pcmw工法桩施工工艺

pcmw工法桩施工工艺（共8篇）（共8篇）

1.pcmw工法桩施工工艺 篇一

墙砖施工要求表面平整不大于2MM，洁净，色泽协调一致，接缝填嵌密实，平直接缝高低不大于0.5MM，立面垂直不大于2MM，阴、阳角方正小于等于2MM，接缝宽度正负2MM。

粘贴前，应注意清理基层，剔凿和修补凹凸不平的墙面后，喷水湿润墙面然后涂抹1：2水泥砂浆找平，其厚度不小于15MM，要拍实，刮平、搓粗，要求既平整又粗糙。

弹水平线，是保证饰面层表面平整，横平竖直的重要措施。可利用墙面水平线，在每面墙上两侧先竖向定位面砖，用两点成一线的方法在两侧之间挂白线，用薄钢片勾起拉紧，这条白线就是起表面平整作用的，它用于控制每行砖的平整度，同时也能控制每行砖的水平度。

粘贴前应将面砖放入清水浸泡2H以上，然后取出晾干，手按砖背无积水，即可粘贴，如面砖不浸泡或浸泡时间不够就会导致面砖起壳脱落。混凝土墙可提前3-4小时湿润，这使不会再吸走粘结浆中的水分，影响安装质量。面砖粘贴，用1：2.5水泥砂浆掺入水泥量的2%-3%的107胶，加入10%的防水剂。可延缓凝结时间，这就有充裕的时间，对粘贴的面砖进行拨缝调整，做好压平对线工作，不致因移动面砖，出现脱壳。

出

翻

样

图

挂

线

厂

家

加

工

浸砖和湿润墙面

切

割

编

号

墙

砖

粘

贴

进场材料检验

勾

缝

隐蔽工程验收

粘贴面砖，接缝宽度一般为1-1.5MM，横竖缝宽一致或按设计要求。背面粘结层厚度应满抹灰浆，厚度约5MM，四边刮成斜面，用橡皮锤或灰匙木柄轻击砖面，使之压实与邻面齐平。

粘贴5-10块靠尺板检查表面平整。用灰匙拨缝，阴角拼缝，阳角用切割机将面砖边沿切成45度斜角，保证接缝平直、密实。

面砖粘贴完后应进行清缝，扫光表面灰，用竹签划缝棉丝拭净，用白水泥浆对墙面砖勾缝，待嵌缝材料硬化后，清洗表面，温度宜在5摄氏度以上施工。

2.pcmw工法桩施工工艺 篇二

对于房屋建筑而言, 通常存在基坑降水及支护施工, 施工流程通常为:降水施工→搅拌桩施工、冲孔桩+钢柱→支撑冠梁、拉梁→截水沟、喷射C20混凝土→土方开挖→二次深基坑内喷锚支护→桩基砍桩→承台施工、地下室底板、隔板施工强度达到80%→回填夯实土→地下室墙体施工完毕并到达强度80%以及回填二层粘土→型钢拔出、拆除所有支撑。在整个施工过程中, 搅拌桩施工在整个施工中地位非常重要, 搅拌桩施工的质量决定了工程的成败[1,2]。为此, 本文结合工程实际对SMW工法桩施工技术进行研究, 该技术可以为相关工程提供参考。

1 工程概况

1.1 工程基本情况

涵江区三江口镇绿洲豪庭安置区项目, 位于福建省莆田市涵江区三江口镇, 工程总投资157579143元, 工程于2015年1月18日开工, 计划于2016年12月18日完工, 建设总建筑面积约74962.56m2, 工程共20层, 地下3层。

1.2 基坑降水、排水方案

(1) 工程基坑采用管井降水法, 管井采用焊接管, 管径219mm, 壁厚不小于1.6mm, 管井孔径为400mm, 井点布置在主楼周边, 根据现场条件调整, 降水井口高出现有地面0.2m。共布置65口井, 井深15m。水位观测井 (回灌井) 深10m。

(2) 注意事项:管井成孔根据地层条件可选用冲击钻, 螺旋钻, 回转钻等, 成孔直径400mm。钻孔施工达到设计深度, 宜多钻0.3~0.5m, 用大泵量冲洗泥浆, 减少沉淀, 并应立即下管。然后注进清水, 对泥浆稀释, 当其比重在1.05左右, 投入滤料, 不能在井管中插入坍塌孔底, 进行滤料通长填放。完成洗井后, 应进行单井试验性抽水。土方大开挖过程应做好排水、疏水工作。

(3) 坑外排水沟 (图1) :坑外四周按照图纸会审纪要要求, 设置300mm×300mm排水沟 (坡度0.05%, 排水口设在东北、东南两侧) 及集水井, 以排除地表滞水;四角、直线边间隔20m设集水井, 集水井比沟底深0.5m, 集水井根据地形采用水泵或自然排除。

(4) 在开挖过程中, 基坑内设置盲沟, 并酌情在开挖处坑底 (间隔20m) 设置多处集水井, 集水井利用潜水泵进行抽水, 集水井与明沟随土方开挖的深度进行加深, 抽水必须排放到坑外的明沟, 并经过集水井沉淀, 才能排入市政下水道。

(5) 基底承台排水:当大基坑土方开挖完成, 底板垫层混凝土浇筑后, 承台土方开挖、砖胎模、防水、钢筋绑扎、混凝土浇筑时承台及核心筒底的排水, 采取利用水泵把基坑中间的承台、核心筒内的水就近抽到基坑四周的承台或集水井内, 再用水泵把基坑四周承台内的水抽到基坑顶排水沟内, 最后经沉淀池排往市政管网[3,4]。

2 SMW工法搅拌桩施工

2.1 施工流程

基坑降水、排水后需要对SMW工法桩施工现场进行平面布置。SMW工法桩根据现场具体情况施工, 沿顺时针方向施工行走直至SMW工法施工结束。场地平面布置及施工机械行走路线按施工机械操作场地要求: (1) SMW工法桩施工机械沿基坑围护边线某处开钻按照顺时针方向行走; (2) SMW工法桩施工机械工作面为沿基坑围护轴线向内18.0m, 向外2.0m; (3) SMW工法桩机械施工至基坑转角, 转角部位每边应满足桩机操作幅度轴线向基坑外侧3.0m; (4) SMW工法桩自动送浆系统, 应摆放在基坑中央空地 (永久性) , 水泥桶仓底部应铺设4.0m×4.0m×0.3m混凝土基础, 基础垫层采用块石夯入基土并分别砌筑直径2.0m深2.0m蓄浆池、尘灰池; (5) SMW工法桩机械行走范围内铺设渣土、钢板。SMW工法围护桩施工工艺流程如图2。SMW工法桩施工顺序采用跳槽式双孔全套复搅式连接方式, 示意如图3所示。

2.2 施工步骤与质量控制

2.2.1 施工前期准备与措施

(1) 障碍物清理:由于本工程周边的场地比较狭小, 在外围无法进行桩机施工, 桩机于基坑内侧进行搅拌桩施工成为首选的施工手段, 需要对场地做如下处理: (1) 基坑施工沟槽范围内杂填土、搅拌桩轴线2.0m范围内2.5m以下障碍清除。 (2) 桩机施工的位置处, 需要建设外围围墙, 道路、场地也需要清理。 (3) 施工范围内的场地需要进行平整, 回填并压实 (满足桩机自重200t) 。 (4) 水泥桶仓的基础底板需要铺设4.0m×4.0m×0.3m的C20混凝土。 (5) 施工现场型钢拼接场地。 (6) 施工现场用电 (400k W) 、用水 (DN50) 、工人食宿。 (7) SMW工法桩施工杂填土、置换土清除外运。 (8) 施工道路运输通行证夜间施工许可证。

(2) 测量放线:根据施工图。按图放样, 标出桩位的控制线, 并设立好临时的控制标志, 需要进行技术复核, 以便监理与甲方验收。

(3) 开挖沟槽:根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟, 沟槽尺寸为1200×600×1000, 地下障碍物需要清除, 开挖沟的槽土体需要进行处理, 这样才可以保证SMW工法桩进行正常施工。

(4) 桩机就位:桩机拼装前, 利用经纬仪进行校正, 采用线锤进行定点与辅助观测。桩机就位前, 桩机下需要铺设钢板 (场地很差的情况下, 应换填渣土) , 移动前注意观察上、下、左、右等的情况, 假如有障碍物必须进行清除。在移动结束后, 还需要检查定位的实际情况, 有问题进行及时的纠正;同时桩机需要保持平稳与平正, 线锤进行实施观测以确保钻机的垂直度;三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于50㎜。成桩后桩径偏位不得超过20mm, 桩身垂直度偏差不得超过1%。

(5) 水泥土配合比:根据SMW工法桩的特点, 水泥土配比的技术要求如下: (1) 设计合理的水泥浆液及水灰比, 使其确保水泥土强度。 (2) 水泥掺入比的设计, 必须确保水泥土强度, 降低土体置换率, 减轻施工时环境的扰动影响。 (3) 确保水泥土发挥复合效应, 起到共同止水挡土的效果。 (4) 根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比。SMW工法桩施工时每班组需做试块标准化养护, 28d强度应达到1.2MPa。

2.2.2 施工过程控制与措施

(1) 制备水泥浆液及浆液注入 (1) 施工现场先搭建一个拌浆平台, 在平台旁边设计水泥筒仓, 其底部要浇注4000×4000×300的混凝土标号为C20的底板, 开机前还要按要求对水泥浆液进行搅制。 (2) 水泥浆配制后, 其停滞的时间要小于2h, 相邻的搅拌桩施工时间间隔要小于12h。注浆时通过2台注浆泵2条管路混合注入。注浆压力0.2~0.6MPa, 每台注浆流量150~200L/min。

(2) 钻进搅拌:搅拌桩下沉和提升的速度需要进行严格控制, 单幅桩喷浆的下沉速度要小于0.8m/min, 提升速度要小于1.5m/min, 钻进时的注浆量应为额定注浆量的70%~80%, 在桩顶2m区域应进行复搅, 停留2min左右。

(3) H型钢插放与固定:钻孔后的水泥土搅拌均匀后, 在其没有开始初凝硬化前, 利用吊装机械将H型钢起吊, 插入到特定的位置, 其间隔小于3h, 定位误差不超过30mm, 底部标高误差不大于20cm, 垂直度不超过1/100。为了型钢吊起时能够垂直, 吊机钓钩与型钢利用卸扣钢丝绳进行柔性连接, H型钢在自重作用下下插到设计规定深度后, H型钢插放即完成。为保证质量, 型钢的插入应在搅拌桩施工结束后的0.5h内进行。需要拔出回收的H型钢在插放前先必须涂抹高分子隔离材料, 在浇混凝土圈梁时, 埋设在圈梁中的H型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开, 否则将影响H型钢的起拔回收, 而且H型钢必须超出混凝土圈梁500㎜。

(4) 移位、清洗:集料斗需要加入清水, 然后开启灰浆泵, 再进行压浆管道清洗, 再移位到下一根桩进行施工。

(5) 施工冷缝:施工中如果出现冷缝, 应该采用在冷缝的围护桩的外侧进行补搅素桩。当围护桩具有一定的强度后再进行补桩, 以防偏钻, 保证补桩效果, 素桩与围护桩搭接厚度约10cm。见图4。

3 结语

本文结合涵江区三江口镇绿洲豪庭安置区项目, 对SMW工法搅拌桩施工流程和施工技术等进行了实际工程应用, 并对SMW工法搅拌桩施工技术进行了改进, 采用了跳槽式双孔全套复搅式连接与施工冷缝处理等技术。结果表明, SMW工法搅拌桩施工方法能很好地进行工程应用, 可以保证施工安全并节省工期。

参考文献

[1]张璞, 柳荣华.SMW工法在深基坑工程中的应用[J].岩石力学与工程学报, 2000, 19 (z1) :1104-1107.

[2]顾士坦, 施建勇.深基坑SMW工法模拟试验研究及工作机理分析[J].岩土力学, 2008, 29 (4) :1121-1126.

[3]张冠军, 徐永福, 傅德明, 等.SMW工法型钢起拔试验研究及应用[J].岩石力学与工程学报, 2002, 21 (3) :444-448.

3.pcmw工法桩施工工艺 篇三

第1章

适用范围

本工艺标准适用工业与民用建筑中土质为砂质土渗透系数较大10

250m/d

地下水丰富降水深面积大时间长的深井点降水工程

第2章

材料机具准备

井管由滤水管吸水管沉砂管三部分组成可选用钢管塑料管或混凝土管制成管径一般为300

357mm

内径宜大于潜水泵外径50mm

水泵用Q

型QW

QW40

型潜水泵或QJ50

型浸油或潜水泵或深井泵每井一台并带吸水铸铁管或胶管配上一个控制井内水位的自动开关

集水井用

325

500

钢管或混凝土管并设3的坡度与附近下水道连接

第3章

工艺流程

1.井点测量定位挖井口安护筒钻孔就位钻孔回填井底砂垫层吊放井管回填井管与孔壁间的砂砾过滤层洗井井管内下设水泵安装抽水控制电路试抽水降水井正常工作降水完毕后拔井管封井

2.深井布置:

深井井点一般沿工程基坑周围离边坡上缘0.5

1.5m

呈HA

环行布置当

基坑宽度较窄亦可在一侧呈直线形布置当为面积不大的独立的深基坑亦可采取点式布置

3.成孔可根据土质条件和孔深要求采取冲击钻钻孔回转钻钻孔潜水电钻钻孔用泥浆护壁孔口设置护筒以防孔的塌方并在一侧设排泥沟泥浆坑孔径应较井管直径每边大150

250mm

钻孔深度当不设沉砂管时应比抽水期内可发生沉积的高度适当加深成孔后应立即安装井管坍孔

4.井管下放时将预先制作好的井管用吊布或三木塔借卷扬机分段下设分段焊接牢固直下到井底井管放置要力求垂直并位于井孔中间管顶部比自然地面高500mm

左右当采用砂混凝土管做井管可在成孔完孔后逐节沉入砂混凝土管外壁间填充砂砾滤料粒径应大于滤网的孔径一般为3

8mm的细砾石填滤料要一次连续完成从底填到井口下1m

左右上部采用不含砂石的粘土封口

5.潜水泵潜水泵在安装前应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查检验电动机的旋转方向各部位螺栓是否拧紧润滑油是否加足电缆接头的封口有无松动电缆线有无破坏折断等情况然后在地面上转3

5min

有无问题始可放入井中使用深井内安设潜水电泵可用绳索吊入滤水层部位带吸水钢管的应用吊车放入上部应与井管口固定设置深井泵的电动机座应安设平稳转向严禁逆转宜有逆止阀防止转动轴解体潜水电动机电缆及接头应有可靠的绝缘每台泵应配置一个控制开关主电源线路沿深井排水管路设置安装完毕应进行试抽水满足要求后转入正常工作

6.井管使用完毕用吊车或三木塔借助钢丝绳倒链将井管口套紧徐徐拔出滤水管拔出洗净后再用拔出所留的孔洞用沙砾填充捣实

第4章

质量标准

1.井点管理设位置间距深度应符合设计要求重直度应小于井深的1%

2.井点埋设井底沉渣厚度应小于80mm

使用应无严重淤塞没有出水水畅或死井等情况

3.最低降水深度应符合设计要求

4.降水系统施工完后应试运转如发现井管失效应采取措施使其恢复正常如无可能恢复则应报废另行设置新的井管

5.降水施工的质量检验标准

第5章

成品保护

1.在基坑开挖时把井点管插上标志防止开挖至井管点破坏降水

2.降水时应有专人值班定期或不定期巡察防止停电或其他外界因素破坏降水

第6章

安全与环境

1.降水时对于周围在抽水影响半径范围内需要保护的建筑物及地下管线等建立好标高观测系统并准备好防止沉降的措施

2.井点的拔除应在基础及已施工部分的自重大于浮力的情况下进行且底板混凝土必须要有一定的强度防止因水浮力引起地下结构浮动或破坏底板

3.抽水过程中注意施工用电抽水泵必须实行三相五线制和一机一闸一保护特别在雨季注意用电巡察

第7章

注意事项

1.在井点管四周灌砂滤料后应立即洗井一般在抽筒清理孔内泥浆后用活塞洗井或用泥浆冲清水与拉活塞相结合洗井借以破坏深井孔壁泥皮并把附近土层内遗留下来的泥浆吸出然后立即单井试抽使附近土层内未洗净的泥浆依靠地下水不断向井内流动而清洗出来

2.井点使用时基坑周围井点应对称同时抽水使水径差控制在要求限度内

3.靠近建筑物的深井应使建筑物下的水位与附近水位之差保持不大于1m

以免造成建筑物的不均匀沉降而出现裂缝为此要加强水位的观测当水位差过大时应立即采取措施补救

4.井点供电系统应采取双线路防止中途停电或发生其他故障影响排水必要时设置能满足施工要求的备用发电机组以防止突然停电造成水淹基坑

5.潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况检查电缆线是否和井壁相碰以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内同时还须定期检查密封的可靠性以保证正常运转

第8章

质量记录

1.所选机械设备性能合格证

2.井点平面布置图

3.井点设计计算书

4.井点降水记录表

4.pcmw工法桩施工工艺 篇四

一、石材湿贴与灌浆施工

A 作业条件

1.结构经检查验收，水电、通风、设备安装等已施工完毕，并接好加工饰面板所需的电源和水源。

2.弹室内外墙面水平线，室外弹±0.00线，室内弹一米水平线。

3.提前搭设操作架，离窗口或墙壁面>200mm，架子高度应满足施工操作要求。

4.有门窗的墙面必须把门窗框立好，位置准确，并应垂直和牢固，并考虑安装石材时尺寸有足够的留量。同时用1:3 水泥砂浆将缝隙塞严实。

5.石材进场应堆放于室内，下垫好方木，核对数量、规格；铺贴前应预铺、配花、编号，以备正式铺贴时按号取用。

6.大面积施工前应先放出施工大样，并做好样板，经质检和监理确认合格、设计认可后，方可按样板组织大面积施工。

7.进场的石材应派专人进行验收，颜色不均匀时，应进行挑选，必须时试拼选用。

8.石材进场后，要铲去石材背后的网格布，然后采用石材防护剂对石材进行六面防护处理，晾干后再进行铺贴了。

9.如果石材采用灌浆工艺，须在石材背后采用专用石材粘结剂披刮，采用专用工具，厚度控制在3mm内。或在板材背面刮一道掺水泥重5%建筑胶的素水泥浆，这样在板材背面形成一道防水层，防止雨水渗入板内。

B 施工工艺

1．边长小于400mm，厚度在20mm 以下的小规格石材，采用粘贴方法镶贴。

1.1 基层处理：将混凝土墙面的污垢、灰尘清理干净，用10%碱水将墙面油污刷掉，随之用清水把碱液冲净；将凸出墙面的混凝土剔平，混凝土墙面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，清理干净然后浇水冲洗；等混凝土墙面干燥，将掺加水重20%建筑胶的1:1 水泥细砂砂浆用笤帚甩到墙上，终凝后洒水养护，使水泥砂浆有较高的强度，与混凝土墙面粘结牢固。（卫生间、厨房等有水的部位需首先进行防水施工）

1.2 吊垂直、规方、找规矩、贴灰饼、冲筋：用经纬仪或大线吊垂直，根据石材规格分层设点，按间距1600mm 做灰饼，横向水平线以楼层为水平基准线交圈进行控制，竖向垂直线以大角和柱、墙垛为基准线进行控制，注意同一墙面不得有一排以上的非整块，并将其排放在较隐蔽的部位。阳角处要双面排直。

1.3 洒水湿润基层，然后涂掺水重10%建筑胶的素水泥浆一道，随刷随打底，底灰采用1:3 水泥砂浆，厚度约12mm，分两遍操作，第一遍约5mm，第二遍约7mm，压实刮平，使表面平整，并将表面拉毛。

1.4 待底灰凝固后进行分块弹线，随后将已湿润的石材涂上2∽3mm 素水泥浆(内掺水重20%建筑胶)进行镶贴，用木锤轻轻敲击，用靠尺随时找平找直。（如果饰面的石材为大理石要求采用专用石材粘结剂）

2．边长大于400mm，厚度在20mm 以上，镶贴高度超过1m 时，采用灌浆工艺。

2.1 钻孔、剔槽：安装前先将饰面板用台钻钻眼。钻眼前先将石材预先固定在木架上，使钻头直对板材上端面，在缍块板的上、下两个面打眼，孔的位置打在距板宽两端1/4 处，每个面各打两个眼，孔径为5mm，深度为12mm，孔位(孔中心)距石板背面以8mm 为宜。如板材宽度较大时，可增加孔数。钻孔后用金钢石錾子把石板背面的孔壁轻轻剔一道槽，深5mm左右，连同孔眼形成牛鼻眼，以备埋卧铜丝之用。板的固定采用防锈金属丝绑扎。大规格的板材，中间必须增设锚固点，如下端不好拴绑金属时，可在未镶贴饰面板的一侧，用手提轻便小薄砂轮(4∽5mm)，按规定在板高的1/4 处上、下各开一槽(槽长约30∽40mm，槽深12mm，与饰面板背面打通，竖槽一般在中，也可偏外，但以不损坏外饰面和不致反碱为宜)，将绑扎丝卧入槽内，便可拴绑与钢筋网(φ6 钢筋)固定。

2.2 放绑扎丝：将绑扎丝(铜丝或镀锌铅丝)剪成长200mm 左右，一端用木楔子粘环氧树脂将绑孔丝楔进孔内固定牢固，另一端顺槽弯曲并卧入槽内，使石材上下端面没有绑扎丝突出，以保证相邻石材接缝严密。

2.3 绑扎钢筋网：具体作法为将墙体饰面部位清理干净，剔出预埋在墙内的钢筋头，焊接或绑扎φ6 钢筋网片，先焊接竖向钢筋，并用预埋钢筋弯压于墙面，后焊横向钢筋，是为绑扎石材所用。如果板材高度为600mm 时，第一道横筋在地面以上100mm 处与竖筋绑扎牢固，用来绑扎第一层板材的下口固定绑扎丝，第二道绑扎在500mm 水平线上70～80mm 且比石板上口低20～30mm 处，用来绑扎第一层石板上口固定绑扎丝，再往上每600mm 一道横筋即可。

2.4 试拼：饰面板材颜色一致，无明显色差，经精心预排试拼，并对进场石材颜色的深浅分别进行编号，使相邻板材颜色相近，无明显色差，纹路相对应形 成图案，达到令人满意的效果。

2.5 弹线：将墙面、柱面和门窗套用大线坠从上至下吊垂直。同时考虑石材的厚度、灌注砂浆的空隙和钢筋网所占的尺寸，一般石材板外皮距结构面的厚度以50～70mm 为宜。找出垂直后，在地面上弹出石材的外廓尺寸线，此线即为第一层石材的安装基准线，编好号的石材在弹好的基准线上划出就位线，每块按设计规定留出缝隙。

2.6 安装固定：石材的安装固定是按部位取石材将其就位，石板上口外仰，右手伸入石板背面，把石板下口绑扎丝绑扎在横筋上，绑扎时不要太紧，只要把绑扎丝和横筋拴牢就可以；把石板竖起，便可绑石板上口绑扎丝，并用木楔垫稳，石板与基层间的间隙一般为30～50mm(灌浆厚度)。用靠尺检查调整木楔，达到质量要求后再拴紧绑扎丝，如此依次向下进行。柱面按顺时针方向安装，一般先从正面开始。第一层安装固定完毕，再用靠尺板找垂直，水平尺找平整，方尺找阴阳角方正。在安装石板时如发现石板规格不准确或石板之间缝隙不符，应用铅皮固定，使石板之间缝隙一致，并保持第一层石板的上口平直。找完垂直、平整、方正后，调制熟石膏，并调成粥状的石膏贴在石板上下之间，使这两层石板粘结成一整体，木楔处也可粘结石膏，再用靠尺检查有无变形，待石膏硬化后方可灌浆。

2.7 灌浆：石材板墙面防空鼓是关健。施工时应充分湿润基层，砂浆按1:2.5 配制，稠度控制在80～120mm，用铁簸箕舀浆徐徐倒入，注意不要碰撞石材板，边灌边用橡皮锤轻轻敲出石板面或用短钢筋轻捣，使浇入砂浆排气。灌浆应分层分批进行，第一层浇筑高度为150mm，不能超过石板高度1/3；第一层灌浆很重要，既要锚固石板的下口绑扎丝又要固定石板，所以必须轻轻地小心操作，防止碰撞和猛灌。如发现石板外移错位，应立即拆除重新安装。第一次灌浆后待1～2 小时，等砂浆初凝后应检查一下是否有移动，确定无误后，进行第二层灌浆，第二层灌浆高度为200～300mm，待初凝后再灌第三层，第三层灌至低于板上口50～100mm 处为止。但必须注意防止临时固定石板的石膏块掉入砂浆内，避免因石膏膨胀导致外墙面泛白、泛浆。（如果石材为浅色时，须采用白水泥混合砂浆。如石材为白色，宜采用白水泥混合白色珍珠岩砂浆。）

2.8 擦缝：石板安装完毕，缝隙必须在擦缝前清理干净，尤其注意固定石材的石膏渣不得留在缝隙内，然后用与板色相同的颜色调制纯水泥浆擦缝，使缝隙密实、干净、颜色一致。也可在缝隙两边的板面上先粘贴一层胶带纸，用密封胶嵌板缝隙，扯掉胶带纸后形成一道凸出板面1mm 的密封胶线缝，使缝隙既美观又防水。

2.9 柱子贴面：安装柱面石材板，其基层处理、弹线、钻眼、绑扎钢筋和安装等施工工序流程与镶贴墙面方法相同。但应注意灌浆前用木方钉成槽形木卡子，双面卡住石板，以防灌浆时石板外胀。

2.10 清理墙面：石材板安装完要及时进行清理，由于板面有许多肉眼看平见的小孔，如果水泥砂浆污染表面，时间一长就不易清理掉，会形成色斑，应用酸液洗去后用清水充分冲洗干净，以达到美观的效果。

C 质量标准

1．主控项目

1.1 材料的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和满足现行的质量标准。

1.2 饰面板镶贴或安装必须牢固、方正、楞角整齐，不得有空鼓、裂缝等缺陷。

2．一般项目

2.1 表面平整、洁净、颜色一致，图案清晰、协调。

2.2 接缝嵌填密实、平直、宽窄一致，颜色一致，阴阳角处板的压向正确，非整板的使用部位适宜。

2.3 整板套割吻合，边缘整齐；贴面、墙裙等处上口平顺、凸出墙面厚薄一致。

二、墙面干挂石材

A、作业条件

1、结构经检查和验收，隐检、预检手续已办理，水电、通风、设备安装施工完毕。

2、石板按设计图纸的规格、品种、质量标准、物理力学性能、数量备料，并进行表面六面防护处理工作。

3、外门窗已安装完毕，经检验符合规定的质量标准。

4、已备好不锈钢锚固件、嵌固胶、密封胶、胶枪、泡沫塑料条及手持电动工具等。

5、对施工操作者进行技术交底，应强调技术措施、质量标准和成品保护。

6、先做样板，经质检部门自检，报业主和设计鉴定合格后，方可组织人员进行大面积施工。

B、施工工艺

1、验收石材：验收石材要专人负责管理，要按设计要求认真检查石材规格、型号是否正确，与料单是否相符，如发现颜色明显不一致的要单独码放，以便退还厂家。

2、搭设脚手架：采用钢管扣件搭设双排脚手架，要求立杆距墙面净距不小于500mm，短横杆距墙面净距不小于300mm，架体与主体结构连接锚固牢固，架子上下满铺跳板，外侧设置安全防护网。

3、测量放线：先将要干挂石材的墙面、柱面、门窗套用特制大线坠或经纬仪从上至下找出垂直。同时应该考虑石材厚度及石材内皮距结构表面的间距，一般以60～80mm 为宜。根据石材的高度用水准仪测定水平线并标注在墙上，一般板缝为6～10mm。弹线要从外墙饰面中心向两侧及上下分格，误差要匀开。

4、钻孔开槽：安装石板前先测量准确位置，然后再进行钻孔开槽，对于钢筋混凝土或砖墙面，先在石板的两端距孔中心80～100mm 处开槽钻孔，孔深20～25mm，然后在墙面相对于石板开槽钻孔的位置钻直径8～10mm 的孔，将不锈钢膨胀螺栓一端插入孔中固定，另一端挂好锚固件。对于钢筋混凝土柱梁，由于构件配筋率高，钢筋面积较大，在有些部位很难钻孔开槽，在测量弹线时，应该先在柱或墙面上躲开钢筋位置，准确标出钻孔位置，待钻孔及固定好膨胀螺栓锚固件后，再在石板的相应位置钻孔开槽。

5、底层石板安装：安装底层石板，应根据固定的墙面上的不锈钢锚固件位置进行安装，具体操作是将石板孔槽和锚固件固定销对位安装好，利用锚固件的长方形螺栓孔，调节石板的平整，及方尺找阴阳角方正，拉通线找石板上口平直，然后用锚固件将石板固定牢固，将用嵌固胶将锚固件填堵固定。

6、上行石板安装：先往下一行石板的插销孔内注入嵌固胶，擦净残余胶液后，将上行石板按照安装底石板的操作方法就位。检查安装质量，符合设计及规范要求后进行固定。对于檐口等石板上边不易固定的部位，可用同样方法对石板的两侧进行固定。

7、密封填缝：待石板挂贴完毕，进行表面清洁和清除缝隙中的灰尘，先用直径8～10mm的泡沫塑料条填板内侧，留5～6mm 深缝，在缝两侧的石板上，靠缝粘贴10～15mm 宽塑料胶带，以防打胶嵌缝时污染板面，然后用打胶枪填满封胶，若密封胶污染板面，必须立即擦净。最后揭掉胶带，清洁石板表面，打蜡抛光，达到质量标准后，拆除脚手架。

C、施工方法

1、石材准备：用比色法对石材的颜色进行挑选分类，安装在同一面的石材颜色应一致，按设计图纸及分块顺序将石材编号。

2、基层准备：清理预做饰面石材的结构表面，同时进行结构套方，找规矩，弹出垂直线和水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。

3、挂线：根据设计图纸要求，石材安装前要事先用经纬仪打击大角两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm 的位置上，以便随时检查垂直挂线的准确线，保证顺利安装，并在控制线的上下作出标记。

4、支底层饰面板托架，把预先安排好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向钉铺通长的50mm 厚木板，木板上口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。

5、上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对上，固定平钢板，用扳子拧紧。

6、底层石板安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。

7、调整固定：面板暂固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。

8、顶部面板安装：顶部最后一层面板除了解按一般石板安装要求外，安装调整好，在结构与石板的缝隙里吊一通长的20mm 厚木条，木条上平为石板上口下去250mm，吊点可设在连接铁件上。可彩铝丝吊木条，木条吊好后，即在石板与墙面之间的空隙里放填充物，且填塞严实，防止灌浆时漏浆。

9、清理石材、花岗石表面：把大理石、花岗石表面的防污条掀掉，用棉丝把石板擦净。

D、成品保护

1、科学地安排施工顺序，对水、电、暖、通风、设备安装等施工应提前做好，以防止损坏、污染外挂石材饰面板。

2、要及时认真地清擦干净残留在门窗框、玻璃和金属饰面板上的密封胶、尘土、胶粘剂、油污、手印、水等杂物；宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。

3、在拆架子或上料时，严禁碰撞干挂石板饰面。

4、饰面完活后，易破损部分的棱角处要用木板做成护角保护，其它配合工种操作时，严防划伤漆面的碰石板。

5、在室外刷罩面剂未干时，严禁往下倒垃圾、渣土或翻脚手板等。

6、已完工的外挂石材饰面，应派专人看管，以防有在饰面板上乱写乱画等危害成品的行为。

7、施工注意事项：

7.1、颜色不一：为了防止出现外饰面石材颜色不一致，施工时应事先对石材板进行认真的挑选和试拼。

7.2线角不直、缝格不匀：为防止线角不顺直，缝隙格不匀不直，施工前应认真按设计图纸尺寸核对结构施工实际尺寸，分段分块弹线要精确细致，并经常拉水平线和吊垂直线检查校正。

E、质量标准

(一)主控项目

1、石材墙面工程所用材料的品种、规格、性能和等级，应符合设计要求及国家现行产品标准和工程技术规范的规定。

2、石材墙面的造型、立面分格、颜色、光泽、花纹和图案应符合要求。

3、石材孔、槽的数量、深度、位置、尺寸应符合设计要求。

墙角的连接节点应符合设计要求和技术标准的规定。

(二)一般项目

1、石材墙面表面应平整、洁净，无污染、缺损和裂痕。颜色和花纹应协调一致，无明显色差，无明显修痕。

2、石材接缝应横平竖直、宽窄均匀；阴阳角石板压向应正确，板边合缝应顺直；凹凸线出墙厚度应一致，上下口应平直；石材面板上洞口、槽边应套割吻合，边缘应整齐。

3、石材饰面板安装的允许偏差应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》表8.2.9 的规定。

三、马赛克饰面

一、施工准备

1、材料

⑴水泥：325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

⑵白水泥：325号白水泥（擦缝用）或专用填缝剂。

⑶中砂。

⑷石灰膏：使用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及杂质。（如使用石灰粉时要提前一周浸水泡透。

⑸陶瓷、玻璃锦砖（马赛克）品种、规格、花色按设计规定，并应有产品合格证。

2、作业条件

⑴顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。

⑵墙柱面暗装管线、电制盒及门窗安装完毕，并经检验合格。

⑶安装好的窗台板、门窗框与墙柱之间缝隙用1:2.5水泥砂浆堵灌密实（铝门窗边缝隙嵌塞材料应由设计确定）；铝门窗柜应粘贴好保护膜。

⑷墙柱面清洁（无油污、浮浆、残灰等），影响锦砖（马塞克）铺贴凸出的墙柱面应凿平，过度凹陷的墙柱面应用1∶2.5水泥砂浆分层抹压找平。（先浇水湿润后再抹灰）。

二、工艺流程

基层处理→贴灰饼、做冲筋→湿润基底→抹底层砂浆→抹中层砂浆→预排分格弹线→贴砖→润湿面纸→揭纸调缝→擦缝→擦缝清洗

三、操作工艺

1、基层处理的抹底子灰

⑴基层为混凝土墙柱面时：

对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再淋水湿润。

对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土，污垢清理干净，浇水湿润，用1:1水泥细砂浆，喷洒或用毛刷将砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直到水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。

⑵砖墙面基层：提前一天浇水湿润

1）抹底子灰：

吊垂直、找规矩，贴灰饼、冲筋。吊垂直、找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位砖块贴面排列方法对称性以及室内地面块料铺贴方正等综合考虑力求整体完美。

b、将基层浇水湿润（混凝土基层尚应用水灰比为0.5内掺107胶的素水泥浆均匀涂刷），分层分遍用1:2.5水泥砂浆抹底子灰（亦可用1:0.5:4水泥石灰砂浆），第一层宜为5mm厚，用铁抹子，均匀抹压密实；待第一层干至七～八成后即可抹第二层，厚度约为8～10mm，直至与冲筋大至相平，用压尺刮平，再用木抹子搓毛压实，划成麻面。底子灰抹完后，根据气温情况，终凝后淋水养护。

⑶预排锦砖（马赛克），弹线。

按照设计图纸色样要求，一个房间、一整幅墙柱面贴同一分

类规格的砖块，砖块排列应自阴角开始，于阳角停止（收口）；自顶棚开始，至地面停止（收口）；女儿墙、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖块应压盖立面砖块，以防渗水，引起空鼓；如设计没有滴水线时，外墙各种腰线正面砖块宜下突3mm左右，线底砖块应向内翅起约3～5mm，以利滴水。

排好图案变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线间距

一般以5块砖块宽度设一度为宜，水平控制线一般以3块砖块宽度设一度为宜。墙裙及踢脚线顶应弹置高度控制线。

⑷贴面。

1）硬底铺贴法：

a、待底子灰终凝后（一般隔天），重新浇水湿润，将水泥膏满涂要贴砖部位，用木抹子将水泥膏打至厚度均匀一致（厚度以1～2mm为宜）。

b、用毛刷醮水，将砖块表面灰尘擦干净，把白水泥膏用铁抹子将锦砖（马赛克）的缝子填满（亦可把适量细砂与白水泥拌和成浆使用），然后贴上墙面。粘贴时要注意图案间花规律，还要搞错。砖块贴上后，应用铁抹子着力压实使其粘牢，并校正。

c、锦砖（马赛克）粘贴牢固后（约30分钟后），用毛刷醮水，把纸面擦湿，将纸皮揭去。

d、检查缝子大小是否均匀，通顺，及时将歪斜、宽度不一的缝子调正并拍实。调缝顺序宜先横后竖进行。

2）软底铺贴法：

a、抹底子灰时留下约8～10mm厚作湿灰层。

b、将底灰面浇水湿润，按冲筋抹平底子灰（以当班次所能铺贴面积为准），用压尺刮平，用木抹子搓毛压实。

c、待底子灰面干至八成左右，按硬底铺法进行铺贴。软底铺贴法一般适用于外墙较大面积施工，其特点是对平整度控制有利。

⑸擦缝：

清干净揭纸后残留纸毛及粘贴时被挤出缝子的水泥（可用毛

刷醮清水适当擦洗）。

用白水泥将缝子填满，再用棉纱或布片将砖面擦干净至不留

残浆为止。

四、质量标准

1、保证项目

⑴材料品种、规程、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。

⑵镶贴必须牢固，无空鼓歪斜，缺楞、掉角和裂缝等缺陷。

2、基本项目

⑴表面：观察检查和用小锤轻击检查。

合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。

优良：平整、洁净、色泽一致，无变色、起碱、污痕和显著?的光泽受损处。无空鼓现象。

⑵接缝：观察检查。

合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。

优良：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致，阴阳角处的板压向正确，非整砖使用部位适宜。

⑶套割：观察或尺量检查。

合格：突出物周围的砖套割基本吻合、其缝隙不超过3mm；?

墙裙、贴脸等上口平顺，突出墙面的厚度基本一致。

优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺、?

突出墙面的厚度一致。

⑷坡向、滴水线、观察检查。

合格：流水坡向基本正确；滴水线顺直。

优良：流水坡向正确；滴水线顺直。

五、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴空鼓：基层清洗不干净；抹底子灰时基层没有保持湿润；砖块铺贴时没有用毛刷醮水擦净表面灰尘；铺贴时，底子灰面没有保持湿润及粘贴水泥膏不饱满和不均匀；砖块贴上墙面后没有用铁抹子拍实或拍打不均匀。基层表偏差较大，基层施工或处理不当。

⑵墙面脏：揭纸后没有将残留纸毛、粘贴水泥浆及时清干净；擦缝后没有将残留砖面的白水泥浆彻底擦干净。

⑶缝子歪斜，块粒凹凸。

1）砖块规格不一，又没有挑选分类使用；铺贴时控制不严，没有对好缝子及揭纸后没有调缝。

2）底子灰不够平正，粘贴水泥膏厚度不均匀，砖块贴上墙面后

没有用铁抹子均匀拍实。

2、产品保护

⑴门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。

⑵拆架子时避免碰撞墙柱面的粉刷饰面。

⑶对沾污的墙柱面要及时清理干净。

⑷搭铺平桥板不得直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。

⑸搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面

四、墙面柱面贴瓷砖

一、施工准备

1.材料要求

1)水泥：425号矿渣水泥或普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月，应按试验结果使用。

2)白水泥：425号白水泥，专用填缝剂。

3)砂子：粗砂或中砂，用前过筛。

4)面砖：面砖的表面应光洁、方正、平整；质地坚固，其品种、规格、尺寸、色泽、图案应均匀一致，必须符合设计规定。不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷。共性能指标均应符合现行国家标准的规定，釉面砖的吸水率不得大于10%。

5)建筑胶水和矿物颜料等。

2.作业条件

1)墙面基层清理干净，窗台、窗套等事先砌堵好。

2)按面砖的尺寸、颜色进行选砖，并分类存放备用。

3)大面积施工前应先放大样，并做出样板墙，确定施工工艺及操作要点，并向施工人员做好交底工作。样板墙完成后必须经质检部门鉴定合格后，还要经过设计、甲方和施工单位共同认定，方可组织班组按照样板墙要求施工。

二、操作工艺

1.工艺流程

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→弹线分格→排砖→浸砖→镶贴面砖→面砖勾缝与擦缝

2.基层为混凝土墙面时的操作方法

1)基层处理：首先将凸出墙面的混凝土剔平，对大钢模施工的混凝土墙

面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑时，亦可采取如下的“毛化处理”办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净、晾干，然后用1:1水泥细砂浆内掺水重20%的107胶，喷或用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。

2)吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：根据面砖的规格尺寸设点、做灰饼。

3)抹底层砂浆：先刷一道掺水重10%的建筑胶水泥素浆，紧跟着分层分遍抹底层砂浆（常温时采用配合比为1:3水泥砂浆），每一遍厚度宜为5mm，抹后用木抹子搓平，隔天浇水养护；待第一遍六至七成干时，即可抹第二遍，厚度约8-12mm，随即用木杠刮平、木抹子搓毛，隔天浇水养护，若需要抹第三遍时，其操作方法同第二遍，直到把底层砂浆抹平为止。

4)弹线分格：待基层灰六至七成干时，即可按图纸要求进行分段分格弹线，同时亦可进行面层贴标准点的工作，以控制出墙尺寸及垂直、平整。

5)排砖：根据大样图及墙面尺寸进行横竖向排砖，以保证砖缝隙均匀，符合设计图纸要求，注意大墙面要排整砖，以及在同一墙面上的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖。非整砖行应排在次要部位，如窗间墙或阴角处等。但也要注意一致和对称。如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得用非整砖随意拼凑镶贴。

6)浸砖：釉面砖镶贴前，首先要将面砖清扫干净，放入净水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。

7)镶贴面砖：镶贴应自上而下进行，从最下一层砖下皮的位置线先稳好靠尺，以此托住第一皮面。在面砖外皮上口拉水平通线，作为镶贴的标准。

在面砖背面宜采用1:2水泥砂浆镶贴，砂浆厚度为6-10mm，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并用小杠通过标准点调整平面和垂直度。

8)面砖勾缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时，用1:1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2-3mm。若横竖缝为干挤缝，或小于3mm者，应用白水泥配颜料(或专用填缝剂)进行擦缝处理。面砖缝子勾完后，用布或绵丝蘸稀盐酸擦洗干净。

三、质量标准

1.保证项目

1)饰面砖的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和符合现行标准的规定。

2)饰面砖镶贴必须牢固，无歪斜、缺楞、掉角和裂缝等缺陷。

2.基本项目

1)表面平整、洁净，颜色一致，无变色、起碱、污痕，无显著的光泽受损处，无空鼓。

2)接缝填嵌密实、平直，宽窄一致，颜色一致，阴阳角处压向正确，非整砖的使用部位适宜。

3)套割：用整砖套割吻合，边缘整齐；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度一致。

4)流水坡向正确，滴水线顺直。

四、成品保护

1.要及时清擦干净残留在门窗框上的砂浆。

2.认真贯彻合理的施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）的活应做在前面，防止损坏面砖。

3.油漆粉刷不得将油浆喷滴在已完的饰面砖上，如果面砖上部为外涂料或水刷石墙面，宜先做外涂料或水刷石，然后贴面砖，以免污染墙面。若需先做面砖时完工后必须采取贴纸或塑料薄膜等措施，防止污染。

4.注意不要碰撞墙面。

五、应注意的质量问题

1.空鼓、脱落

1)因冬季气温低，砂浆受冻，到来年春天化冻后容易发生脱落。因此在进行贴面砖操作时应保持正温。

2)基层表面偏差较大，基层处理或施工不当，面层就容易产生空鼓、脱落。

3)砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子含泥量过大，在同一施工面上采用几种不同的配合比砂浆，因而产生不同的干缩，亦会空鼓。应在贴面砖砂浆中加适量107胶，增强粘结，严格按工艺操作，重视基层处理和自检工作，要逐块检查，发现空鼓的应随即返工重做。

2.墙面不平：主要是结构施工期间，几何尺寸控制不好，造成外墙面垂直、平整偏差大，而装修前对基层处理又不够认真。应加强对基层打底工作的检查，合格后方可进行下道工序。

3.分格缝不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际情况，加上分段分块弹线、排砖不细，贴灰饼控制点少，以及面砖规格尺寸偏差大，施工中选砖不细，操作不当等造成。

4.墙面脏：主要原因是勾完缝后没有及时擦净砂浆以及其他工种污染所致，可用棉丝蘸稀盐酸加20%水刷洗，然后用自来水冲净。同时应加强成品保护

五、木装饰墙身饰面

A 施工准备：

（一）材料要求：

1、木材的树种、材质等级、规格应符合设计图纸要求及有关施工及验收规范的规定。

2、龙骨料一般用红、白松等烘干料，含水率不大于12%，材质不得有腐朽、超断面1/3 的节疤、壁裂、扭曲等疵病，并预先经防腐处理。

3、饰面板要求在工厂加工好的漆板，面层为切片板或旋片板，厚度不小于0.6mm（也可采用其它贴面板材），且要求纹理顺直、颜色均匀、花纹近似，不得有节疤、裂缝、扭曲、变色等疵病。基层采用高密度防潮板，含水率不大于12%，板材厚度不小于9mm；要求拼接的板面、板材厚度不少于15mm。

4、辅料：

4.1、防潮卷材：油纸、油毡，也可用防潮涂料。

4.2、防火涂料、胶粘剂、乳胶、冷底子油。

4.3、钉子：采用气动射钉，长度应是面板厚度的2～2.5 倍。

（二）、作业条件：

1、安装木饰面板处的结构面或基层面，如有必要应预埋好木砖或铁件。

2、木饰面板的骨架安装，应在安装好门窗口、窗台板以后进行，钉装面板应在室内抹灰及地面做完后进行。

3、木饰面板龙骨应在安装前将铺面板面刨平，其余三面刷防腐剂，四面刷防火涂料三遍。

4、施工项目的工程量大且较复杂时，应绘制施工大样图，并应先做出样板，经检验合格，才能大面积进行作业。

B、操作工艺：

1、工艺流程：找线定位 → 核查预埋件及洞口 → 铺涂防潮层 → 龙骨配制与安

装→钉装面板

2、找位与划线：木护墙、木筒子板安装前，应根据设计图要求，先找好标高、平面位置、竖向尺寸，进行弹线。

3、核预埋件及洞口：弹线后检查预埋件、木砖是否符合设计及安装的要求，主要检查排列间距、尺寸、位置是否满足钉装龙骨的要求；量测门窗及其他洞口位置、尺寸是否方正垂直，与设计要求是否相符。

4、铺、涂防潮层：设计有防潮要求的木护墙、木筒子板，在钉装龙骨时应压铺防潮卷材，或在钉装龙骨前进行涂刷防潮层的施工。

5、龙骨配制与安装：

5.1、木护墙龙骨：

5.1.1、局部木护墙龙骨：根据房间大小和高度，可预制成龙骨架，整体或分块安装。

5.1.2、全高木护墙龙骨：首先量好房间尺寸，根据房间四角和上下龙骨的位置，将四框龙骨找位，钉装平、直，然后按设计龙骨间距要求钉装横竖龙骨。

木护墙龙骨间距，当设计元要求时，一般横龙骨间距为400mm，竖龙骨间距为500mm。

如面板厚度在15mm 以上时，横龙骨间距可扩大到450mm。

木龙骨安装必须找方、找直，骨架与木砖间的空隙应垫以木垫，每块木垫至少用两个钉子钉牢，在装钉龙骨时预留出版面厚度。

5.2、木筒子板龙骨：根据洞口实际尺寸，按设计规定骨架料断面规格，可将一侧筒子板骨架分三片预制，洞顶一片、两侧各一片。每片一般为两根立杆，当筒子板宽度大于500mm，中间应适当增加立杆。横向龙骨间距不大于400mm；面板宽度为500mm 时，横向龙骨间距不大于300mm。龙骨必须与固定件钉装牢固，表面应刨平，安装后必须平、正、直。防腐剂配制与涂刷方法应符合有关规范的规定。

6.安装扣件：如果木饰面板的厚度小于9mm时，建议在木龙骨是固定基层板，基层板的厚度宜在5~9 mm。木饰面板面积小于0.5平方米，可以采用专用胶水粘贴。面积大于0.5平方米时，须采铝合金固定件安装，固定件的采用根据厂家不同，也多一样，可先让厂家提供节点详图。

6.1、饰面板安装：

6.1.1、饰面板安装前，对龙骨位置、平直度、钉设牢固情况，防潮构造要求、防火涂料等进行检查，合格后进行安装。

6.1.2、饰面板配好后进行试装，面板尺寸、接缝、接头处构造完全合适，木纹方向、颜色的观感尚可的情况下，才能进行正式安装。

6.1.3、饰面板接头处隐蔽部位，应涂胶与龙骨钉牢，钉固面板的钉子规格应适宜，钉长约为面板厚度的2～2.5 倍，钉距一般为100mm，钉帽应砸扁，并用尖冲子将针帽顺木纹方向冲入面板表面下l～2mm。

6.1.4、钉贴脸（线条）：贴脸（线条）料应进行挑选、花纹、颜色应与框料、面板近似，在工厂加工油漆好。贴脸规格尺寸、宽窄、厚度应一致，接挂应顺平无错槎。

C、质量标准：

（一）、主控项目：

1、胶合板、贴脸板等材料的品种、材质等级、含水率和防腐、防火措施，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。

2、木制品与基层或木砖镶钉必须牢固，无松动。

（二）、一般项目：

1、制作；尺寸正确，表面平直光滑，棱角方正，线条顺直，不露钉帽，无戗槎、刨痕、毛刺和锤印。

2、安装：位置正确，割角整齐、交圈，接缝严密，平直通顺，与墙面紧贴，出墙尺寸一致。

3、木饰面油漆（要求在工厂加工好）：

（一）主控项目

1)溶剂型涂料涂饰工程所选用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。

2)溶剂型涂料涂饰工程的颜色、光泽、图案应符合设计要求。

3)溶剂型涂料涂饰工程应涂饰均匀、粘贴牢固，不得漏涂、透底、起皮和反锈。

4)溶剂型涂料涂饰工程的基层处理应符合《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》第10.1.5 条的要求：（1）木材基层的含水率不大于12%。（2）基层腻子应平整、坚实、牢固，无粉化、起皮和裂缝。

（二）一般项目

1）色漆的涂饰质量和检验方法应符合质量验收规范的规定：（1）颜色：均匀一致。

（2）光泽、光滑：光泽均匀一致、光滑。（3）刷纹：无刷纹。（4）裹纹：不允许。

5.粉喷桩施工工艺 篇五

本文为钻孔桩施工方案，主要包括了工程概况、施工设备和施工质量控制、施工工艺及质量控制、质量标准及检测验收等内容。具有一定的参考价值。

一、工程概况及主要工程数量

本段粉喷桩直径为50cm，呈三角形布置，间距有1.2m和1.8m两种。总长为48090m。

二、施工设备和施工质量控制

水泥粉喷桩的施工机械设备主要是钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头和动力设备(发电机组)等。严禁使用非定型产品或自行改装设备;进场设备必须配备性能良好的能显示钻杆钻进时电流变化的电流表，显示管道压力的压力表和计量水泥喷入量的电子秤或流量计。

1、钻机

钻机是粉体喷射搅拌法施工的主要机械，必须安装电子计量装置，它必须满足：①动力大、扭矩大和符合大直径钻头成桩要求，钻头直径一般与水泥粉喷桩的直径相同;②具有正向钻进，反转提升的功能;③具有反转提升时能匀速提升、均匀搅拌、匀速喷粉等功能。

2、粉体发送器

粉体发送器是定时发送粉体材料的设备，它是粉体喷射搅拌法加固施工机械中的关键设备，其工作原理为：由空气压缩机送来的压缩空气，通过节流阀调节风量大小，压缩空气进入“气水分离器”使压缩空气中气水分离，然后“干风”送到粉体发送器喉管与“转鼓”里输出的粉体混合，成为气粉混合体，进入钻机的旋转龙头，经空心钻杆由钻头喷出，使水泥粉经钻叶与软土拌和。

粉体的定量输出，由转鼓转速控制。施工时根据配合比确定掺入比和钻头提升速度及钻机的转速，并选定合适的粉体发送量(确定转鼓转速)。

每根桩水泥总量喷入多少，由灰罐电子称控制。喷粉过程中认真做好粉量记录，确保掺入量符合设计要求，水泥掺入比参考值为48-50kg/m。

3、空气压缩机

粉喷桩水泥的喷出，是以空气压缩机作为风源。空气压缩机的选定主要由加固工程的地质条件及加固深度所决定，但平常采用的空气压缩机压力不大，为0.2～0.4MPa，其风量也不宜太大，一般为1.6～2.0M3。

4、搅拌钻头

粉体喷射搅拌法凭借钻头叶片的搅拌作用将使灰粉与软土混合，因此，搅拌钻头的形状直接影响灰、土的搅拌效果。搅拌钻头的形状

要保证在反向旋转提升时，对桩中土体有压密作用，而不是将灰、土向地面翻升而降低桩体质量。

5、计量装置及动力设备

计量装置在粉喷桩施工过程中起到质量监测的作用，施工前必须标定，施工过程中要有专人监控记录。施工过程中监测一般包括深度计、电子称、各种压力表、电压表读数等。电压表、电流表主要反映钻头钻进过程中的受力情况，从中可判别钻头经过地层的情况。一般为75kw的发电机组即可满足动力设备要求，也可使用市电。动力设备与桩机为一一配置。

三、施工工艺及质量控制

1、施工顺序及施工工艺

水泥粉喷桩的主要施工顺序为：施工准备→钻机就位→钻进→提升喷粉搅拌→升到设计标高后再复钻→提升复拌喷灰→升到设计标高后停机→下一桩循环施工。

2、施工质量控制

(1)施工准备

粉喷桩施工前应准备下列施工技术资料：施工场地的工程地质报告，粉喷桩设计桩位图，原地面高程数据表，加固深度与停灰面高程以及测量资料等。场地平整、清除障碍。如场地低洼，应回填粘性土;施工场地不能满足机械行走要求时，应铺设砂土或碎石垫层。压实度不小于85%。若地表过软，则应采取防止机械失稳措施。施工机具准备，进行机械组装和试运转。粉喷桩的施工工艺根据设计要求的配合比和实测的各项施工参数通过试桩来确定。试桩10根，通过试桩来确定钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷粉量等。粉喷桩所用的水泥应符合设计要求，并有产品合格证，并经室内检验合格才能使用，严禁使用受潮、结块变质的加固料。

(2)工艺性试桩

粉喷桩正式施工前要先进行成桩试验，水泥掺入比参考值为48—50kg/m.粉喷桩施工前应做好加固土室内试验，根据设计要求的无侧限抗压强度，按7天龄期的试验成果求出合适的掺入比，7天龄期抗压强度不小于1100KPa.以确定：①要穿过软土层的实际深度;②了解各软土的阻力，以确定钻进及提升速度和喷粉量。在实际工作中根据其抽芯质量情况发现，对含水量较大的软土，提升速度要慢，风量要大才能保证成桩质量;对砂层，特别是粗砂层，提升速度应较淤泥层快，风量应较淤泥层的小。

(3)各主要工序的质量控制要点。

①桩基就位：根据设计，确定加固放置机体位置的基础(即加垫砂层)，使搅拌桩机机轴保持垂直，以防打斜桩，影响桩基承载力。

②下钻：启动搅拌桩机，钻头边旋转边钻进。为不致于堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气，可使钻进顺利，减小负载扭距。随着钻进，准备被加固的土体在原位受到搅动。

③提升钻头并反转：在提升过程喷粉搅拌，通过粉体发送器将水泥粉喷射入搅拌的土体中，使土体和水泥沿深度方向充分拌和。要根据地质情况，决定提升速度，以得到较均匀的水泥土桩，提升速度根据试桩参数确定。

④提升结束：当钻头提升到距地面30～50cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束。这时由于装置的回路是封闭的，粉体不会向空中喷射和飞散。在向土体喷射过程中的最后阶段，在搅拌钻头距地面30cm处停止喷粉，粉粒不会溢出地面。一般在设计桩顶预加50cm桩长作为破除桩头用。

⑤复拌：停止喷粉，钻头边旋转边钻进，直至设计深度处，再边提升边反向旋转，使土体和粉体充分拌和，土体被充分粉碎，水泥粉被均匀地分散在桩土中，复拌是保证成桩均匀和提高桩体强度的有效措施。

四、质量标准及检测验收

1、基本要求

水泥要符合设计要求，要按成桩试验所确定的技术参数进行施工;严格控制喷粉时间、停粉时间及高程、水泥喷入量，确保粉喷桩的长

度;全桩复搅，确保桩体质量;发现喷粉量不足时，应整桩复打;喷粉中断时复打的重叠孔段应大于1米。

2、桩体质量检验及质量分析

粉喷桩施工完成后，应按规定频率进行取芯、无侧限抗压强度、单桩及复合地基承载力试验。检测时，现场监理应全过程旁站，对取芯、单桩及复合地基承载力试验的桩，应由监理工程师指定。对检测发现的问题，如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀、强度不足等，应严格进行加密、补桩等处理。

取芯时，取芯位置应取在桩半径1/2处，而不应取在桩中心处，因粉喷桩桩体中心是钻杆占据的空间，成桩后中心部位强度较低，易造成桩体强度偏小的假象;钻孔取芯时要注意保持钻机平衡，避免因钻杆倾斜而造成斜孔，导致取芯失败;取芯长度应比桩长长50cm左右，以检验桩底土性状。

在粉喷桩检测方法中，应以取芯试验为主，通过该方法，可以直观地掌握整个桩体的完整性、搅拌的均匀程度、桩体垂直度、桩长、是否达到持力层、含灰量的多少等。

质量检测：粉喷桩属地下隐蔽工程，施工质量受机具、施工工艺、施工人员的责任心等多种因素的影响，因而其质量控制要贯穿于施工的全过程，并坚持全方位的施工质量控制检查。施工过程中必须随时检查加固料用量、桩长、复搅长度及施工中有无异常情况，记录其处理方法及措施。成桩7天内浅部开挖桩头，其深度宜为0.5m，目测检查搅拌的均匀性，测量成桩直径。检查频率为2%。在成桩7天内采用轻便触探仪检查桩的质量，触探点应在桩径方向1/4处，抽检频率为2%。成桩28天后在桩体上部(桩顶以下0.5m、1.0m、1.5m)分别截取3段桩体进行现场桩身无侧限抗压强度试验，检查频率为5%，每一工点不少2根。

五、施工注意事项

1、关于复搅与提升：为了加强桩身强度.全程全长复搅一次。钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。

2、关于补喷和废桩问题：如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施，补喷重叠长度大于1.0m.补喷无效时须重新打桩，新桩与废桩的间距≥20cm.

3、输灰管须经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度以60m为宜。对钻头定期检查，直径磨耗量≤1cm，钻头直径≯53cm.

4、在灌注桩两侧布设粉喷桩位时，应预留钻孔灌注桩施工位置，预留净距为140cm.

5、成桩施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。

6、砂砾垫层必须在桩体强度达到70%时方可铺筑。

7、质检人员必须对粉喷桩施工进行全过程旁站。

六、工程进度计划

拟定于20**年11月开工，20**年3月竣工。

七、人员及机械配备情况

拟定人员配备表

序号 职务或工种 数量 备注

1 队长 1

2 工程技术 2

3 安全员 1

4 管理人员 3

5 驾驶员 2

6 电工 1

7 杂工 10

YT-HA1 标粉喷桩施工方案

一、工程概况

盐城至南通高速公路海安一施工标段位于海安县大公镇和洋蛮河镇境内，本标段路线起点接盐通高速公路(南通市境)东台三施工标段终点(桩号为K71+958.764)，起点桩号为K72+038，路线经大公镇东，在K73+082.500处跨越红星河(等外航道)，在K74+696处跨越大公-海安农场公路，在大公镇和洋蛮河镇交界处(K77+017.500)跨越北凌河，经洋蛮河镇东，在K81+645.500处跨越洋蛮河(韩洋)至李堡公路，终点在K82+500处接海安二施工标段。本段全线长10.462km。 本标段粉喷桩处理软土地基工程，位于长江河谷平原工程地质区，主要不良地质条件为软土和砂土液化。为了减小工后沉降量，保证路基稳定，解决结构物处跳车等病害，设计采用粉喷桩对软土地基进行处理。处理段落为K73+643-K76+815，粉喷桩共计14498根，总长93512米。

二、施工组织

根据工地现场情况，我们已派遣润扬大桥北接线A2标施工49万延米粉喷桩的经验丰富的施工人员和精良的施工设备准备进场，同时组建了粉喷桩工作小组，由道路工程师任组长，质检工程师、试验工程师、材料主管、安全主管为组员，对该工程实行全天候质量管理，由项目经理全权负责经营管理，对人员、机械、设备等进行统一管理指挥和调配。

计划元月15日前管理人员全部到位，施工人员也全部到位。具体进场人员如下：

1、人员组织

(1)、项目部组织机构管理网络图(见附件1)

(2)、劳动力安排

施工组织一台桩机安排机长3名、普工约4名。施工中可以根据工程实际进展情况考虑辅助力工若干名。

2、施工仪器和机械设备组织

(1)仪器设备

仪器名称型 号数 量状 况进场日期

水准仪DS33台良好-1-1

铝合金塔尺5米3把良好2003-1-1

钢尺50米3把良好2003-1-1

(2)施工机械设备

施工中使用的机械设备采用汽运的方式进场，结合现场便道、清表施工进展，陆续进场，具体机械及数量如下：

设备名称设备型号数 量状 况进场日期用于何处

桩机GPP-7PH-710套良好2003-1-15软基处理

空压机3W1.6/1010台良好2003-1-15软基处理

柴油发电机组75KW120KW10台良好2003-1-15软基处理

电焊机BX1-3008台良好2003-1-15软基处理

电子称重装置PJ4-1 FZ-110台良好2003-1-15软基处理

3、材料组织

施工中的水泥8776T将按通高指财第4号文，在5家源头水泥厂经招投标确定采用江苏磊达水泥有限公司生产的Po32.5袋装普通硅酸盐水泥。运输方式由陆路用自卸汽车运进。

三、施工方法和工艺流程

1、施工现场的准备工作

(1)、施工现场配备各种计量仪器设备，做好计量装置的标定工作。

(2)、对现场的`水泥等原材料进行试验工作，然后进行粉喷桩水泥用量的室内试配设计，并确定每延米桩体的水泥用量。

(3)、根据施工图纸画出桩位平面布置图，并报请测量工程师批准。

(4)、根据桩位平面布置图，在施工现场用钢尺定出每根粉喷桩的桩位，并用竹签插入土层做好标记，每根桩的桩位误差不得大于5cm。同时做好复测工作，在以后的施工中应经常检查桩位标记是否被移动，确保粉喷桩桩位的准确性。

(5)、在施工现场搭设水泥棚，水泥棚的底部用土填高，使之比周围地面高出30cm～50cm，并铺设一层木板，然后铺设一层彩条布，最后再铺设一层塑料薄膜，以确保水泥不受潮变硬。水泥棚内的水泥储存量应不少于60吨。

(6)、对进场的机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率，保证满足施工要求。

(7)、一切准备工作结束后，提出书面开工申请，并请监理人员到场进行试桩，以确定成桩的各项技术参数。一般试桩应达到以下要求：

a、确定好钻进速度、提升速度、提升时的管道压力及喷灰时管道压力等技术参数

b、水泥搅拌的均匀程度，掌握下钻及提升的困难程度，确定合适的技术处理措施。成桩试验的桩数不应少于5根。当遇到新的施工段落时应重新进行试桩工作。

(8)、试桩结束后及时整理各种技术参数，并形成正式的试桩报告报请监理组审批。接到监理组下发的开工通知后即可挂牌进行施工。

2、施工方法

(1)定位：按设计图纸(桩位平面布置图)，现场用钢尺定出粉喷桩桩位，并用竹签插入土层作标记，误差不大于5cm，机具移至桩位处并使钻头正对竹签，复核机架的垂直度。

(2)启动空压机送气，钻机正转并垂直钻进。当控制双螺旋搅拌头到达设计桩底标高时，钻机反向转动，启动送灰机送灰，待水泥送至喷灰口(一般约一分钟)后再提升钻头，根据电子称重装置显示的喷灰量调节调速电机，这样边喷粉，边搅拌，边提升，边压实。

(3)当钻头提升至地面下0.25米时停止送灰，关闭送灰机。此时钻机迅速换档，重复搅拌，直至电流表达到100A以上停止复搅。

(4)复搅结束后，关闭空压机，消散所有管道压力，钻机主电机停机。

(5)开启液压步履，钻机移位。

3、成桩工艺流程(见粉喷桩工艺流程图)

四、确保工程质量和工期的措施

1、质量保证措施

为确保工程质量，符合设计要求及有关规范的规定，实行过程控制为主，工后检测为辅的方法，从人员、设备、材料、施工前的准备、工程施工过程等方面对工程质量进行预控。

(1)、人员

a、实行岗位责任制，做到定机、定人、定岗、定责。每处施工现场确定一名机长，制定详细的操作手、机长、自检人员岗位责任制。对现场施工和质检人员进行培训，从干部到职工都强化质量意识，凡参加粉喷桩施工的人员上岗前首先要了解、掌握、重温有关施工技术规范，明确岗位责任，做到未经培训不得上岗。

b、充分发挥质检人员对工程质量的控制作用，对成型后的每根桩实行施工队、项目部全过程工地自检，全部合格后方可报请监理组抽检。项目部质检人员和监理人员对质量具有一票否决权。

(2)、设备

设备是保证施工质量的前提，进场的粉喷桩机必须达到以下要求：

a、性能良好;

b、机架稳定性良好;

c、配备先进的称量工具和能自动打印喷粉量。

根据总体设计计划进度，配备满足要求的机械设备并进行编号。施工前应委托计量部门对进场的每台粉喷桩机进行标定，合格者方可使用。

(3)、材料

只有合格的材料才能保证合格的工程，施工中建立健全材料管理台帐，施工中使用的水泥应经过自检后方可进场，进场后的水泥应按批进行报检，报请监理工程师抽检合格后方可投入使用。

a、水泥总量控制：及时向监理组提供与水泥厂家签定的进料合同，同时使用三联式水泥进料验收单。

b、建立粉喷桩机的水泥台帐审核签认制度，台帐中应注名明水泥的领料日期、数量及施工桩点号等。粉喷桩机的水泥必须由机长领取，同时必须由旁站人员现场核实后签认，施工人员在原始记录上应注明每根粉喷桩的施工桩号。

(4)、施工前的准备

a、室内配比试验：根据每个断面的实际状况进行室内配比试验，确定每延米的喷粉量。对天然含水量50%

b、工艺试桩：每台粉喷桩机施工前应按规定进行工艺试桩，确定好各项技术参数(钻进速度、喷粉提升速度、复搅下沉速度等)，并将试桩报告上报监理组。

c、挂牌：将试桩确定的技术参数制作铭牌，悬挂在机械旁。

(5)、工程施工过程

a、施工场地应平整，不得有积水，在施工段面两侧要有排水设施。平面上的布桩位置要清晰可辨，桩位要准确。水泥要堆放在高处，且下面应离地面约15cm，使下面有良好的通风效果，堆放水泥的场地四周要排水畅通，保证阴雨天气无积水现象。水泥要分品种整齐堆放，不同厂家、不同型号的水泥严禁混合使用。废弃水泥袋要及时回收、清理，保证施工现场整洁。水泥的防雨遮盖设施要完善，确保水泥不受潮、不变质。

b、粉喷桩机上要有明显的反光标记，标记的刻度要经现场监理认可。夜间施工要有照明设施，使钻架上的标记刻度清晰、醒目。

c、机械操作要熟练，喷粉要均匀，水泥剂量及复搅深度应满足要求。喷粉时最好一次性喷足喷粉量。对于桩长较长的桩，应采取措施，保证桩身下端每米的水泥剂量达标。

d、根据工艺试桩确定的各项技术参数制定施工要点，供现场操作人员遵守。严格控制钻孔下钻深度，喷粉高程及停灰面，确保粉喷桩深度和喷粉量达到设计要求。深度误差不大于5cm，水泥喷入量的误差应小于1%。

e、搅拌机每次下沉或提升的时间必须有专人记录，时间误差不大于5s，提升前要有等待送粉达桩底的时间，防止出现提升却未喷粉的情况，具体时间可由工艺试桩确定。

f、钻进提升时的管道压力不宜过大，以防止钻孔淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。为确保粉喷桩的施工质量，当钻头提升至地面高程下25cm时，应停止喷灰只搅拌，同时采取复搅措施。第二次搅拌时不喷粉，复搅深度以电流表达到100A为准。复搅时钻头的下钻、提升速度同第一次，粉喷桩每次下钻和提升的时间有专人记录，对出现的意外情况应在备注栏内注明。

g、严格控制喷粉时的钻杆提升速度，确保每根桩的喷粉均匀性。如发生意外影响桩身质量时，应在12h内采取补喷措施，补喷重叠长度不小于1米，特别困难时以电流表读数明显变化为准。否则应重新打设，新桩距报废桩的距离不能大于桩距的15%，并填在施工记录中备查。

h、对输灰管要经常检查，不得泄露及堵塞，输灰管道的长度以60米左右为宜，不得超过70米。对使用的钻头要定期检查，其直径磨耗量不大于1cm，但也不宜采用直径过大的钻头(以小于53cm为宜)。

i、施工前应对桩机进行全面的检查，用水平尺及垂球教正机架前后、左右的水平度，控制机架的钻杆倾斜度不得大于1%，成型后每根桩的竖直度误差都小于1.5%。

j、施工中及时、认真填写原始记录，不允许事后编写。每天资料都应做好签认、汇总工作，发现问题及时改正。

k、每天认真校核桩机的领料数量及施工桩位，检查桩机的每批领料数量与该机完成的粉喷桩延米数量是否相符，并复核打印资料的准确性。加强资料管理，施工中认真填写有关技术资料，每个根桩均要按实际产生的数据认真负责地填写资料，所有的资料数据必须真实可靠并得到监理工程师的签字认可，施工中的所有资料必须完整无缺并整理归档。

l、对成型后的粉体搅拌桩，应由监理部门抽查成桩7天及28天的桩体成型情况、搅拌均匀程度及桩体强度。抽检数量为桩根数的2‰并不少于2根，粉喷桩的28天抗压强度不得小于0.8Mpa，90天抗压强度不得小于1.2Mpa。

2、工期保证措施

a、项目部将组建一个强有力的粉喷桩工作组，选派优秀的骨干来组织、协调好整个项目工程施工。

b、制定科学的组织管理制度，努力提高管理水平，以总工期为前提安排月、旬作业计划和分项工程施工计划。严格按总体计划进度的要求来安排材料、人员和机械设备的进场施工，同时进一步优化完善“工程进度计划图”，充分利用有效资源。

c、努力提高机械设备的完好率，并且加强机械设备的维修、检修和保养工作，保证机械设备的完好率，确保每天完成300米的桩基。

d、每天将工程量汇总，并与总体计划进度进行比较，发现问题及时采取措施，确保工期的饿提前完成。

五、冬、雨季施工措施

1、冬季施工措施

(1)准备工作

有关冻期施工的工程，应预先做好各项准备工作，对各项设施和用料提前采取防雪、防冻等措施，专门制定安全措施。冻期施工，为防止气温的突然下降，免使工程遭受冻害，须在冻期施工前后的时间内随时注意天气的变化，并及时采取防冻措施。

(2) 安全防护

加强放火、防冻、防电和粉尘污染等安全防护措施，并派专人负责经常检查及时处理完善。安排生产尽量避开高寒和冰冻天气，以免造成人身伤害事故。

2、雨季施工措施

(1) 在工程场地包括生活区和施工区(特别是水泥库)做好排水工作，设置排水沟和集水井，配备合适流量的水泵，用以排除地表积水和防止水泥受潮。

(2) 加强与当地气象部门的联系，在确保质量与安全的前提下，做好雨天施工生产安排，尽量减少雨季对施工工期的影响。

(3) 对施工材料要做好防雨准备，对作业现场的电器、开关箱以及通讯线路采取必要的防雨措施，以免发生触电、漏电等安全事故。

总之，考虑到雨季、冬季的特点，合理安排工程项目，确保工程流水作业的步序总体推进，尽量减少对工程进度的影响。

六、质量、安全保证体系及质量检测

1、质量保证体系

除了从人员、设备、材料、施工前准备、工程施工过程等方面进行预控外，还有建立相应的规章制度，建立完善的质量管理网络，以确保工程的质量。

(1)、组织保证、思想保证措施

a、经常宣传“百年大计，质量第一”的口号，并贯彻落实到工作中去。

b、组建一个强有力的粉喷桩工作组，选派优秀的施工骨干来组织、协调整个项目施工。

c、制定科学的组织管理制度，努力提高管理水平，实行机长负责制，对质量实行一票否决制。

d、由质管组定期、不定期地对工程质量进行检查，以确保工程质量。

e、开工前对全体人员进行技术交底，负责学习设计文件，体会设计意图，确保施工中实施。

f、定期进行质量评比工作，对质量优良的机组实行奖励，对质量较差的作出批评、警告、罚款、清场等处罚措施，对不能胜任的机组人员将清除出场，并对所发生的质量事故进行总结，实行“三个放过”，以防再次发生类似事故。

(2)、质量管理网络(见附件2)

2、安全保证体系

(1)、安全生产管理

a、建立并完善以项目经理为首的安全生产领导小组(见安全管理网络图)，开展安全生产管理活动。

b 、建立各级人员安全生产责任制，明确各自的人员安全责任，落实安全责任，实施责任与目标管理，对安全生产责任落实情况进行定期检查。

c、建立安全台帐，做好施工中安全台帐的记录工作。

(2)、安全技术措施

a、组装和拆迁机具、登高作业必须戴好安全帽，系上安全带，并有统一指挥，进入施工场地严禁穿拖鞋。

b、施工现场应配备有齐全的各类电气保护装置，并能有效地防雨、防水。所有电机应处接地状态，接地电阻不大于4Ω。雨雪天加强电气安全检查工作，确保电器防水。

c、施工操作中严格注意电压、电流等仪表，电流控制在100A以内，不得长时间超负荷运行。

d、机具移车、转向要有专人指挥，专人负责移动电缆及管线安全，严防碰撞、挤压磨伤电器。

e、现场操作人员应戴好防尘保护品，以免粉尘粘附皮肤或吸入肺内。所有操作动作要统一讯号，统一指挥，操作要相互协调。

(3)、安全管理网络图(见附件3)

3、质量检测质量检验

施工过程严格按设计图纸及规范要求施工，为确保深层粉喷搅拌桩的质量应按下述要求严格执行。

(1)、水泥根据进场批量定期检验。

(2)、桩距、桩长、喷灰量、桩体强度，钻杆倾斜度符合下列规定： 施工质量允许偏差表

项次检查项目规定值及允许偏差检查方法(每幅车道)

1桩距(mm)±100抽查2%

2桩径(cm)不小于设计抽查2%

3桩长(m)不小于设计查施工记录

4竖直度(%)1查施工记录

5单桩喷灰量(%)符合设计查施工记录

6强度不小于设计抽查2‰

七、文明施工

把在粉喷桩施工期间所需要的各种机械、材料在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳组合，使施工现场秩序化、规范化、体现文明施工水平。

1、建立完善的规章制度，确立“安全生产，文明施工”的思想，在生产过程中时刻注意自身的形象。

2、注意环境卫生，对灰罐中排出的水泥灰(气)应进行处理，防止污染附近的农作物和环境。

3、保持机械的完好率，防止机油渗漏而造成污染。

4、水泥袋要及时回收、清理，保证施工现场的整洁。同时水泥棚的搭设应规划整齐，严禁乱设乱搭。

5、密切配合招标方做好治安、宣传工作，同时加强与地方关系的协调工作，保证与镇、村、组形成良好的合作关系。

6、在施工中注意自身的形象，应做到不酗酒，不做违法犯罪的事情。

八、施工计划(施工计划进度表见附件4)

6.pcmw工法桩施工工艺 篇六

1 工法特点

本工法适用于大型箱梁的批量化、工厂化预制, 特别适用于在大面积发育的河岸淤积区、沿海滩涂区段采用轮胎式组合运输平车沿桥面跨双幅、双跨运输箱梁, 采用架桥机逐墩、双幅架设箱梁法施工, 该工法具有以下特点。

1.1 技术先进

设备体积小、结构紧凑、集中载荷小、作业重心低、运行平稳、工地转移顺捷、对桥面及桥墩施工荷载小。

1.2 作业范围广

可架设60m、50m、40m双线预应力混凝土箱梁, 可在2%坡道及3000m曲线桥梁上架梁, 并能满足工作环境温度-10~50度, 最大风力7级时的作业要求。

1.3 安全可靠

设备操作系统配有安全监控系统, 能够实现故障诊断、自锁保护和自动停机。

2 工艺原理

本工法的核心设备是1800t轮胎式运梁车、1800t架桥机研制和使用, 辅助设施包括墩顶锚固、运行监护等。

2.1 1800t轮胎式运梁车

YL1800轮胎式运梁车为组合式车体、轮胎式走行、液压驱动的大型桥梁运输设备, 它由主机架、走行轮组、承载横梁、液压辅助支腿、转向机构、均载系统、电气系统、动力机组等部分组成。轮胎式运梁车总体方案见图1。

2.1.1 工作原理。

YL1800型运梁车由4台承载力为450吨的动力模块车组成, 通过电子控制系统实现前后车组的“软”刚性整连接, 同组动力模块车通过承载横梁连接。动力模块车在运梁过程中左右台车组始终沿各自所在半幅纵轴线对称行驶。运梁车轮组液压均载系统可自动调整各支顶油缸载荷使之相等。电气控制系可自动调整每台动力模块车上每个轮组的转向角度, 以确保整机绕同一中心转向, 轮组上的角度传感器可将实测转向角度反馈给控制系统, 保证每个轮组的转角符合要求;各动力模块车的速度控制是通过液压马达的压力自动调整系统实现的。

2.1.2 关键技术

(1) 箱梁运输过程中采用“三支点”支撑体系, 保证箱梁运输过程中各致支点受力均衡, 确保箱梁不受扭。 (2) 采用同步控制系统, 确保四台动力模块车进的同步运行, 避免对箱梁造成过大的拉应力。 (3) 采用PLC集中控制系统, 通过角度传感器、方向传感器及电液伺服系统实现四台单车的同步运行和方向自动控制。 (4) 采用液压均载系统, 自动调整轮组压力, 保证载荷均匀分布在各轮组上, 而且当障碍物出现时, 该系统也能保证轮组载荷再均匀分布, 避免局部超载, 始终保持前后车轮组的平衡。

2.2 1800t架桥机

JQ1800型架桥机为跨两跨架梁、双起重天车吊梁的双臂简支型桥梁架设专用机械。整机主要由机臂、前后横联、前后支腿、前中支腿、后中支腿、起重天车、吊具、液压系统、电气系统及安全保护系统等组成, 结构总体方案见图2。

2.2.1 工作原理

架桥机自尾部起吊由运梁车运来的预制箱梁, 起重天车吊梁纵移到前方待架跨, 经横移调整后将箱梁落放到桥墩顶面的支座上。箱梁架设时架桥机的前中支腿支撑于待架梁跨的前方桥墩上, 后中支腿支于已架箱梁前端顶面, 后支腿支于后运梁车上, 通过运梁车的螺旋支腿将力传递到箱梁的承载截面上。

2.2.2 关键技术

(1) 总体要求:为了能够安全、高效的架设大吨位箱梁, 架桥机结构设计必须综合考虑使用性能、对墩台和箱梁的施工载荷等影响, 并必须满足以下要求:

①整机在保证有足够安全裕度的前提下严格控制自身重量。②桥面和墩顶的各支撑位置的最大载荷数值必须严格控制在桥梁设计许可范围内。③宽度方向能够满足全幅和曲线架设要求, 长度方向满足悬臂过孔和尾部取梁、前端落梁要求。

(2) 机臂:机臂采用等强度设计。主梁全长截面外形轮廓尺寸一致, 但是机臂各节段上下盖板及腹板依据受力不同而选取不同的材质和厚度, 以尽可能降低重量。

(3) 前支腿:前支腿作为架桥机前端的辅助支撑, 主要作用是支撑并调平架桥机机臂前端, 为前支撑纵移上墩创造条件, 设计的关键点技术是:

①采用曲腿设计。在纵移过孔时, 架桥机前支撑需要运行并支撑到待架跨前方墩台的前端, 受前支撑托挂轮组尺寸限制, 架桥机前横梁所处位置必须处于墩台范围之外, 所以铰接在前横梁上的前支腿采用了曲腿设计保证前支腿支撑在墩顶上。②采用双层设计。正常过孔工况, 架桥机前支腿支撑在待架跨墩顶上;架设末跨工况, 前支腿需要支撑在桥梁或桥台顶面上。由于二者之间存在高度差, 故采用双层框架结构设计以满足两种不同工况的需要。正常过孔工况上下两层框架采用螺栓固定连接, 架设末跨工况只需拆除螺栓、利用油缸将下层框架绕回转销轴向上收折即可。

(4) 后支腿:后支腿作为架桥机后端的辅助支撑, 其主要作用是支撑和顶升机臂, 为起吊和横移箱梁、纵移后支撑创造条件, 设计的关键技术点是:

(1) 采用双层设计。起重天车自架桥机尾部取梁时, 架桥机后支腿利用上层框架支撑在运梁车车架顶部;运梁机退出、箱梁准备横移时, 架桥机后支腿利用下层框架支撑在已架箱梁腹板正上方的桥面上。为满足上述要求, 采用了双层框架结构设计。横移箱梁前上下两层框架采用销轴固定连接, 起吊箱梁状态拔出销轴, 利用收折油缸将下层框架外翻即可。 (2) 采用翻转设计。为了满足运梁机载梁驶入架桥机尾部的要求, 设计中上层框架采用链条葫芦向外翻转、下层框架采用收折油缸向外翻转的方案, 具有动作灵活、工作可靠的特点。 (3) 采用机械锁定。为确保吊梁安全, 在液压支腿油缸外侧设计了刚性套+螺旋式机械锁定装置, 机械锁定装置能够可靠承载后支腿载荷, 对液压油缸起安全保护作用。

(5) 前中支腿:前中支腿作为架桥机前端的承重支撑, 其主要作用是支撑机臂, 并将机臂前端的载荷合理的传递到墩顶上。设计关键技术点是:

①托挂轮组设计。为了保证前支撑与机臂之间能够做相对运动, 前支撑顶部布置有托轮机构和挂轮机构, 即机臂纵移时压在托轮上, 支撑纵移时吊在挂轮上。②墩顶锚固设计。在过孔工况, 机臂纵移时会在前支撑托挂轮组处产生向前的水平推力;在架梁工况, 吊梁桁车重载运行到前方待架跨时, 由于机臂挠度的影响会在前支撑托挂轮组处产生向后的水平推力。为了防止前支撑倾斜甚至倾覆, 设计采用前支撑底部与墩顶锚固的方案, 即在墩顶上预埋精轧螺纹钢筋, 前支撑支立在墩顶后, 通过液压千斤顶张拉将前支撑与预埋精轧螺纹钢牢固的锚固在一起。

(6) 后中支腿:后支撑中支腿作为架桥机中部的承重支撑, 其主要作用是支撑机臂, 并将机臂中部的载荷合理的传递到已架箱梁顶面上。设计的关键技术点是:多级均衡设计。后支撑是承受载荷最大的部件, 如何将待架箱梁和设备自身的载荷合理、均衡的传递到已架箱梁顶面, 是设计时应考虑的一个重要因素。为此, 后支撑采用了多级均衡结构, 自上而下传递载荷依次为:机臂-托挂轮组-均载横梁-中心铰销-后支撑分配梁-液压缸, 最终保证同组各支点受力均匀一致, 不会造成箱梁顶板局部受力过大。

(7) 起重天车:起重天车作为沿架桥机机臂顶端轨道运行的大型桥式起吊装置, 其主要作用是起吊、纵移和横移箱梁。设计的关键技术点是:

①为能够实现箱梁的水平方向的纵移、横移和垂直方向的起落的三维运动, 车架结构设计采成桥式门吊方式。单台起重天车由两条横跨左右机臂的钢梁及左右的端梁形成主车架。钢梁上部安装有钢轨为横移台车提供支撑, 端梁下部支撑在纵移台车上能够作纵向运行, 端梁外侧设置有起升绞车组提供垂直方向的运动。②起吊系统设计。采用对称布置双起升液压卷扬机。其一端的两台卷扬机连在一起, 另一端两台卷扬机单独起吊, 形成三点起吊, 使被吊箱梁各吊点受力均衡。

(8) 控制方式:架桥机设计采用分散控制、集中联锁、遥控与线控相结合的操作方式。

①分散控制。架桥机各运行机构的配电柜、控制单元并非集中设置在一处, 而是分散布置在各总成部位, 如前支腿、后支腿、前支撑、后支撑、前吊梁桁车、后吊梁桁车等处。每处均包含PLC控制模块、信号放大及转换模块、弱电执行元件、强电配电元件等标准组件。分散控制的好处是布线距离短、信号衰减少、抗干扰性好、且结构相对简单, 易于检修维护。②集中联锁。为保证架桥机各部分动作严格按照标准施工工艺执行, 并且动作准确可靠、不会产生误动作和互相干涉, 架桥机在采用分散控制的同时也采用了集中联锁。架桥机总控制单元对各分系统“激活”与否进行集中监控。③遥控与线控相结合。为提高架桥机的易操作性, 并有利于就近观察动作执行结果和进行微调控制, 架桥机主要动作均采用遥控操作, 如箱梁起吊、纵移、横移, 支撑的纵移等。同时, 对于某些辅助动作, 如支腿与支撑的支立、机臂水平调节、锚固装置等, 采用了就近设置线控板操作方式, 以避免遥控器功能过多不易操作和过大过重携带不便。另外, 为确保操作系统的可靠性, 每一处控制柜均设置了线控板接口并配备了相应的线控操作板, 在遥控系统失灵时可以实现应急操作。

3 施工工艺的关键步骤

步骤一:架桥机后支腿缩短并外翻让出喂梁通道, 主机架形成后悬臂, 运梁车运梁前行靠近架桥机后中支腿, 停止运行。

步骤二:支撑前运梁车组液压辅助支腿, 单独驱动后运梁车组带梁向前运行至箱梁提升位, 停止运行, 支撑后运梁车组液压辅助支腿。

步骤三:架桥机后支腿支撑在后运梁车组支撑座上, 两台起重天车后退至箱梁起吊位置, 联接吊具, 起吊箱梁到合适高度, 两台起重天车同时纵移至前方待架梁孔位。架桥机后支腿收缩并外翻, 前、后运梁车组分别退出, 返回提梁站。

步骤四:架桥机后支腿支撑于已架箱梁腹板上方的桥面上。两台起重天车同时落梁至低位, 再利用横移小车将箱梁横移至桥梁墩顶上方, 微调箱梁使其落位, 采取同样的工法架设另外一幅箱梁。

步骤五:架设完一跨箱梁后, 两台起重天车调整至过孔位置停靠。后起重天车与后中支腿用过孔装置锁定后, 收起后支腿并外翻, 架桥机主机架由前后中支腿支撑, 驱动过孔机构, 使架桥机主机架连带前支腿到达待架跨前墩支撑位置, 形成前悬臂。

步骤六:前支腿支承在待架梁墩顶上, 解除后起重天车的锁定, 后支腿内翻并支撑于桥面上, 收起后中支腿并使其向前纵移至前跨安装位置。后中支腿支顶主机架, 解除前中支腿锚固连接, 纵移前中支腿到前方墩顶安装位置。

步骤七:前中支腿支承并锚固, 收起前支腿, 两台起重天车前移到待架跨喂梁工作位, 后支腿收缩并外翻留出喂梁通道, 主机架形成后悬臂。至此, 架桥机完成一跨架设的工作循环。整机处于待喂梁状态。

4 结束语

整孔架设工法具有可工厂化生产, 功效高、安全快速等特点, 适用于跨江河、跨海湾等特大型桥梁及沿岸、沿海大面积滩涂区的桥梁的上部结构施工。

摘要：科威特湾高架桥为双幅60m跨简支梁桥, 其上部结构在施工组织设计中采用工厂预制整孔箱梁, 运梁车梁上运梁, 架桥机架梁的施工工法。文章介绍了该工法中配套的YL1800型运梁车和JQ1800型架桥机的关键技术要求及架梁施工工艺要求。

7.pcmw工法桩施工工艺 篇七

水泥搅拌桩的施工工艺及在箱涵基坑施工中的应用

水泥搅拌桩应用范围日益广泛,在软基处理方面越来越显示出其独特的作用.依托水泥搅拌桩的.应用之一--基坑防水帷幕的施工,着力介绍搅拌桩的工前试桩和施工工艺流程以及质量控制措施.

作 者：徐世亮 作者单位：东莞市鸿高建设工程公司刊 名：黑龙江交通科技英文刊名：COMMUNICATIONS SCIENCE AND TECHNOLOGY HEILONGJIANG年，卷(期)：32(2)分类号：U416.1关键词：帷幕 搅拌桩 施工工艺

8.水泥粉煤灰碎石桩施工工艺标准 篇八

本工艺标准适用于多层和高层建筑工程地基等采用水泥粉煤灰碎石桩进行地基处理的工程，

2施工准备

2.1材料要求和配合比

2.1.1材料要求

2.1.1.1 碎石： 粒径为20～50mm，松散密度1.39t/m3，杂质含量小于5%

2.1.1.2石屑： 粒径为2.5～10mm，松散密度1.47t/m3，杂质含量小于5%。

2.1.1.3 粉煤灰： 利用III级粉煤灰。

2.1.1.4水泥： 用425#普通硅酸盐水泥，新鲜无结块。

2.1.2 混合料配合比

根据拟加固场地的土层情况及加固后要求达到的承载力而定。水泥、粉煤灰、碎石混合料按抗压强度相当于C7-C1,2低强度等级混凝土，密度大于Kg/m3，掺加最佳石屑率(石屑量与碎石和石屑总重之比)约为25%的情况，当w/c(水与水泥用量之比)为1.01～1.47，F/c(粉煤灰与水泥重量之比)为1.02～1.65，混凝土抗压强度约为8.8～14.2Mpa。

2.2主要工机具

桩成孔，灌注一般采用振动式沉管打桩机架，配DZJ90型变距式振动锤，亦可采用履带式起重机，走管式或轨道式打桩机，配有挺杆，桩管。桩管外径分φ325mm,φ377mm;螺旋钻孔机，分为履带式L2型，汽车式Q2-4型，配备混凝土搅拌机及电动气焊设备及机动翻斗车，手推车，吊车等机具。

2.3作业条件

2.3.1 岩土勘察报告，基础施工图纸，施工组织设计齐全。

2.3.2地面上的建筑物，地下管线，电缆，旧基础等已全部拆除，沉管振动对邻近建筑物及厂房内仪器设备有影响时，已采取有效保护措施。

2.3.3施工场地已平整，对桩机运行的松软场地已进行预压处理，周围已做好有效的排水措施。

2.3.4 轴线控制桩及水准基点桩已设置并编号，且经复核，桩位置已经放线并标识。

2.3.5 已进行成桩，夯填工艺和挤密效果检验，确定有关施工工艺参数，并对试桩进行了测试，承载力挤密效果符合设计要求。

2.3.6供水、供电、运输道路、现场小型临施设施已设置就绪。

2.4作业人员

2.4.1主要作业人员：机械操作人员、壮工。

2.4.2 施工机具应由专人负责使用和维护，大、中型机械特殊机具需执证上岗，操作者须经培训后，执有效的合格证书可操作。主要作业人员已经过安全培训，并接受了施工技术交底(作业指导书)。

3施工工艺

3.1工艺流程

3.2操作工艺

3.2.1应考虑隔排隔桩跳打，新打桩与已打桩间隔时间不应少于7d。

3.2.2 桩机就位须平整，稳固，沉管与地面保持垂直，垂直度偏差不大于1%，如带预制混凝土桩尖，需埋入地面以下300mm。

3.2.3螺旋机就位：钻机就位时，必须保持平衡，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3.2.4在沉管过程中用料斗向桩管内投料，待沉管至设计标高后，须继续尽快投料，直至混合料与钢管上部投料口齐平。如上料量不够，可在拔管过程继续投料，以保证成桩标高及密实度的要求。混合料应按设计配合比配制，投入搅拌机加水拌和，搅拌时间不少于2min，加水量由混合料坍落度控制，一段坍落度为30～50mm，成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过200mm。

3.2.5 当混合料加至钢管投料口齐平后，沉管在原地留振10s左右，即可边振动拔管，拔管速度控制在1.2～1.5m/min左右，每提升1.5～2.0m，留振20s。桩管拔出地面确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或粘土封顶，移机进行下一根施工。

3.2.6施工时，桩顶标高应高出设计标高，高出长度应根据桩距、布桩形式、现场地质条件和施打顺序等综合确定，一般不应小于0.5m。

3.2.7成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组(3块)试块(边长150mm立方体)，标准养护，测定其立方体28d抗压强度。

3.2.8 为使桩与桩间土更好的共同工作，在基础下宜铺一层150～300mm厚的碎石或灰土垫层。

3.2.9冬期施工：冬期施工，应采取加热保温措施，完桩后表面应进行覆盖，防止受冻。

3.2.10雨季施工：雨季施工应严格控制材料含水率和拌合物水灰比，同时做好现场排水措施，防止早期浸泡，降低桩体强度。

4质量标准

4.1主控项目、一般项目

4.1.1 水泥、粉煤灰、砂及碎石等原材料应符合设计要求。

4.1.2 施工中应检查桩身混合比、坍落度和提拔钻杆速度(或提拔套管速度)、成孔深度、混合料灌入量等。

4.1.3 施工结束后，应对桩顶标高、桩位、桩体质量、地基承载力以及褥垫层的质量做检查。

4.1.4 水泥粉煤灰碎石桩复合地基的质量检验标准应符合下表规定。

水泥粉煤灰碎石桩地基质量检验标准

项

序

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

单位

数值

主控项目

1

桩径

mm

-20

用钢尺量或计算填料量

2

原材料

设计要求

查产品合格证书或抽样检验

3

桩身强度

设计要求

查28d试块强度

4

地基承载力

设计要求

按规定的办法

一般项目

1

桩身完整性

按基桩检测技术规范

按基桩检测技术规范

2

桩位偏差

满堂布桩≤0.40D

条基布桩≤0.25D

用钢尺量，D为桩径

3

桩长

mm

+100

根据管或垂球测孔深

4

桩垂直度

%

≤1.5

用经纬仪测桩管

5

褥垫层夯填度

≤0.9

用钢尺量

4.2特殊工艺或关键控制点的控制

特殊工艺或关键控制点的控制

序号

关键控制点

控制措施

1

桩径、搅拌的均匀性

成桩7d后，采用浅部开挖桩头，检查

2

桩径、搅拌的均匀性

成桩3d内，用轻型动力触探(N10)检查每米桩身的均匀性

3

承载力

进行复合地基载荷试验，单桩载荷试验

4.3质量记录

4.3.1水泥的出厂合格证及复检证明

4.3.2试桩施工记录、检验报告

4.3.3施工记录

4.3.4施工布置示意图

5施工注意事项

5.0.1缩颈、断桩：

控制拔管速度，一般为1-1.2m/min，

用浮标观测(测每米混凝土灌量是否满足设计灌量)以找出缩颈部位，每拔管0.5-2.0m，留振20s左右地质情况掌握留振次数间或者不留振)。

出现缩颈或断桩，可采取扩颈方法(如复打法、翻插法或局部翻插法)，或者加桩处理。

每个工程开工前，都要做工艺试桩，以确定合理的工艺，并保证设计参数，必要时要做荷载试验桩。

在桩顶处，必须每1.0-1.5m翻插一次，以保证设计桩径。

5.0.2灌量不足:

季节施工要有防水措施，特别是未浇灌完的材料，在地面堆放或在混凝土罐车中时间过长，达到了初凝，应重新搅拌或罐车加速回转再用。

克服桩管沉入时进入泥水，应在沉管前灌入一定量的粉煤灰碎石混合材料，起到封底作用。

5.0.3成桩偏斜达不到设计深度:

施工前场地要平整压实(一般要求地面承载力为100-150KN/m2)，若雨期施工，地面较软，地面可铺垫一定厚度的砂卵石、碎石、灰土或选用路基箱。

遇到硬夹层造成沉桩困难或穿不过时，可选用射水沉管或用“植桩法”(先钻孔的孔径应小于或等于设计桩径)。

选择合理的打桩顺序，如连续施打，间隔跳打，视土性和桩距全面考虑。满堂红补桩不得从四周向内推进施工，而应采取从中心向外推进或从一边向另一边推进的方案。

6成品保护

6.0.1 桩施工完后，经7d达到一定强度后，方可进行基础开挖。

6.0.2 设计桩顶标高不深(小于1.5m)，宜采用人工开挖，大于1.5m方可采用桩机械开挖，但下部预留500mm用人工开挖，以避免损坏桩头部位。

6.0.3不可用重锤或重物横向击打桩体。

6.0.4桩头剔至设计标高，桩顶表面应凿至平整。

7安全健康与环境管理:

7.1施工过程危害及控制措施

施工过程危害及控制措施

序号

作业活动

危险源

控 制 措 施

1

现场管理

人员伤害

成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业

2

桩机安放

人员伤亡或设备损坏

振动沉桩机操作时应安放平稳，防止沉管时突然倾倒或桩管突然下落，造成事故

3

振动沉管

桩架抬起

振动沉管桩机沉管时，如采用收紧钢丝绳加压，应根据桩管沉入度随时调整离合器，防止抬起桩架，发生事故，施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以保证桩机安全

4

施工用电

触电

施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应持证电工去管，电器必须严格接地、接零和设置漏电保护器。现场电线、电缆必须按机室架空，严禁拖地和乱拉、乱搭

7.2 环境因素辩识及控制措施

环境因素辩识及控制措施

序号

作业活动

环境因素

控 制 措 施

1

水泥进场、垃圾出场

扬尘

水泥运输表面覆盖

建筑垃圾运输表面覆盖

道路要经常维护和洒水，防止造成粉尘污染

2

现场清理

建筑垃圾

施工现场应设合格的卫生环保设施，施工垃圾集

中分类堆放，严禁垃圾随意堆放和抛撒

3

机械使用

废油

施工现场使用和维修机械时，应有防滴漏措施，严禁将机油等滴漏于地表，造成土地污染

4

灌注桩施工

废水