零件加工项目策划书

零件加工项目策划书（精选12篇）

1.零件加工项目策划书 篇一

大学生食品加工与创意大赛的策划书

一、大赛目的

大赛旨在给未来的食品加工、流通人才提供一个专业的实践与创新平台，培养和提高大学生的专业实践能力，为我国食品学科的发展培养出具有扎实工程实践技能的后备人才。并努力促进高校与企业的融合，增强国内食品加工产业的竞争力，促进食品加工业的健康、持续发展。

二、大赛主题

品味创意食品，享受健康生活

三、大赛内容

参赛作品内容应与食品相关，作品形式分为产品类、包装类和策划类三类，以产品类、包装类为主，所有参赛作品必须与本届大赛的主题和内容相符。

四、大赛组织机构

（一）主办单位：中国海洋大学

（二）承办单位：中国海洋大学食品科学与工程学院

五、奖项设置

本次比赛共设奖项如下：

一等奖：1队，每队3000元，每位成员获得创新创业教育学分2学分

二等奖：2队，每队元，每位成员获得创新创业教育学分1学分

三等奖：3队，每队1000元，每位成员获得创新创业教育学分1学分

优秀奖：4队，每队500元，每位成员获得创新创业教育学分1学分

入围奖：进入复赛的团队，每位成员获得创新创业教育学分0.5学分

组织奖：参与人数超过80%的班级，奖励500元

所有获奖团队颁发奖励证书，获奖团队的技术顾问颁发优秀指导奖证书，其中获一、二、三等奖团队的技术顾问在研究生奖学金评定中给予相应的加分，并每人获500元优秀指导奖。

六、参赛资格

1．参赛者应是中国海洋大学全日制在校本科生（专业不限），技术顾问为食品学院全日制在校研究生，不设指导教师。

2．以团队形式报名参赛，团队人数3-5人，该项目负责人为食品学院全日制在校本科生，每支团队必须至少包括1名其他专业的学生，否则不予以参赛。参赛人员组成在提交初赛计划书时确定，不得变更。参赛成果或收益分配由参赛队员自行协商确定。

3．参赛的内容必须具有新颖性和独立性。

4．每位参赛者只能承担或参与一个团队。

5．参赛团队的技术顾问应当对参赛者的身份及其参赛作品的原创性和真实性进行审核。如有弄虚作假者，将取消参赛资格。

七、参赛作品要求

【产品类】

1．参赛产品必须是20XX年期间完成的作品。

2．参赛者应以动、植物为主要原料，设计出具有某些优势，如在营养、品质、样式、口感风味等方面，既能吸引消费者、又能给消费者带来健康益处的新式食品。

3．参赛产品在结构、性能、材质、配方、工艺及技术特征等方面具有独创性，或较现有同类产品有显著改进或提高。

4．参赛产品应符合国家规定的食用标准，安全可靠，市场上有消费需求，或能降低成本，提高经济效益，适合企业规模生产和市场推广。

5．参赛者需提交一式3份项目计划书参加初赛。所有入围作品还需提交完整的研究开发报告、答辩用PPT、产品实物以参加复赛答辩。

【包装类】

1．参赛产品必须是20XX年期间完成的作品。

2．以一种食品为载体，结合现有食品包装材料为基础，开发新型的.食品包装技术或者包装设计，形成有特色，新颖，能满足消费者对特定食品的包装诉求的食品包装，通过一些自己的加工或代加工，在大赛现场进行演示，讲解，撰写技术分析报告。

3．参赛产品在结构、性能、材质、配方、工艺及技术特征等方面具有独创性，或较现有同类产品有显著改进或提高。

4．参赛产品应符合国家规定的食用标准，安全可靠，市场上有消费需求，或能降低成本，提高经济效益，适合企业规模生产和市场推广。

5．参赛者需提交一式3份项目计划书参加初赛。所有入围作品还需提交完整的研究开发报告、答辩用PPT、产品实物以参加复赛答辩。

【策划类】

1．参赛作品必须是20XX年期间学生自主完成的食品方面的产品策划书。

2．参赛作品要求科技含量较高，有一定的创造性、新颖性和实用性。内容可包括食品加工与流通领域所涉及的无法形成食品实物形式的关键技术或创意，例如：食品保鲜及贮运技术，现代化加工与质量控制技术，安全法律、法规、标准，食品加工副产物综合利用技术，食品营养与人类健康方面的应用技术等。

3．参赛者向大赛组委会提交的参赛作品必须未曾公开发表，大赛收录的作品知识产权归参赛者所有。

4．参赛作品请勿涉及保密内容。参赛者应确保作品内容的真实性和客观性，文责自负。

5．参赛者需提交一式3份项目计划书参加初赛。所有入围作品还需提交完整的研究开发报告、答辩用PPT以参加复赛答辩。

八、参赛流程

（一）报名

参赛者需认真填写《报名表》（详见策划书附件1），于20XX年3月20日前将电子版发送至大赛组委会邮箱 。

（二）初赛

各参赛队将《项目计划书》（详见附件2），于20XX年3月31日前发送电子版至大赛组委会邮箱 。同时以班级为单位，将纸质版材料一式3份送到食品科学与工程学院团委。

（三）入围结果公示

20XX年4月5日前，经专家评审（评审细则详见附件3），将筛选出入围作品，入围作品名单将在学院网站上公布。本次大赛所有奖项将从入围团队（个人）中产生。

（四）复赛

进入复赛的团队，大赛组委会给予一定数额的产品研发补助，剩余的自筹。所有入围团队（个人）需在20XX年4月28日前完成研究开发报告书（详见附件4），提交研发补助的支出明细表（详见附件5）。并制作答辩用ppt或其他展示材料，提交电子版材料，具体包括：

1．1份产品研发报告书，格式见附件4；

2．2-3张高清晰产品照片；

3．答辩ppt或其他展示材料。

以上电子版材料总共不能超过5M，请发送至oucspxy@163.com。

同时，产品类项目需准备好5小份项目计划书描述的产品，复赛答辩时提交。

（五）答辩、颁奖

学院组织专家进行复赛的答辩评审，最终选出各种奖项，并进行颁奖。

九、大赛日程

阶段

日期

活动内容

报名阶段

20XX年1月-20XX年3月20日

大赛通知、各班提交报名表

初赛阶段

20XX年3月31日

项目计划书递交截止日期

20XX年4月1日-5日

项目计划书专家评审

20XX年4月6日

入围结果公布

复赛阶段

20XX年4月7日

复赛产品制作开始

20XX年4月28日

研究开发报告书、答辩材料递交截止日期

答辩、颁奖阶段

20XX年5月4日-15日

复赛答辩、评审、颁奖

十、大赛联络方式

中国海洋大学：

王渊电话： e-mail：

十一、附则

1．主办单位有权在市场开发或活动中使用有关配方和图片资料，有权邀请食品生产机构按报告所述内容试制部分或全部样品，入围参赛者有义务提供某些配料和技术帮助。

2．参赛作品的知识产权归属参赛者团队（个人）所有。

3．本规则未尽事宜，由中国海洋大学食品学院负责解释。

2.零件加工项目策划书 篇二

一、项目教学法的定义及教学流程

(一) 项目教学法的定义

项目教学法就是在教师的指导下, 将一个相对独立的项目交由学生自己处理, 包括信息的收集、方案的设计、项目实施及最终评价, 都由学生自己负责。学生在该项目的进行中了解并把握整个过程及每一个环节中的基本要求。项目教学法主张先练后讲, 先学后教, 强调学生的自主学习、主动参与, 从尝试入手, 从练习开始, 一步步调动学生学习的主动性、创造性、积极性等, 让学生唱“主角”, 而教师转为“配角”, 实现了师生角色的换位, 从而有利于加强对学生自学能力、创新能力的培养。

(二) 项目教学法的教学流程

(1) 收集用户信息, 寻找买家, 与用户接触, 进行合同分析。 (2) 制定合同计划, 进行报价制作, 发出合同。 (3) 实施合同, 制作工艺草图, 实物图, 控制电路图, 形成产品。 (4) 检查, 教师指导学生完成。 (5) 评价, 并为下一个项目做准备。

二、项目教学法在轴套类零件编程与加工教学中的应用

课前准备:看一看动画视频, 玩一玩溜溜球。设置游戏情境, 激发学生的学习兴趣。学生分程不同组, 并对每组命名, 组成员集体讨论后, 小组长合理分工。其中的技术组长是负责实训过程的技术指导, 管理组长则是在负责实训过程的组织分工和管理。

(一) 创设情境, 提出任务

播放的画面从学校到工厂到企业车间。实习生林择恩在创业园实习期间, 接到一批悠悠球的订单。假如你是林择恩, 请你帮他分析一下, 该如何进行编程和加工呢。这一环节让学生把职业角色树立成榜样, 把具体的实训项目通过思考、讨论后开发出来, 开发后把实训过程作为一项具体的工作来完成。

(二) 小组合作, 分析任务

左边￠50x25的结构在加工中起什么作用→编排零件, 加工步骤→刀具选择→确定切削用量。活动一:小组讨论, 确定工艺。播放视频, 师生共同分析疑惑。教师的活动是展示零件图纸、播放零件加工视频。学生的活动: (1) 分组讨论, 填写工序卡。 (2) 小组代表阐述加工工艺。 (3) 阐述视频中的加工工艺安排, 并与自己的预定方案进行比较。活动二:编制程序, 模拟仿真。通过软件测试来进行验证。教师的活动:零件加工过程中主要用到哪些程序指令?包括复合固定循环指令:G71、G73和G70;圆弧加工指令:G02和G03。教师巡回指导, 指导学生解决问题。如G代码错误, 刀尖圆弧, 半径补偿, 过切和欠切。学生的活动:讨论回答以下要点:G71:外圆粗车循环指令;G73:固定形状粗车循环指令;G02:圆弧顺时针方向插补;G03:圆弧逆时针方向插补。填写程序清单后进行程序验证。这一环节中用加工仿真来检验程序, 通过辨析盲点来说明问题。

(三) 现场教学, 任务实施

第一步:安全教育。整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。教师用图片展示, 让学生思考, 指出不同图片中做得好的地方和存在的问题。切身感受7S的存在, 领悟7S对自身职业素养提高的意义, 可以在零件加工过程中体会7S的应用。第二步:教师示范, 学生观察、记录。第三步:学生实践, 竞技比武。通过竞技比武的形式, 树立互相帮助, 互相讨论, 共同进步的团队合作意识。最后评出技能之星。这一环节中教师巡回指导并记录, 任务实施环环相扣, 规范逐渐养成。

(四) 总结反思, 评价任务

将学生自评、学生互评、大众点评、教师讲评等多种评价相结合, 构成多元的作品评价机制, 以让学生分享成果, 树立信心, 让学生明白自己的不足该如何改进, 别人的优点要学习发扬。

(五) 实践探索, 拓展任务

结合本次实训任务, 学生自主创作典型轴类零件, 并填写典型案例积累卡。拓展题为结合成本核算, 企业若成批生产该零件, 你应做哪些改进。学生应该养成积累案例的好习惯, 并与实训生产紧紧相联一起, 为以后工作的创新和创业奠定了扎实的基础。在这堂课中, 我设置了一个教学任务, 借助两种教学平台, 运用不同的教学场景和多次学生活动, 让学生在实训中学到技巧, 并能举一反三。

在中职机电专业的实训课中, 我们应该让所选的项目贴近生产、贴近学生, 很好地与社会接轨, 以提高学生的技能水平, 提高学生学习的兴趣。同时, 还应该注重创设情境, 贯串始终;注重优化教学方法, 事倍功半;注重开发教学项目, 保持课程的新鲜感和神秘感, 培养学生的综合能力, 提升学生的职业素养, 让学生乐于加入其中;注重应用软件辅助教学, 运用直观的方式让学生对知识点理解更透彻。教师应做到学思结合、理实结合、敬业乐群, 注重实用, 注重技能, 手脑联动, 做学合一, 这是我们中职实训教师要思考的问题。路漫漫其修远兮, 让我们一起努力, 为中职的教育事业添砖加瓦。

摘要：本文分析了项目教学法的定义及教学流程, 以及项目教学法在轴套类零件的编程与加工教学中的应用。提出在中职机电专业的实训课中, 我们应该使所选的项目贴近生产、贴近学生, 与社会接轨, 并且提高学生的技能水平, 提高学生学习的兴趣。同时, 应该注重优化教学方法, 以达到事倍功半的效果;注重应用软件辅助教学, 加强学生对知识点的透彻理解。如何引导学生做到学思结合、理实结合、合作互动, 这是我们中职实训教师要思考的问题。

3.数控车削典型零件加工 篇三

关键词:工艺分析;加工方案;进给路线;控制尺寸

中图分类号:TG519.1 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)10-0155-02

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。

1加工零件图(图1)

2确定零件车削加工方案

零件图纸工艺分析—确定装夹方案—确定工序方案—确定工步顺序—确定进给路线—确定所用刀具—确定切削参数—编写加工程序。

2.1零件图纸工艺分析

该零件尺寸精度要求较高,有外圆锥面,外圆弧面,内锥,内槽,内螺纹等形面。精度上,外圆Φ48与Φ38等外径及长度方向尺寸精度较高。并且左圆锥面与右圆柱面具有同轴度要求,可见该零件结构复杂,适合数控加工。

2.2装夹方案

形位精度的要求确定了零件的装夹方案,从该零件可看出,需要经过多次掉头装夹才能达到要求。应先夹住左端面,除了直径Φ40的外锥及内螺纹内槽不需加工外,其它的需加工完毕。接着掉头夹住Φ38的外径加工剩余的部分。第二次装夹需以Φ38的外径及左端面定位,采用百分表找正,才能较好保证同轴度。还需注意,第二次装夹时该零件属薄壁件,易变形,夹紧力要适当。

2.3工序方案

分为四道工序:工序1,夹住零件右端,夹位为30长,加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圆弧、保证外径各个长度。工序2,加工Φ16、Φ30内圆柱,圆锥面、R2圆弧、保证内径各个长度。工序3,工掉头装夹Φ38×25柱面,控制总长,加工Φ40外锥面;工序4,钻螺纹底孔,加工内槽。内螺纹。

2.4确定工步顺序、进给路线及刀具

确定进给路线的工作重点,主要在于确定粗加工及空行程的进给路线,因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。

进给路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起,直至返回该点并结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。

在保证加工质量的前提下,使加工程序具有最短的进给路线,不仅可以节省整个加工过程的执行时间,还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。

而刀具的选择也是数控加工中重要内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。如下是对该零件工步顺序、刀具的选择。

①粗车外圆表面。刀具:90°,外圆刀片,80°菱形刀片。Φ48、Φ30外圆、R40圆弧。②半精车R4过渡圆弧。刀具:Φ6圆形刀。③粗车内孔端部,刀具:三角形刀片。这道工步是为下一道工步服务,减少钻削加工变形。④钻削内孔深部。刃具:Φ16钻头。⑤粗车内锥面。刀具:55°,菱形刀片。⑥精车右端面。刀具:55°,菱形刀片。⑦精车内锥面。刀具:93°,菱形刀片。⑧精车外圆及圆弧面。刀具:93°,外圆刀片,R3圆弧车刀。⑨掉头装夹,粗、精车左端面,保证总长。刀具:55°,菱形刀片。⑩粗车Φ40外锥面。刀具:90°,外圆刀片。?輥?輯?訛粗、精螺纹底孔。刀具:93°,菱形刀片。?輥?輰?訛精车Φ40外锥面。刀具:93°,外圆刀片。?輥?輱?訛车内螺纹退刀槽及车螺纹。刀具:90°,内槽刀片及60°内螺纹刀片。

2.5确定切削用量

切削用量是衡量工作运动大小的数值,它的选择与保证工件质量和提高生产效率有密切的关系。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量大小决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削用量。如下是对该零件切削用量的选择。

①外圆柱面。

粗车:S=600r/min F=80mm/minap=4mm

精车: S=1000r/min F=100mm/minap=1mm

②内圆柱面。

粗车:S=600r/min F=60mm/minap=3mm

精车: S=1000r/min F=80mm/minap=1.5mm

③内槽S=600r/min F=50mm/minap=4mm

④内螺纹S=600r/min

2.6指令 ( GSK980T系统 )选择

①准备功能指令GOO G01 G71 G73 G75 G76

②辅助功能指令M03 M05 M08 M09 M00 M30

③刀具功能代码T

④主轴功能代码S

3控制尺寸精度的方法

数控加工中,经常碰到这样一种现象:程序自动运行后,停车测量,发现工件尺寸达不到要求,尺寸变化无规律。这时可采取以下常用的控制尺寸的方法。

①修改刀补值保证尺寸精度。由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差,不能满足加工要求时,可通过修改刀补使工件达到要求尺寸,保证径向尺寸方法如下:根据“大减小,小加大”的原则,在刀补001～004处修改。如用1号切断刀切槽时工件尺寸大了0.2mm,而001处刀补显示是X3.8,则可输入X3.6,减少1号刀补。②修改程序控制尺寸。如用2号外圆刀加工完上图工件后,经粗加工和半精加工后停车测量,各轴段径向尺寸如下:φ48.06mm、φ38.03mm。这时,可以采用修改程序的方法进行补救,方法为把X48改为X47.93,X38改为X37.97,这样一来,这两处外圆能达到要求。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后,再调用精车程序,工件尺寸一般都能得到有效的保证。

4结 语

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式,实际加工中,操作者只有具备较强的加工工艺分析能力和丰富的实践技能,方能编制出高质量的加工程序,加工出高质量的工件。

参考文献:

4.壳体零件的加工论文 篇四

壳体零件的加工论文【1】

摘要：壳体零件是机器或部件的基础零件，它承载着轴、轴承、箱体等有关零件，连接成部件或机器，因此壳体零件的加工至关重要，它影响机器的装配精度、工作精度、使用性能和寿命。

根据本人对加工壳体零件的了解，谈谈如何在加工中心上加工壳体零件。

关键词：壳体零件、定位基准、工件装夹、槽

1.引入

壳体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔，对于平面的精度，一般端面需较高的平面度和较小的粗糙度，同时，孔与孔之间的相互位置精度也需要保证，使用加工中心既可以保证精度又可以提高效率。

现以一实例进行加工的工艺分析。

零件图如1，材料为灰口铸铁HT200，需加工上表面，铣槽宽10深8、6-M10螺纹孔。

图1 零件图

2.确定定位基准

在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。

在选择定位基准时，要全面考虑工件的加工情况，保证工件定位准确，装卸方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准，根据以上原则和图纸分析，加工表面的设计基准是底面。

装夹时要利用六点定位原理，有两种定位方案可以选择，一是以底面限制三个自由度，Φ60孔限制两个自由度，在零件的侧面限制一个绕孔转动的自由度，实现完全定位;二是以底面和两孔定位。

3.夹紧方案

在确定工件装夹方案时，要根据工件上已选定的定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。

主要考虑以下几点：1.夹具的结构及有关元件不得影响刀具的进给运动，也就是工件的加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具上的一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。

2.必须保证最小的夹紧变形，在机械加工中，如果切削力大，需要的夹紧力也大，要防止工件夹压变形而影响加工精度。

因此，必须慎重选择夹具的支承点和夹紧力作用点，应使夹紧力作用点通过或靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域，保证加工精度3.要求夹具装卸工件方便。

4.夹具结构力求简单。

5.夹具应便于在机床工作台上装夹。

数控机床上工件装夹常采用四种方法：1.使用平口虎钳装夹工件。

2.用压板、弯板、V形块、T形螺栓装夹工件。

3.工件通过托盘装夹在工作台上。

4.用组合夹具、专用夹具等。

确定定位基准中谈到的两种定位方式中，以底面限制三个自由度，Φ60孔限制两个自由度，在零件的侧面限制一个绕孔转动的自由度，这种定位方法装夹比较复杂，而一面两孔定位相对前者设计简单，有利于夹紧，能减小定位误差有效的保证零件的形位精度，能提高装夹刚性，防止铣削时振动。

所以下面我针对一面两孔定位进行加工。

可以采用螺钉和压板，压板压在两个孔的上端面，夹紧力的方向对着底面，旋紧螺母将工件夹紧。

在加工中心上一次装夹工件，就完成零件上所有端面、螺纹孔以及槽的加工。

装夹方式如图2。

图2 装配方式简图

4.工步顺序的安排

按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则，本工序中工步顺序安排如下。

4.1.铣平面。

本工件平面属于无界平面加工，无界平面的编程相对比较简单。

在加工中，一般采用排刀法走刀加工平面。

由于工件平面形状与槽的形状相似，所以走刀路线为槽的形状。

4. 2.加工6-M10工艺路线：钻中心孔—钻螺纹底孔—攻螺纹。

钻6-M10的中心孔，钻螺纹底孔6-Φ8.5，攻螺纹6-M10。

4.3.用Φ8立铣刀铣宽为10(+0.05，0)mm深为8(+0.05，0)mm的槽。

加工槽的走刀路线与铣平面的路线相同。

5.编程要点

本壳体零件除了要铣平面外，就只要加工一条槽和六个螺纹孔。

铣平面和攻螺纹相对比较简单，下面对加工槽做以说明。

加工槽，从零件图看出这是条封闭窄槽，封闭窄槽与开放窄槽差别在于封闭窄槽加工时刀具必须从Z向切入材料。

因为它没有从侧面水平引入的位置，如果没有预钻孔，必须用键槽铣刀沿Z轴方向切入材料。

如果没有中心切削立铣刀或加工条件不适合，那么立铣刀只能斜向切入材料，一般沿X、Z两轴运动。

对于封闭窄槽，刀具需要在工件上方移动到特定的起始位置。

本例中，选择左下侧圆弧的终点为起始位置。

然后以较小的进给率切入所需的深度(在底部留出1mm的余量)，再以直线插补运动在两槽中心线进行粗加工。

粗加工后并不需要退刀，可以在同一位置进给到最终深度。

窄槽轮廓四周的余量均为1mm，刀具将在最终深度从窄槽左下侧圆弧终点开始进行精加工。

选择顺铣模式，主轴正转，刀具必须左补偿，因此应先精加工下侧轮廓。

这里刀具可以直接趋近直线轮廓建立刀具半径补偿，若精加工时刀具直线趋近轮廓不合适，还需要加入一段非圆弧直线运动，需要注意刀具半径补偿不能在圆弧插补模式中启动。

槽的精度的控制可以通过修改刀具半径补偿和长度补偿来实现。

攻螺纹可由G84固定循环指令来完成。

循环期间丝锥向下进给，到达指定深度，主轴反转，丝锥退出工件。

攻螺纹推荐在工件表面上方12mm的切入量，编程时攻螺纹的进给速度计算公式如下：

进给速度(mm/min)=主轴转速(r/min)×螺距(mm)

编程只需知道各坐标点即可完成，现略。

6.小结

本文针对简单壳体零件进行工艺分析，虽然简单，但多数壳体零件所有的槽和孔等，以及装夹方式、加工工艺，本文中的范例中都体现了出来，而且比较常见，具有一定的代表性和实用性。

从分析图纸到加工零件都做了相应的描述，只是为了在完成图纸加工要求的前提下能让装夹更简单，加工更快捷方便。

5.机械零件工程加工合同 篇五

甲方(加盖单位公章)

单位：

代表人：

电话：

签订地点：

签订日期：

编制：___

审核：___

批准：___

乙方

单位： 代表人： 电话：

(加盖单位公章)

北京中科信电子装备有限公司(甲方)与( )有限公司(乙方)就( )外加工事宜进行了协商，双方达成了如下协议：

一 . 供货产品明细

二.工件加工注意事项

2.1加工原材料由乙方提供。

2.2乙方所加工产品，要严格以甲方提供的工艺文件中的技术要求为准，工艺文件中未注公差尺寸按GB/T 1804-2000中等m级执行。

2.3 乙方应按甲方提供的工艺文件严格执行，甲方有权进行抽查。

2.4乙方在加工过程中有任何可能影响生产进度、产品质量的因素，必须立即通知甲方，双方协商后进行调整。

三.保密责任

甲方提供的技术文件、标准等未经允许不得转给第三方，双方签订保密协议。所有工艺文件经双方签字确认方可实施，若有变更需双方同意。乙方若将甲方委托加工的产品转给第三方代加工，必须经过甲方同意。

四.质量责任

4.1产品检验优先选用卡尺、投影仪、三坐标等通用量具，图纸中有特殊技术要求的产品需要用专用仪器测量，如真空检测仪等，同时出具检验合格报告。

4.2由于加工件未达到图纸中的技术要求或加工件出现质量问题造成甲方不能使用，由乙方承担重新加工费用、运输费用。

4.3.加工件由于运输问题造成的损失，应由乙方承担费用。

4.4.由于产品不合格而影响甲方生产进度所产生的相关费用，乙方应给予如额赔偿。

五.验收规则

5.1乙方需按时提供合格产品，乙方提供终验的产品，需要做好运输防护，保证无磕碰、损伤，表面干净，无油污，清除毛刺。

5.2乙方必须对所加工产品进行全检，并向甲方提供每批产品的检验记录。乙方应按甲方要求，检测报告与产品按1比1的比例对应，须保证检验报告的真实性。 5.3甲方对乙方提供的出厂产品进行全检，若检验不合格，未能达到图纸中的技术要求，甲方有权退回，并由乙方承担责任。

六 如供方未能按照合同要求期限供货，迟延1日按合同总价 _______%计算违约金，超过10日仍不能交货的，将扣除合同保证金的 _______%

七.本技术协议未尽事宜双方协商解决。

八. 本协议一式二份，甲乙双方各执一份。

九. 本协议未经双方认可，不得随意更改。

6.论机电特殊零件加工工艺分析 篇六

关键词：薄壁套零件;加工工艺;加工精度

在进行套类零件加工的时候，通常会使用旋转或者是固定的轴类零件作为支撑，这样能够更好的对轴产生的径向力进行承受。

在工业领域中，薄壁套类零件应用非常广泛，进行广泛的应用和这种零件的特点是分不开的。

薄壁套类零件在质量方面非常好，同时在重量上也非常轻，在生产过程中使用的材料也非常少，在使用过程中结构也非常紧凑。

薄壁套类零件在进行加工的时候是有一定的难度，因此，在生产过程中对零件的加工质量无法保证。

在进行零件加工的时候，要根据产品的要求和工件的装夹，在工艺工程中进行技术改进，这样能够更好的避免在薄壁套类零件加工过程中出现变形的情况，同时也能更好的保证零件在使用过程中的精度要求。

为了更好的对薄壁套类零件加工技术进行研究，可以对45号钢加工零件作为例子，在这个过程中能够更好的对加工工艺进行改进。

1 影响薄壁套零件加工精度的因素

在进行薄壁套类零件加工的时候由于壁非常薄，因此在刚性方面比较差，同时在强度方面也非常弱，在零件加工过程中非常容易出现变形的情况，出现变形的原因通常是受力过大、受热过高或者是振动导致。

在进行薄壁套类零件加工的时候由于在夹紧力的作用下，零件会出现变形的情况，这样也是会导致机械零件在尺寸上出现一定的偏差，在精度方面也会存在一定的问题。

因为工件在加工过程中，壁非常薄，因此在加工过程中，会由于受到切削力的作用导致工件出现变形的情况，这样工件在尺寸上很难保证，同时在加工过程中尺寸也非常难进行控制。

加工零件过程中，在切削力的作用下会出现振动的情况，在振动的情况下，零件也会出现变形的情况。

在不同的因素影响下，零件的尺寸和精度都无法保证，同时也无法达到设计的要求。

2 工艺分析与设计

在进行薄壁套类零件加工的时候以45号钢来作为加工的材料，在进行加工的时候通常对外圆的精度要求高于内孔，因此，在进行加工的时候一定要对加工的关键环节进行控制。

在加工过程中，对关键环节进行控制，能够更好的对影响加工的因素进行控制，同时对内孔和外圆的公差也要控制在一定的范围内，这样能够更好的保证零件的使用效果。

在对内孔和外圆之间的公差进行控制的时候也给加工过程带来一定的困难。

在进行零件加工的时候，对工件的安装、加工工艺以及刀具和砂轮都要进行必要的改进，这样能够更好的提高零件的加工技术。

在进行薄壁套类零件加工的时候，选择适合的加工机械非常重要，同时在加工过程中进行定位也非常重要，在定位方式上可以采取内外径反复轮换的定位方式，这样在零件加工过程中能够更好的对加工质量进行保证。

在零件加工过程中定位的方式有很多种，选择内外径反复定位方式，能够避免零件加工中出现变形量过大的情况，在加工过程中，要先对内孔进行加工，然后对外圆进行加工。

在对内孔进行定位的时候加工的工艺有一定的要求，加工过程中按照加工工艺来进行，能够更好地保证零件的加工质量，加工质量得到保证能够避免零件在加工过程中出现变形量过大的情况，保证零件以后的使用效果。

3 夹具的选择与设计

由于该薄套厚度仅为1.7mm，因此径向方向的刚性则很差，若用普通的三爪卡盘夹住工件外圆，零件只受到3个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，卡爪夹紧处的外圆就会产生明显的弹性变形。

即：在三爪卡盘夹住的情况下，半精车、磨削加工后内孔的弹性变形部分被车削、磨削掉，内孔在机床上测量是圆的，但放松卡爪取下工件后，内孔的弹性变形部分则恢复，其内孔的几何形状成为三角形或多角形。

而如果将零件上每一点的夹紧力都保持均衡，结果则不一样。

经过多次试验、研究，我们根据这类工件特点，采用开缝套筒或软卡爪装夹，生产的产品达到了要求。

即把开缝式套筒套在工件的外圆上，并一起夹在三爪盘内即可。

在加工外圆时，我们又采用转移夹紧力作用点的方式来进行生产，即将径向夹紧改为轴向夹紧，减少了零件的变形度。

在最后一道工序中，我们则采用涨式心轴夹具的加工方法，即采用3个刚性瓣，其外圆尺寸公差与内孔尺寸相同，曲率半径一样。

在心轴上装有锥套，拧动螺母使其向右移动时，锥套给涨瓣一个径向力，使工件涨紧，反方向拧动时工件松开，其中橡皮圈是防止涨瓣与锥套，以及锥套与心轴之间的相对转动。

该夹具结构减少了加工误差，而且因为消除了径向间隙而提高了定位精度，所以很好地保证了工件的精度要求。

4 刀具角度的选择

加工薄壁类零件的`刀具不仅刃口要锋利，而且要掌握好刀具角度。

一般来说，车削薄壁零件时，要用高速钢刀具，前角取6°～30°;硬质合金刀具前角则取6°～20°;车削时后角大摩擦力小，切削力也相应地小，但后角过大会影响刀具的强度，所以在车削薄壁零件时，刀具后角取4°～12°为好。

另外，刀具角度的取值与工件的形状、材质以及刀具自身的材料有关，这一点必须注意。

5 砂轮的选择

磨削时应首先选择较小的切削深度，其次是砂轮也需修整得粗些，并且加注充分的切削液，最后应有一定的光磨过程，以期保证零件的圆度和直线度要求。

另外，为了提高砂轮的切削性能，磨料应选用黑色碳公硅，砂轮直径取55mm～66mm，因为砂轮直径取偏小值，可减小砂轮与孔壁的接触弧长，使磨削温度降低，有利于提高零件的形状精度。

零件磨削后，应检验零件内圆是否变形，因为薄壁零件在磨削时很容易因磨削产生热量而引起变形。

对于例子中的薄壁套零件，因为材料是45号钢，为降低零件表面粗糙度，所以选用砂轮磨料的粒度要适中，硬度可以稍小一些。

6 结束语

薄壁套类零件在加工过程中会受到很多因素的影响，影响因素的出现会导致零件在加工过程中容易出现次品或者是废品，因此，在零件加工过程中一定要保证加工质量，这样才能更好的保证零件的使用。

对薄壁套类零件加工精度进行提高可以通过对加工工艺进行改进，同时在加工过程中也要对相应的影响因素进行控制。

薄壁套类零件在工业生产中应用非常广泛，因此，一定要保证加工的质量，这样才能更好的保证工业生产不会受到影响。

在进行薄壁套类零件加工的时候对关键的加工工艺要进行必要的控制。

采用合理的防变形装夹技术，减少或避免由于装夹变形产生的尺寸精度误差和表面质量损失;减少切削力对变形的影响。

根据零件的具体结构，采取不同的工艺措施及手段可以满足同类零件的设计制造要求。

参考文献

[1]贵州工学院机械制造工艺教研室.机床夹具结构图册[M].贵阳：贵州人民出版社，1983.

[2]杨叔子.机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社，.

[3]浦林祥.金属切削机床夹具设计手册[M].北京：机械工业出版社，1995.

[4]柯明扬.机械制造工艺学[M].北京：北京航空航天大学出版社，.

7.零件加工项目策划书 篇七

本文主要通过多轴加工技术, 并用CAM软件UG8.0对图1所示的大力神杯进行加工工艺分析与数控加工[2]。

1 特型零件的总体工艺分析

如图1所示, 此零件有三个部分组成: (1) 由复杂小曲面构成的顶部圆球; (2) 由曲面构成的杯体两侧的人面; (3) 由曲面构成另外两侧的非人面。根据此零件的结构, 如果采用三轴机床进行加工, 则需针对此零件制造专用的夹具且装夹过程中需要多次装夹与定位, 会造成装夹误差, 接刀处也很难把握。加工质量也会很粗糙。综合以上分析, 可以采用五轴机床与三轴机床相结合的方式加工[3]。具体加工方案如下: (1) 使用数控车床粗车毛坯, 车成零件的大致形状; (2) 首先利用五轴机床铣削杯体顶部圆球; (3) 其次用五轴机床铣削杯体的两侧人面; (4) 最后用五轴机床铣削杯体另外两侧非人面。

对此零件数控编程本着先粗后精的原则进行编程。大刀用于开粗, 用在切削余量较大的区域。小刀精加工, 清楚死角处的加工残留量, 保证加工质量。此零件使用北京机电院研发的BV100五轴联动机床完成加工, 该机床配有Siemens 840D系统, 是典型的A-C式双转台五轴机床, 工作台上的装夹部件是工作台上的圆盘。此圆盘上放射状均布T型槽, 中间布有中心孔。此零件的装夹只需将毛坯一段车削后的直径在中心孔的公差范围之内, 放入工作台的中心空处, 在用两个螺栓在T型槽与轴肩槽处加紧定位, 完成装夹。

2 特型零件的子工艺分析

通常, 在UG8.0中对零件编制加工刀轨之前, 需要做一下准备工作: (1) 造型:在UG中, 大力神杯的杯体各部分小曲面的的创建与连接。以及在下面加工中所需用到的给类驱动曲面的创建; (2) 装夹:同上文所述即可。

2.1 杯顶粗加工

根据毛坯的具体尺寸, 顶部的加工余量比较大, 为节省加工时间, 所以采用16mm的球头刀开粗, 由于是铝件, 每层切深不宜过大, 且进给速度要小, 否则会产生机床振动, 加工质量下降。故每层进给量为1.5mm, 进给速度为800mm/min。本工序加工方式为型腔铣;由于是圆柱形, 切削模式为跟随部件, 切削顺序为深度优先, 毛坯余量放为1.5mm.经软件计算后生成的刀轨如图2 (左) 所示。

2.2 杯体人面加工

考虑到杯体表面由复杂曲面组成, 且在凹处的余量大, 所以把杯体表面分为四部分分别加工。采用10mm镶刀片的的球头刀加工, 在杯体人面上有许多凹处的半径较小, 加工刀具不能加工到此位置, 因此在非切削区域对话框中, 最小斜面长度应设为0.01mm, 方可加工。本工序的加工方式为型腔铣;刀轴为指定矢量为Xc轴;由于是粗加工主轴转速不易过快, 主轴转速为4000r/min。以同样的方式, 改变刀轴矢量为Xc轴的反向。经软件计算后生成的刀轨如图2 (中、右) 所示。

2.3 杯体非人面加工

经过上述加工过程, 杯体只剩下两侧的非人面没有加工, 若是继续用先前的毛坯加工非人面, 产生的刀轨会极其混乱, 两边的接刀处也会产生接刀痕, 所以在以上工序加工后仿真生成IPW实体。保存在图层中, 作为本工序的毛坯, 本工序也10mm镶刀片的的球头刀加工, 加工方式为型腔铣;刀轴为指定矢量为Yc轴;其它参数与上工序设置均相同。以同样的方式, 改变刀轴矢量为Yc轴的反向, 生成后的刀轨如图3 (左、右) 所示.

2.4 杯顶与杯体精加工

本工序作为此零件的最后一道工艺, 影响着零件的整体加工效果, 由于上下两个刀轨分两次加工, 避免接刀痕的出现, 利用投影的方式自定义铣削区域, 具体边界向上延伸2mm, 使上下两刀轨重复2mm。即可解决此问题。在底部边界上向上缩回5mm。因为, 在整个加工过程中, 采用带刀柄加工, 定义好工作台的具体位置。可以避免刀柄与工作台相撞。本工序采用3mm的球头刀加工, 加工方式采用可变轴轮廓铣;驱动方式为表面驱动;投影矢量为垂直与驱动体;刀轴相对于驱动体为前倾角为2度, 余量为0mm。生成的刀具轨迹如图4所示。

3 加工验证

通过上述工序的加工方案, 在UG8.0中逐个输出CLS文件, 将以上输出的刀位源文件经过专用的后置处理软件转换成机床识别的G代码程序, 再通过VERICUT进行虚拟仿真, 验证此程序无误后, 使用北京机电院研发的BV100五轴机床进行加工。加工后的实物图如图5所示。

4 结束语

本文针对一特型零件, 通过多轴加工方法, 对其工艺与加工过程进行分析。体现了多轴加工方法, 可避免多次装夹与定位;而且也节省了许多工装设计与制造等辅助加工时间。为企业在实际加工中奠定了基础。

参考文献

[1]潘建新, 周小红.典型零件数控加工工艺分析[J].机电工程技术, 2010 (8) :130-131.

[2]刘江, 王骏.UGNX6.0多轴数控加工实例详解[M].电子工业出版社, 2010.8.

8.零件加工项目策划书 篇八

关键词：机械加工；工艺；零件加工精度；影响

在对零件进行加工的过程中，机械加工工艺对零件加工精度产生很重要的影响，这些影响一般都是以直接的方式施加到零件加工环节中。机械加工工艺是一个系统工程，在这个工程中，存在着很多的部件，在这些部件的共同协环节中，构成了对机械进行加工的这一庞大系统。只有深入查找病因，并对其进行深入分析，才能保证零件在加工过程中的精度。

1.有关机械加工工艺的介绍

机械加工工艺是指在加工工艺流程的环节中，通过一定的方式来改变生产对象的尺寸、几何形状、性质和现对位置等，促使生产对象实现向成品或半成品过度的目的。其中实施中的机械加工工艺可具体分为工艺流程和工艺规程这两个方面。工艺规程主要是将工艺流程中的有关内容写成文件，方便查阅和借鉴。而工艺流程实质上就是机械加工工艺的具体实施过程。例如对设备的条件状况、人工素质状况以及产品数量等一些加工环节涉及到的信息进行确定。

2.零件加工工艺分析

对零件加工工艺进行分析内容可以从零件加工的环节着手，按照热处理、车削、插内花键、滚齿、热处理、万能磨、齿轮磨、这七道零件加工的环节来对其进行有关加工工艺方面的分析，以此来提高人们对零件加工工艺这一技术的认识。

2.1.热处理。此处热处理工序也成为初步热处理，主要是通过正火开即那个材质的稳定性进行提高，降低其在后续工作中发生变形的几率。

2.2.车削。车削工序主要是校正加紧左端，光平右端面，钻孔至?25mm；掉头，四爪头上活，校正外圆和端面跳动≤0.02mm并夹牢。

2.3.插内花键。加紧左端，校正右端面和端面跳动≤0.02mm，作标记的方向要与高点位置相一致，然后夹牢，最后在插入内花键直到符合图纸的要求为止。

2.4.滚齿。这道工序主要是校正和装夹工序同上，滚齿留磨量，去毛刺。

2.5.热处理。在加工环节中，将渗碳、淬火工艺达到图纸要求，同时，在该工序中，为保证个零件的表面间的相互位置精度，均匀后序加工余量，家少反映误差，宜采用统一校正基准和校正装夹。

2.6.万能磨。这道工序要求四爪夹头上活，夹住右端，校正左端外圆和端面跳动≤0.02mm；此工序的高点位置与工序2.车削中所作的标记方向一致并且要夹牢。

2.7.齿轮磨。要求在1：4000芯轴上活，装紧，校正齿位，把齿轮磨到和图纸上的要求即可送检入库。

3.机械加工工艺对零件加工精度的影响方面

3.1.机械加工工艺中，热变形对零件加工精度影响

这一环节对零件加工的精度影响相对与其他几个方面，程度更为严重。因为在这一施工环节中，操作人员对零件的操作性较小，仅仅是在加工前，将一些设备、工具和夹具等尽可能地按照要求来摆正，但在加热定型环节中，作出相应的技术调整存在着很大的困难。因为是对零件进行高温定型，所以在此环节中，还存在着工件受热变形、刀具受热变形和机床受热变形等情况，这些情况都会对零件加工的精度产生一定影响。

3.2.机械加工工艺中，几何变形对零件加工精度影响

机床、夹具、工具和工件四个部分共同构成了机械加工工艺这一系统，每一个环节的操作失误都会导致机械加工工艺系统问题的出现。机床轴向的摆动和主轴的径向都会对零部件的加工精度产生影响，因为在加工环节中，不同类型的零件对加工的要求是存在着一定的差异性，若是在加工环节中，机床的位置不对，夹具的角度出现偏差，对工件和工件的操作失误等情况，都会使所加工的零件发生几何变形。因此，在零件加工过程中要特别注意几何变形对零件精度的影响。

3.3.机械加工工艺中，受力变形对零件加工精度影響

零件在加工过程中，要承受着各方面施加过来的作用力，特别是在切削环节中，加工的零件必须要承受重力、切削力和夹紧力的作用。在这些力的作用下，零件发生了一些变化，零件的形状、尺寸、大小好相互之间位置与设计图纸中的标准存在差异，即零件因承受过大作用力而导致加工出的形状与设计要求之间出现一定的差异。为解决零件的受力变形问题，提高零件加工的精确度，操作人员必须对这一方面进行详细的研究并制定相应的解决对策。

结语：

机械加工工艺对零件的加工工作属于一项细致工作，对工作的精度要求极为严格。机械加工工艺的成熟度决定着其零件加工的精度情况，为保证零件精度，必须对机械加工工艺进行完善和提高。可以将一些现代化的先进技术与传统的机械加工工艺相结合，借助现代技术的强大优势，提高机械加工工艺，提高零件加工的精度。

参考文献：

9.典型零件数控加工工艺分析实例. 篇九

如图所示零件,由圆弧面、外圆锥面、球面构成。其中Φ50外圆柱面直径处不加工,而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。

零件材料:45钢

毛坯尺寸:Φ50×110(2零件的装夹及夹具的选择 件伸出三爪卡盘外75mm 以外圆定位并夹紧。(3 坐标原点建立工件坐标系。

精加工分开来考虑。

加工工艺顺序为:车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓(粗车Φ

44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5。

(4选择刀具

选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀,用于粗、精车削加工。(5切削用量选择

粗车主轴转速n=630r/min,精车主轴转速V=110m/min,进给速度粗车为f=0.2mm/r,精车为f=0.07mm/r。

2.编写如图1-26所示的轴承套的加工工艺(1零件图分析

零件表面由内圆锥面,顺圆弧,逆圆弧和外螺纹等组成。有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求(如果加工质量要求较高的表面不多可列出。

零件材料:45号钢 毛坯尺寸:φ80×112

(2零件的装夹及夹具的选择

内孔加工时,以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧,需掉头装夹;加工外轮廓时,以圆锥心轴定位,用三爪卡盘夹持心轴左端,右端利用中心孔顶紧。

(3加工方案及加工顺序的确定

以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求,确定先内后外,先粗后精的原则。

加工工艺顺序为:车端面→钻φ5中心孔→钻φ26内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹(项目较多可用表格列出。(4选择刀具

所选定刀具参数如表1-2所示。

说明:表格中刀尖半径和备注栏可以不要;25×25指车刀刀柄的截面尺寸。(5切削用量选择

一般情况下,粗车:恒转速n=800r/min恒线速v=100m/min 进给量f=0.2mm/r以下v f=120m/min 背吃刀量a p=2mm以下

精车:恒转速n=1100r/min恒线速v=150m/min 进给量f=0.07mm/r以下v f=150m/min 背吃刀量a p=0.1mm左右

(二数控铣削加工典型零件工艺分析实例 1.编写如图所示零件的加工工艺。

(1零件图的分析 如图所示,支承部分的外 轮廓由直线和圆弧组成,其它 主要是圆孔。其中内孔Φ40H7 有较高的尺寸加工精度和表 面粗糙度要求。零件材料:HT200(切削性

能较好

毛坯尺寸:170mm×110mm ×45mm(2零件的装夹及夹具的选 择

用铣床虎钳夹毛坯两侧 面加工下表面;翻面后用下表

面定位铣床虎钳夹毛坯两侧 面,加工上表面、台阶面、钻 孔和镗孔;采用“一面两孔”

方式定位,即以底面和Φ40H7和Φ13两个孔为定位基准装夹,加工外轮廓。(3加工方案及加工顺序的确定

以零件Φ40内孔的上端面为坐标原点建立工件坐标系。加工顺序的确定按基面先行、先粗后精原则确定。

加工工艺顺序为:铣削下表面→翻面平装后铣削上表面→铣削Φ60外圆及其台阶面→钻3个φ5中心孔→钻φ38内孔→粗、精镗φ40内孔→钻2×Φ13孔→锪钻2×Φ22孔→铣削外轮廓。(走刀顺序见表所示。

(4选择刀具

Φ40H7内孔采用钻-镗,阶梯孔Φ12和Φ22选择钻-锪,零件外轮廓、Φ60mm外圆及其台阶面采用立铣刀,上、下表面采用端铣刀加工,详见表格。

(5切削用量选择 详见表格 序号刀具 编号

刀具规格名称加工表面 主轴转速 S r/min

进给量f mm/min 背吃刀量 a p mm 备 注

1T01Φ125硬质合金端面铣刀铣削上、下表面502052T02Φ63硬质合金立铣刀铣削Φ60外圆及其台阶面10030按余量3T03Φ38钻头钻Φ40孔

20040194T04Φ40镗孔刀粗精镗Φ40内孔

650/100040/300.8/0.25T05Φ13钻头钻2×Φ13孔50030 6.56T0622×14锪钻2×Φ22锪钻35025 4.57 T07 Φ25硬质合金立铣刀 铣削外轮廓 260 40 5 2.编写如图1-29所示平面槽形凸轮的加工工艺

零件的底面和外部轮廓已经加工,本工序是在铣床上加工槽与孔。1.零件图分析

凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和021.00 20+Φ、018.00 12+Φ两个内孔尺寸精

度要求较高,表面粗糙度要求也较高,R a 1.6;内孔021.0020+Φ与底面有垂直度要求。

零件材料:HT200(切削性能较好毛坯尺寸:无(基本面已经加工2.零件的装夹及夹具的选择

加工021.00 20+Φ、018.00 12+Φ两个孔时,以底面A 定位,采用螺旋压板机构夹紧;加工凸 轮槽内外轮廓时,采用“一面两孔”方式定位,即以底面A 和021.0020+Φ、018.00 12+Φ两个孔 为定位基准装夹。

3.加工方案及加工顺序的确定

以零件外轮廓的中心作为X、Y 轴的坐标原点,以A平面为Z 轴的零点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求,确定基面先行(先孔后轮廓,先切削材料多的后切削材料较少的面,先粗后精的原则。

加工工艺路线为:钻φ5中心孔→钻φ19.6孔→钻φ11.6孔→铰φ20孔→铰φ12孔→重新装夹后粗铣槽的内轮廓→粗铣槽的外轮廓→精铣槽的内轮廓→精铣槽的外轮廓→翻面装夹,铣φ20孔A 面侧的倒角。4.选择刀具

所选定刀具参数如表1-2所示。

说明:铣削内、外轮廓时,铣刀直径受槽宽限制,可选择φ6的立铣刀;精铰的量通常小于0.2mm;刀刃和长度通常要比切削的深度大。5.切削用量选择

一般情况下,粗铣:恒转速n=600r/min 进给量f=180mm/min 以下背吃刀量a p =5mm 以下 精车:恒转速n=800r/min 进给量f=120mm/min 以下

10.数控车床典型轴类零件加工 篇十

通过本次毕业设计〖资料来源:毕业设计(论文)网 C machining technology and programming, key design elements include: the completion of this part of the technical rules(including the process cards, process cards and CNC tool cards)and major processes of tooling design.And draw parts diagram, fixture map.The preparation of the parts with the G code CNC machining procedures, were enrolled in CAD / CAM-related knowledge, and the preparation of its architecture.〖资料来源：毕业设计(论文)网 http://C Programming, CAD / CAM

毕业论文（设计）主要内容：

1、分析典型零件图纸，用CAD绘制零件图；

2、编制零件加工工艺卡片；

3、编制零件加工程序；

4、程序的仿真调试；

目录

11000字 摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1

〖毕业设计(论文)咨询QQ：306826066〗

Abstract………………………………………………………………………………………………….2

第一章

零件分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.1毛坯的选择

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.2机床的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..„„„„3 〖毕业设计(论文)咨询QQ：306826066〗

第二章

零件图加工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.5 2.1 零件1与零件2工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.1.1零件毛坯设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.1.2零件的热处理技术„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.6 2.1.3定位基准的选择原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 〖资料来源：56DOC.COM 毕业设计(论文)网〗

2.1.4粗、精基准的选择原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„...7 2.1.5零件的装夹„„„„„„„„„„„„„„„„„.„„„„„„„„„„7 2.1.6加工刀具的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..8 2.1.7加工顺序及进给路线的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 2.1.8刀具的选择及切削用量的选择„„„„„„„„„„„„„„.„„9 2.2 零件1加工工艺设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 〖资料来源：毕业设计(论文)网 〗

2.3：零件2加工工艺设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 2.4:组合加工加工工艺设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 第三章

零件图加工程序编写„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 3.1件1加工程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..19 3.1.1零件1右端程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 〖资料来源：毕业设计(论文)网 5 6 D O C.C O M〗

3.1.2零件1左端程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 3.2件2加工程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..„„„21 3.2.1零件2右端程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 3.2.2零件2左端程序„„„„

„.„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 3.3：合体加工程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23 〖资料来源：毕业设计(论文)网 http://〗

第四章

程序调试„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 结束语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.25 考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.26 致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 〖资料来源：毕业设计(论文)网 5 6 D O C.C O M〗

本设计还要检验程序的不合理的地方，以对其修改，根据学校提供的机床型号和系统型号，进行程序输入机床，程序输入完以后，用手动把刀具从工件处移开，把机械运动，主轴运动以及M，S，T，等辅助功能锁定，在自动循环模式下让程序运行，通过观察机床坐标位置数据和报警显示判断程序是否有语法错，格式或数据错误。但没有尺寸的显示，所有不能确定零件的尺寸大小。

有图形的模拟功能的数控车床，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

数控车床的图形显示一般为二维坐标（Xz平面）显示。图形模拟操作步骤如下。1.调出需要图形模拟的数控程序：

按(AUTO)键，或者方式选择开关置“自动AUTO位” 按（PROGRAM）键

通过MDI键盘键入地址O和程序号

按（----O检索）软键，被搜索的程序号及程序内容会出现在屏幕中 2.按机床锁住键。

3.按(CUSTOM GRAPH)键，按(G.PRM)软键，将光标移至需要修改的参数处，键入数据后按（、INPUT)键，比如输入毛坯直径，长度以及比例系数等 4..按(GRAPH）软键，进入模拟加工显示界面。

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5.按（循环启动）键，在画面上绘制出刀具的运动轨迹。

模拟时如果发现程序有错误，退出模拟程序修改后，再模拟加工，直到正确为止

参考文献

[1] 沈建峰，朱勤惠 《数控车床技能鉴定考点分析和试题集萃》 化学工业出版社2007 [2] 张思弟, 贺曙新

《数控编程加工技术》化工工业出版社, 2005 [3] 蔡兰, 王霄

《数控加工工艺学》化工工业出版社, 2005 [4] 余英良

《数控加工编程及操作》 高等教育出版社,2005 [5] 李正峰.《数控加工工艺》上海交通大学出版社, 2004 [6] 陈志雄

《数控机床与数控编程技术 》 电子工业出版社,2003 [7] 任国兴

11.薄壁零件加工方法研究 篇十一

【关键词】薄壁零件；加工变形；工艺措施；误差补偿；高速切削

薄壁零件通常也叫薄壳零件，这类零件的壁厚和它的轴向或径向尺寸比较相差很悬殊，一般认为零件的壁厚与零件最大尺寸比值小于1/20时，就属于薄壁零件。由于这类零件具有重量轻，节省材料，结构紧凑，占空间位置少等特点，因此在机械、航空航天、船舶等很多领域中有较广泛的应用。当然这类零件的加工方法有多种，例如车削、冲压、焊接、滚压等，但对于一些截面比较复杂而尺寸精度和表面粗糙度要求又比较高的薄壁零件，经常采用车削的方法来加工，因此车床上车削加工薄壁零件是一种很重要很普遍的加工方法。

在实际车削加工过程中，由于薄壁零件的毛坯刚性差、强度弱，所以容易发生变形，导致零件的几何精度、位置精度、表面质量等受到影响，易保证零件的加工质量，给车削加工带来一定的困难。因此如何提高薄壁零件的加工精度，减少加工变形，保证产品合格率是业界内越来越关心的话题。因此对薄壁零件切削过程中的常见问题及解决方法作如下讨论。

1.工件装夹不当产生变形

薄壁零件在夹紧力的作用下容易产生变形，影响工件的尺寸精度和形状精度。车削时为了方便，常采用三爪自定心卡盘装夹工件，如图所示，用三爪自定心卡盘装夹薄壁圆柱零件外圆加工内孔时的示意图。当卡爪夹紧工件时，由于卡爪和工件外圆表面间的接触面太小，导致夹紧力分布不均匀，在夹紧力的作用下，工件与卡爪接触的部位产生弹性变形，使零件呈现出三棱形如图1。三棱形内孔经过车削加工为圆柱孔后，不松开卡爪测量孔的尺寸，完全能符合零件图所规定的尺寸要求如图2。但由于内孔的加工是在工件已产生弹性变形的状态下车出来的，加工完毕松开卡爪后，卸下的工件外圆因弹性变形恢复成圆形，而已加工出的圆柱孔则变成三棱形，如图3所示。

同理用一般三爪卡盘的卡爪涨紧薄壁件的内孔加工外圆表面时，也会出现类似的变形情况。

为避免出现这种情况，可用措施如下：

1.1采用开口过渡环

根据工件的外径做一个开口过渡环，将其装配在工件在外面，三爪卡盘直接和过渡环接触夹紧，而工件则通过开口过渡环来夹紧，这样夹紧力也就均匀分布在极大的工件接触面上，可避免工件的装夹变形，如图4所示。

1.2采用专用卡爪

专用卡爪也就是软卡爪，采用软金属材料并加大接触面，工件夹紧时夹紧力就能较均匀地分布在较大的工件接触面上，可有效地避免装夹变形。使用软卡爪装夹薄壁零件是一种即简便又行之有效的装夹方法，软卡爪可根据工件的实际情况做成不同的形状。为提高定位精度，在使用卡爪前，应使其在夹紧或涨紧状态下，根据工件尺寸对其定位基面精车一刀，使它和工件定位基准尺寸一致，如图5所示。

1.3变径向夹紧为轴向夹紧

由于薄壁零件径向刚性比轴向差，为减少夹紧力引起的变形，当工件结构允许时，可采用轴向夹紧的夹具，以改变夹紧力的方向，如图6所示。

1.4增加套类薄壁件毛坯刚性

在零件的夹持部分增设几根工艺肋或凸边，使夹紧力作用在刚性较好的部位以减少变形，等加工终了时再将肋或凸边切去，如图7所示。

2.切削力引起变形

当刀具切入工件挤压被切削金属时，材料内部晶粒变形，分子之间产生滑移，形成材料与晶粒之间的内摩擦。当切屑形成后，它又沿着刀具前面排出，切屑和刀具前面之间、刀具后面和工件加工表面之间形成外摩擦。内、外摩擦力在切削过程中作用在刀具上，阻止刀具进行切削，形成切削抗力即切削力。它是由几个分力组成的空间力，为便于分析计算，一般将其分解为相互垂直的三个力：主切削力、径向切削力和轴向切削力。

径向（轴向）切削力使刀具在切削过程中产生径向（轴向）反作用力，使工件产生弹性变形和振动。若工件不同部位刚度不同，则在切削加工时产生的弹性变形也不同，使刀具实际切去的材料厚度不同，最终导致工件产生变形。

例如工件两端刚度好，越靠近中间刚度越差，则在径向切削力的作用下，越靠近中间产生的弹性变形越大，即“让刀”越严重，致使刀具在两端切去的金属多，中间切去的金属少，则加工的工件呈现中间厚，两端逐渐减薄的曲面形状。

轴向切削力同样由于工件从中心到外径处刚度的不一致，产生不同的弹性变形，最终导致工件端面不再是一个平面而呈现一个凹心面或凸肚形状。

在实际切削加工过程中，切削力是必然存在不可消除的，但可以采取有效措施来改变切削力的大小，从而减小工件因切削力而产生的变形量，提高加工质量。对切削力有影响的因素有很多，主要归纳为几下几方面：

2.1刀具的几何参数

2.1.1前角

在一定范围内，切削力随前角增大而减小。因为前角的大小，决定着切屑变形情况和切屑与刀具前面的摩擦情况，若前角增大会使切屑变形和摩擦均减小，切削力减小。但前角不能太大，否则会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损加快，所以，一般车削钢件材料的薄壁零件时，用硬质合金刀具，前角取 5～20°，粗车时取小值，精车时取大值。

2.1.2后角

一般情况下，切削力会刀具后角的增大而减小，因为后角决定着刀具后面与工件切削表面之间的摩擦力大小，后角大，摩擦力小，则切削力减小。但后角也不能太大，否则会引起刀具强度减弱等不良后果。在车削钢类薄壁件时，硬质合金刀具后角取2～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

2.1.3主偏角

刀具主偏角 在30～60°时，主切削力随主偏角的增大而减小；主偏角在75 ～90°时，主切削力随主偏角的增大而增大；通常主偏角在60～75°时，主切削力较小。此外，主偏角的增大，使轴向切削力增大，径向切削力减小。车削套筒类薄壁零件的外圆表面时，取大的主偏角。

2.1.4刃倾角

刃倾角的变化，对主切削力的变化不大，但对轴向、径向切削力的影响却很大。实验表明，当刃倾角增大时，使轴向切削力增大，径向切削力减小。

2.2切削用量的选择

车削过程中，背吃刀量和进给量增大时，切削面积将增大，导致切削力增大。但当切削面积相同时，增大进给量比增大背吃刀量对切削力增大的影响要小。所以，粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些，背 吃 刀 量 一 般 在 0.2～2mm，进 给 量 一 般 在0.2～0.35mm/r：精加工时，背 吃 刀 量 一 般 在 0.2～0.5mm，进 给 量 一 般 在0.1～0.2mm/r 甚至更小。

当切削速度大于50m/min时，随着切削速度的增加，前刀面上的摩擦系数减少，剪切角增大，变形系数减小，切削力将减小。因此粗车时要选用50～80m/min，精车时用尽量高的切削速度，可选用60～120m/min，但不易过高。因此在切削加工时，需合理选用三要素才能有效减少切削力，从而减少变形。

3.切削热引起变形

在车削过程中，由于切屑变形和切屑、刀具、工件间的摩擦，产生大量的热，它传到刀具上使刀具的硬度降低，加速刀具的磨损，使工件加工表面光洁度降低，它传到工件上，使工件产生热变形。使用切削液能够吸收并带走切削区域大量的热量，减小工件因热变形产生的误差，切削液还能渗透到工件和刀具之间，减小摩擦并冲走吸附在刀具和工件上的细小切屑。因此合理地使用切削液能减小切削力，提高刀具耐用度，提高加工表面质量，使工件不受切削热的影响而产生变形，保证加工精度要求。车削钢类薄壁零件时，一般建议使用乳化液，而工件表面质量要求高时使用矿物油较好。

4.振动影响精度

车削薄壁工件时，变形与振动相互影响，使工件变形加剧，影响工件加工精度。虽然振动不可能完全消除，但采取必要的措施可以减少振动。

（1）调整车床的主轴、刀架、床鞍等运动部件的间隙，使其处于最佳运转状态，加强工艺系统自身的刚度。

（2）使用吸振材料。

用软橡胶片、橡胶软管、泡沫塑料等吸振材料，填充或包裹工件后进行车削，有减振甚至消振的作用。薄壁工件内孔精加工完毕后，精车外圆前可将预先准备好的软橡胶片卷成筒状，塞入工件孔内，当工件旋转时，在离心力的作用下橡胶片将紧贴孔壁，能阻尼减振并防止振动的传播，若薄壁工件的外圆已完成精车，需继续精加工内孔时，可将软橡胶胶管均匀地绕在工件外圆上，也能获得较少振动的效果。

（3）远离振源。

车削中途发生振动应立刻停止，先用降低主轴转速、减小背吃刀量、增大进给量的方法消除振纹。然后对刀具几何角度是否合格，工艺系统刚度的好坏等进行仔细检查，无误后重新开始车削。

5.工艺路线的拟定

薄壁零件由于本身刚度差，易变形，因此其工艺过程可划分为粗车、半精车和精车三个阶段来拟定工艺路线。在粗车中产生的误差和变形可以通过半精车和精车给予修正，并逐步提高零件的精度和表面质量，得到合格产品。

在考虑工艺路线时还应重视热处理的安排。在毛坯形成后，粗车前之前应安排人工时效处理，这可消除毛坯制造过程中产生的残余应力，为粗车减少变形量。在粗车后，精车前，必须再安排 一次或多次时效处理，以消除粗加工时产生的应力。对于提高工件表面硬度、改善工件表面力学性能的淬火、渗碳淬火等热处理通常安排在半精加工和精加工之间。

6.薄壁零件新型加工方法

6.1误差补偿技术

薄壁零件的数控加工技术是现代制造企业的核心技术，误差补偿技术应用于薄壁零件加工是通过分析各种不同的误差来源及变化规律，建立适当的误差模型进而有效克服切削力变形、热变形等数控机床加工误差因素的影响，提高零件加工精度。其中南京航空航天大学何宁教授提出的刀具偏摆数控补偿工艺，基本思想是通过建立受力模型、变形模型及数控补偿模型得到数控补偿方案，是使用有限元分析法，模拟分析切削加工时变形的大小，在数控编程时通过刀具偏摆，让刀具在原运动轨迹基础上按变形程度附加连续偏摆，补偿因变形而产生的让刀量，实现一次清除让刀残余材料，使薄壁零件壁厚精度得以保证。从而保证加工精度。数控补偿工艺需配备高精度五轴数控机床，适用于高端制造行业，如航天航空加工中。

6.2高速切削加工技术

高速切削是当今制造业中一项快速发展的新技术，一般认为应是常规切削速度的5～10倍。在工业发达国家，高速切削正成为一种新的切削加工理念。切削温度、切削力通常随切削速度升高而升高，但超过一定范围后，反而随切削速度的升高而下降，如图8所示。所以高速切削薄壁零件具有以下优越性：

（1）高速切削时，由于采用极小的切削深度和很窄的切削宽度，因此和常规切削状态下的切削力相比至少可减小30%，所以在加工薄壁、薄板类零件时可减小加工变形，易于保证零件的尺寸精度和形位精度。

（2）高速切削时由于切削热的95%将被切屑带走，工件温度升不高，工件的热变形小，这对于减小薄壁、薄板类零件的变形非常有利。

（3）由于工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，而高速切削时，刀具切削的激振频率很高，远离了零件结构工艺系统的低振频率范围，不会造成工艺系统的受迫振动，从而避免切削振动，实现平稳切削降低了表面粗糙度，使加工表面非常光洁，可达到磨削的水平。

（4）高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5-10倍，单位时间材料切除率可提高3-6倍，加工效率得到很大提高。

图8 高速切削区概念

超高速机床是实现超高速切削的前提条件和关键因素，因此机床制造难度大，刀具和计算机辅助设计生产软件等技术含量高，价格昂贵，投资很大，目前国内的高速切削水平和国外相比还有较大的差距。

本文介绍薄壁零件常见种类及特点，分析了薄壁零件在加工中较易出现的一些问题并提出了相应解决方法，希望在实际生产加工过程中能有一定的借鉴性。另外对薄壁零件高精度、高效率加工的几种新型方法作了简单的阐述，虽然这些技术在国内加工水平还不够成熟，但只要我们紧跟世界各种先进切削技术发展步伐，加强对薄壁零件加工方法及工艺技术的研究，肯定会缩小与发达国家的制造能力上的差距，使各种先进制造技术得以推广发展。

【参考文献】

[1]邹积德.机械制造工艺与夹具应用[M].北京.化学工业出版社，2010，7.

[2]晏丙午.高级车工工艺与技能训练[M].北京.中国劳动社会保障出版社，2006，7.

[3]陆剑中，孙家宁.金属切削原理与刀具[M].北京.机械工业出版社，2011，7.

[4]许兆丰.车工工艺学[M].北京.机械工业出版社，2004，5.

12.零件加工项目策划书 篇十二

一、机械加工工艺概述

机械加工工艺主要指的就是加工流程, 也就是机械零件与工件的制造过程, 利用相关的加工方法对毛坯展开一定的更改, 进而加强毛坯和零件之间的吻合程度。通常情况下, 加工流程主要指的就是从粗加工至精加工, 再由精加工至装配, 进而开展相应的检验工作, 最终完成零件的检查与包装。加工流程也就是将毛坯改造成合格产品的程序, 并且这个过程主要就是由零件加工、机械加工等环节构成, 同时针对相关环节而言, 一定要严格按照相关的规范标准执行, 进而确保加工工艺的实施。比如, 在对毛坯展开相应的加工操作时, 首先要了解毛坯改造工艺与流程, 同时掌握相关的数据与规范, 完成毛坯的粗加工。在机械零件加工单位中, 加工工艺的规程主要就是从工艺加工的过程中逐渐形成的文件。在开展零件工作生产的时候, 企业并不是盲目追求生产目标, 而是合理结合企业的具体发展情况, 比如, 企业生产中工作人员的素质、机械设备条件等方面, 进行相应的确定。当企业充分认识到了自身条件的基础上, 一定要结合加工工艺流程与操作方法, 实现相关规程文件的编写。

二、外在影响因素

(一) 受力变形的因素

在加工系统的运行过程中, 普遍存在着一定的受力变形情况, 进而在发生相关受力变形的时候, 一定要对其位置、形变、形状进行一定的分析, 找出其中影响系统运行年限降低的因素, 通过相关的详细分析, 其主要存在着两点因素:其一, 系统运行的强度较大。在系统的实际运行过程中, 所应用的一些夹具和刀具等构件都要承受一定的工作负荷, 如果长期保持依然, 必然会出现一定的位置偏移, 或者在受力的状况下产生形变。其二, 各构件受到多方面的力。在系统实际运行的过程中, 系统构件不仅要承担系统内部施加的力度, 还要对外界的施加力进行一定的承载, 进而导致在各构件之间产生了一定的摩擦。针对以上问题, 可以采取以下三种解决措施:一是, 加强对系统内部薄弱构件与部位的改进与完善, 进而有效增强整体系统的刚度与抵抗性能, 进而有效降低加工系统出现受力变形的程度, 提高系统的运行效率。二是, 在源头上减少变形情况的发生, 主要就是利用对系统运行荷载量的降低, 有效减小系统承载的外力。三是, 在系统的运行过程中, 由于会产生一定的切削应力与热应力等应力类型, 进而也就存在着相应的变形, 因此, 一定要加强对零件热处理的重视, 降低热应力, 进而有效增强零件的刚性与抗应力性能。

(二) 热变形的因素

事实上, 在加工工艺系统作业的时候, 不仅会受到各种力的作用, 还会受到其他因素的限制。具体而言就是热变形, 主要包括零件热变形、刀具热变形等。热变形指的就是在加工系统受到一定的热度时, 就会出现相应的形变。其不仅会影响刀具和零件的运动关系与几何关系, 还会对零件精度产生一定的影响。主要原因就是在发生热变形的时候, 经常会出现一定的精度误差, 进而导致总误差可以达到60%-70%。如果需要一些精度要求较高或者大型零件的时候, 其相应的误差值就会相对较大。针对这样的情况, 在加工系统进行作业的时候, 一定要加强润滑油的使用, 降低各构件之间的摩擦, 同时利用冷却水等方式进行降温, 进而有效吸收加工过程中产生的热量, 促进相关工作的全面展开。

三、内在影响因素

(一) 存在内在影响因素的主要原因

在系统加工工艺展开的过程中, 一定要加强对系统本身精度问题的重视, 进而分析导致出现内在影响因素的原因:其一, 因为机械加工系统在出厂的时候, 本身的精度情况就有着一定的问题, 进而也就影响了零件精度。其二, 在安装使用相关加工工艺的时候, 因为和安装机械系统的规范标准有着一定的差异, 加之在定位与操作等方面存在着一定的不足, 进而导致零件在加工的过程中, 缺乏相应的精度。其三, 在机械加工系统的实际使用过程中, 还存在着相关的问题, 因为机械加工系统处在长时间的作业状态下, 一些主要部位产生了相应的磨损, 导致在零件加工的过程中, 出现了一定的精度问题。比如, 刀具、机床等设备的在出厂的时候, 其相应的构件存在着一定的误差, 并且在实际安装过程中, 更是存在着定位、安装、操作等不合理设计的应用, 进而导致出现一定的磨损, 影响了零件的精度。

(二) 解决措施

因为机械加工工艺系统本身精度问题就有待商榷, 比如, 在机械设备出厂的时候, 自身就存在着一定的误差, 同时在实际安装与使用的过程中, 还存在着定位、安装、操作等不合理设计, 或者长时间保持设备处在磨损的状态, 进而限制了相关工作的的全面展开, 为了有效加强对误差的控制, 一定要应用一些补偿技术。比如, 在智能化与自动化的数控机床应用过程, 可以通过相关软件的配备, 查找相应的误差, 进而将一些校正数据输入到相应的位置, 降低设备的磨损, 进而有效提高系统的误差补偿。

结束语

总而言之, 随着机械加工工艺与技术的逐渐发展与进步, 我国加工技术得到了一定的发展。为了有效增强零件生产企业的零件精度, 一定要尽可能降低生产不合格产品的比重, 达到企业的预期经济目标, 有效增强零件生产企业的市场竞争力, 通过对外在影响因素与内在影响因素的分析, 促进零件加工精度的提高。

参考文献

[1]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息, 2010 (16) .

[2]栾宇, 解润锋.大型薄壁件-转轮室精加工分析[A].第七届 (2009) 中国钢铁年会论文集 (下) [C].2009年.