旋挖钻孔桩施工方案

旋挖钻孔桩施工方案（精选12篇）

1.旋挖钻孔桩施工方案 篇一

冲击钻和旋挖钻配合钻孔施工方案

针对我标段内大东流桥、沙沟桥当前具体施工的具体情况，我项目部结合相关工程事例，拟采用冲击钻和旋挖钻配合钻孔施工工艺加快施工进度。

一、工程概况：

大东流桥位于顺沙路昌平段，跨越秦屯河，现状桥梁为3×13米预应力空心板桥，与河道正交。新建桥梁中线与河道中线斜交86°，桥中心里程K16+815.068。桥梁由一座主路桥和两侧辅路桥组成，全桥桥宽为38.6米，全长69.08米。本桥上部结构为5×13米预应力混凝土宽腹T梁，下部为柱式桥墩、桥台，接钻孔灌注桩基础。全桥钻孔灌柱桩共计52棵，桥台桩直径为1.2米，桩长18米，0#台10棵，5#台10棵。桥墩桩辅路桥直径为1.2米，桩长25米，左、右侧辅路桥各8棵；主路桥直径为1.5米，桩长27米，共28棵。

沙沟桥位于顺沙路昌平段，跨越沙沟河，桥中心里程K19+260.682。桥中线与河道中线斜交81°。桥梁全长69.08米，本桥由一座主路桥和两侧辅路桥组成。桥梁由一座主路桥和两侧辅路桥组成，全桥桥宽31.6米，全长69.08米。本桥上部结构为5×13米预应力混凝土宽腹T梁，下部为柱式桥墩、桥台，接钻孔灌注桩基础。

2.旋挖钻孔桩施工方案 篇二

本工程拟采用原状土造浆, 为确保泥浆质量, 现场开孔前先用高塑性老黄粘土搅拌造一定量泥浆, 再成孔钻进。

1.1 泥浆质量指标要求

对于新拌制的泥浆, 其质量指标要求见表1:

1.2 泥浆的管理要求

本项目指派施工员专门负责泥浆的管理;按规定对泥浆指标进行测定和调整;按规定对沉淀池进行清碴。

2 旋挖钻机成孔

将桩位中心点在垂直两个方向引控制点, 利用钻机动力头上的护筒驱动器连接3.6 m长护筒, 行走到桩位, 桩机处于水平状态后, 利用钻机自身电脑系统调整钻机挺杆垂直, 将护筒对准桩位旋转压入土中至3 m深。钻进前, 要用造浆机用膨润土、老粘土等材料造浆, 必要时可利国产钻机用的泥浆, 以确保旋挖钻机钻进时泥浆护壁质量, 在钻进过程中, 根据不同土层, 控制相应转速和进尺深度。旋挖钻机施工时, 每斗起钻后, 应及时补充相应的泥浆量。成孔过程中如遇缩颈或坍孔, 及时通知当班技术负责人处理后, 再继续钻进。

3 清孔

本工序分两次清孔。第一次清孔是当钻机钻到位后, 先将钻头提离孔底0.8～1.0 m, 输入相对密度为1.1～1.15的泥浆进行循环, 把孔内悬浮大量钻渣的泥浆置换出来。第二次清孔是在灌注砼之前进行, 采用φ250导管清孔, 在安装每节导管前, 应将损坏密封圈换掉, 并将每节导管拧紧, 确保导管封水性能。此次清孔, 使孔底泥浆比重小于1.15, 含砂率<4%, 粘度≤20 s, 孔底沉渣小于50 mm。

桩因摩阻力随钻孔裸露时间的延长、侧压应力的延伸减弱和井内泥皮的增厚而降低, 本工程将开孔到砼浇注完毕时间控制在规定时间以内。

4 承台工程

4.1 施工准备

1) 测量放线。

依据控制的桥墩座标中心点和右线座标中心点对基础成桩的桩位轴线进行复核。施放出桥墩中心轴线并与相邻墩位贯通联测, 用桥墩中心纵、横轴线定出承台结构边线。施工中须坚持轴线或水准基点测放应不少于二人次测回, 且要求经常进行复测。

2) 地下管线的处置与保护。

施工前对全线承台所处位置的地下管线作进一步调查, 在有管线的部位开挖探槽, 对影响施工的管线及时作出标记, 并书面通报给监理与业主, 以与地下管线的所属单位协商解决。施工中管线问题未解决以前, 要派专人进行监控, 必要时采取保护措施。

4.2 承台基坑开挖

承台基坑的开挖采取明挖方式。根据承台基坑开挖断面放出开挖边线。基坑土方主要用反铲配合人工进行开挖, 开挖时铲头不得碰撞桩头, 桩头附近的土方用人工清除。弃土用自卸车外运, 留较好土就近堆放在花坛内以备回填。

桩头采用人工剥除, 保证桩头10 cm嵌入承台内。作大应变检测的桩头须做接桩头处理, 并作好混凝土的养生工作。在距设计基坑底标高30 cm左右时, 采用人工削坡并清底至设计标高, 基底局部超挖部分须用碎石回填至基底。承台基坑经监理工程师验槽后, 浇筑C15素混凝土垫层, 用平板振动器振实。护壁支挡 (120 mm砖砌挡墙) 应在人工削坡后及时砌筑, 挡墙与土壁间的空隙随挡墙升高应随即用砂灌筑密实, 土质较差处应增加砖垛或加厚墙身。

基坑内依地下水的情况, 基底设宽400 mm, 深300 mm的排水沟, 在基坑的一角设Φ400～Φ500 mm, 深1 m的集水井, 用潜水泵将坑内集水抽排至坑外。承台基坑侧面土方回填须分层进行, 每层厚度不超过30 cm, 且达到城市道路施工规范93%以上的密实度要求。为此, 必要时回填土应采取掺加白灰的措施, 每层土须用电动夯或手夯进行夯实。

4.3 钢筋工程

承台在桩基检测合格后方可进行钢筋绑扎。钢筋绑扎前, 桩基顶面钢筋应进行修整, 在混凝土垫层上, 用墨线弹出承台边线并以此为准线依次排出底层主筋位置。钢筋施工在现场制作与安装, 其加工与安装充许偏差符合规范要求。墩身竖筋的1/2插入承台底层钢筋, 其根部与承台底层钢筋进行点焊。墩身竖筋分别按一次性到墩身顶或露出承台面3 m及4 m相邻布置预埋, 在承台四周用钢管搭设井字形脚手架, 以将承台面以上墩身竖筋固定。

4.4 模板工程

承台模板可采用组合钢模支撑于相邻稳定的土坡上。为提高工效, 承台每侧面模宜预先拼成大模块, 施工时采用8～12 t汽车吊将大模块进行安装。浇筑混凝土时派专人监护、检测模板的位置及加固情况, 要特别关注墩身预埋钢筋平面位置的准确, 墩身根部钢筋宜设定位架将其楔固以防止移位。

4.5 混凝土工程

承台浇筑混凝土由搅拌站集中进行拌制, 用混凝土运输车运至现场, 用滑槽入仓后灌注。混凝土浇筑时分层斜向前进, 每层厚度控制在30 cm左右, 混凝土浇筑须连续作业不得设施工缝。用插入式振捣器进行振捣, 振捣时捧头严禁碰撞钢筋及模板, 严禁出现漏振现象。

承台表面进行收浆处理, 在与墩身结合部位采用人工凿毛。拆模时, 混凝土强度不宜低于2.5 MPa, 用8～12 t吊车分片拆除大模板, 拆模时注意不能造成棱角的破损。混凝土浇筑完成后应及时覆盖麻袋洒水潮湿养护, 养护时间不少于14 d。

参考文献

[1]张有华.岗秀1#特大桥旋挖钻孔桩施工控制技术[J].科技创新导报, 2010 (15) .

3.旋挖桩施工质量控制交底 篇三

一、前言

工程施工重在质量、效率，因此基础工程桩施工，采用旋挖桩工程将越来越多。而旋挖桩施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收，且施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，旋挖桩施工质量的控制显得尤为重要：施工过程中必须要求施工队伍，不仅要在施工技术措施上下功夫，更要加强施工质量管理，抓好施工过程中每一个环节的质量，保证旋挖桩施工质量。

二、旋挖桩施工质量控制要点

(一)成孔质量的控制

成孔是旋挖桩施工中的一个重要部分,施工过程中容易出现塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等问题。因此,在成孔的施工技术和施工质量控制方面注意以下几点：

(1)采取跳挖施工

旋挖桩施工是先成孔,后成桩,因此，必然造成孔壁周围的土体对桩产生动压力。且桩混凝土浇筑的前期,桩身混凝土的强度很低,极易出现缩径现象，所以采取跳挖的方式，对防止成孔过程中的坍孔和缩径是一项重要的技术措施。

(2)确保桩位和成孔深度

①在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm,并认真检查回填土是否密实；

②在施工过程中，必须准确地控制成孔孔深度,在旋挖桩机械本身测量外，还应进行人工测量，并作好记录；

③如遇泥浆护壁成孔，可能出现第一次清孔时泥浆比重控制不当或在提钻具时碰撞了孔壁,而发生的坍孔、沉渣过厚等现象,这将导致第二次清孔失分困难。因此,在提出钻具后用测绳复核成孔深度,如测绳的测深比钻杆的钻探小,就要重新下钻杆复钻并清孔；

④在施工中常用的测绳遇水后，可能存在缩水的问题,因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度,在使用前要预湿后重新标定,并在使用中经常复核。

(3)为了保证成孔垂直精度满足设计要求,应从以下两方面进行严格控制： ①采取扩大桩机支承面积的方式，使桩机稳固；

②测量定位后，采用设置十字校核点的方式，施工过程中经常校核桩身垂直度等。

(二)钢筋笼的制作和吊放

(1)钢筋笼制作前首先要检查钢材的质量保证资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。

(2)钢筋笼制作过程中，应根据钢筋笼的重量、长度、现场施工条件，选择强度、直径合适的钢筋设置加劲箍及内三角撑，且顶部加劲箍应加强设置，确保吊装质量及施工安全。

(3)钢筋笼的连接必须严格按照相关规范执行：高强度主筋应全部采用机械连接，其相应的加劲箍等应根据加劲箍强度选择合适的焊条及焊机，确保钢筋笼制作质量。

(4)为了确保桩混凝土保护层，钢筋笼需设置定位环，且桩底部应采用水泥浆固结沉渣，确保桩身质量。

(5)在钢筋笼吊放之前,应逐节验收钢筋笼的连接质量,对质量不符合规范要求的，必须整改。

(6)钢筋笼下放要过程中，应注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

(7)成孔完成与钢筋笼下放以及混凝土浇筑的搭接应连续、合理安排。(三)混凝土浇筑控制要点

1、导管进水问题(1)原因

①首批混凝土储量不足或是储量足够,但导管口距孔底的间距较大,混凝土下落后不能埋设导管口,以致泥水从导管口涌入；

②导管密封不严,接头处橡皮垫破裂,或是导管焊缝破裂,水从缝隙中进入导管；

③由于测深出错,作业中拔脱导管,底口涌入泥水。

(2)控制办法

为了避免进水,作业前要采取相应的预防措施,检查导管密封性及焊缝是否结实,核算初灌量,测导管下水深度；

①由上述第一种原因引起的,应立即将导管拔出,用空气吸泥机、水力吸泥机或抓吊清除,也可以用反循环钻机的吸泥泵吸出,或提起钢筋笼,采用复钻清除,然后重新灌注；

②若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔除导管,重新下管,但灌注前应将进入导管内的水和污泥抽出或取出,方可继续灌注混凝土,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度灌入导管内,灌入前将导管小幅度振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补,以后续灌可恢复正常配合比；

③若混凝土面在水下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞,将导管插入混凝土内,导管内装入混凝土后,稍提导管,利用原混凝土将底塞冲开,然后继续灌注；

④若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入混凝土面适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽出,清除软弱层,再在护筒内灌注普通混凝土至桩顶。

2、卡管问题

(1)原因

①初灌时隔水栓卡管；

②由于混凝土本身的原因,如坍落度过小,流动性差,夹有大卵石,拌和不均匀,以及运输途中产生离析等；

③导管接缝处漏水,雨天运送混凝土未遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞；

④机械发生故障或其他原因使混凝土在导管中停留时间过长,或灌注混凝土的时间过长,最初的混凝土已初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。

(2)处理办法: ①用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落；

②如仍不能下落时,则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意不要使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,则须按前述方法清除。

③灌注前仔细检查检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时,立即调换机械,同时采取措施,加速混凝土灌注,必要时,可在首批混凝土中掺加缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间；

④当灌注时间已久,孔内的首批混凝土已初凝,导管内堵塞有混凝土时,将导管拔出,重安钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土吸出,用冲抓锥将骨架逐一拔出,然后用粘土掺砂砾填塞井孔,待沉实后重新钻孔成桩。

(四)成桩质量的控制

(1)为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩；

(2)灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注,混凝土的离析现象还会存在,但良好的配合比可减少离析程度。因此,现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件；

(3)为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,混凝土坍落采用18cm～22cm；

(4)随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～3m。不宜大于4m和小于0.8m,严禁把导管底端提出混凝土面；

(5)在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作,抽动导管使混凝土面上升的力度要适中,保证有程序的拔管和连续灌注,升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落,桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

三、旋挖桩施工质量控制难点

1、旋挖桩施工阶段质量控制难点 1）钻孔

每根桩在钻孔前均应安设钢护筒。根据地质情况和地下水位情况以及孔内泥浆高度的需求确定钢护筒的安设深度，钢护筒的最小长度不宜小于4.0m；钢护筒应采用4mm～8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部应对称设两个溢浆孔口；钢护筒起吊时应采用钢扁担，埋设应准确稳固，护筒周围应用粘土填封紧密。护筒中心和桩位中心偏差应小于50mm，护筒安设垂直度偏差应不大于0.5%。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2米，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。

2）旋挖钻机重量大、机架高、设备昂贵，施工时应保证作业安全，必要时应在地面先垫设能保证其安全的钢板或路基板，防止塌陷、倾覆。旋挖钻机成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆链接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并清除钻斗内的土渣。当桩距小于3.5倍桩径时应跳打施工，这是基于混凝土初凝时间考虑的，也就是说对于桩距过小，不满足相关要求，在混凝土初凝前如若不采取跳打施工，很容易造成相邻桩混凝土初凝前内部扰动，影响混凝土正常凝结，降低强度，影响工程质量。

2、清孔

当钻孔达到设计桩长以及进入持力层规定深度后，直接利用钻具进行换浆清孔工作，利用钻头叶片的搅动作用和泥浆对沉渣的浮力，将孔底沉渣排出孔外。清孔时应另行输入比重在1.1g/cm3以下的经沉淀除渣后较洁净的泥浆，逐步置换出孔内较粘稠、含较多泥砂的泥浆，而不能直接输入清水，以防止发生孔壁坍塌。清 5

孔后孔底500mm以内泥浆比重应小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础，第一次清孔的冲力大，清孔能力强，可以把绝大部分沉渣和较大的泥块都清除孔外，而第二次清孔是利用导管来进行的，冲力要小得多，不能让它来承担主要的清孔任务。如果第一次清孔能达到规定的沉渣厚度要求，第二次清孔作为储备，要保险很多。沉渣厚度（第一次清孔孔深—混凝土灌注前实测孔深）必须满足：端承型桩，不应大于50mm；摩擦型桩，不应大于100mm；抗拔、抗水平桩，不应大于200mm。

3、钢筋笼制作与安装

钢筋笼比较容易出问题的是混凝土保护层厚度不够。为保证保护层厚度，钢筋笼上应设置保护垫块，设置数量一般是每节钢筋笼不少于2组，每组3～5块，且应均匀对称布置。本工程监理部中就明确要求每3m布置一组。为避免保护层垫块陷入孔壁泥层内，造成桩位偏移，应采用中心穿孔的圆形砂浆块，其半径即为保护层的厚度，钢筋笼制作时就穿挂在螺旋筋上，这样垫块与孔壁的接触面积大，效果好。钢筋笼下沉时应采用对称的两根吊环，确保钢筋笼下沉时的垂直度与下沉速度，避免钢筋笼碰撞孔壁和自由下落，就位后应立即固定钢筋笼。

4、导管安装

确保导管质量良好，壁厚均匀（不宜小于3mm），内壁光滑、圆顺，内径一致，橡胶圈质量良好，螺旋丝扣用加力杆拧紧，接口严密。导管使用前应试拼装和试压，试水压力为0.6mpa～1.0mpa。每次浇注完混凝土后应及时对导管内外进行清洗，使用前应检查是否有水泥浆块附着在导管内壁。

导管接头应采用丝扣或双螺纹方扣快速接头，不宜采用法兰接头，可设置三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。导管应设在钢筋笼中间，导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100 mm以上。提升导管时，避免挂碰钢筋笼。导管应有多种可调节长度，除3米的标准节和4米的接头外，还应有2m、1.5、1m等短节，根据每根桩的成孔深度进行导管长度配置，将导管下端下放到距孔底渣面0.3～0.5m范围。

5、混凝土灌注

混凝土灌注质量控制的关键在于第一斗混凝土的灌注，而第一斗混凝土的控制最紧要的是初灌量的计算。要保证将导管内的泥浆一次性排出，里外隔绝。混凝 6

土浇筑时应使用隔水栓，如预制混凝土隔水栓球、砂包、细石混凝土隔水栓外裹棉布等，本工程从施工的方便程度、可靠性和经济性，以及对桩身影响等方面综合考虑，采用在料斗卸料口处设置料闸，将料斗与导管接口堵住，待料斗灌满并大于初灌量后再打开料闸，这样才能保证后续灌入的混凝土不会混入泥浆造成夹桩。初灌后导管下口应被埋入混凝土1.2m以上。

控制好导管提升高度，随时检查导管在混凝土中的埋置深度，导管埋深任何时候不得小于1m，一般宜为2m～6m，使桩内混凝土在灌注过程中自然密实。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应设专人同步测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，埋深太浅容易出现断桩，埋深太深容易出现堵管等意外情况。并以此要求来计算确定导管每次提升的高度与拆除的节数。

在灌注桩无钢筋段的混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，控制在20m3/h以内，即每斗在2min内慢慢滑入导管内，以控制混凝土上返速度，减少其对钢筋笼的携带能力，防止钢筋笼上浮；当混凝土进入钢筋笼5m左右（h=5m）时，要把导管底端提升到笼底以上2m处，导管组配时应预先计算好，如不满足2m要求，则应继续浇灌混凝土，既能保证取管又能满足导管埋深要求。此时导管以下2m钢筋笼便被该段非流动混凝土压住，再继续灌注时，随着混凝土面的上升，该段钢筋笼受到的压持力也随之增加，有了这段安全距离，钢筋笼就不易上浮。

混凝土灌注到桩顶后必须进行翻浆超灌，将和泥浆混合在一起的混凝土浮浆翻出孔外，直至新鲜混凝土冒出桩顶，不让浮浆裹入桩内而影响桩身混凝土质量。超灌高度宜为0.8～1.0m，超灌部分最终作为浮浆层被凿除，从而保证桩顶混凝土强度达到设计等级。总结

在旋挖桩施工中，对于相关技术问题必须予以高度的重视，并且积极制定有效、科学的对策，这是保证旋挖桩施工进度和质量的重要条件。

交底人：

接收人：

4.钻孔桩施工安全措施 篇四

工程名称

松花江特大桥钻孔桩施工

接受措施班组

交底项目

交底日期

根据图号

交底编号

措施内容：

安全措施：

1、现场人员必须佩戴安全帽，电焊工工作时必须佩戴眼镜。

2、泥浆池周围必须设有防护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。

3、在施工前先全面检查机械，发现有问题及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病作业。机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使用。

4、施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。

5、挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。

6、机械司机，在施工操作时要集中精力，服从指挥信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况要及时纠正。要防止机械倾斜、倾倒

7、钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。

8、钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。

9、钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。

10、导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全

11、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。

12、砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。

交底单位

中铁二十二局哈齐客专项目部江桥分部

交底人

接收单位

接收人

施工负责人

安全负责人

施工安全措施

工程名称

松花江特大桥钻孔桩施工

接受措施班组

交底项目

交底日期

根据图号

交底编号

措施内容：

13、配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。

环保措施：

1、钻孔灌注桩施工过程中超过排放标准的废浆不能直接排放，需经过一系列的处理后运输至指定地点排放，严禁有害物质污染土地和周围环境。另在现场出入口设置沉淀池和冲洗设备，进出工地的车辆必须冲洗干净后才能上路。

2、对于施工中可能产生的的各种环境污染，我们将按照“预防为主、防治结合”的原则进行环境保护。

3、施工机械在施工期间经常检查运行状况，保持良好状态，严防油料泄漏造成水质污染。同时，严禁向水中投放杂物、垃圾和排放废水、废油及冲洗物等。

4、遵守中华人民共和国国家标准《建筑施工场地噪音限值》（GB12523-90）、《环境空气质量标准》（GB3095-1996）的二级标准和广东市的有关规定。控制成桩过程中产生的噪音和粉尘污染。

交底单位

中铁二十二局哈齐客专项目部江桥分部

交底人

接收单位

接收人

施工负责人

5.旋挖桩施工方法讨论 篇五

测量控制重点是桩基和基础轴线的定位、桩端和顶部标高的控制。由业主提供的控制点或城市水准点, 在现场建立水准控制网, 为基础的标高控制、周边环境及上部建筑物沉降观测的依据, 在施工全过程中, 对控制桩要妥加保护, 用200×200×10mm的钢板, 加焊锚脚, 埋入混凝土内, 在板上刻画“十”字丝以确定精密点位, 并在桩上搭设短钢管进行围护。并且复查轴线和角度, 确保测量精度。

2 旋挖钻孔灌注桩施工

2.1 钻机就位

旋挖钻机自重大, 要求地基承载力不小于100Kpa, 且履盘座落的位置平整, 坡度应不大于30°, 桩机定位要准确、水平、垂直、稳固, 钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。

2.2 挖设循环系统

泥浆池单个容积应不小于单桩灌注量的, 泥浆池位置可选择在不影响车辆出入且相对固定的地方, 距离可远可近。旋挖钻机泥浆可重复利用。施工期间应及时清除泥浆池内钻渣。

2.3 泥浆制备

在钻孔灌注桩的施工过程中, 为了防止坍孔, 稳定孔内水位及便于挟带钻碴, 采用澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力, 以确保孔壁的稳定, 所以泥浆的比重则起到保持这种压力差的关键作用。如果钻孔中的泥浆比重过小, 泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用;如果泥浆的比重过大, 则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难, 使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用, 其指标的选取是非常重要的。这就要求在实际工程的施工中, 根据工程的具体情况, 合理地控制不同土层中泥浆的指标。

3 旋挖钻进

成孔前必须检查钻头保径装置, 钻头直径、钻头磨损情况, 施工过程对钻头磨损超标的及时更换。

成孔中, 设专职记录员记录成孔过程的各种参数, 如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。

旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度, 同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪, 在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪, 随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度, 从而保证了成孔的垂直度。桩孔垂直度应小于1/150, 桩位误差不得大于100mm。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时, 可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时, 要减速慢进;在易缩径的地层中, 应适当增加扫孔次数, 防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进, 以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

必须按要求测试进、出口泥浆指标, 发现超标及时调整。成孔达到设计深度时, 要测量机上余尺, 监理工程师验收合格后, 方可进行第一次清孔。

4 一次清孔

测试泥浆指标, 发现超标及时调整。然后将钻头放入孔底扫孔, 捞去沉渣, 清孔必须彻底。

清孔结束, 自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量, 作为第二次清孔后测沉淤的依据。

5 二次清孔

利用导管进行二次清孔。再测试进、出口泥浆指标, 调整到设计确定的参数。

6 钢筋笼制作及吊放

(1) 钢筋笼所有钢材必须有材质证明, 并要求检验合格, 方可使用。

(2) 钢筋笼按照设计图制作, 每节钢筋笼的纵向钢筋接头采用对接焊头。若采用单面焊接头时, 单面焊缝长度≥10d。同一截面上的钢筋接头不得超过主筋总根数的50%, 且两相邻接头位置应错开35d。

(3) 钢筋制作偏差应符合规范要求:

(4) 加劲箍筋与主筋采用点焊连结;螺旋箍筋与主筋采用点焊或细铁丝绑扎联接, 点焊或绑扎点应成梅花形式。

(5) 钢筋笼加工应在专门的滚筒架上制作, 严禁在雨后的泥地上滚动。

(6) 钢筋笼的吊放设双吊点, 吊点位置应恰当, 一般应在加劲箍筋处。吊放钢筋笼入孔时, 应对准孔位徐徐下放至设计标高, 若遇阻碍应停止下放, 查明原因进行处理, 严禁高起猛落式的强行下放。上下两节钢筋笼采用焊接连接时, 上下主筋位置应对正, 保持钢筋笼上下轴线一致。

7 设置导管

(1) 准备若干套总长40m、60m的刚性导管, 导管内径φ250mm, 导管中间节一般长2~2.5m, 下端节加长至6m左右。导管使用前应进行拼装, 并要做水密试验。

(2) 导管上口设置一漏斗, 漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管, 以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量, 以便掌握管底口到孔底的距离。

8 设置隔水栓

(1) 隔水栓可用1:1的水泥砂浆拌和物做成, 用塑料袋包装。隔水栓的大小应根据导管的内径进行确定, 浇注砼前应做一次试验, 以检验隔水栓的大小是否合适。

(2) 灌注砼前, 先将隔水栓用8号铁丝悬挂于导管内, 等待灌注砼时再迅速剪断。

9 浇筑混凝土

9.1 首批灌注砼量

首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度 (≥1.2m) 和填充导管底部间隙的需要。

9.2 砼若采用商品砼。

砼的含砂率要求40%~50%, 坍落度控制在180mm~220mm。

9.3 将砼倾倒在储料吊斗中, 再用起重机将吊斗吊于漏斗和导管上方, 卸料浇注砼。

首批砼灌注时, 导管下口至孔底的距离一般宜为300~500mm, 导管埋入砼中的深度不得小于1.2m。

9.4

灌注开始后, 应连续进行, 相邻两吊砼的间隙时间最多不得超过30分钟, 要经常探测孔内砼面位置, 及时调整导管埋深, 导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。

9.5

孔内砼面位置的探测应较为准确, 可采用锥形探测锤, 锤重不宜小于4kg。

9.6

灌注完毕后的砼面标高应高出设计桩顶标高0.3m~0.5m。

9.7

桩身砼必须留有试件, 每根桩应有1组试块, 且每个浇注台班不得少于1组, 每组3件。

1 0 结论

(1) 旋挖桩具有施工速度快, 桩口径大等优点, 旋挖桩的垂直度较冲击桩较高;旋挖桩机的机动性较强。

6.旋挖钻孔桩施工方案 篇六

本文以武广客运专线XXTIV标北乡特大桥钻孔桩施工为实例,主要阐述岩溶地区钻孔灌注桩的溶洞处理的工艺原理、方案的.选择、针对不同孔径大小的溶洞所采用的各种不同的处理方法等,通过本工程试验及实践,使得岩溶发育地区桥梁钻孔桩基础的施工工艺及技术得到了成功验证和发展,取得了较为成熟的经验.

作 者：李自锋  作者单位：中铁十五局集团华南公司 刊 名：中小企业管理与科技 英文刊名：MANAGEMENT & TECHNOLOGY OF SME 年，卷(期)： “”(13) 分类号：U4 关键词：武广客专   岩溶地区   钻孔桩基础   施工技术  

7.旋挖钻孔桩施工方案 篇七

摘要：钻孔咬合桩是利用超缓凝混凝土的特殊性能，采用高精度的全套管钻机通过专门工艺成孔、成桩的一种特殊桩型，通过桩与桩之间的咬合搭接，形成挡土截水的连续排桩围护结构或地下防渗墙，在施工方法上与钻孔灌注桩及地下连续墙有很多相似之处；本文以山语听溪5#-1地块建设项目基坑支护工程为例，简要介绍几点钢筋混凝土钻孔咬合桩施工质量控制措施。通过该工程的成功实践，可为钻孔咬合桩的广泛运用提供较好的经验。

关键词：钻孔咬合桩；质量控制

一、工程概况

某建设项目位于同安区汀溪镇，总建筑面积：42366.06㎡，地上30732.66㎡，地下10896.473㎡。场地原始地貌属冲洪积阶地地貌单元，现地势较平缓，地表水不发育;卵石层为承压或微承压水，强透水层，为主要含水段，水量丰富；根据现场抽水试验得渗透系数为3.07X10-2/-4.44X10-2/cm/s。场地内地下水水位高程19.07-19.79m。地下水总体迳流方向大致由东北向西南，地下水位受季节气候的影响较大，地下水年变幅约在3.0m左右。

本工程围护结构采用钻孔咬合桩，桩径为1.0m、0.8m，桩中心距0.75m，相邻两桩咬合15cm，桩深约11.6—14.4m，素砼（A序桩）采用塑性混凝土止水桩，主要成分为水、水泥、砂、碎石、膨润土，其配合比为1.34：1：2.83：

3.23:0.18，缓凝时间24小时，塌落度180mm，且混凝土的3天强度值R3d不大于3Mpa。

二、钻孔咬合桩施工流程:

施工准备→测量放样→导墙施工→钻机就位→造浆→钻进成孔→钻渣外运→成孔检测→清孔→沉渣厚度检测→安放钢筋笼→导管水密性试验→下导管→沉渣厚度测试(二次清孔)→灌注水下砼，振动棒震动→超声波检测→交工验收

三、施工过程中出现的问题：

1)本工程设计A桩为素混凝土，B为普通钢筋混凝土桩，A序桩成孔过程

中需与B序桩咬合15cm,要求A序桩混凝土有自稳的强度，所以在A序桩的砼配合比设计初凝时间≥30小时，然而在施工过程初期有个别A序桩出现素混凝土凝固过快，造成B桩成孔困难的现象，影响施工进度。

2)在施工过程中发现有个别B桩孔口定位无误，而桩的垂直度偏差却超过设计及验收规范的要求，导致钻孔咬合桩底部没有足够的咬合量。

3)在施工过程中出现塌孔现象：①停机时塌孔；②浇筑混凝土时塌孔。

4)钻机施工过程中遇地下障碍物。

四、成桩作业质量保证措施

1)导墙施工：导墙起锁口和导向作用，保证成孔垂直度的重要措施，直接关系到钻孔咬合桩顺利成孔和成孔精度，施工中严格控制导墙施工精度，确保轴线误差±20mm，内墙面垂直度0.3%，平整度3mm，导墙顶面平整度5mm，顶面低于自然地面30cm，形成泥浆导流沟，本工程导墙采用C25钢筋砼结构。

2）本工程设计A桩为素混凝土，B为普通钢筋混凝土桩，A序桩成孔过程中需与B序桩咬合15cm,要求A序桩混凝土有自稳的强度，同时不能凝固过快，造成B桩成孔困难，影响施工进度，因此咬合桩的混凝土凝固时间控制是本工程的重点。

①素砼桩砼缓凝时间的确定：素砼桩砼缓凝时间是根据单桩时间来确定的，A桩混凝土缓凝时间≥30小时，单桩时间与地质条件、桩长以及钻机能力等有直接联系，计算公式如下：T=3t+K

式中：T——素桩砼缓凝时间；

t——B桩成桩时间，约4小时，K——储备时间，一般15-20小时；T=3t+K=3*4+18=30小时

混凝土强度3天值不大于3Mpa。

②提前做好缓凝混凝土配合比，进行试桩确定各施工参数。

③商品混凝土搅拌站驻场人员严格监测混凝土配合比及外加剂的掺入量。④做好混凝土施工记录，保证各工序施工均处于可控状态。

⑤控制B桩成孔进度，成孔过快或过慢均有可能对A桩混凝土质量造成损害。

3)为保证钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对孔口定位误差严格控制外，还要对桩的垂直度进行严格控制，根据设计及验收规定，桩的垂直度偏差不大于3‰。

4)当孔深度达到设计要求后，及时进行孔内虚土和沉渣的清除，并确保孔内沉渣厚达到设计要求（不大于20cm）。用测绳检查桩孔的沉碴和深度。

5)在施工过程中卵石层采用泥浆护壁，防止塌孔和孔内缩径。泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力与孔壁压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的相对密度则起到保持压力差的关键作用，调制适合本地土层情况的泥浆，有效避免成孔过程中塌孔的发生，泥浆的要求为相对密度：

1.1～1.2，30分钟泥皮厚度：＜2mm； PH值：8～10。

此法施工能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。

6)停机时,保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度,防止塌孔。

7)地下障碍物的处理方法

钻机施工过程中如遇地下障碍物处理较困难，但对一些比较小的障碍物，如砾石、卵石层都能穿过；小孤石，采用牙轮孔钻头+螺旋钻头破碎，但施工难度较大，会影响一定的施工进度，较大孤石，备用一台冲孔钻，采用冲孔钻施工。

8）钻孔咬合桩砼灌注

①由于本工程地下水位较高，孔内都有水，采用导管法浇注水下砼灌注，导管直径为300mm，浇注砼前先进行压力试验。

②在浇注过程中，随时检查是否漏水。第一次浇注时，导管底部距孔底30～50cm，浇注砼量要经过计算确定，在浇注中导管下端埋深控制在2～4m范围；提升导管时，采用测绳测量严格控制其埋深和提升速度，严禁将导管拔出砼面，防止断桩和缺陷桩的发生。

③水下砼要连续浇注不得中断，边灌注边拔导管，并逐步拆除；砼灌注至设计桩顶标高以上0.50∽1m（超灌量0.50m），桩上部无砼部分用土回填至地面标高，完全拔出导管。桩顶砼不良部分要凿掉清除，要保证设计范围内的桩体不受损伤，并不留松散层。

④水下灌注混凝土采用振动棒振捣，在咬合部位加强振捣，用来增加桩体咬合及密实度。

⑤每浇注50m3 留臵1 组试件；小于50m3 的单桩，每根桩留臵1 组试件。

9）塌孔的处理：

①轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；

②严重塌孔：向孔内浇筑低标号C20混凝土或高标号砂浆，待24小时后重新成孔（时间根据气温确定）；

③浇筑混凝土时塌孔

在灌注过程中如发现井孔内水（泥浆）位忽然上升溢出，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，塌孔原因可能是孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。

发生塌孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续塌孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。

四、事故桩的补救措施

在钻孔咬合桩施工过程中，因A桩超缓混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩。事故桩的处理主要分以下几种情况：

1）平移桩位侧咬合：B桩成孔施工时，其一侧A1桩的砼已经凝固且强

度超过施工要求，使钻机不能按正常要求切割咬合A1、A2桩。在这种情况下，宜向A2桩方向平移B桩桩位，使钻机单侧切割A2桩施工B桩，并在A1桩和B桩外侧另加一根高压旋喷桩作为防水处理；或者在A1桩和B桩外侧另加一根阀管双液注浆作为防水处理。

2）背桩补强：B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固，在这种情况下，则放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加三根咬合桩与A1、A2桩相切。在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除植筋喷射C20混凝土即可。

3）预留咬合企口：在B1桩成孔施工中发现A1桩砼已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。

4)当成孔精度不能满足3‰的要求时，采用回填土，然后纠编调直重新成孔，直至达到施工精度要求时灌注砼。

五、结束语

8.旋挖钻机孔桩施工探讨 篇八

某建筑工程占地面积28129m², 建筑面积30345m², 建筑总高度11.4m。本工程采用钢筋混凝土钻孔灌注桩基础, 钻孔桩直径为Ф800mm, 桩长为37m、40m、42m、24m, 共计70根。根据本工程钻孔灌注桩规格, 施工时, 选择正循环成孔及清孔工艺, 泥浆护壁, 泥浆池、泥浆沟组成循环系统。其中河中桥墩施工时采用泥浆船、流槽进行泥浆循环。钻孔桩机采用GPS-10B型钻机, 此类钻机技术性能好, 扭矩大, 刚性好, 操作简便, 钻进效率高, 成孔质量好、起重大, 速度快等优点。

2. 旋挖钻机孔桩施工技术应用

2.1 旋挖钻机孔桩施工

(1) 放样定位。在进行旋挖钻孔施工前, 应根据施工场地区域轴线及桩位条件, 设置测量控制网, 进行定位放线测量桩位定点, 完成放线测量后方可进行后续施工。

(2) 旋挖机就位。本工程的旋挖钻机为履带爬行式, 通过电脑自动化控制系统进行定位与调整, 在旋挖机就位的过程中应保证稳固精准, 维持钻头与桩位的误差<±10mm水平范围。

(3) 埋设护筒。护筒采用6m~8mm钢板卷制而成, 具有足够刚度, 钻孔桩直径为Ф800mm, 故护筒直径为Ф900mm。护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2m~0.3m的基坑, 吊入护筒, 按桩位中心线找正后, 四周倒入黏土分层压实, 并认真进行复测, 确保护筒埋设位置准确性, 其中心线与桩位中心允许偏差符合规范及设计要求, 并保证护筒垂直, 埋设牢固, 周围不得窜水。在河内桥墩埋设护筒时需埋入河底一定深度, 故护筒较长, 约需5m左右。护筒埋设深度超过杂填土埋藏深度, 护筒底口埋进原土深度不小于0.2m。

(4) 旋挖机成孔。开钻前, 须对钻机及辅助设备进行一次全面检查调试, 确保连续成孔。在钻进过程中, 须始终保持泥浆面稳定, 不应低于自然地面30cm, 以保持足够的孔内压力来确保孔壁的稳定, 以防坍孔。当泥浆液面出现骤然降低或大量气泡上冒, 或钻具负荷剧增等情况时, 应及时分析, 查明原因进行处理。对于每一钻孔均应连续钻进一次完成, 若设备因故障而被迫中断施工时, 应保持泥浆面在规定的位置, 同时要积极排除故障, 尽快恢复施工, 以防坍孔造成事故, 钻孔深度应满足设计要求;应控制适中的钻进速度, 保证排渣及时。相邻桩施工时应保持一定的间距或时间间距;当相邻有砼灌注刚完成的桩时, 成孔间距大于4倍的桩径, 时间间距不少于36h, 以防相互影响。

(5) 清孔。在完成钻孔后, 将钻机缓慢提出土体, 清孔工作的重点是余泥、余渣的清理。

2.2 钢筋笼制作与安装

(1) 钢筋笼制作。钢筋笼采用环行模制作, 保证做到钢筋位置正确, 成型后的钢筋笼垂直度好, 箍筋与主筋的连接采用电焊连接, 主筋同一截面内焊接接头不得多于50%。为保证钢筋笼居中及保护层厚度, 钢筋笼上设保护块, 每节钢筋笼不少于2组, 匀称分布在同一截面主筋上, 保护层采用护壁环。其具体标准见表1。

(2) 钢筋笼孔内安装。钢筋笼安装入孔时, 垂直对准钻孔徐徐轻放, 避免碰撞孔壁。接笼时, 下节笼上端露出操作平台1m左右, 便于焊接。接时, 采用两边对称施焊, 主筋焊接完后, 补足焊接部位的箍筋, 经中间验收合格后, 方可下笼进行下节笼的安装。

2.3 下导管

导管采用Ф258mm游轮式连接的灌注导管, 下入孔内时对每根导管认真检查、清除丝扣浮油及检查“0”型密封圈是否完好, 并在丝扣上重新涂抹黄油。导管连接要牢固、顺直、下入深度离孔底50cm左右。导管下好后, 利用灌注砼的导管输入泥浆循环清孔, 清孔时输入孔内的泥浆密度控制在规范以内, 直至测量出浆口的泥浆性能达到规范要求。

2.4 混凝土浇筑

砼灌注前, 按要求进行坍落度测定, 每根测试3次, 前后中间各一次。并认真做好试块, 脱膜后, 进行标准养护。灌注前应将砼注满料斗, 料斗容量必须满足初灌量要求, 利用副卷扬机将铁板拉起, 此时砼将沿导管壁下滑, 随即向料斗内继续灌注砼、连续作业, 随着孔内砼面的升高, 逐节拆除导管。砼灌注过程中导管埋入砼面深度3m~10m, 最小埋设不小于2m, 导管勤拆, 但一次提管拆管不得超过10m。导管提升时, 一般导底端埋入管外砼面以下2m~3m, 不得小于1m, 严禁把导管底端提出砼表面。砼灌注完毕后, 应及时割断吊筋, 拔出护筒, 清除孔口泥浆和砼残浆, 并将桩孔回填或加盖。

水下混凝土灌注施工应注意以下几点:

(1) 灌注前对孔底沉淀厚度再进行一次测定。如沉淀厚度超出规定, 可用喷射法, 即向孔底进行高压射水或射风数分钟, 使沉淀物悬浮然后立即灌注首批水下混凝土。在拔球将首批混凝土灌入孔底后, 立即测探孔内的混凝土面高度, 计算出导管埋设深度, 如符合要求即可进行正常灌注。

(2) 灌注开始后, 设专人进行指挥, 紧凑、连续地进行, 严禁中途停工, 在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外吊入孔底;注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况, 及时测量孔内混凝土面高度, 计算导管埋置深度, 正确指挥导管的提升和拆除, 使导管的埋置深度控制在2m~6m以内。拆除导管动作要快, 时间不超过15分钟, 要防止橡胶垫等工具掉入孔内、注意安全。每次拆除的导管要及时清洗干净, 堆码整齐。

(3) 在灌注过程中当导管内混凝土不满、含有空气时, 后续混凝土要徐徐灌入, 以免在导管内形成高压气囊。为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮, 要采取措施将钢筋笼与钢护筒固定, 同时控制好混凝土的工作性能及浇筑速度。

(4) 确保桩顶质量, 在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土。一般不宜小于0.5m~1.0m。混凝土灌注接近设计标高时, 工地值班人员要及时计算出还需要的混凝土数量, 通知混凝土搅拌站按需要数量拌制, 以免造成浪费。

2.5 起拔护筒与桩孔回填

在完成混凝土浇筑施工后, 可以进行护筒起拔操作, 同时将旋挖钻孔相关设备进行清洁整理。同时, 施工人员应对施工区域场地中挖方形成的土体在护筒、沟、池、槽等结构部位进行回填, 完成整平工作后, 使用剩余的混凝土进行封口, 使其成为平整的地面。

3. 旋挖钻机孔桩施工质量控制

3.1 钻孔桩钻孔质量控制

旋挖机钻孔桩钻孔过程中应认真进行护筒的埋设与固定, 开孔钻进时应轻压慢钻进入正常工作状态后, 逐渐增大转速, 调整压力。松散土层, 砂性土层宜大泵量快速穿过, 粘土、塑性土应大泵量慢速钻进, 并要滑孔, 以防缩径, 并维护好泥浆性能。起钻时要注意操作轻稳, 防止钻头拖刮孔壁, 并向孔内补入适量冲洗液, 稳定孔内水头高度。使用的钻头、钻杆连接要牢固, 并按规定放置密封圈, 及时检查各部连螺栓接头及钻头磨损情况, 发现异常及时处理。钻杆的垂直度偏差控制在0.2%以内, 钻头对孔位应正确, 定位时, 钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15mm以内, 桩位允许误差 (D/6, 且不大于100mm) , 泥浆粘度10s~25s, 含砂率<6%, 密度1.15kg/m3~1.2kg/m3, 胶体率﹥95%。

3.2 钢筋笼安装质量控制

为保证钢筋质量, 必须对进场的钢筋种类、钢号及规格要进行严格检查验收, 并具有出厂合格证, 在使用前还要做机械力学性能试验检测, 合格后方可用于工程中。根据钻孔桩钢筋笼长度, 进行分段制作, 制作前先将主筋校直, 清除钢筋表面污垢等, 下料时严格控制好长度。接笼时, 下节笼上端露出操作平台1m左右, 便于焊接。上、下节笼主筋焊接前, 要清除表面上的污垢。上、下节笼各主筋位置校正、对正, 且在垂直状态时方可施焊。筋笼全部安装入孔后应检查安装位置、标高、确认无误后, 将钢筋笼吊筋固定, 使钢筋笼定位。

3.3 混凝土的施工质量控制

旋挖机钻孔灌注桩环节, 应保证混凝土质量达到设计要求与行业规定, 配合比验证合格;拌制混凝土的各种原材料数量应准确, 水泥、外加剂误差控制在1%以内;砂石、水3%以内, 混凝土的塌落度应控制在180mm~220mm水平范围内。

结语

综上所述, 旋挖钻机孔桩施工是一项科学而系统的工程, 施工建设人员应对工程的实际情况加以深入地研究分析, 从旋挖钻孔、钢筋笼制作安装、下导管以及混凝土浇筑等环节入手, 对施工工艺和质量进行全面控制, 提升工程建设水平。

摘要：随着科学技术水平的不断提升, 我国建设工程施工行业呈现出了新的发展特点, 多种新型施工工艺与材料的应用有力保证了工程的建设质量与使用安全。旋挖钻孔机孔桩施工技术的应用, 全面提升了建设工程的基础结构稳定性与载荷刚性, 是当前施工行业研究的热点内容之一。本文结合工程实例, 研究分析了旋挖钻机孔桩施工技术应用中的相关内容, 旨在提供一定的参考与借鉴。

关键词：旋挖钻机,孔桩施工,基础结构

参考文献

[1]李锴.旋挖钻机在大连地区桩基施工中的应用研究[D].沈阳建筑大学, 2013.

[2]李林, 闵峰.旋挖钻机施工钻孔灌注桩的工艺研究[J].中国工程科学, 2010 (4) :33-36.

[3]杨勇文, 丁晓敏.旋挖钻孔成桩施工技术在地铁上盖建筑桩基工程中的应用[J].工程与建设, 2013 (1) :108-110.

9.旋挖钻孔灌注桩基础工程合同 篇九

甲方：乙方：依据《中华人民共和国建筑法》和《中华人民共和国合同法》及其它有关法律、行政法规、遵循平等、自愿、公平和诚实信用的原则，经甲方考察，同意乙方施工旋挖钻孔灌注桩工程。为明确双方责任，保质保量完成任务旋挖钻孔灌注基础工程施工任务，经双方共同协商，签定本合同。

第一条工程名称：

第二条工程地点：

第三条工程承包范围、承包方式：包工不包料。

第四条

1、工程结算计算方法：

1）根据设计图纸要求的旋挖钻孔灌注桩，孔径按人民币（大写）每米计算（￥：元计价）、空桩未灌部分按人民币计价）：孔径立主米计算（￥：元计价）、空桩未灌部分按人民币（大写）每米计算（￥元计价），以上单价不含税金。

2）工程量结算按实际施工工程量结算。

3）机械进场费：

由甲方负责单向机械进场运输费共计人民币捌仟元整元/台（50公里以内），设备进场后当日付清进场费。

2、承包工作内容包括：开挖成孔及浇捣混凝土，其他发生的费用、开销均由甲方承担。

3、工程结算时间：工程结束两天内。

第五条工程款支付方法：

1、乙方设备进场2天内，用，完成工程量50%时甲方需支付乙方已完成工程量80%工程款（施工费用），桩基础全部完成后甲方需支付乙方总工程量90%的工程款。

2、桩基础验收合格，甲方应在10日内给乙方结清剩余10%的工程尾款。甲方付款时乙方应提供工人工资表。尾款不按时支付给乙方时，甲方必须每天支付给乙方所欠工程款5‰的工程款。

3、付款特殊约定：甲方将工程款转到乙方指定账户，账号。

第六条甲方职责：

1、开工前负责提供“三通一平”的场地及场内施工便道：负责完成高空障碍的清除及处理好工程场地和地下网管线路。

2、负责协调处理与周围住户及乙方的关系，组织图纸会审和工程验收。

3、开工前七天向乙方提供桩基础施工图一套、工程地质勘察报告一份、总平面布置图一张。

4、如有设计更改，甲方应在施工前以书面方式通知乙方，否则

后果由甲方承担。

5、甲方必须提供并保证24小时内验桩（由甲方通知业主、监理及甲方共同验桩）保证材料上的及时供应（桩成孔后在4小时内灌注完），如由甲方材料等各方面原因造成的所有一切责任与损失均由甲方负责。

6、甲方必须提供乙方施工人员住房的临时设施。

7、甲方必须及时排除施工场地内的泥浆。

8、孔桩成桩当天内完成对乙方已完成工程量的签证工作。

9、乙方机械进场后，因甲方原因造成乙方不能作业，每天支付给乙方停工费叁仟元/台。

10、孔桩完成3天内为乙方审核完工结算。

第七条乙方职责：

1、乙方进场施工前，向监理方及甲方报送乙方驻工地项目部管理人员名单，提从有关人员上岗证、有关设备合格证等有关所需的资料。

2、按照设计要求和《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）进行施工，确保工程质量，达不到质量等级要求由乙方负责。

3、安全生产、文明施工。由乙方人员造成的生产安全、治安事故、违反国家法律法规及现行的治安条例人员，由乙方自行解决，所造成的经济费用全部由乙方负责。

4、乙方委派全权负责与甲方驻工地代表协调处理施工过程中遇到的各种不确定情况。工地实行日报制

度，每日向监理、甲方申报施工日，工作量报表。

5、乙方必须为从事危险作业的职工办理意外伤害保险，并为施工场地内自人员生命财产和施工机械设备办理保险，并保保险费用。乙方其它投保范围决定，相关保费已含在综合单价中。遇有质量、安全事故发生时，乙方有责任尽力采取必要的措施，防止或者减少损失并按规定及时上报有关部门。

6、乙方必须服从甲方管理人员的指挥，并配合甲方的工作。

7、桩头在高出设计桩顶标高1m范围内的打桩头工料费由甲方负责，超出1m范围工料费由乙方负责。

第八条施工工期：

试桩完成后，自桩机正式施工之日算起个有效工作日内完成钻孔灌注桩工程施工。如因非承包方原因造成不能按时开工或不能连续施工作业，或遇地下障碍物、地质变化与地质报告相差较大需补勘、设计变更、不可抗拒因素（指6级以上大风、持续24小时降雨或降雨量达60mm以上、地震、战争、**、空中飞行物体附落或其它非发包人承包人造成的爆炸、火灾等）24小时以上不能施工、材料（机械）供应不及时，泥浆排运不及时，不能按时拨发付工程款停水、停电达4小时以上等，工期可相应在顺延。

第九条工程质量等级及验收

1、乙方按照图纸设计要求和相应的施工规范组织施工，确保工程质量。

2、甲方按照图纸设计要求和相应的验收规范、验收标准组织桩

基验收。

3、工程质量等级：合格

第十条施工障碍的处理方式：工程施工范围内的障碍物均由甲方负责清除。

第十一条违约责任：

1、乙方施工的工程质量未达到验收合格要求，由乙方负责处理至合格为止，并承担由此产生的一切经济损失，工期不作调整。

2、施工期间，甲方未按约定时间支付工程款，乙方有权停止待工，工期相应顺延，并承担乙方停工期间的经济损失。

3、桩基检测合格后，乙方应在甲方通知之日起有自有施工设备，否则，每逾期一天按1000元向甲方支付违约金或在工程余款中扣除。

第十二条争议的解决办法：双方约定在执行合同过程中发生争议，由双方当事人协商解决，协商不成的，可向赣州市人民法陆军提起诉讼。

第十三条其他：施工期间乙方工人的生活设施及用水、用电由甲方承担。

第十四条

1、本合同一式二份，甲乙双方各执一份，具有同等法律效力。

2、以上条款均经甲乙双方确认，没有异议，签字生效。甲方签字（盖章）：乙方签字（盖章）：

10.搅拌桩施工方案 篇十

施工单位：广州自来水专业建安有限公司

深 层 搅 拌 桩 专 项 施 工 方 案

2009年10月

编写人：

核对人：

审核人：

审批人：

1、工程概况：

1.1从化市太平镇污水处理厂位于……

1.2 本工程采用水泥搅拌桩复合地基，基础持力层为耕土，承载力特征值为掺 早强剂三乙醇胺，水泥重量的0.05％；掺石膏，水泥重量的1％。水泥掺和比为15％。

1.3水泥搅拌桩桩径D=500mm，桩长L=6m（底板以下长度，不包括凿桩0.5m），单根承载力特征值为130KN，置换率m=0.20，复合地基承载力特征值fspk=140Kpa。

1.4荷载试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在成桩28天后进行，检验数量为成桩总数的0.5％～1％，且每个单体工程不应少于三点。1.5本工程水泥搅拌桩约1634根，按每根桩6米计算，总的工程量约为9804米。

2、设备选型及施工前期准备

2.1主要施工设备及其技术参数

根据设计要求，本工程选用SJB型深层搅拌桩机及其配套设备进行施工，该机具有移动灵活、成桩质量高、施工速度快、噪音低等优点，适宜本工程施工。

1.1.1桩机型号：PH-5A型深层搅拌机 1.1.2搅拌头转速：60 r/min 1.1.3最大施工深度：18 m 1.1.4额定扭矩：24.05KNM 2.2施工前期准备

2.2.1清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等），将施工场地填垫平整。

2.2.2保证进场临时道路畅通，施工用电采用发电机，开工前在现场打一定数量的大口井提供施工用水。

2.2.3组织材料进场，进场水泥必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，现场布局合理。2.2.4根据桩位平面图及主要轴线，用经纬仪定向，钢尺量距，确定桩位。2.2.5测量现场地面标高，确定桩顶标高。

3、施工工艺及质量保证措

3.1施工工艺流程

3.1.1桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位，由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。3.1.2喷搅下沉：开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速1.0-1.2m/分，下沉过程中，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。

3.1.3搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。3.1.4重复搅拌下沉：重复前次作业。每根桩均要进行复搅复喷。3.1.5移位：桩机移至下一桩位，重复进行上述步骤的施工。3.2质量保证措施

3.2.1施工现场事先予以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。施工前检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制搅拌桩质量的依据。

3.2.2根据设计要求进行工艺性试验，确定出各项施工参数，施工过程中严格按设计及工艺要求进行。当桩周为成层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。

3.2.3搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足规范要求。

3.2.4施工中始终保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的垂直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%，桩位的偏差不大于50mm，成桩直径及桩长满足设计要求。

3.2.5制备好的浆液不得离析，不得停放时间过长，泵送必须连续。灰浆泵输浆量，灰浆经输浆管到达喷浆口时间以及钻头起吊提升速度按试验标定参数进行。

3.2.6前台操作与后台供浆应密切配合，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度与试验桩已标定的施工工艺参数相吻合。

3.2.7后台供浆停机时，及时通知前台以防止断桩和缺浆。使搅拌桩机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。停机后3小时，将输浆管拆下，妥为清洗。喷浆搅拌提升的速度和搅拌次数符合设计及施工工艺要求，喷浆量及提升速度等由流量计控制并有专人记录。3.2.8当搅拌桩桩顶接近设计标高时，应特别注意桩头的施工质量，桩顶1－1.5米范围内增加喷浆搅拌一次。同时搅拌自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时，宜应慢速，当喷浆口至桩顶标高时，宜停止提升，搅拌10秒-20秒，以保证桩头密实均匀。

3.2.9当输浆管有弯折、外压或漏浆情况时要及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏，严重时停机换管

3.2.10当输浆管道过长，沿程压力损失增大时可使制浆池布置靠近桩位，以缩短送浆管道。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压。3.3管理保证措施

3.3.1加强质量教育，提高全员质量意识，严格按照国家及地方建委有关文件要求组织施工。开工前由项目经理向全体参加施工人员进行详细的技术交底，使施工人员熟悉本工程设计、质量标准和施工工艺要求。3.3.2各班设专职技术人员，检查施工质量，严把每道工序质量关。3.3.3施工中严格遵循本方案的成桩工艺及施工程序。3.3.4强化工序管理、严格工序控制。

4、秋季施工保证措施

4.1注意收听天气预报，经常性的与气象部门联系，掌握天气变化情况，安排施工。防止天气突变，以便提前做好准备。

4.2人行道及生活区、办公区地面铺垫级配砂石，保证工地整洁、文明。4.3怕潮湿的原材料用苫布盖好，垫高码放，并要通风良好。

4.4施工用配电箱均加双坡盖板、雨披，防止雨雪水流入配电箱。临电的变压器做好避雷措施。接水管做好防冻措施。

4.5考虑到冬季施工的特点，合理安排工程进度，确保工程流水作业的步序总体推进，避免对工程质量及工程进度的影响。

5、安全保证措施及安全保证体系

5.1安全生产保证体系及管理制度

贯彻“安全第一、预防为主”的方针，针对本工程的施工特点，建立以项目经理为主的安全保证体系。经理部配备专职安全员，负责对整个工程实施过程进行监督检查。项目第一管理者首先是安全第一责任者，各机长是安全第一责任者，赋予安全员四项权力。5.1.1对施工生产有安全监督检查权 5.1.2遇有危险有停工权

5.1.3对违章作业、违章指挥人员有处罚权 5.1.4对安全质量有否决权 5.2安全生产管理制度

遵守国家及地方关于安全生产的规定，为保证施工现场安全作业，避免发生安全事故，制定如下管理制度： 5.2.1安全生产负责制

在项目经理部领导下，安全员、机长、班组长、操作工人，逐级建立安全管理责任制度。分工明确、责任到人。

管理者坚持安全生产“五到位”：即“健全机构到位，批阅安全文件到位，深入现场到位，检查到位，处理问题到位”。实行“四全”管理，即：“全员、全过程、全方位、全天候”安全管理。5.2.2建立安全教育制度

对所有进场的职工、民工进行入场安全教育，针对不同工种分别进行安全操作规程教育，建立安全教育卡片。需持证上岗的特殊工种工人首先经过培训考试，在取得有关部门颁发的合格证书后上岗。每天上班前，由机长进行安全施工教育。5.2.3坚持安全交底制度

技术人员在编制施工方案、技术措施时，同时编制详细的、有针对性的安全措施，并向操作人员进行书面交底。5.2.4安全预防制度

在编制施工组织设计，制定施工方案和下达施工计划时，同时制定和下达施工安全技术措施。

5.2.5对机具设备经常进行保养和定期维修，消灭一切安全隐患。施工现场设安全标志。5.2.6坚持安全检查制度

每周由项目副经理牵头对工地进行一次安全大检查，专职安全员每天进行检查。对检查出的问题做好文字记录，落实到人限期整改，对危及人身安全的隐患立即整改，整改完毕后由安全员进行验证。5.2.7安全事故处理制度

现场发生任何安全事故，都本着“三不放过”的原则进行处理，查明事故原因、事故责任者。对事故的直接责任者进行处罚，达到教育大家的目的。制定整改及预防措施，避免以后再次发生类似事故。重大事故发生后及时向上级部门及地方有关部门汇报，积极配合和接受有关部门的调查和处理。5.3安全保证措施 5.3.1一般规定

5.3.1.1进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚。5.3.1.2高空作业人员佩带并系好安全带，穿防滑鞋。施工时严禁嬉戏、打闹。5.3.1.3进入施工现场人员一律佩带安全上岗证。5.3.2施工用电安全

5.3.2.1所有电力线路和用电设备由持证电工安装。由专职电工负责日常检查和维修保养，禁止其他人员私自乱接、乱拉电线。

5.3.2.2、现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。地上线路架空设置，以绝缘固定。

5.3.2.3现场所有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。

6、环境保护及消防安全措施

6.1环境保护

成立环境保护小组，专门负责环境保护工作，制定环境保护规划并严格执行。6.1.1粉尘控制措施

6.1.1.1现场定期撒水，减少灰尘对周围环境的污染。6.1.1.2严禁在施工现场焚烧有毒、有害、有恶臭气味的物质。6.1.1.3装卸或清理有粉尘的材料时，提前在现场撒水。6.1.1.4严禁向现场周围抛掷垃圾。6.1.2噪声控制

6.1.2.1加强机械设备的维修保养工作，确保机械运转正常，降低噪声。6.1.2.2夜间施工时，监督职工不得敲打钢管等，尽量减小噪音，施工时严禁大声喧哗。

6.1.3进出施工现场的所有车辆不得鸣号，出现场时不污染道路和环境。6.1.4污水控制

食堂采用燃气灶，现场设电开水炉，减少废水污染。6.2现场文明施工

6.2.1做好现场施工平面布置的管理

施工现场各种材料及设施按平面图布置，做到整齐美观，保证场区道路畅通。6.2.2现场文明施工

6.2.2.1建立以项目经理为组长的现场文明施工管理小组，建立岗位责任制，制定文明施工规划及奖罚措施。文明施工管理小组每周进行一次全面检查，奖优罚劣。

6.2.2.2施工现场分区设卫生负责人，派专人进行管理，责任到人。生产及生活区垃圾分区堆放并及时清运。

6.2.3施工现场食堂等卫生管理

6.2.3.1宿舍区设一个食堂，确保符合卫生标准。生、熟食分开，禁止使用塑料制品作熟食容器，食堂工作人员通过健康检查后上岗。6.2.3.2生活区垃圾由专人清理，达到日产日清。

6.2.3.3施工现场设电开水炉随时供应开水，防止职工中暑及食物中毒。6.3消防安全措施 6.3.1保证措施

6.3.1.1成立以项目经理为组长的消防领导小组，制定各级消防管理责任制，确定消防责任人。

6.3.1.2严格执行消防安全规定，消除安全隐患，预防火灾事故的发生。6.3.1.3发动和依靠全体员工做好消防工作，经常进行有计划、有目的的消防教育和训练，确保工地放火安全。

6.3.1.4定期进行防火安全检查，及时发现安全隐患并采取有效措施进行处理。

6.3.2现场消防安全措施

6.3.2.1各种电气设备和线路不超负荷工作，做到接点牢靠，绝缘良好；设备安装配备合格的保险装置。

6.3.2.2电气设备在工作结束后及时切断电源。

6.3.2.3电、气焊操作人员持证上岗，经消防培训且考试合格。

6.3.2.4配备充足的照明灯具，确保施工现场有足够的照明，为夜间施工生产和车辆行驶创造条件。

11.旋挖桩施工技术及其质量措施分析 篇十一

旋挖钻孔灌注桩一般是指由旋挖钻机施工的桩型, 工程上简称旋挖桩。其施工方法具有成孔质量理想、环保性能优越、施工效率高、施工成本低下等特点, 得到人们的广泛好评与推广使用。本文简要分析旋挖钻孔灌注桩在钻孔及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工部分质量问题进行原因和提出防治措施。

1 工程概况

某建筑工程项目工程桩1665根, 桩径分别为准600和准800, 有效桩桩长12~18m, 要求2个月内完成 (正常条件工期需要5个月) 。工程桩依次穿越回填土、粉质粘土、砂质泥岩、含卵砾石粉质粘土, 最后进入泥岩 (中风化) 层。施工工期要求比较苛刻, 并且施工环境相对比较恶劣, 经过施工方的商讨, 由于旋挖钻机适用于土层、砂层, 以及较松散的、粒径较小的卵砾石层, 在粘性土层钻进效果最佳, 因此决定采用旋挖桩施工技术进行工程桩的开挖, 充分利用旋挖钻进的优越性以适应复杂地质条件, 同时提高施工效率, 力争在规定工期内完成项目的建设。

2 旋挖桩施工技术

明确施工流程是保证施工质量的前提, 在旋挖桩施工技术中, 要综合考虑施工过程中存在的问题, 制定合理的施工步骤, 以提高施工效率以及保证施工质量。结合本工程施工要求以制定工作流程:具体流程如图1所示。

2.1 场地的布置

旋挖桩机的作业半径较大, 整机重量很大, 在行走和施工时对场地面的承载力要求较高, 在场地布置时, 应根据设计要求, 进行合理规划: (1) 场地不宜占地过多, 但应保证机械布置不显局促, 同时机械有移位的空间。 (2) 现场原材料准备充足, 并码放整齐、标识明确。水泥、砂、石、水运输到位。 (3) 旋挖机、搅拌机、吊车、发电机、抽水机、专用水箱及下料套筒运输到场, 布置到位, 支垫牢靠, 用电设备安装可靠接地。调试所有施工机具。 (4) 检查、确认到位的原材料符合规范要求, 作业机具和安全、防护用具满足使用并符合安规要求。

2.2 钻机就位

钻机就位时钻机底盘应平稳, 松软地质钻机就位应铺设钢板, 防止下陷倾斜。钻机发生倾斜应及时调整。基本工作做完后, 按桩径大小选用合格的钻头, 使其钻杆中心、钻头中心与桩位中心在同一铅垂线上, 且施工过程中应及时校核, 以防移位、斜孔。

2.3 钢护筒的埋设

钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端, 应确保钢护筒平面位置与垂直度准确性, 以及钢护周围和护筒底脚紧密性。在钢护筒的埋设过程中应注意: (1) 对施工埋设的护筒, 护筒长度根据一般实际情况选取, 护筒应坚实不漏水, 内径比桩径大100mm, 不得使用变形的护筒。施工前也可采用试钻的方式 (即钻1~3个试验孔) 以确认是否需要埋设护筒或护筒埋设长度。 (2) 埋设护筒具体做法是:在钻机就位后, 先用比护筒直径大一级别的钻头施钻, 钻至护筒埋设深度后停钻, 提出钻头, 安放护筒。护筒顶端高度应高出地面0.2m, 护筒外侧与孔壁所形成的空隙用粗粒土回填密实, 不允许漏水。 (3) 灌筑混凝土后外钢护筒拔出循环使用。

2.4 钻孔

钻孔前, 需调平钻机, 保持钻机垂直稳固、位置准确, 防止钻杆晃动引起孔径扩大, 确保在施工中不发生倾斜、移位。此外还需要注意的是: (1) 钻机调整好后, 将钻头着地, 将进尺深度调为0。 (2) 钻进时原地顺时针旋转开孔, 然后以钻杆自重加液压力作为钻进压力, 初入孔下压力控制在80~90k Pa。 (3) 在钻至设计要求深度时停止钻进, 利用空心钻头出渣。 (4) 当空心钻头挤满钻渣后, 停止下压及回旋, 逆时针方向转动钻头, 稍向下送行, 关闭钻头回转底盖, 上提钻头时要慢, 防止提速过快钻头碰撞孔壁。提离孔口后, 钻机自身旋转至翻斗车处, 用动力头顶压杆, 将底盖打开, 卸掉钻渣。

3 旋挖钻机成孔的优点

3.1 施工效率高

与传统的循环钻机相比, 旋挖钻机的成孔速度最快能达到1m/min, 能有效地提高工程的进度, 节省了工期, 减少了施工投入。

3.2 适应性广泛

在土质很硬的地方, 传统的钻机由于受到自重的限制, 无法再给钻头加载更大的压力, 使得钻机的成孔速度很慢。与传统钻机相比, 旋挖式钻机由于安装了动力头装置, 再配合自身的重量, 使得钻机的钻孔能力很强, 成孔速度快。

3.3 提高旋挖桩的承载力

传统的钻孔工艺孔壁光滑, 不利于桩承载能力的提高。相比之下, 旋挖钻机凭借其独特的施工工艺, 其多次的往返运动使得孔壁很粗糙, 增大了桩身摩擦力, 使得旋挖桩的承载力显著提高。

4 挖钻孔过程中出现的施工质量问题及解决措施

4.1 存在的问题

4.1.1 孔底沉渣过多

孔底沉渣过多是影响旋挖桩施工质量的主要因素之一, 下列原因会导致孔底沉渣过多:在提出钻杆过程中钻筒中土自然掉落;钻杆不垂直碰触孔壁;孔壁土质不稳定自然垮塌;未设置护筒或护筒高度不足导致孔口泥土掉入;成孔后后续工序等待时间过长;成孔后未及时清底或清底不彻底;此外在有泥浆护壁时由于灌注浆的泥浆比重过小, 以及注入量不足等情况都会导致难以将沉渣浮起的问题, 进而致使孔底沉渣过多, 威胁旋挖桩的施工质量;另一方面, 在将钢筋笼放入钻孔的过程中, 如果钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置没有重合, 会导致钢筋笼和孔壁碰撞, 将大量泥土带入桩底, 进而也会导致孔底沉渣过多的现象。

4.1.2 旋挖孔的塌孔

旋挖孔的塌孔严重的影响了工程的进度, 在施工中应极力避免, 出现这种现象的原因主要有:回填土密实度不足;地质断面中夹有不稳定地质层;有泥浆护壁时泥浆比重选择不当, 泥浆比重不稳定、相对密度不够;此外旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时, 钻头对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用, 一定程度上会造成钻头下局部空间产生“真空”的情况, 造成护筒底孔壁坍塌泥浆;其次护筒长度不够、直径偏小;以及成孔后待灌时间和灌注时间过长, 补浆不及时, 都可导致出现塌孔现象。

4.2 质量控制的有效措施

4.2.1 注意控制孔底的残留沙土

在进行旋挖桩施工时, 孔位和护筒位置做到同心, 以避免由于钢筋笼和孔壁碰撞造成孔底的残留沙土过多的问题, 如遇到地下水位变化大的情况, 需要采取升高护筒的办法, 增大水头;松散地层钻进时, 提钻速度要均匀, 适当控制钻进速度, 一定要控制好孔底的残留沙土, 确保孔底的残留沙土不会影响到整个施工工程的质量。成孔工作完成后, 尽量缩短下钢筋笼导管的时间, 以防孔底沉渣沉淀太多, 从而为旋挖桩施工质量过关提供可靠保障。

4.2.2 合理选择灌注泥浆

在传统的施工工艺中, 每次施工结束后都必须使用稀泥浆清孔, 同时又要保证孔壁的软沙层不再坍塌, 然而, 在实际施工中难以做到使这两者之间到理想的平衡状态, 进而将会不同程度地影响到施工的施工效率。因此, 在进行清孔施工过程中要优先采用优质泥浆, 严格控制泥浆粘度和比重, 因此在原材料进场时, 一定要严格审查其各项相关指标, 确保质量合格。如果发现原材料样品不满足要求, 应立即采取相应的措施进行取样复查, 对抽样有问题的原材料, 坚决不能用于施工中。并且要根据不同土层地质条件选择相应的泥浆, 严格控制护筒质量、尺寸、加工材料等;此外补浆要及时, 要尽快灌注, 灌注时间不超过3.5h;同时要根据地层情况调整泥浆特性对钻进进尺长度进行控制, 确保孔壁稳定性。在原材料进场时, 一定要严格审查其质量。

4.2.3 旋挖钻机施工控制措施

施工前应检查钻机运转是否正常, 钻架各部位是否完好。成孔阶段时, 如发生上部1m左右孔口坍孔时, 应立即回填重新开孔;发生内坍塌十分严重时, 可用测深锤测量孔深, 若与实际钻进深度不符, 说明已有坍塌, 此时应根据地质情况, 分析判断坍孔位置, 如回填段塌孔很严重, 宜采用M10水泥砂浆回填至超出坍孔位置上0.5m, 水泥砂浆凝固24h后, 使回填水泥砂浆有一定的强度, 水位稳定后, 方可继续钻孔。

5 结束语

由于旋挖钻孔灌注桩不仅能够保证良好的工程质量, 而且就施工工程进度、成本控制来说, 该技术优势也非常明显, 因此随着我国高标准的建筑物和施工项目不断增多, 旋挖桩施工技术的应用越来越广泛, 但是与此同时旋挖桩施工技术也存在着不可忽视的施工问题。因此, 在进行旋挖桩施工技术的应用是应针对不同的场地情况、地质情况, 制定相应的施工工艺, 以确保钻进成孔的顺利进行, 提高质量的控制力度。

摘要：旋挖钻孔是一种新型桩孔的施工技术, 具有施工质量好, 尘土泥浆污染少, 低噪音的特点以及有节能、高效、适应地层较广泛的优点, 广泛应用于各类基础施工中。本文结合工程实例分析工程围护结构采用旋挖桩施工工艺的应用和发展前景, 希望对旋挖桩施工技术的应用提供一些技术指导。

关键词：旋挖桩,施工技术,质量控制,措施

参考文献

[1]梁海东.旋挖钻钻孔灌注桩施工技术[J].山西建筑, 2008 (10) .

12.基坑工程钻孔桩施工技术研究论文 篇十二

关键词：钻孔桩施工；施工技术；常见问题以及解决措施

钻孔桩的基础形式能适应不同的地质条件，其承压能力强、成本低，因此被广泛应用到地基、路桥工程中。但是钻孔灌注桩成桩技术要求高、灌注水下混凝土施工工序多、工艺复杂、工作量大、并需在较短时间内快速完成灌注工作，且隐蔽性强，施工过程受人为因素影响大，稍有疏忽，就难免出现质量缺陷。文章根据自己多年来的工作经验首先分析了钻孔桩的施工工艺，然后提出了施工过程中常见问题以及解决措施，供大家借鉴。钻孔桩施工

1.1 测量

布设、加密导线控制网，使用全站仪准确测设墩位及钻孔桩位，用标准钢尺检查各墩位之间、各桩位之间关系符合设计及规范要求后，设护桩；全线水准点每200m设置一个，采用四等水准测设，采用自动安平水准仪，及时准确的定出各点位施工标高。

1.2 埋设护筒

护筒的埋设工作是钻孔桩施工的关键一步，其主要作用是能够保证孔内保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，抵消孔壁外的静水压力，起到防止塌孔的作用。护筒按照规定制作好制作。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不允许大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

1.3 泥浆的制备

护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置（沉淀池）净化后重复利用；泥浆材料的选定及配合比：7～10%膨润土；0.5～1%工业用碱；0.1%羟甲基纤维素（CMC）；拌和用水为自来水；可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：

1.4 钻孔

（1）成孔时钻机定位应准确、水平、稳定、钻机回转盘中心与护筒中心偏差小于20mm，成孔过程中钻机搭架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一垂直线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。

（2）钻孔过程中，首先必须控制好钻进速度。初期钻速不可太快，开孔时冲孔钻速度要慢，在覆盖层需减压钻进，泥浆指标变化情况要经常测试，为使钻进速度与泥浆排放量相适应，钻孔内泥浆浓度必须及时调整。

（3）钻孔应连续进行不得中断，在钻孔排渣、提锤或因故停钻时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。

（4）钻孔时要依据土层情况，控制钻进速度，为确保钻孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、钻具校正、加强检查、勤检勤纠。

（5）钻进达到要求孔深停钻时，将钻头提离孔底100～150mm，继续维持泥浆正常循环，清除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%，泥浆密度不大于1.3g/cm?，且孔底沉渣厚度≤50mm为止；轻稳提升钻头，向孔内补入泥浆，保持孔内浆液面高度，以保证孔壁的稳定；

（6）测孔径、孔深、倾斜度偏差。要求：孔的中心位置按群桩不大于100mm﹑单排桩不大于50mm，孔径偏差不小于设计桩径，倾斜度不大于1%，支承桩孔底沉渣厚度不大于50mm。在钻孔和清孔的全过程中，应随时注意保持孔内泥浆液面高度，确保孔壁的稳定。

（7）钻进过程中，及时做好施工原始记录。

注：钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。

①当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；

②钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；

③护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。

1.5 检孔清孔

在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早發现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。

（1）孔深和孔底沉渣厚度检查

孔深和孔底沉渣厚度采用标准测锤检查。

质量标准：

孔深：不小于设计孔深；

沉渣厚度：柱桩≤5cm。

（2）孔形及竖直度检查

检查方法：根据设计桩径制作检孔器入孔检查，检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，如检孔器能顺利到达孔底，则表明孔形和竖直度符合要求，如检孔器中途被卡住，则表明在被阻部位可能有缩孔或斜孔现象。

1.6 下放钢筋笼

钢筋笼在施工现场按照规定的要求制作完成，钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，应查明原因处理后继续下笼。

每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，方可继续下笼。

钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

1.7 灌注混凝土

根据孔深确定灌注砼导管总长。混凝土坍落度为180～220mm。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不应大于40mm，采用水下灌注混凝土法施工。

浇筑混凝土时导管下口置于离孔底0.25～0.4米处，导管上口接漏斗，接口处设隔水栓，首批混凝土量要计算，确保灌注下去的混凝土能埋住导管下口至少1-2米。随着混凝土不断灌入，及时测量混凝土上升面，并不断提升导管，直至灌、提完毕，注意导管提升不要过猛。为使浇注工作顺利进行，应尽量缩短浇注时间，坚持连续作业，使浇注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。施工控制以及问题处理

2.1 垂直度的控制

垂直度控制是钻孔桩施工影响施工质量的重要指标，也是钻孔桩施工中的最大的难题。影响垂直度的原因有（1）钻机的底座位移或者或者不均匀沉降，使钻杆没有达到垂直的状态；（2）钻杆自身的刚度差，钻杆薄，重量太轻，钻进过程中挠度打，钻头自由摆幅过大；（3）钻杆本身弯曲，导致钻头摆幅过大，形成斜孔。

解决措施：

钻前预控措施：（1）钻机就位时首先固定钻机，防治钻进过程中位移以及不均匀沉降；控制好转盘中心、钻头与桩中心重合；（2）应采用大直径的钻杆，避免因钻杆刚度不够而出现钻头摆幅过大、钻进效率低、钻杆断裂等情况；（3）钻杆使用前应检查杆体和法兰，变形的钻杆应进行修复或者淘汰。

钻进过程中的控制措施：（1）采用大配重减压钻进，始终采取重锤导向减压钻进、中低速钻进，严禁大钻压高速钻进，尽量减少钻具的自由变形长度，使得钻具在重力作用下一直保持垂直自由状态；（2）采用精密水准仪控制钻盘水平，钻进时超过6H或者怀疑钻机歪斜时应对底座进行检测调平；（3）根据地质资料对钻进参数进行分层控制，不同的地质采用不同的钻进速度、钻压和泵量，确保成孔的垂直度。

2.2 卡钻

（1）坍孔、落石或者工具掉进孔里、卡住钻头；（2）钻头经过岩层分界面时相邻岩层强度差别大，施工过程中没有及时的根据地质情况调整钻头；（3）没有及时的焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，焊补时超限，钻头下放太猛烈，卡钻；（4）护筒的底部出现卷口变形，钻头卡在护筒内或者护筒的底部。

处理措施：（1）坍孔产生的卡钻，可以用压缩空气管或者高压水管放入孔内，对卡钻处适当冲射一段时间，然后缓慢旋转钻机，等卡点松动后再慢慢的提出；如果是因为落石或者工具导致卡钻的，应先查明障碍物位置，先使用打捞钩打捞，不能打捞出来可用小钻头冲击障碍物，将其打碎或者压进孔壁；（2）如果是因为钻頭穿过岩层突变导致的卡钻，先采用爆破的方法进行处理；（3）将钻头缓慢旋转再上提，如果钻头卡死可用借助卷扬机或者大型浮吊上提；（4）拆除1-2节钻杆，临时固定剩余钻杆，放倒钻架，利用浮吊将钻杆上下左右移动，直到钻头松动。结语

桩基工程的施工由于施工技术复杂、隐蔽工程多，其质量主要靠事前控制和事中控制，事后的检测和补救措施。因此，工程技术人员必须全面详细地熟悉整个施工工艺流程，事先提出质量控制和检验标准，监督施工方严格遵守和执行，调动有关各方同心协力把好质量关。

参考文献