铸造车间安全生产通则

2024-06-28

铸造车间安全生产通则（精选5篇）

1.铸造车间安全生产通则篇一

生产车间考核管理规定

为了对生产车间员工劳动纪律、工艺纪律、工作作风、工作质量，安全意识、成本意识进行规范，建立有效的、严格的管理体制，在生产管理、质量管理、5S管理等方面达到公司的要求，真正实现“一流的管理”，特制订本考核管理规定，生产一线员工都适用本规定。

1、员工遵守公司的劳动纪律和作息时间，不得迟到、早退，发现一次罚款30元，迟到早退超过半小时按旷工处理。

2、车间在非生产状态时，按公司的作息时间执行，当车间有生产计划时，各员工要执行车间对各工位的时间安排，不遵守车间工作时间安排也视为迟到、早退，按第1条处理。

3、员工因事、因病等请假，需提前写书面请假条，经相关权限主管批准后执行。

4、凡未事先请假或请霸王假者，第一次罚款200元，第二次罚款500元，第三次扣除当月工资并按旷工处理。

5、员工要按时参加公司和部门组织的各类学习、培训、会议及各类公益活动，发现迟到、早退按第1条规定处理。

6、员工未经许可擅自带外人进入公司者。每发现一次罚款50元。

7、员工未按要求穿戴劳保用品者，每发现一次罚款20元。

8、员工要服从公司和部门的指挥和安排，严格执行公司和部门下达的工作和生产计划，不服从指挥和安排的，每次责任员工罚款200元；未按时、按量、按要求完成计划，上交各种记录报表者，每次责任员工罚款30元，班组长罚款10元。

9、每位员工只能在工作岗位和休息点2处停留（执行部门安排除外），不得在上班时间从事非业务有关的私事，不得随意串岗，更不能到光谱分析室、混砂控制室、品管室、模具室等处串岗，发现一次罚款30元。

10、车间场地划分责任区到各班组，班组将场地的整理、整顿、清扫、清洁划分给每位员

工，员工每天完成了责任区的整理、整顿、清扫、清洁的工作后才能下班，未按要求完成的员工，每次罚款20元，同一名员工连续出现2次未完成时，班组长罚款20元。

11、员工责任区内所有工具、盛具、材料、模具、产品以及其它物料，都要有规定的位臵，按规定放臵，违反定臵要求的，每次罚款20元。

12、部门会同班组将设备管理责任划分到每位员工，员工应对责任设备进行清扫和清洁后

才能下班，完成不好的每次罚款20元。

13、员工禁止在非吸烟区吸烟，违反者每发现一次罚款20元。

14、员工有责任制止他人在自己工作责任区内吸烟，若发现而未制止者，吸烟者罚款20元，责任区负责人罚款40元。如果在责任区内发现烟头，每次罚款10元。

15、员工应学习、掌握责任设备的结构、运行特点，熟知加油和保养要求，按时、按要求

进行保养、加油，执行不好的，按“未按时、按量、按要求完成计划”处理，每次责任员工罚款30元。

16、员工应严格执行工艺规定，不得随意更改工艺参数、更改作业方式或顺序等，发现一

次罚款30元，若造成后果者，根据其损失按比例赔偿经济损失。

17、员工有下列行为之一经查证确实或有具体事证者，立即开除，劳动合同自行解除。在给予开除的行政处分的同时，可根据情况要求其赔偿经济损失，并依违反劳动合同规定处理，行为严重者报送公安机关处理：

1）员工玩忽职守，违反技术操作规程和安全规程，造成严重质量和安全事故者

2）蓄意损坏公司或他人财物者，故意泄露技术、营业之秘密，致使公司蒙受损害者

3）对他人施以暴行﹐进行威吓、妨害他人工作或有重大侮辱之行为者

4）借故请事假、病假往他处工作或未经许可在外兼职者

5）无正当理由不服从工作分配、调动、指挥或恶意辱骂主管者

6）窃取公司或他人财物者

7）无理取闹，聚众闹事者

8）组织、煽动怠工，或采取不正当手段要挟领导，影响开发或生产秩序、工作秩序或社会秩序者

9）打架斗殴情节严重者

10）动手打人者罚款300-500，视情节给予停岗停薪，留厂察看、除名等处罚。

11）其它违反国家法律法规及公司其他各种规定或工作规则﹐情节严重﹐应予开除者

12）每月无故旷工超过三天或每年无故旷工超过五天者

13）第1--16项所包括之内容如系累犯，可视情节加重处分或开除

18、员工辞职须至少提前1个月提交书面报告，自提出辞职申请之日起停发效益工资，并

服从公司统一安排(未在岗者，停发交通补贴、岗位工资），在此期间内公司任何时间可终止劳动合同。

19、本规定未尽事宜将逐步完善，各部门、各班组需从严执行。

20、本规定最终解释权归综合管理部。

21、本规定自2010年1月31日起实施。

2.铸造车间安全生产通则篇二

某铸造车间建筑面积约9000m2, 主要设备有:呋喃树脂混砂机4台, 分别为:15T、20T、40T、60T, 中频电炉20T两台, 各吨位天车9辆。车间白天造型制芯, 晚上熔化浇注及打箱落砂, 车间空气质量昼夜间存在明显不同。

1 检查试验

现场检测车间大气中存在游离甲醛、二氧化硫、甲苯等气体, 表1为车间正常生产一天24h内, 每隔两小时测一次各种有害气体含量随时间变化情况。

由图1可看出, 游离甲醛和甲苯气体在9点至17点范围内浓度较高, 此时间段即为白天制芯造型阶段, 主要是树脂砂挥发和硬化期;而二氧化硫、硫化氢及一氧化碳在凌晨1点到5点范围内浓度较高, 主要原因是夜间浇注, 树脂砂遇高温铁水产生某种化学反应造成的。

2 原因分析

白天在9点至17点之间, 甲醛和甲苯气体含量较高, 而此阶段主要从事树脂砂制芯造型, 及型芯型腔的涂刷阶段, 甲醛、甲苯两种有害气体来源于呋喃树脂造型及固化阶段或涂料涂刷阶段, 或两种共同产生的结果, 为此对车间用的树脂、固化剂、涂料进行了相关分析。

2.1 原材料分析

呋喃树脂固化分析:该铸造车间使用树脂为甲醛改性呋喃树脂其结构以呋喃环, 为主, 固化剂为苯磺酸其分子结构为:

呋喃树脂硬化机理较复杂, 分为初期反应和终期反应两阶段, 如图2所示。

从上述反应式看出, 呋喃树脂硬化过程并无有害物产生, 所以呋喃树脂固化阶段可以排除产生甲醛和甲苯气体。

2.2 呋喃树脂及固化剂成分分析

对对呋喃树脂进行检测结果如表2所示。

从表2可看出树脂中流离甲醛含量较高, 车间白天进行制芯舂砂过程中树脂砂中的甲醛大量挥发, 导致白天9点至17点工作期间车间大气甲醛含量较高。

夜间车间进行浇注, 高温铁水与树脂砂接触后会发生化学反应, 经实验测得, 固化剂及固化剂中的游离硫酸经高温后会分解出二氧化硫和硫化氢等气体, 如下反应式所示:

呋喃树脂经高温后也会分解出一氧化碳及水蒸汽。所以凌晨1点到5点范围内二氧化硫、硫化氢及一氧化碳有害气体含量较高。

2.3 涂料及其燃烧产物分析

该车间所用涂料为国产某型醇基涂料, 涂刷后进行点燃。对其成分进行分析主要含有:锆砂粉、铝矾土、石墨、乙醇、甲醇、已丙醇、甲醛、百里酚等, 燃烧后主要产生水和二氧化碳。在涂刷和燃烧过程中会挥出:乙醇、甲醇、已丙醇、甲醛、百里酚等气体, 而甲醇及甲醛、百里酚均对人体有害, 其中甲醇在现场涂刷区浓度高达300ppm, 而甲醛仅0.5ppm。所以涂料是甲醛气体的来源之一, 但不是主要来源。

3 解决措施

经调查发现该车间为了节约成本, 旧砂回收利用次数较多, 且除尘设备工作效率偏低, 回用砂中灰分较多, 较多的灰分会使树脂砂抗拉强度降低, 为了达到生产所要求的强度, 现场操作时不得不多加入树脂和固化剂, 不但未降低生产成本, 反而影响车间内的环境, 为此建议该铸造车间采取以下措施:

(1) 更新除尘设备, 加大对回用砂中灰分的清除, 严格控制旧砂回用次数, 多用含灰分较少的新砂。 (2) 对采购的树脂和固化剂严格控制, 选择游离甲醛含量低的树脂, 推荐树脂中游离甲醛含量≤0.4%。 (3) 在能达到生产要求时尽可能少有树脂、固化剂。 (4) 建议该铸造车间对车间造型制芯区增设通风换气设备。

4 结束语

应用化学分析对车间, 生产环境的检查改进有指导性作用, 文章通过对国内某铸造车间正常生产期间进行大气环境检查并得出车间白天甲醛、甲苯气体含量高, 夜间二氧化硫、硫化氢及一氧化碳有害气体含量高等现象, 并通过化学分析得出产生这种现象的原因, 最终建议该车间改造增设除尘通风设备, 及采购含游离甲醛低的树脂固化剂等措施。

摘要：应用化学分析对国内某铸造车间, 生产环境进行分析, 并得出车间白天甲醛、甲苯气体含量高, 是由于呋喃树脂中甲醛、甲苯含量超标, 夜间二氧化硫、硫化氢及一氧化碳含量高, 主要是由于树脂砂中固化剂含有硫酸等酸类, 遇高温铁水产生二氧化硫、硫化氢等有害气体, 及树脂遇高温铁水产生一氧化碳等含碳气体, 建议该车间改造增设除尘通风设备, 及采购含游离甲醛低的树脂固化剂等。

关键词：呋喃树脂砂,固化剂,甲醛,有害气体

参考文献

[1]谢明师.呋喃树脂自硬砂实用技术[M].北京:机械工业出版社, 1995.

3.铸造车间实习心得报告篇三

相机在实习中是必须品，用于记录那些精彩的东西，笔和本子更是不能缺少，因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和知识。满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求，我们迈着激动的步伐，徒步来到长春一汽的铸造一厂。

说到铸造大家都知道，就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。通常是砂型铸造和木模铸造等等。我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。

铸造车间的特点归结起来两个字：脏和热。可以说这里满是灰尘，环境是很坏的；噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见；光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序；火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业......尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏——发动机的重要组成部分。可见，我们的大好生活来之不易，是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的，所以我们一定要珍惜它，并且为之努力奋斗。

4.资阳铸造,锻造车间实习报告篇四

今日，第一次进入资阳机车厂。

资阳机车厂是属于中国南车集团，始建于1966年，位于距成都市80余公里的资阳市，是中国年产量最大的机车制造企业，资阳市实施“中国西部车城”战略的龙头企业；企业先后通过ISO9001-2000、ISO14001、OHSAS18000、环境/职业健康安全管理体系认证。现有固定资产原值近10亿元，上万名员工，4000余台精良的机械加工设备；占地172公顷，在川内享有“十里车城”的美誉

乘车到达了目的地，今日实习内容是关于锻造和铸造

首先，在王高工的带领下，进入锻造车间

总流程；首先钢锭经过锯床切割成块状，再送入箱式炉中加热到1230度后，取出进行自由锻，成型后冷却（空冷）再回火消除锻造产生的内应力。出车间进行检验，合格后送入下一个车间。

1.下坯料，根据产品的最终尺寸并保证足够的加工余量和毛坯的形状，设计出切割的大小，然后上锯床进行切割。所用的机床；半自动带式锯床，齿式锯床，用以锯切金属圆料，方料，管料，、锯床的加工精度一般都不很高，锻造过程；将刚刚切割过的毛坯送入炉中加热后，取出，一般用长鱼叉型的工具，送入操作手中进行段，毛坯为长方体，先进行拔长，切肩锻台阶。此过程有三名工人合作，一个负责操作锤与操作手，两个测量。锻成后冷却，送到炉中回火。送出。特点；自由锻造所用工具和设备简单，通用性好，成本低。同铸造毛坯相比，自由锻消

除了缩孔、缩松、气孔等缺陷，使毛坯具有更高的力学性能。锻件形状简单，操作灵活。因此，它在重型机器及重要零件的制造上有特别重要的意义。

主要设备，1.5t电液化自由锻锻锤，液压机

今日观看到，叶片的锻造过程，将加热的毛坯取出，放到砧板上，以为工人负责操作锤，一个进行操作手的工作。两个进行测量、将圆锭锻打成叶片的形状，进行了一次切断、然后放到空气中进行空冷。然后，在宋高工的带领下，进入了铸造车间、首先是：砂型铸造车间

第一个车间，也是铸造生产的第一步，从拌沙开始，利用固定混砂机、进行铸型。型砂，使用一定比例的沙子，粘接剂，固化剂，配制而成的、利用木模和型砂造型，为后续的浇注作准备、然后，进入了提炼钢水的车间、把那些钢铁等收集的废铁废钢，放入炉中进行提炼。去除杂质、然后形成钢锭、之后根据不同的要求，加入不同的元素，进行铸造不同的钢种、比如加入球化剂，制造球墨铸铁、加入鉻元素，进行铸造不锈钢再者，到了取铸件的车间、利用振动把型砂变得松动，然后把铸件取出，进行去除表面的粘的型砂。利用各种工具，进行清理、然后再利用抛丸进行处理。抛丸是利用小小的钢珠在高速运动下进行撞击铸件表面，对表面进行处理、然后进行热处理～提高铸件的力学性能、之后进入铸钢车间、跟铸铁的不同的是，利用的是水玻璃沙进行造型，水玻璃一般由石英砂与碳酸钠高温熔融后和水蒸煮而成。或由浓碱溶

液和石英砂在加压条件下共热制得。

由于其容易受潮挥发，所以一定得保持干燥、其他的工序，跟砂型铸的流程一样

5.铸造车间安全生产通则篇五

第一节热处理常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）热处理岗位常见事故及原因分析

1、触电

（1）电源线长期在高温环境下使用，受热绝缘老化降低。（2）没有单独的电源刀闸开关，没有接漏电断路保护器。（3）在打开电源前，不检查各部分接线处是否松动，接地线是否安全有效。

（4）违章蛮干，私自进行电源拆接线的工作。（5）对电器部分和控制柜清洁、除尘时不断电。（6）未正确穿戴劳动保护用品。

（7）在进行水池清淤抽积水时，移动式用电设备没有接在漏电断路保护器的下端。

2、烫伤

（1）未正确穿戴劳动保护用品，比如隔热服、防烫手套等。（2）没有采取正确的姿势，用手直接触摸和接触高温炽热物。（3）滑跌。

（4）将炽热物直接放在地面上。

（5）使用风冷方式产品出炉使用掏抓的工具把手太短，容易造成灼伤。

3、物体打击、撞伤

（1）使用电阻炉之前不检查炉门吊绳是否完好。（2）不检查出入炉移动平板车轨道两侧有无杂物。（3）待处理产品摆放不整齐，堆码不牢固，易滚落。（4）直接在产品上行走。

4、夹伤

（1）待处理产品摆放不整齐，堆码不牢固，易滚落。（2）没有采取正确的姿势，用手直接接近危险区域。

（3）不检查吊具、吊带、吊篮的安全和牢固性能，使用过程中发生断裂。

5、起重伤害

（1）每次使用之前不对行车完好性进行检查，不检查专用吊架和吊栏是否完好。

（2）放置吊栏的垫块不对称、不稳固。

（3）使用行车操作往吊栏上放置产品时不执行吊装规范要求。（4）放置在吊栏上的成品未按规定放置专用垫块和支撑杆，产品放置不稳固，产品超长或超宽。

（5）违规违章使用行车进行吊装作业。

6、淹溺

（1）超近路，违规在淬火池围堰上行走。

（2）在水池上方（含行车）作业没有做好防坠落的措施。

（3）水池温度高，水池护栏缺失，在附近作业没有穿好救身衣。（4）进行水池清淤作业时，上下梯子手未抓牢，脚未踏稳，容易发生高处坠落事故。

7、电阻炉损坏

（1）使用之前不检查热电偶插入炉膛内深度是否适当、松动。（2）不检查电炉超温报警装置是否完好。（3）炉门未关闭或关闭不严就送电。

（4）不针对产品材料、结构设置相应的加热温度、保温时间等工艺指令。

（5）打开电脑电源时，立即按“FUN”设置键，会造成设置不到位。

（6）开炉升温中操作人员不关注电炉指示灯情况，不检查风机的完好情况。

（7）在通电升温过程中不停电拉开炉门。

（8）在运行过程中炉体被水淋，碰撞、敲打。（9）加温、保温结束，拉开炉门不切断电源。（10）不认真做好设备的维护保养。

（二）热处理岗位常见事故相应现场处置预案

1、触电事故处理

（1）经常性的检查长期在高温环境下使用的电源线，防止电源线受热绝缘老化降低。

（2）每台电阻炉必须使用单独的电源刀闸开关，必须接在漏电断路保护器下。

（3）在打开电源前，必须检查各部分接线处是否松动，接地线是否安全有效。

（4）严禁违章蛮干，严禁私自进行电源拆接线的工作。

（5）对电器部分和控制柜清洁、除尘时必须断电，禁止用潮湿的抹布。

（6）必须正确穿戴劳动保护用品，做好各种防止触电措施的落实。

（7）在进行水池清淤抽积水时，移动式用电设备必须接在漏电断路保护器的下端，移动水泵之前，必须切断电源。

2、烫伤事故处理

（1）必须正确穿戴劳动保护用品，比如隔热服、防烫手套等。（2）必须采取正确的姿势，用手直接触摸和接触高温炽热物。（3）脚踏实在手抓牢，防止滑跌事故的发生。（4）严禁将刚出炉的炽热物直接放在地面上。

（5）使用风冷方式产品出炉使用掏抓的工具把手不能太短，要防止辐射造成的灼伤。

3、物体打击、撞伤事故处理

（1）使用电阻炉之前必须检查炉门吊绳是否完好。

（2）检查出入炉移动平板车轨道两侧有无杂物，必须及时清走。（3）待处理产品摆放必须整齐，堆码牢固，防止滚落。（4）严禁直接在产品上行走，防止蹩脚、碰伤和意外摔倒。

4、夹伤事故处理

（1）待处理产品摆放必须整齐，堆码牢固，防止发生滚落伤人事故。

（2）必须采取正确的姿势，严禁用手直接接近危险区域。（3）作业前必须检查吊具、吊带、吊篮的安全和牢固性能，防止使用过程中发生断裂。

5、起重伤害事故处理

（1）每次使用之前必须对行车完好性进行检查，检查专用吊架和吊栏是否完好。

（2）放置吊栏的垫块必须对称、稳固。

（3）使用行车操作往吊栏上放置产品时，必须执行吊装规范要求，认真落实吊装作业“十不吊”的具体要求。

（4）放置在吊栏上的成品必须按规定放置专用垫块和支撑杆，产品放置必须稳固，产品严禁超长或超宽。（5）行车吊装作业严禁超载、歪拉斜吊，严禁使用不符合规定的吊具、吊绳和吊带等。

6、淹溺事故处理

（1）严禁超近路，不准在淬火池围堰上随意行走。

（2）在水池上方（含行车）作业，必须做好防坠落的措施。（3）水池温度高，水池护栏缺失，在附近作业必须穿好救身衣。（4）进行水池清淤作业时，上下梯子手必须抓牢，脚必须踏稳，梯子必须固定牢靠，防止发生高处坠落事故。

7、电阻炉损坏事故处理

（1）使用之前必须检查热电偶插入炉膛内深度是否适当，有无松动；检维修完成之后，必须做到“工完料净场地清”，必须落实进物件之前的检查。

（2）每次使用之前，必须检查电炉超温报警装置是否完好。（3）炉门必须关闭并关严，否则不能送电。

（4）针对产品材料、结构设置相应的加热温度、保温时间等工艺指令，严格执行各种工艺指标。

（5）打开电脑电源时，必须给电脑自检的时间，不要立即按“FUN”设置键，确保设置有效。

（6）开炉升温中操作人员必须认真关注电炉指示灯情况，出现异常必须报告并处理；运行过程中要定期检查风机的完好情况。

（7）在通电升温、加温、保温过程中，严禁不停电就拉开炉门。（8）电阻炉在运行过程中，严禁炉体被水淋，碰撞、敲打。（9）日常要认真做好设备的维护保养，发现异常问题要及时进行处理。

第二节抛丸机常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）抛丸机岗位常见事故及原因分析

1、车间没有实行定机定人负责制，非本机操作者未经车间领导同意时，随便动用。

2、上班生产前，操作者不认真检查设备各系统，电动葫芦、钢丝绳、吊钩、挂具是否正常，抛丸机构、吸尘机构、电器装置等均未检查是否正常、可靠、安全。

3、装载的抛丸产品总量不在额定范围，超载运转。

4、抛光用的铁丸规格数量及抛丸的时间，没有按照产品生产工艺执行。

5、在向吊具中装卸产品时，吊具底下有人。

6、抛丸机启动前，没有检查各部位均无异常情况，没有将门关闭和关闭不严密，容易发生铁丸外射打人，伤害眼睛。

7、在抛丸生产过程中，操作者不随时听、视操作设备有无异声、异常，发现不正常情况时没有立即停机检查。

8、抛丸操作前，操作者没有穿戴好劳动防护用品（特别是口罩和眼镜），没有做好卫生防护工作。

9、当天（班）抛丸生产结束，没有做好设备与生产现场的清扫、清洁工作。

10、开机过程中操作人员不关注各电机的运行情况；在抛丸过程中不停机拉开抛丸仓门；在操作过程中人员接触运转部分；抛丸机在运行过程中要被水淋，碰撞、敲打。

11、使用行车操作配合时不执行吊装规范要求。

12、抛丸合格产品不按要求随意放置；不认真做好设备的维护保养；不落实周围场地清洁；现场渗漏钢丸不及时清收，易造成滑倒；除尘器不及时清理积灰，影响现场环境。

13、抛丸机检修时不规定进行作业申报和办理相关作业票证，不落实相关安全措施；作业结束不经过确认和现场清理。

（二）抛丸机岗位常见事故相应现场处置预案

1、本机为定机定人负责制，非本机操作者未经车间领导同意时，不得动用。

2、上班生产前，操作者应认真点检设备各系统，电动葫芦、钢丝绳、吊钩、挂具应正常，抛丸机构、吸尘机构、电器装置等均应正常、可靠、安全。

3、装载的抛丸产品总量应在额定范围，不准超载运转。

4、抛用的铁丸规格数量及抛丸的时间，应按产品生产工艺执行，以保证抛丸后的产品表面质量。

5、在向吊具中装卸产品时，吊具底下严禁有人。

6、抛丸机启动前，必须将门关闭严密，各部位均无异常时方可启动，特别要严防铁丸外射打人，伤害眼睛。

7、在抛丸生产过程中，操作者应随时听、视操作设备有无异声、异常，一旦发生不正常时应立即停机检查。

8、抛丸操作是带有粉尘作业和铁丸外溅，操作者必须穿戴好发给的劳动防护用品（特别是口罩和眼镜）以做好卫生防护工作。

9、当天（班）抛丸生产结束，做好设备与生产现场的清扫、清洁工作。

10、开机过程中操作人员必须关注各电机的运行情况；在抛丸过程中不停机严禁拉开抛丸仓门；在操作过程中人员不准接触运转部分；抛丸机在运行过程中要防止被水淋，严禁碰撞、敲打。

11、使用行车操作配合时必须执行吊装规范要求，认真落实起吊作业“十不吊”的安全规定。

12、抛丸合格产品要按要求定置摆放；认真做好设备的维护保养；认真搞好周围场地清洁，确保场地畅通；现场渗漏钢丸要及时清收，防止造成滑跌；除尘器要及时清理积灰，确保除尘效果。

13、抛丸机检修之前，必须按照规定进行作业申报和办理相关作业票证，认真落实相关安全措施；作业结束必须经过确认，搞好现场清理。

第三节打磨常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）打磨岗位常见事故及原因分析

1、使用之前没有检查外壳、手柄有否裂缝或破损，电源线和插头是否破损，有无防护罩，有无漏电保护器，PE线是否连接可靠；不检查磨光片有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

2、工作时不佩戴好劳动保护用品，包括防护口罩、防护面罩及眼镜等。

3、安装磨光片前，不核对磨光片允许的最高速度是否与主轴速度相适应，大于200毫米的磨光片不进行静平衡，使用有裂纹或缺损的磨光片。

4、磨光片卡盘直径小于磨光片直径的1/3；安装时，不注意螺母的压紧程度，有多个压紧螺丝钉时，没有对角顺序逐步均匀旋紧。

5、使用过程中没有时刻注意磨光片的运行情况，发现有裂纹没有及时更换，易发生砂轮片爆裂伤人事故。

6、磨光片装好后，没有将防护罩重新装好并进行试转，砂轮转动时，有明显震动没有及时整改。

7、打磨时，没有启动吸尘装置；有人站在磨光作业正面操作，没有预防砂轮破裂伤人。

8、磨光机应轻拿轻放，不得撞击磨光片；工作之中短暂停顿，确认停转后，磨光片朝下放置；工作完毕后，没有切断电源，就离开岗位。

9、使用过程中不检查电源线在工作中受损或断裂情况。

10、两人以上同时施工，同时在同一方向相对作业。

11、打磨工件凹凸处用力过猛，容易发生磨光片破碎伤人。

12、打磨作业场所粉尘浓度高、噪声分贝高，易引发尘肺病和噪声性耳聋，作业人员没有按规定戴好防尘口罩、披风帽及耳塞。

13、不遵守各种机械设备的操作规程，擅自安排没有经过培训的人员使用操作。

（二）打磨岗位常见事故相应现场处置预案

1、使用之前必须检查外壳、手柄有否裂缝或破损，电源线和插头是否破损，有无防护罩，有无漏电保护器，PE线是否连接可靠；检查磨光片有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。有异常情况时，必须整改合格之后才能开始作业。

2、工作时必须佩戴好劳动保护用品，包括防护口罩、防护面罩及眼镜等。

3、安装磨光片前，必须核对磨光片允许的最高速度是否与主轴速度相适应，大于200毫米的磨光片必须进行静平衡，严禁使用有裂纹或缺损的磨光片。

4、磨光片卡盘直径必须大于磨光片直径的1/3；安装时，要注意螺母的压紧程度，有多个压紧螺丝钉时，必须对角顺序逐步均匀旋紧。

5、使用过程中必须时刻注意检查磨光片的运行情况，发现有裂纹时必须及时更换，防止发生砂轮片爆裂伤人事故。

6、磨光片装好后，必须将防护罩重新装好并进行试转，砂轮转动时，有明显震动必须及时整改。

7、打磨之前，要及时启动吸尘装置；禁止有人站在磨光作业正面操作，要预防砂轮破裂伤人。

8、磨光机应轻拿轻放，不得撞击磨光片；工作之中短暂停顿时，要确认停转后，磨光片朝上放置；工作完毕后，必须及时切断电源，收好磨光机和加长电源插板，才能离开岗位。

9、使用过程中必须检查电源线在工作中受损或断裂情况，出现异常，及时联系电工处理好。

10、同一场地两人以上同时施工，严禁在同一方向相对作业。

11、打磨工件凹凸处要预先进行处理，防止用力过猛发生磨光片破碎伤人。

12、打磨作业场所粉尘浓度高、噪声分贝高，易引发尘肺病和噪声性耳聋，作业人员必须按照规定戴好防尘口罩、披风帽及耳塞。

13、要遵守各种机械设备的操作规程，不得安排没有经过培训的人员使用操作。

第四节气刨常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）气刨岗位常见事故及原因分析

1、开工前，没有检查二次线及各种接线绝缘是否良好，气刨机接零保护是否可靠。

2、检查作业现场是否有可燃物，在周围5米以内放置氧气瓶和易燃易爆品，10米以内有乙炔气瓶放置。如果有易燃易爆物品无法移走时，没有采取有效的安全措施。

3、气刨机放在砂堆上、铸件垛上及人行通道上作业，气刨方向对着人；对应气刨产品放置不稳妥，两人操作间距小于3米；移动气刨地点时没有关闭风阀，对人而过。

4、在潮湿地作业时没有做好防止触电的保护工作，气刨机无过热保护装置，两台以上接在一个刀闸上，没有接漏电断路保护器。

5、碳棒没有夹持紧，碳棒用到距夹口小于6厘米时没有更换，容易触坏气刨夹。气刨物件离气刨机超出30米，两根手把线夹接使用，手把线与灼热的铸件接触。

6、在转台上气刨时，事先不检查转台的制动保险装置、工作物的固定程度；转台转动时上面有其他人工作或站人。小件气刨产品翻转时不精心，大件翻转使用行车作业时不避让，容易造成砸、压伤。

7、作业前不检查焊机容量是否足够，极性是否正确，以及焊机接地和连接部位绝缘、压缩空气管路完好性和接头的可靠性。不对气刨机进行检查（气刨机的外壳接地线、专用控制开关、送电后各电流、电压指示、故障灯指示、气刨钳完好情况、各气刨机输出端接线紧固情况、气刨机风机完好情况）；空气压力未检查；专用降温风扇未开启。

8、作业前不对所刨削工件进行安全性确认，不对是否为封闭管道、容器等狭小危险场所禁刨；器内或刨削点邻近有不明物时，没有经专业人员检查和确认。炽热的气刨条随意乱扔，容易引起烫伤和火灾事故。

9、工作点相对闭塞没有加强通风和使用安全电压的照明，没有采取排烟除尘措施；拆、接气刨机电源不联系专业的电工接电源，容易发生触电、中毒或窒息。

10、碳刨作业时，使用的电流较大，没有注意防止电机过载和连续使用而发热，损坏电机。使用中带电移动气刨机。

11、在进行立体交叉作业时，没有防止熔渣落下伤人，现场没有安排监护人，以保护下层作业人员的安全。

12、下雨天露天作业，在潮湿的地方作业，没有良好的防护措施，容易发生触电事故。

13、使用过程中移动电机位置，没有先停机断电，作业时突遇停电，也没有立即切断电源。

14、更换碳棒，直接用手拿着碳棒用刨夹去夹，容易发生伤人事故。

15、工作完毕，没有切断电源，关闭气源(空压机电源开关或管道压缩空气阀门)，没有整理好设备和场地，确认无火种后方可离开。

（二）气刨岗位常见事故相应现场处置预案

1、开工前，必须检查二次线及各种接线绝缘是否良好，气刨机接零保护是否可靠。

2、作业前必须检查作业现场是否有可燃物，在周围5米以内严禁放置氧气瓶和易燃易爆品，10米以内不能有乙炔气瓶放置。如果有易燃易爆物品无法移走时，要采取有效的安全措施。

3、气刨机不能放在砂堆上、铸件垛上及人行通道上作业，气刨方向严禁对着人；两人操作间距要大于3米，防止飞溅物伤人；改变气刨地点时必须关闭风阀，严禁对人而过。

4、在潮湿地作业时必须做好防止触电的保护工作，气刨机要安装过热保护装置，两台以上不能接在一个刀闸上，必须接在漏电断路保护器下方，防止触电事故的发生。

5、碳棒必须夹持紧，碳棒用到距夹口小于6厘米时必须及时更换，防止触坏气刨夹。气刨物件离气刨机不能超出30米，两根手把线禁止夹接使用，在工作中防止手把线与灼热的铸件接触。

6、在转台上气刨时，事先必须检查转台的制动保险装置、工作物的固定程度；转台转动时上面不能有人工作或站人。

7、作业前应检查焊机容量是否足够，极性是否正确，以及焊机接地和连接部位绝缘、压缩空气管路完好性和接头的可靠性。

8、作业前必须对所刨削工件进行安全性确认，对是否为封闭管道、容器等狭小危险场所禁刨进行辨识；器内或刨削点邻近有不明物时，必须经专业人员检查和确认。

9、工作点相对闭塞必须加强通风和使用安全电压的照明，采取排烟除尘措施，防止发生触电、中毒或窒息。

10、碳刨作业时，使用的电流较大，必须注意防止电机过载和连续使用而发热，损坏电机。

11、在进行立体交叉作业前，必须采取防止熔渣落下伤人的措施，现场设有安排监护人，以保护下层作业人员的安全。

12、下雨天露天作业和在潮湿的地方作业，要采取良好的防护措施，防止发生触电事故。

13、使用过程中移动电机位置，必须事先采取停机断电，作业时突遇停电，必须立即切断电源。

14、更换碳棒作业时，严禁直接用手拿着碳棒用刨夹去夹，防止发生伤人事故。

15、工作完毕，必须切断电源，关闭气源(空压机电源开关或管道压缩空气阀门)，整理好设备和场地，确认无火种后方可离开。

第五节车间其他常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）其他岗位常见事故及原因分析

1、压力机

（1）压力机操作人员没有经过培训和考核，没有掌握压力机操作技能，没有熟悉本机床的结构、性能、操作系统、液压系统、防护装置、电气等基本知识、使用方法，就安排上岗作业，容易发生误操作引起事故。（2）上机操作前没有按规定穿戴好劳动防护用品，符合“三紧”要求，女工没有将头发压入工作帽内。

（3）开车前没有检查操纵系统、防护罩、安全防护装置是否符合要求、压头有无松动、模具有无裂纹，电气保护接零可靠等。不检查设备的完好情况（电源指示、各压力表指示、各电机情况、进、出气囊电动托架、各油缸密封情况、油位指示、油箱密封情况，各油管情况、专用吊架和相关专用索吊具；油缸上下行程限位情况）。

（4）检查后，操作者开车低速空转小于3分钟，没有检查机床运行有无异常声响，液压系统工作是否正常，压力表指示是否正常，液压油油位情况，操纵按钮、手柄、脚踏开关是否灵活可靠，没有进行全程空运行检查。

（5）不开启空气阀对气囊充气就开启电动托架；工作中和他人拉家常，作业人员将手伸到工作行程范围或扶在校正工件和工装上；设备运转时擦拭压模；超负荷使用；工作台板和机床四周不干净、整洁，在工作台上放置多余物品；离开机床时不停车并按下紧停按钮，长时间离开时不关闭电源总开关。不关注压力变化情况，超压作业；私自调整油压；采用脆性材料作为垫铁使用；校正的工件放置不稳；同时校两件或以上的重叠零件。

（6）安装压具时不断电，闭合高度调试不正确，压具没有牢固可靠。压具有毛病需调整修理及零件卡塞在压模内时，不断电停车就开始处理。

（7）工作中，遇到工件粘附在压具上、材料上有脏物及往压具上注油时，没有使用专用工具，徒手操作。使用行车配合作业时不执行吊装规范要求，不关注挂钩和专用吊具的拴挂确认。

（8）发生压头自动压落现象时，没有立即停车断电检修。（9）压装工件时，精神不集中，压装异常没有立即停车，容易发生工件崩飞伤人。

（10）机床发生故障或有异常声响时，没有及时停车检查和处理；无法处理时，没有及时报维修人员处理，处理后没有填写设备日常维修记录和停机台时记录。

（11）所有电气故障操作者私自进行处理；操作人员随意拆除、移动设备上的零部件。

（12）二人及以上同时操作设备没有指定负责人，配合协调不到位。（13）酒后上岗操作，容易引发事故。

（14）压力机周围及床面没有保持整洁和保留足够的操作空间。（15）校正合格产品不按要求随意放置；作业结束不关闭电源、气源；油缸不回位切断电源；操纵手柄不放到指定位置，没有切断电源和清理现场。

（16）压力机检修时不进行作业申报和办理相关作业票证，落实相关安全措施（上压力机顶部办理高处作业证；进入压力机底坑办理进入受限空间作业证）；作业结束不经过确认和现场清理。

2、轨道电动平板车

（1）操作者没有经过培训，不熟悉设备的原理和操作流程就上岗作业。

（2）起动平板车之前，不确认轨道两侧1米范围内和轨道中间是否堆放物品。使用轨道平车前必须检查车辆外部是否完好，传动机构及其润滑状况是否正常。

（3）不检查配电箱线头有无松动或者打火痕迹。

（4）插入控制器后，确定模式在点动模式下，不点动确认报警器、警报灯正常工作。不逐步试验各按钮是否有效，就动车使用。

（5）车辆使用中，注意物料堆高超过1.5米，物料堆放没有牢固，松动、超载、超宽、超长状况下运送。装卸货物时，不做到轻装轻放，重不压轻、大不压小、码放平稳。货物在起吊过程中，距货物5米内站人。

（6）设备操作人员应不集中注意力操作车辆，不观察行进方向前的情况易在运行中与其他设备相撞；操作中，设备操作人员不得做与工作无关的事情。

（7）车辆操作人员在行走过程中，不要注意自身站位，站在车辆侧面（有控制箱的一边）过近；操作人员站在平台上操作车辆。

（8）车辆在使用中，车辆出现异常情况不立即停车查看，不待故障排除又投入使用。

（9）在运行中陡开陡停，不提前停车，容易发生撞击挡块，造成物件因惯性滑落伤人。使用过程中不提醒过往工作人员，容易伤及他人。

（10）使用卷盘有线电动平板车开出轨道之外，容易扯断电源线，造成触电事故。（11）车辆使用结束，平车台面的材料没有清理，台面上有物品堆积。

（12）车辆停放在通道和影响其他作业的地方。

（13）停车后，不再次检查车辆情况，查看导电装置是否正常，随车配电箱有无异常；结束工作不锁紧随车配电箱，切断电动平板车的控制电源。

（14）电动平车作为其他作业平台，在上面进行其他如电焊、气焊等作业项目。

（15）用轨道作为接地导线使用；两根轨道有电势差，将导电材料横放在两根轨道上，容易发生事故。

（16）在轨道中间及两面地面附近进行冲水等作业，容易发生触电及设备损坏。

（二）其他岗位常见事故相应现场处置预案

1、压力机事故处理

（1）压力机操作人员必须经过培训和考核，掌握压力机操作技能，熟悉压力机的结构、性能、操作系统、液压系统、防护装置、电气等基本知识、使用方法，确保安全上岗作业。

（2）上机操作前必须按照规定穿戴好劳动防护用品，符合“三紧”要求，女工必须将头发压入工作帽内。

（3）开车前必须检查操纵系统、防护罩、安全防护装置是否符合要求、压头有无松动、模具有无裂纹，电气保护接零可靠等。认真检查设备的完好情况（电源指示、各压力表指示、各电机情况、进、出气囊电动托架、各油缸密封情况、油位指示、油箱密封情况，各油管情况、专用吊架和相关专用索吊具；油缸上下行程限位情况）。

（4）检查后，操作者开车低速空转小于3分钟，认真检查机床运行有无异常声响，液压系统工作是否正常，压力表指示是否正常，液压油油位正常，操纵按钮、手柄、脚踏开关是否灵活可靠，必须进行全程空运行检查。

（5）开启空气阀对气囊充气之后，才能开启电动托架；工作中要集中精神，严禁直接将手伸到工作行程范围或扶在校正工件和工装；设备运转时严禁擦拭压模，严禁超负荷使用；工作台板和机床四周要求干净、整洁，在工作台上严禁放置其他物件；离开机床时必须停车并按下紧停按钮，长时间离开时必须关闭电源总开关。在工作中要密切关注压力变化情况，严禁私自调整油压，不允许超过26MPa；严禁使用脆性材料作为垫铁；校正的工件放置要求稳妥牢固；严禁校两件或以上的重叠零件，防止蹦出伤人。

（6）安装压具时必须断电，闭合高度调试要正确和合适，压具必须牢固可靠。压具需调整修理及零件卡塞在压模内时，必须断电停车才能开始处理。

（7）工作中，遇到工件粘附在压具上、材料上有脏物及往压具上注油时，必须使用专用工具，严禁徒手操作。使用行车配合作业时必须执行吊装规范要求，认真检查挂钩和专用吊具的拴挂牢固情况。

（8）发生压头自动压落现象时，必须立即停车断电检修。（9）压装工件时，精神要集中，当出现异常时必须立即停车处理，防止发生工件崩飞伤人。

（10）机床发生故障或有异常声响时，必须立即停车检查和处理；如果无法处理时，必须及时报维修人员处理，处理后要及时填写设备日常维修记录和停机台时记录。

（11）所有电气故障操作者严禁私自进行处理；操作人员严禁随意拆除、移动设备上的零部件，更不能私自拆除安全防护设施。

（12）二人及以上同时操作设备时，必须指定负责人，配合协调到位。

（13）严禁酒后上岗操作，严禁无关人员进入压力机工作围栏。（14）压力机周围及床面必须保持整洁和通畅，必须保留足够的操作空间。

（15）校正的合格产品要按要求放置，做到整齐划一；作业结束油缸不回位严禁切断电源；将操纵手柄放到指定位置，切断电源和气源之后清理现场。

（16）压力机检修之前，必须进行作业申报和办理相关作业票证，落实相关安全措施（上压力机顶部办理高处作业证；进入压力机底坑办理进入受限空间作业证）；作业结束必须现场确认安全。

2、轨道电动平板车事故处理

（1）操作者必须经过培训，熟悉设备的原理和操作流程才能上岗作业。

（2）起动平板车之前，要认真确认轨道两侧1米范围内和轨道中间无堆放物品。使用轨道平板车前，必须检查车辆外部是否完好，传动机构及其润滑状况是否正常。