干两天后我们确实是做完了,但是却漏了不少的地方没有得记上我们又得补了一点半才得回来。

回来后我们又赶着去有色金属―河池金城江,金城江和来宾也是一样的影象图。因为在来宾接触过这样的.影象图所以在河池的时候做的也是非常的顺利进单位也是很顺利,也就几天我们也顺利地把金城江给做完......

现在想起当我们在认真调绘的时候,从而更加深刻的体会到了同学们地图院工作者的辛酸苦辣。当然,苦中还是有乐的,外业的调绘,我们领略到了“山穷水尽疑无路,柳暗花明又一村”大家都陶醉在四面环山的金城江、一望无际的北海的大海暂且忘了工作中的辛劳,完全地放松了心情。这次外业实习让我们体会很深,广西测绘院领导和职工那种对困难不畏艰辛,对事业甘于奉献,对工作一丝不苟的精神激励着我们,我们非常愿意为测绘事业献出自己的一份力量。

9.实习报告-机械手的安装与调试 篇九

公司主要从事助力机械手,工业机器人的研发、生产与销售。公司不仅拥有来自日本公司的博士、硕士等高级技术团队,还拥有世界最先进的生产设备,技术实力雄厚。公司还具有多项技术专利,与世界领先机器人厂家都有着良好的合作关系。

我的实习岗位销售助理,主要的工作内容是了解机器人的应用技术,熟练操作,安装,协助销售人员的工作,有时也会起草文件,合同等。

1、安全培训

进入公司第一周,首先是一些公司介绍和安全培训,因为我们的销售对象是一些重工业的工厂,对于机械手的安装操作必须规范,避免带来人员损伤,所以关于安全方面主要注意的有:调整取出位置时要拔掉高压气管,以避免碰坏模具和机器,碰伤人,所有固定螺丝必须打紧,机械手运转中,人不可站在机械手落下或作动的范围内,也不可把收或其他的物体伸入机械手作动的安全范围内,在生产中要注意机械手运转是否异常,如有异常响声或滑动不顺,应立即停止进行检测,另外平时应对机械手固定螺丝进行点检看是否松动和滑丝,不使用时一定要切断机械手电源,操作盘不可随意乱放,在不使用机械手的情况下,必须要把机械手臂置于安全位置,以防机器震动是机械手臂掉落损坏。

2、助力机械手的安装

经过一些助力机械手基础知识的培训,接下来就要接触助力机械手的安装。首先了解一下安装模块,有真空发生器,夹具,油污分离器,气源线,机械手臂翻转气缸和翻转装置还有一些小的气缸控制阀等。,因为一般助力机械手的高度都在一米以上,所以先要把机械手臂安装好,首先要在机械手臂上安装一个大的气缸,气缸旁边是一个油污分离器,这是机械手控制气源的中心,所以一定要用一个机盒保护好,然后是夹具的安装,夹具正常要符合工件的翻转角度,所以夹具一定要与机械手臂在一条直线,还有在机械手臂另一边要安装一个控制面板,因为要适合操作者的喜好,一定不能安反了,造成安全隐患。机械手一般有3个最大可360度旋转的关节,保障机械手水平方向的旋转和移动。刹车气缸位于连接关节处,采用聚氨酯材料的摩擦块与制动盘接触,以防止机械手自由摆动,也可使得操作者容易控制工件,即机械手和夹具可停留在任意位置。刹车气缸由装在控制面板上的按钮控制。当操作者按下刹车按钮后,机械手所有关节处于锁紧状态。刹车气缸也可用于工作结束后停放机械手。接下来是一些小气缸和控制阀得安装,因为会有专业的操作师安装,所以一些精密的部件我们不负责,最后要在地上立一个立柱,固定住机械手。

安装的流程大概就是这样,虽然实际安装方面我们接触的少,但是每一个流程的部件都需要我们严格的选型。助力机械手主要由现场的气源控制操作,规定在6到8 bar,首先是气缸的选型安装,主机里最重要的部件就是主气缸,主气缸通过联动装置与主臂相连,以立柱为矩点,利用杠杆原理推动机械臂的上下平衡运动,T型机械手则是气缸直接带动夹具升降。气缸的选型容量多大完全取决于重物的重量,所以这里我们选用日本SMC特别制定的型号,在这里要注意的是,如果气缸的选型不正确,则会导致助力机械手无法操作,会带来人身安全隐患。所以安装气缸的时候外面要安装一个控制箱,避免操作时意外撞击及灰尘沉积。

其次是机械手夹具的部分,我们主要针对的是工厂里的工件来设计夹具在工作时,应具有适当的夹紧力,以保证夹持稳定可靠,变形小,且不损坏工件的已加工表面。对于刚性很差的工件夹紧力大小应该设计得可以调节,对于笨重的工件应考虑采用自锁安全装置,这次是为三洋空调机有限公司的空调内胆搬运做夹具,首先我们要考虑的是车间的空间大小和地基,还有工件的尺寸、重量和可夹持点,因为机械手工作的范围内不允许有干涉,以免带来意外伤害。因为空调机的内胆很脆弱,所以夹具设计的时候要考虑到不要刮破内胆,这样我们在夹具的内部包裹了一层海绵一避免划破工件。

这里还要提一下主控,它是通过检测吸盘或机械手末端夹具和主气缸(平衡气缸)内气体压力,自动识别机械手臂上有无载荷,并经气动逻辑控制回路自动调整主气缸内的气压,达到自动平衡的目的。工作时,重物象悬浮在空中,在机械手臂的工作范围内,操作人员可将其前后左右上下轻松移动到任何位置,人员本身可轻松操作。

机械手的安装方式基本可以分为地面移动式和地面固定式的,这两种方式我们都设计安装过,基本上固定式的安装比较多,地面固定式应用于固定工位,带加强筋的底板以化学螺栓固定在地面上。立柱高度与行程相关,采用高强度材料以承载主机,工作范围是以主副臂长度为半径的圆形区域;地面移动式可兼顾多个工位,立柱固定在底板上,底板根据机械手的自重和工件重量进行配重,避免倾覆,总的来说固定式的对空间要求比较大,工作范围内不允许有干涉,对地基的要求也很高;地面移动式的比较方便,但是自重要求的很高,而且严禁携带工件移动,容易倾覆。

还有操作面板上按钮的形式有拨码式、按键式、旋钮式、摇杆式等,根据不同的功能设计按钮,使得操作清晰简洁,不容易产生误操作。按钮的排布要考虑使用者的习惯,如把常用的按钮设计在右手边,不常用的设计在左手边,指示灯、压力表等设计在中间,空载调节等初始化功能按钮设计在主机箱上。按钮与扶手的距离适中方便操作者触及,如夹取和释放按钮需要各设计在两边,以适应“双键释放”功能。

机械手安装完毕后要检查一下地下的螺丝,各关节原件的固定,有无损坏和现场的气源,这里要着重看一下一些小的气缸缠绕的气源线,避免操作时的不变,然后才可以通电调试。

3、助力机械手的调试

在开机前我先要检查机械、电气、气路及安全防护装置是否完好,是否灵敏可靠,如控制、制动、限位、急停开关等主要部件失灵,要禁止搬运。在经检查一切合格后,我们开始调试,主要是用操作面板来控制机械手夹取工件,然后放到指定的工位上。首先按下开关,抓住控制面板的扶手,打开夹具,对准工件的夹取点,按下夹紧,然后移动到工件的指定位置上放松,归位。因为是采用的浮动式,所以操作面板上只有基本的几个夹取,放松,急停和开关按钮,在操作的时候,因为操作面板是没有力的,它不承受工件的重量,所以我在牵引的过程中很轻松,但是因为第一次操作这样大的机器,我还是感觉很不适应,手与操作面板很难协调。后来在师傅的协助下,总算完成了提取的过程。

4、实习心得

我很荣幸能够来到大连 X X 电气有限公司实习,如今的我将要完全脱离了在校生活,独自一人面对就业的艰辛,创业的艰苦。为期两年的大学之旅即将结束,感谢老师们将我培养成那种可以独自面对就业的艰辛,剩下的就是我们自己去艰苦的奋斗。来到了大连 X X,这里是我人生中第一个社会老师,从这里它教会了我人与人之间的交流与合作,人与人之间处事的能力,这些都是我们在未来的人生道路上都要具备的。虽然我的第一份工作并没有做太长时间,但是这里给我的知识会让我继续走很远的道路,我认识了很多人,教会了我很多与学校不同的道理。

10.工艺调试报告 篇十

1 系统简介

设备名称:管子对接自动热丝TIG焊机;管子直径:Φ89—325mm;管子壁厚:6—36mm;长度:焊前12m, 焊后16m;材质:碳钢、不锈钢及异种钢、耐热合金钢。此控制系统由触摸屏、PLC、数/模转换模块、模数转换和交流伺服系统等组成。能实现人机对话, 设定、显示焊接程序、参数、运动状态以及控制焊接过程的弧长 (AVC) 及焊枪摆动等动作。

2 系统要求

(1) 坡口角度要求在32.5—35°之间, 公差在±1.5°, 更重要的是接头两侧坡口角度力求有同一性。若坡口根部角度过小, 焊接过程中电弧与管壁坡口之间的距离越近, 管壁吸收的热量也就越多, 受电弧熔深限制, 电弧热量很难集中到焊缝根部, 导致打底易产生未焊透。

(2) 管子加工不留钝边为宜, 按图或按标准内镗必不可少。对接焊口两侧管材的内镗尺寸必须一致, 对口定位时力求无错边。

(3) 端面垂直度要求保证在±0.2mm只内, 即管端坡口加工不允许存在螺旋面。要求对位后管子之间不应留有间隙。

3 工艺试验

3.1 试验过程

此设备为国内第一台大口径厚壁管热丝TIG焊机, 虽与φ76mm小口径管子热丝TIG焊机操作原理基本相同, 但对于大口径厚壁管来说, 焊接时间长, 散热速度快, 并且焊接电流和各种参数都有很大幅度提升, 所以无论是对焊机的机械性能和电气性能都是很大的考验。目前焊机的调试结果主要是针对Φ133×12mm/SA-106B/C、Φ159×18mm/SA-106C规格的管子。具体调试过程如下:

3.1.1 试样和焊材的材质及规格

此次采用的试样材料SA-106B/C, 碳钢材质, 规格为Φ133mm×12mm、Φ159×16mm、Φ159×18mm。焊丝为TG-S50, 焊丝直径为Φ1.0mm, 钨极直径为Φ4.0mm, 焊枪喷嘴直径Φ16, 钨极伸出长度约为1-2倍的钨极直径。

3.1.2 焊接过程比较

由于Φ133mm×12mm管径和壁厚较小, 焊接时间短, 所以调试过程比较顺利, 焊接效果良好。而在Φ159×16mm、Φ159×18mm调试过程中首先遇到的是钨极质量问题。由于现有焊枪枪头很难在钨极伸出长度的理论值范围内下降到焊缝根部, 无法进行起弧与焊接, 而如果加长钨极长度的同时电阻也会随之增大, 在保证钨极伸出长度不变的情况下, 采取把钨极前端打磨成平顶锥形, 焊接时电流对钨极所做的功也就相应减小。由此认识钨棒的质量、适用性及使用寿命这一技术问题被提到议事日程, 经多渠道采集并做比较性试验, 终于选择了合适的钨极, 一根钨极可以连续焊接三个以上焊口。其次随着规格的增大, 每层参数的调整都经过大量的试验验证。

3.2 所遇问题的分析和解决措施问题一:摆动报警

原因:1摆动位置已经超出了极大值;2设备程序有错误;3电路接触不良。

解决办法:1不要把焊枪移到位移最大值。2设备供方修改程序。3检查线路接触问题。

问题二:φ133管子打底焊缝根部会有断续的内凹缺陷

原因:1内部除锈、除污不完全;2填充焊剂量偏小, 打底焊道厚度偏低

解决方法:1加工坡口必须内镗, 内镗按图、按标准加工;2经常检查保护气体的压力表, 发现氩气不足应及时更换氩气瓶

问题三:接头左侧一度出现严重咬边

原因:1由于焊机本身误差, 致使左右摆幅大小不同;2存在磁偏吹现象, 导致左侧咬边;3热丝电流偏小, 导致焊接时焊丝没有完全熔化。

解决方法:1左侧摆幅作适当调整;2检查管件表面清洁情况及接地线等线路产生磁场存在干扰;3检查热丝相关部件和参数, 并在焊接时测量实际热丝电流值, 确保焊接时的热丝电流和实际电流值相符。

问题四:封底焊道存在未焊透

原因:1封底焊电流过小;2管子对位时存在错边;

解决方法:1加大封底焊电流, 适当增加送丝速度。2管子对位时应尽量避免错边, 必要时可适当留出一点间隙。

4 试验结果汇总

在本次试验基础上, 针对碳钢材质共做工艺评定10套, 壁厚覆盖范围9—24mm, 可以完成壁厚t≤20mm、管径φ≤325mm的热丝TIG自动对接, 现将最终试验的焊接效率、接头一次合格率及现行手工焊生产情况做比较。

4.1 焊接时间

4.1.1 Φ133×12管子, 热丝TIG自动对接焊每个焊口焊接时间为15分08秒。

而采用GTAW/SMAW焊接时间为25分45秒。

4.1.2 Φ159×16管子, 热丝TIG自动对接焊每个焊口焊接时间为23分47秒。

而采用GTAW/SMAW焊接时间为40分30秒。

4.1.3 Φ159×18管子, 热丝TIG自动对接焊每个焊口焊接时间为25分19秒。

而采用GTAW/SMAW焊接时间为46分20秒。

4.2 焊接合格率

4.2.1 Φ133×12管子, 采用热丝TIG自动对接焊焊接合格率为99.

2%。而采用GTAW/SMAW焊接合格为95.6%。

4.2.2 Φ159×16管子, 采用热丝TIG自动对接焊焊接合格率为98.

3%。而采用GTAW/SMAW焊接合格为94.9%。

4.2.3 Φ159×18管子, 采用热丝TIG自动对接焊焊接合格率为100%。

而采用GTAW/SMAW焊接合格为95.1%。

结语

本试验清晰证明热丝TIG焊用于中型规格管道对接焊是可行的。试验结果和分析数据反映此自动机械焊方法的效率和质量都优于手工氩弧焊封底、电弧焊盖面的作业效果。

本阶段性试验为我公司此类管道投入试生产提供了理论依据。三种规格的碳钢管道对接焊试验成功仅是一个开端, 积累了大量规范依据, 为今后进一步提升效率和开拓更多规格、钢种的管道机械化焊接奠定了重要基础。

参考文献

[1]NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定压力容器焊接规程》.

[2]焊接标准汇编.

[3]锅炉压力容器焊接技术.

11.万用表的组装和调试实训报告 篇十一

一.万用表的组装和调试目的和要求

万用表的组装和调试其目的是巩固和加深所学电子技术的知识,了解并初步掌握一般电子产品的生产制作、调试与研制开发的基本技能与方法,全面提高学生的实践动手能力和分析问题、解决实际问题的能力;使学生对电子产品生产获得一定感性认识,为今后从事电子产品制作与创新设计工作奠定初步的实践基础。

在上课的时候我们自己动手安装万用表,旗舰需要们们自己识别集成电路的电阻值,电容,电位器,二极管等等器件。然后自己安装元件,动手焊接,组装和调试,知道最终做出一个可以在实际中使用的万用表。在此过程中学会使用基本工具,比如尖嘴钳、剥线钳,还有电烙铁,焊锡,另外在实践中不可避免的会遇到各种问题,这可以培养我们的排查问题,解决问题的能力。在学习安装万用表的同时,还要学会识别电路图原理,了解万用表的各个功能是通过什么原理来实现的,以此了深入解到曾经在课堂上学过各种元件电路模型的应用方法和误差。在组装的过程中也要学会抓住细节精益求精,有条理的操作和分析问题。

二.Mf47的组成部分

指针式万用表的型式很多,但基本结构是类似的。指针式万用表的结构主要由表头、档位转换开关、测量线路板、面板等组成

表头是万用表的测量显视装置,指针式万用表采用控制显示面板+表头一体化结构;档位开关用来选择被测电量的种类和量程;测量线路板将不同性质和大小的被测电量转换为表头所能接受的直流电流。万用表可以测量直流电流、直流电压、交流电压和电阻等多种电量。

三.Mf47安装原理及准备工作

1.整理元器件

首先因该是根据产品盒内的说明书指示清点各个原件是否有缺失。

2.电阻识别读数方法

红 红 黑 棕 金 五色环电阻最后一环为误差,前三环数值乘以第四环的10颜色次幂颜色次,其电阻为 220×10^1=2.2K 误差为±5% 第一色环是百位数,第二色环是十位数,第三色环是个位数,第四色环是应乘颜色次幂颜色次,第五色环是误差率。首先,从电阻的底端,找出代表公差精度的色环,金色的代表5%,银色的代表10%。再从电阻的另一端,找出第一条、第二条色环,读取其相对应的数字,以下图为例,前两条色环都为红色,故其对应数字为红

2、红2,其有效数是22。再读取第三条倍数色环,黑1。所以,我们得到的阻值是22x1=22Ω。如果第三条倍数色环为金色,则将有效数乘以0.1。如果第三条倍数色环为银色,则乘以0.01。对于第五环所代表的代表误差。如果第五条色环为黑色,一般用来表示为绕线电阻器,第五条色环如为白色,一般用来表示为保险丝电阻器。如果电阻体只有中间一条黑色的色环,则代表此电阻为零欧姆电阻。3焊接工艺及注意事项

焊接基本流程:清洁处理、加热、给锡。

首次使用电烙铁时,插上电源插头后,电烙铁温度上升的同时,先在烙铁头上涂上少许松香,待加热到焊锡熔点时,再往烙铁头上加焊锡,在使用过程中,由于电烙铁温度很高,达300℃以上,长时间加热会使焊锡熔化挥发,在烙铁头上留下一层污垢,影响焊接,使用时用擦布将烙铁头擦拭干净或在松香里清洗干净,再往烙铁头上加焊锡,保持烙铁头上有一层光亮的焊锡,这样电烙铁才好使用。4.焊点的正确形状:

1.正确焊点,焊点就象光滑小山丘; 2.不正确焊点,焊锡多,中间空,虚焊; 3.烙铁不正确焊点,元件线未出头 4.不正确焊点,半焊,振动易脱焊; 5.不正确焊点,撤离时带出一个小尖峰;

6.正确焊点,桃形焊点,烙铁从元件引脚方向离; 7.不正确焊点,象油滴焊点,与焊盘未焊接。

元器件焊接好后,元器件引脚不高出电路板面1mm,应将多余部分的引脚用斜口钳或其它剪切工具剪去,使印刷电路板整洁美观。实际操作时应该尽量按照上图1,6所示,防止虚焊错焊,这样在众多的焊点焊完之后,才能保证这个电路没有断路的焊点。

5.烙铁头的保护

为了便于使用,烙铁在每次使用后都要进行维修,将烙铁头上的黑色氧化层锉去,露出铜的本色,在烙铁加热的过程中要注意观察烙铁头表面的颜色变化,随着颜色的变深,烙的温度渐渐升高,这时要及时把焊锡丝点到烙铁头上,焊锡丝在一定温度时熔化,将烙铁头镀锡,保护烙铁头,镀锡后的烙铁头为白色。6.烙铁头上多余锡的处理

如果烙铁头上挂有很多的锡,不易焊接,可在烙铁架中带水的海棉上或者在烙铁架的钢丝上抹去多余的锡。不可在工作台或者其他地方抹去。

7.元件引脚规范处理

要求将元件的引脚弯曲成规定的形状之后在进行插入到电路板之中。

左手用镊子紧靠电阻的本体,夹紧元件的引脚,使引脚的弯折处,距离元件的本体有两毫米以上的间隙。左手夹紧镊子,右手食指将引脚弯成直角。不能用左手捏住元件本体,右手紧贴元件本体进行弯制,如果这样,引脚的根部在弯制过程中容易受力而损坏,元件弯制后的形状,引脚之间的距离,根据线路板孔距而定,引脚修剪后的长度大约为8mm,如果孔距较小,元件较大,应将引脚往回

弯折成形。电容的引脚可以弯成直角,将电容水平安装,或弯成梯形,将电容垂直安装。

二极管可以水平安装,当孔距很小时应垂直安装,为了将二极管的引脚弯成美观的圆形,应用螺丝刀辅助弯制。将螺丝刀紧靠二极管引脚的根部,十字交叉,左手捏紧交叉点,右手食指将引脚向下弯,直到两引脚平行。

有的元件安装孔距离较大,应根据线路板上对应的孔距弯曲成形。

四.练习试焊

在实际操作前应该找一块练习板来实践,可以使平时废弃的电路板,拿来做实验,练习和熟悉基本操作,在练习的时候要注意纠正自己操作上存在的问题。

练习时注意不断总结,把握加热时间、送锡多少,不可在一个点加热时间过长,否则会使线路板的焊盘烫坏。注意应尽量排列整齐,以便前后对比,改进不足。焊接时先将电烙铁在线路板上加热,大约两秒钟后,送焊锡丝,观察焊锡量的多少,不能太多,造成堆焊;也不能太少,造成虚焊。当焊锡熔化,发出光泽时焊接温度最佳,应立即将焊锡丝移开,再将电烙铁移开。为了再加热中使加热面积最大,要将烙铁头的斜面靠在元件引脚上,烙铁头的顶尖抵在线路板的焊盘上。焊点高度一般在2毫米左右,直径应与焊盘相一致,引脚应高出焊点大约0.5 mm。

五.组装和调试过程 1.焊接前准备

对照电路图,将原件按照图示插入对应的焊孔内。

我在焊接的时候焊接顺序是先焊接电阻,在焊接其他的元件,因为其他的元件个数较少而且形态各异,比较容易辨认。而电阻一旦焊接错误就会产生连锁反应。2.元器件的焊接

在焊接前先做好焊接的练习后在进行操作。

焊接完后的元器件,要求排列整齐,高度一致。为了保证焊接的整齐美观,焊接时应将线路板板架在焊接木架上焊接,两边架空的高度要一致,元件插好后,要调整位置,使它与桌面相接触,保证每个元件焊接高度一致。焊接时,电阻不能离开线路板太远,也不能紧贴线路板焊接,以免影响电阻的散热。

焊接时不允许用电烙铁运载焊锡丝,因为烙铁头的温度很高,焊锡在高温下会使助焊剂分解挥发,易造成虚焊等焊接缺陷。3 其他元件安装问题和注意事项

a.在焊接了所有电阻电容,二极管后要先查看是否存在错焊,如无错焊在按照说明以此安装电位器,输入插管,晶体管插座。

b.在焊接晶体管插座的时候要注意按照要先将金属弹片插入孔内然后要将应引脚弹片眼凹槽按压到垂直后,将引脚对准焊盘焊接。c.安装输入插是要非常仔细,严格的按照说明。要求输入管柱与电路板垂直,一定不能有倾斜,否则在将其插入到盒子的时候会由于四个角不能对准插空而可能损坏电路板。

d.另外在安装电刷的时候,一定要按照图示,否则在测试的时候可能换挡时不灵敏。焊接操作问题和注意事项

(1)在拿起线路板的时候,最好带上手套或者用两指捏住线路板的边缘。不要直接用手抓线路板两面有铜箔的部分,防止手汗等污渍腐蚀线路板上的铜箔而导致线路板漏电。

(2)如果在完装完毕后发现高压测量的误差较大,可用酒精将线路板两面清洗干净并用电吹风烘干。

电路板焊接完毕后,用橡皮将三圈导电环上的松香、汗渍等残留物擦干净。否则易造成接触不良。

(3)焊接时一定要注意电刷轨道上一定不能粘上锡,否则会严重影响电刷的运转。为了防止电刷轨道粘锡,切忌用烙铁运载焊锡。由于焊接过程中有时会产生气泡,使焊锡飞溅到电刷轨道上,因此应用一张圆形厚纸垫在线路板上。

(4)如果电刷轨道上粘了锡,应将其绿面朝下,用没有焊锡的烙铁将锡尽量刮除。但由于线路板上的金属与焊锡的亲和性强,一般不能刮尽,只能用小刀稍微修平整。(5)在每一个焊点加热的时间不能过长,否则会使焊盘脱开或脱离线路板。对焊点进行修整时,要让焊点有一定的冷却时间,否则不但会使焊盘脱开或脱离线路板,而且会使元器件温度过高而损坏。

六.心得体会

在此过程完全是又小组一起完成,所有遇到的问题都是小组去解决的,或者查找网上的资料,开始觉的好难,到最后终于一一解决。这个过程中自己获益不浅。

在电子工艺方面,自己通过制作万用表,大体上了解了常用的电子元器件的功能,了解了万用表测量电阻电压电流的基本原理,这个都是从看懂电路图说起的。除此之外,关于焊接工艺知识也有不少了解,至少自己会安接元器件,会焊接,会调试,而要想提高自己的从操作技术,这一切还需要更多的来年息来达到。

12.工艺调试报告 篇十二

—— 榔头得制作工艺

【 训练目得 】: :

1、了解金属得特性,学习金属切削技能与工具得使用,体验工具与设备在制作过程中得作用.2、学习榔头得基本工艺知识、学习熟练使用各种设备得加工方法与技巧,熟悉榔头得制作过程并制作。

3、通过对方钢得加工,树立合理选用工具得意识,培养学生得合作精神与创造精神与动手能力,体会劳动得艰辛.【 制作工具】

】:

钢锯、台虎钳、台钻、钢锉(大锉刀、中锉刀、小锉刀、半圆锉刀、小半圆锉刀、圆锉刀、油光锉)、钢板尺、直角钢尺、划针、铁锤、刷子、钢刷 【 工艺流程 】: :

一、榔 头 头 得制作: :

1、锯取方形钢块: 领取长 260cm 得长方体 45号钢,用钢锯将其从中间锯开,分成两段长 130cm得长方体钢条,取其中得一段。

注意:锯得时候要使锯出来得平面尽量平整,如果不平整得话,锉得时候会比较困难,费力又费时.锯得时候要掌握力度与技术姿势要标准。

2、锉平面:

将据出得刚面用大锉刀锉平,锉得时候要注意使刚面尽量平衡,正确得姿势 与方法使用锉刀。一边锉一边用角尺对钢块四周测量一下,使锉面保持水平,锉好后将这个面作为榔头得正面。

3、划线:

根据制作图纸与尺寸要求,在钢条侧面画出距离正面 72cm、距离一侧面 17cm 处得两条线(两侧都要画),两线重合在一交点。

4、打洞: 在两线得交点处用铁锤与样冲先敲出一个印子,用台钻在交点处打一个直径为 3mm小洞,打洞时切忌打偏.5、据斜面:

打洞完成后从较长得一端高出榔头底面 4mm 处得点画小洞得切线,两边都要 画。再用钢锯锯出侧面,要求侧面尽量平并且要求与洞相切(或比洞高出一点,高出一点可以锉平),锯得时候要经常瞧一下两侧就是否就是按画得线得路线锯下去,并且及时调整钢锯得方向,确保所锯平面尽量平整。

6、挫斜面: 用大锉刀与小锉刀将斜面挫平至画线处,斜面要求平并且两侧不能有高低,挫时经常停下来用角尺测量一下,检查斜面就是否平整。

7、锉弧面: 用圆锉刀挫出圆弧面,要求圆弧面与正面相交得直线不得在距离 底部 65毫米画线得下面,并且在挫得时候使圆弧面与正面相交得直线尽量直,再使圆弧面与斜面相切并光滑连接起来。

8、拉直线:

用小锉刀在斜面上得线条拉直,使在斜面上得线条尽量细,而且只有竖线,用圆弧锉刀也在顶面拉直线,使圆弧面上也不能有交叉线,再使斜面与圆弧面光滑连接、9、打大洞: 用划针在正面底部分别画出距其 40mm,45mm,55mm,60mm得四条线,在竖直方 向上画一条中线,并在上下各5cm处画两条平行线,找到 45mm,55mm 与中线得两个交叉点为圆心打两个洞,但应该先在小转头上打下两个小洞,以防打洞打斜。

注意:打洞前要用样冲在圆心处打一个小点,以免打洞时钻头滑出,再用直径为 10mm 得大钻头打两个大洞,打好得两个洞要尽量相切.10、铣洞:

打好后用专用得机器将洞分三次慢慢铣,作为榔头柄得插槽,铣得时候钻头 要慢慢得匀速下去,不能一次铣太多,防止钻头歪掉。中间用小锉刀修平,但不要伤害到圆弧.11、倒侧角:

用画针在榔头四周画出距正面32mm,35mm 得八条线(不要太深),距边缘高 2mm 处画线一共画八条(到32mm 处即可).沿着划线处将四周得边缘倒成与榔头面成 45 度角得斜面(宽 2mm,长 32mm)。再将四个边缘得 32—35mm 处倒出四个小等腰三角面(或圆弧面),要求大小形状一样。将边缘得斜面与小三角面拉直修成竖条得细线。

12、正倒角: 在榔头正面四个边缘及四个侧面画宽 1mm 得线八条,沿着画线倒出按画得线 得成 45度角得斜面(宽 1mm)(注,与之前得侧角相交处得尖头不要锉掉)

13、倒圆角:

将榔头顶端用中锉刀挫成半圆,要求前后左右均匀对称,半圆弧光滑均匀,与斜面相切.。

14、抛光: 先用大锉刀个四个侧面粗锉,再用半圆锉刀拉直线,再用小锉刀精锉,挫出 细直线条(越细越好)。最后可以用油光锉或在小锉刀上加粉笔灰锉。

15、热处理:

对榔头进行热处理,针对榔头材料 45号钢得热处理标准如下:

淬火温度:820——840 度(要热透);淬火介质:水(加 10%得 Nacl 最好);回火温度:280——300 度; 保温时间:2 小时以上;达到得硬度:HRc45 左右; 热处理一般温度越高硬度越低。

二、榔头柄得制作: :

1、用钢锯锯出与两片塑料板相同长度(或稍短,尽量不要比熟料片长)得 钢片与一根长约 20cm 得钢丝,将钢片夹在两块塑料板之间,对齐后,先将一端挫平,再长宽各一边对齐,将另两边挫平。

2、根据图纸画柄得中线,以一边为头,在距头部 40mm,100mm,160mm,220mm 处画四条横线.3、在 40mm 横线与中线得交点处打一个直径 3mm得洞,取出钢条,再用直径 4mm 得钻头扩孔.4、用丝攻将钢筋攻出螺纹(旋螺纹时要尽量保证丝攻水平),将打好洞得两 片塑料板用板牙旋出螺纹,要竖直得旋下去.将钢筋旋入洞中,将两端各留 3 个螺纹得距离。

5、铆钉:用圆头榔头将留出得部分敲平。然后继续将其她得三个洞打好、铆好.6、根据图纸画出手柄得线(距中线 10.5mm 两边各画一条注意两片塑料板都 要画),再根据图纸画出斜线,并用大锉刀挫平挫成手柄得形状。尾部得圆弧根据

自己得经验与喜好挫出轮廓。对手柄得边缘及后端进行修整将边缘倒成半圆弧状并使手握上去舒服。

三、组装 头与柄: :

先大概比较一下手柄与榔头孔得大小,逐步慢慢地磨手柄,知道手柄能并且就是正好放进榔头得孔里面。

注意:坚决防止急于求成,将手柄做得太窄,以至于不能塞满整个孔。

装好后对榔头上油。

【 注意事 项】

】: 1、工件钻孔时首先要找正夹紧,钻孔位置要正确,孔径应无明显扩大,按操作规程切削钻孔; 2、加工四角圆弧时,横向锉要锉准锉光,然后推锉光就容易,且圆弧尖角处也不易塌角; 3、在加工圆弧面时,横向必须平直,并与侧平面垂直,以使弧形面连接正确; 4、制作过程中,特别要注意各面相接处棱角清晰,各处圆角圆滑无棱,锉纹顺直齐正,表面无损伤,外形美观。

【 心得体会】

这学期我们开了一门很新鲜得课程,叫做工工艺训练,简单得说就就是磨榔

头.做榔头可不就是件容易得事啊,说起来做榔头得理论东西就是那么得简单,就就是几个图纸而已,当知道就是将一块方钢加工成图纸样,我们都不禁得觉得可怕了。

一开始得工作都觉得还蛮容易得,无非就就是多费点力气罢了,开始做起来还挺快,蛮容易得。随后得那些技巧性得工作就越来越多了,瞧着很多人发生了失误,甚至重做,我就更加谨慎了.由于我花得时间比较多,比较认真谨慎,因此一切都进行得很顺利,在没有失误得情况下完美得完成了我得榔头。瞧着自己得作品,发自内心得感觉到一种成就感。

通过一学期工艺课得学习,使我基本掌握了制作简单榔头得过程,学习了做榔头得基本原理及技巧。也增强了自我得实践动手能力,还建立了统筹安排每一个环节得意识.使我更全面得丰富了自己。

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