注塑###模具检验###-标准

注塑###模具检验###-标准（4篇）

1.注塑###模具检验###-标准 篇一

注塑模具验收流程

目的：

规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。

范围：

适用于注塑模具和模具修改后的验收。

职责 ：

技术部：

1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产；

2)改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。

供应部：

1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。

2)新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部 进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。

3)对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更 改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。

品质部：

1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据；

2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；

工艺部：

协助分厂解决生产过程中的工艺问题；

配件分厂：

1)负责接收符合移交条件的注塑模具；

2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产；

3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，；

4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议；

5)执行办理新模具的移交验收事项。

程序

新模具验收流程：

1)A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经 双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有品质 要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

维修模具流程 ：

1)对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。

2)对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以模具 验收之日起3个月之内）

改模流程：

1)因客户需求改变产品结构尺寸或分厂在使用时提出改变产品结构尺寸，由技术部评估 可行后，发改模单供应部，由供应部通知分厂，分厂回复供应部调模时间，再由供应部通知模具供应商安排拉模。

2)改模完成后，由配件分厂安排试模验证，并送技术部评估确认，评估确认合格后，封 实物样，并下发技术部文件指导分厂生产，分厂方可安排生产。试模流程：

模具试模前

公司内部模具按以下程序执行：

1)新模模具试模由模具制造厂提前3天通知配件分厂新产品工艺；

2)新产品工艺每周一发布下一周试模计划，特殊情况另作安排，配件分厂生产科在收 到试模计划后，要求安排机台给予试模。

3)配件分在安排好机台后提前一天通知模具厂，模具厂安排人员试模，新产品工艺做好 根进，并记录相关问题。

外协制作模具按以下程序执行:

1)模具制作商在交付模具前，要求进行试模打样，并提供相关尺寸检测报告；

2)技术部首先对试模打样的样品进行相关尺寸进行核实，当结构尺寸检测符合要求后，将产品交品质部并对外观的进行检测，如有必要还应做功能性测试；

3)在符合结构与外观的前提下，模具制作商方可将模具寄回；寄回模具前，模具制作商 必须提前2-3天通知相关负责人，以便我们好提前做安排，模具到达公司后，配件分厂进行需在7个工作日完成试模等验证工作。

试模后：

1)配件分厂及样品交技术部，技术部就此次打样的样品进行初步外观属性及尺寸的判断，如外观属性及尺寸基本符合产品标准或需要做其它相关测试，则填写《样品检测单》；

2)对于新产品，如客户要求送样，配件分厂需重新提供产品于业务员，再提供样件前首 先对产品进行自检，在产品符合初步外观、尺寸要求后，方能提供给业务员送样。

试产 ：

1)对于新产品，由于订单紧急，且模具还未进入试产阶段或者产品外观等仍然存在某些 轻微缺陷，配件分厂需送样交品质评估确认，是否可以生产，确认结果后，新产品工艺应该第一时间通知各部门相关人员。生产结束后，配件分厂需通知供应部负责人，供应部安排模具制造商将模具拉回整改，并与模具制造商进行协商沟通，确认整改时间，要求在规定时间内对模具进行维修。

2)模具准备第一次试产时，模具制造商需安排技术人员现场跟进，当模具试产阶段、出 现模具本身运行等问题时，模具制造商能更好的解决相关问题。试产结束后，现场工艺将模具试产相关情况记录在《模具试制单》中，同时记录工艺参数。

3)分厂在生产或二次加工存在难度或合格率较低情况下，分厂可拒绝生产，模具厂需第 一时间处理异常问题；

4)当质检科及品质部对模具运行或产品质量判断为不合格时，配件分厂工艺需组织品质 部、技术部、销售部就产品的接受程度进行协商，判断模具试产阶段是否成功，若结果判定为不合格，模具供应商就要对模具相关问题进行整改，直到模具试产合格。

2.注塑模具维护与保养规范 篇二

1如何控制和管理不同的试模申请，制定相应的试模计划，由注塑统一安排试模计划注塑模具维护与保养规则

一． 目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行

二． 适用范围：适用模具的维修和保养

三． 定时检查、维护：需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查

1． 每日的例行检查和维护：

1.1 运行中的模具是否处于正常状态

a． 是否有低压锁模保护；

b． 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油特殊结构要增加加油次数

c． 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动；

1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关;

1.3下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油

1.4下机后的模具要放在指定地点并作好记录:(1)模具状况：完好还是待修(2)下模时的防锈处理方式

2． 每季的例行检查：

主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护

2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油.2.2 放回原位并作好记录.四． 维修注意事项：

1.非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修

2生产过程出现小的故障

调机人员可根据情况加以解决如：2.1入胶口粘模：应用铜针在入料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具2.2型腔轻微模痕

可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗

由专业维修人员完成2.3产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出如用火烧注意不要损伤模具表面

3.专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行

4.保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法

以最快速度完成五． 质量记录：

1.注塑机及模具保养记录表

一、目的:

1.1为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产质量满足客户需求

二、职责

2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导.三 注塑模具的保养内容分为：

1.0生产前模具的保养

1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通.1.2需检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物.运动部件是否有异常,动作是否编制：审核：日期：

顺畅.2.0生产中模具的保养

2.1每天检查模具的所有导向的导柱,导套是否损伤,包括模具导柱.行位等部件,定期对其加油保养,每天上下班保养两次.2.2清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等并检查模具的顶针是否异常并定期打油.分模面、流道面清扫每日两次引导梢、衬套、位置决定梢的给油每日一次

2.3定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固.2.4检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常.3.停机模具的保养

3.1停机之前须先关闭冷却水路,吹净模具内的水路的余水,检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂,准确填写相关记录.四.塑胶模具的维护管理要点

模具维护管理的重点，主要的维护项目为:

1.模具PL面, 模穴、型心面等部位的清洁，2.模具的运动部位的润滑，螺栓的松弛的紧固，3.冷却水孔的防锈, 电器件的断线检查等

连续生产时应定期进行生产中维护，断续生产品则在一个批量生产后一定要进行停机 维护，使其在最佳保养状态

模具维护应有日常保养进行和定期保养进行，都依照「模具维护与保养」入行，并以 「模 具保养检查表」确认并作业后，再将每一个模具生产记载于记录表上，这个记录是模具的履历记录，在以后的检查上有很大的帮助维护上的要点在于

在固定的必要频率及时间下，认真执行模具的维护管理并非发生事故后立即修护，而是要预防事故的发生

注塑试模管理

试模是指模具初装后进行的试验性冲压或胚塑，以考核模具的性能和胚件的质量

试模通知：试模通知是提醒各参加试模部门、人员做好相应的准备工作以便能够合理的安排试模工作，其包括通知参加试模部门、模具编号、塑件编号、试模日期、试模用料、试模样板数量、试模类别、试模成本、试模状况、模具数据等信息

制模/改模管理：系统提供制模、改模等加工任务的管理，根据待排产的加工任务，优化工模车间能够进行合理化的生产排程

并计划其加工所需的费用、工时、人员和设备，确保加工任务能够顺利的完成试模报告：试模完成后，需要质检部门出具试模报告，反映试模过程中出现的各种情况，包括模具注塑情况和塑件缺陷情况，并注明试模单号、模具编号、塑件名称、试模原因、试模次数、试模日期、塑件批号、试模机器等详细信息

模具试模合格率：试模合格率反映了模具试模的次数，以及模具试模成功的比率，是衡量模具加工师傅和设计部门的一个重要技术指标

模具验收管理：模具在试模成功后，客户需确认试模结果，并签收模具验收合格单客户签收的模具验收报告单中需从以下几方面考核：塑件的质量、模具的性能、技术文文件（样板）、交货期等模具基础档案：标识模具的名称、型腔数、总装图、产品图以及相关的要求和技术说明（试模或原样品、材料及收缩率，装配要求、体积）；模具状态（正常、在修、故障、损坏、报废）

模具试模记录：模具试模记录主要记录模具的试模日期、试模人员、试模地点、试模设备、试模用料、试模状况说明、试模样品、质检报告

模具验收记录：模具验收主要记录了该模具验收过程中的情况，包括验收人员、验收日期、验收地点、验收样板、试模报告、模具状况以及验收技术质量等

模具进厂(入库)记录：模具入库记录记录了该模具进厂（渗入渗出库）情况主要包括入库日期、供货商名称、地址、邮编、联系电话和负责人

模具匹配机台：模具匹配的机台记录了改模具相应匹配的机床型号，包括其规格、名称、性能、顶出方式、安装面积、最大成型压力、锁模力、注射量等等

模具维修记录：模具维修记录主要记录维修模具的编号、名称、日期、人员态、维修后试模记录及注意事项等

注塑模具的结构、用法与保养实务

“七分模具，三分工艺”注塑模具结构与注塑工艺条件密切相关

模具在注塑生产中出现的变化往往被人们忽视；若注塑模具使用不当就会产生很多问题（如：模具变形、模具生锈、模具人为损伤、压模、模具故障多，落模/修模频繁，产品出现毛边、人手多、不良率高、料耗大、生产效率低等„„），严重影响注塑生产的顺利进行

掌握注塑模具的结构、使用与保养知识是每一个注塑相关的技术人员、管理人员必备的专业知识，模具结构是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现品质问题和异常现象时必须考虑的因素之一

若不深刻懂得模具结构与使用保养知识，就不可能是一位合格的注塑技术人员或注塑管理者；长期以来，很多注塑工作者对注塑模具结构、使用与保养知识不甚了解，凭经验做事盲目调机注塑中出现的问题70%的情况与模具结构不合理及模具使用不当有关；目前，很多注塑工作者不善于分析模具结构与注塑工艺条件、品质不良之间的关系，造成调机时间长、原料浪费大本课程是专为学习注塑模具结构、使用/保养知识，欲快速提升分析问题、处理问题能力的注塑技术/管理人员而开设的注塑模具维护与保养

注塑模具同其它模具相比,结构更加复杂和精密,对操作和维护产品的要求也就更高,因此在整个生产过程中,正解的使用和精心的维护,保养对维持企业正常生产,提高企业效益,具有十分重要的意义.一、选择合适的成型设备，确定合理的工艺条件，若注塑机太小则满意不了要求，太大又是能源的浪费，并且又会因合模力调节不合适而损坏模具或模板，同时又使效率降低选择注射机时，应按最大注射量，拉杆有效距离，模板上模具安装尺寸

最大模厚，最小模厚，模板行程

顶出方式，顶出行程，注射压力，合模力等各项进行核查，懑足要求后方可使用工艺条件的合理确定也是正确使用模具的内容之一，锁模力太大

注射压力太高

注射的速率太快

模温过高等都会对模具使用寿命造成损害

二、模具装上注射机后，要先入行空模运转观察其各部位运行动作是否灵活，是否有 不正常现象，顶出行程，开启行程是否到位

合模时分型面是否吻合严密

压板螺丝是否拧紧等

三、模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽暖，在正常温下工作，可延长模具使用寿命

四、模具上的滑动部件，如导柱、回针、推杆、型芯等，要随时观察，定时检查适时擦洗并加注润滑油脂，尤其在夏季温度较高时，每班最少加两次油以保证这些滑动件运动灵活

防止紧涩咬死

五、每次锁模前，均应注意

型腔内是否清理干净

绝对不准留有残余制品，或其它任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面

六、型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹.七、型腔表面要定期进行清洗,注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂擦洗后要及时吹干.八、操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂，尤其在潮湿地区和雨季时间再短也要做防锈处理空气中的水汽会使模腔表面质量降低，制品表面质量下降模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用，有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干，否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷

九、临时停机后开机，打开模具后应检查滑块限位是否移动，未发现异常才能合模总之，开机前一定要小心谨慎，不可粗心大意

十、为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除，用少量机油放入咀口部，再用压缩空气吹

使所有冷却管道有一层防锈油层

十一、工作中认真检查各控制部件的工作状态，严防辅助系统发生异常，加热，控制系统的保养对热流道模具尤为重要在每一个生产周期结束后

都应对棒式加热器

带式加热器，热电偶学用欧母入行测量，并与模具的技术说明资料相比较，以保证其功能的完好与此同时，控制回路可能通过安装在回路内的电流表测试抽芯用的液压缸中的油尽可能排空，油嘴密封

以免在储运过程中液压油外泄或污染周围的环境

十二、在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查模具维修人员对车间内正常运行的模具要进行巡回检查

发现有异常现象时，应及时处理

十三、操作工在交接班时，除了交接生产，工艺紧要关记录外

对模具使用状况也要有详细的交待

十四、当模具完成制品生产数量，要下机更换其它模具时，应将模具型腔内涂上防锈剂将模具其附件送交模具保养员，并附最后一件生产合格的制品作为样件一起送交保养员此外

还应送交一份模具使用清单，详细填写该模具在什么机床上，从某年某月某日，共生产多少数量制品，现在模具是否良好若模具有问题

要在使用单上填写该模具存在什么问题

提出修改和完善的具体要求，并交一件未处理的样品给保管员

留给模具工修模时参考

十五、应设立模具库，设专人管理，并建立模具档案，有可能的话要对模具实行计算机管理模具库应选择潮气小通风的地方

温度应保持在70%以下

若湿度超过70%，则模具很容易生锈

3.注塑成型制程检验规范 篇三

一.目的

规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。

二.适用范围

本规范使用于塑件成型所有产品。三.定 义

无

四.权 责

4.1 工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;4.1.2.负责提供标准生产工时。

4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。

4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。4.2 企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。4.3 塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。

4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。4.4 其它单位：

4.6.1 协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。五.作业流程

企划成型单位品管生产计划物料投入成型模具等周边设备安装/成型条件设定NG自主检查OK初件检查OK按SOP作业OKNG自主检查NGNG记录/分析/调试/停机/加工OK制程巡检OK包装作业最终检验不合格品处理/预防与矫正措施入库NGOK出货

六.作业内容

6.1 获取产品制作所需信息

6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。

6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。

6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。

6.2 生产计划管制

6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。

6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。

6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。

6.3 原料投入

6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。

6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。

6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。

6.4 成型模具等周边设备连接/成型条件设定。

6.4.1.成型周边设备安装：

A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。

B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。

6.5 初件检验

6.5.1.IPQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。

6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。

6.6 制程作业员作业

6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检验规范等)是齐全及版次是否正确，确认OK后方可生产，并且各个工站应悬挂生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序，最多可两人共享一份作业指导书)。6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查，并将结果记录于成型生产日报表上，挑出不良品集中放置并交线/组长处理，制程IPQC巡回检查各机台并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。

6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单，由品管组长及生产线/组长确认是否调机或修模，生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产品制程质量履历表》内以供后续作业参考。

6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁，作业员应做好“5S”工作。6.7 包装作业

6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业，包装前需确认包材无误后才可进行，以免误用：逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量等不可错误；散装产品自检合格后，用电子称根据标准重量100%称重，并将称得重量书写在外箱标签上，确保重量100%准确，预防多装、少装不良情况。

6.7.2.一台机生产两种以上产品，包装过程要注意区分隔离，避免混装/标签错误等不良产生。

6.8 制程检查

按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。

1.初件检查

制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备维修、调机、换料等情况, 进行首件检验，并将检查结果记录于《成型首/终件检查记录表》、成型日报表。当生产条件、参数设定发生变更时，应重新记录超出规格的要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。2.制程自主检查

制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是否依作业规范要求确实执行。3.生产互检

每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除对本工站要求检验事项做好自检外，还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,发现不良知会前工序改善，防止不良流出。4.制程巡回检查

制程检验人员依据检验规范和规格要求,针对重要制程之在制品检验其质量是否符合规格, 并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》、《成型制程尺寸巡回记录表》等管制表。5.禁用物质管控

协创成型产品对ROHS规定之六项元素管控标准为：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。每款产品1月送测1次，由IPQC填写《化学测试申请单》送环境检测机构测试，客户有特殊要求，要满足客户特殊要求。6.入库检验

针对各制程之部品必须依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品实施检验,确定符合产品规格后方可进行下一制程或入库，详细参照《抽样检验计划》。

6.9 入库作业

生产单位填写入库验收单并把IPQC检验合格产品统一摆放在OQC待验区，待入库检验，OQC检验合格则入库，不合格则退回生产处理，并由OQC开出品质异常处理单分析原因、制定有效对策改善。6.10 成品出货：

成品出货注意事项如下：

6.10.1.企划生管员每日下午18:30前资讯客户段出货需求，打印第二天出货通知单送交品管、成型、仓库等单位知悉，并打送货单交企划仓管员备料。

6.10.2.成型课依据《出货通知单》之先后顺序，了解货仓库存情况，紧急物料优先安排生产。出货前不能完成要通知生管员协调处理。

6.10.3.出货1小时前仓管员依送货单备货，并通知品管确认，品管课依出货通知单上不同客户之需求，附相关出货检验报告、SGS化学物质测试等报告。

6.11、不合格品、制程异常之处理： 6.11.1.异常品及异常嫌疑品处理：

1.异常发生后，应立即通知制程检验人员或线组长确认处理，属于来料问题交品管IQC处理，属制程设备问题则由成型管理通知设备管理员、技术员、模具或工务进行处理。2.异常发生后,需检查相关时间段产品（现场、库存、客户段）等是否有类似异常，如有对产出品按照6.11.1.中3、4、5、6项规定办理。

3.产品制造过程中之不合格品若属于外观不良则由QE签限度品进行挑选作业。4.对于结构性问题,需要加工处理的,需由工程部门门制作重工流程,成型课进行加工处理,品管跟进成型加工,确保产品品质。

5.产出异常品虽不符合公司验收标准,但经验证或客户同意的状况下予以允收入库,如需特采时由责任单位提出特采申请单,经品管、制工及相关单位一致同意并经事业处最高主管或其授权主管核准后方可特采。

6.报废处理:当产品测试环境管理物质超标，必须进行报废处理； 当不合格品在质量特性上有影响其主要功能或不合格品不适用于重加工或特采时,得办理报废：产品或物料报废由责任单位填写报废单，经责任部门主管确认，品管/工程单位确认不良无法修复或重工时，再经事业处最高主管或其授权主管核准后方可报废。6.11.2.制程异常定义

A、制程重要工站之不良率超出设定管制界限（单项不良超过1%，总体不良超过3%）。B、制程发生突发性变异,导致产品质量不良。

C、品管人员制程稽核发现管制项目超出已明确订定之条件/参数。D、制程中发现的潜在性质量隐患。

6.11.3.首件检验异常，则在首件单上写清楚不符合项，将首件单和首件样品一起退给成型课技术员分析原因改善。改善后自检产品OK再送检IPQC进行重新确认，IPQC确认合格后通知成型开机生产。

6.11.4.制程自主检查异常，成型包装或全检挑选的异常品，需记录在《成型生产日报表》上，单项不良超过1%或总体不良超过3%时，需通知技术员/全技员分析原因改善，对不能及时解决的（2H内），由IPQC开出品质异常处理单，由成型单位书面分析异常原因，相关单位协助改善。6.11.5.设备及模(治)具异常处理

1.制程中生产设备发生损坏造成质量不良或生产停顿时,作业人员应立即通知工程或工务/生技等责任人员进行故障排除,或请制造厂商派人前来维修。

2.设备修理完毕后,应将设备维修记录填写在“设备维修记录表”中,如维修项目涉及产品质量时,应执行初件检查确认合格后,并将结果记录于维修记录表中,方可继续生产。3.在模(治)具生产作业过程中, 发生模(治)具不良导致零件、产品质量不符规格时,应立即进行故障排除或停机换模或下模修理。

4.模(治)具修复或更换完毕后, 应将模(治)具发生不良事项填入模(治)具维修记录表或成型生产日报表。

5.品保或制造单位须对修模后之生产质量实施初件检查及生产条件确认, 经确认符合标准要求后才可继续开机生产。

6.模(治)具如无法修复时, 应立刻提出报告请部门主管裁决。6.11.6.IPQC制程巡回检查异常：

1.制程抽检产品异常：制程IPQC依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品每两小时对产出品抽样检验一次，合格则在标签上加盖IPQC合格章；有不符合项，且不良数超出AQL值时，开出重工记录表，通知成型重工，并将其不良项记录在《制程巡回检验记录表》上追踪结果。对于持续的不能彻底改善的异常，汇报上级主管依6.10.2项异常处理方法办理。

2.标准指导文件不符（作业指导书、包装规范悬挂位置不正确，作业员作业与指导书不相符，成型设备参数与标准不符等），需知会成型单位分析改善，提供正确之指导文件，指导作业员正确作业，当成型单位不能即时纠正时，需经过工程、品保等相关部门签核同意后，由工程部填写《工程变更通知单》在文控中心统一变更受控发行（特急时临时作业指导书致文控中心盖临时发行章发行）。

6.11.7.OQC在入库检验时不合格，需开出《品质异常单》由成型单位分析异常原因，制定改善和预防对策（当OQC检验不良超过3%，且生产时间超过4H时，责任品管需检讨漏失原因，协助成型及时发现潜在异常，预防批量问题）。

七.参考文件

7.1 不合格品管制程序 7.2 抽样检验计划 7.3 文件资料管理程序 7.4 标准成型条件表 7.5 塑件产品次料添加标准 八.相关记录

8.1 生产日报表

8.2 成型首/终件检查记录 8.3 成型制程产品巡回检查记录 8.4 成型制程尺寸巡回检查记录 8.5 化学测试申请单 8.6 制程异常处理单 8.7 重工记录表 8.8 生产计划表 8.9 出货通知单 九.实施与修订：

4.模具验收质量标准 篇四

检查项目

一、模具外观：

铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。

模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。

模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

吊环是否能旋到底，吊装平衡。

顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。

油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。

模具分油器是否固定可靠。

连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。

顶针板丁是否有垃圾钉。

模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。

撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。

锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。

三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。

大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。

如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。

螺丝安装孔底面是否为平面。

M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。

二、顶出复位、抽插芯、取件

顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。

斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。

斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。

滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。

所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。

顶针板复位是否到底。

顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。

复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

检验项目

序号

标准

合格

可接受

不可接受

顶出复位、抽插芯、取件

直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。

一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。

斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。

滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。

如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。

斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。

大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。

滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。

滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

大滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

滑块压板是否用定位锁定位。

宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。

若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。

顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。

顶杆是否上下串动。

检验项目

序号

标准

合格

可接受

不可接受

顶出复位、抽插芯、取件

制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。

回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。

固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。

制品是否利于机械手取件。

三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。

对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。

用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。

自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。

导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

定位销安装不能有间隙。

冷却

冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。

密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。

放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。

密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。

水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。

前、后模是否采用集中运水方式。

三、一般浇注系统（不含热流道）

浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。

浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。

三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。

三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。

水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。

三板模前模板限位是否用限位拉杆。

浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。

点浇口浇口处是否按浇口规范加工。

点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。

拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。

分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。

出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。

透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。

料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。

弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。

四、热流道系统

热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。

温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。

主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。

集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。

是否采用J型热电偶并与温控表对应。

集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。

集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。

每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。

热流道喷咀与加热圈是否紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。

喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。

喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。

因受热变长，集流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。

集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。

主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。

如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。

温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。

型腔是否与热喷咀安装孔穿通。

热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。

如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。

控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。

温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。

检验项目

序号

标准

合格

可接受

不可接受

热流道系统

插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。

针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。

电线是否漏在模具外面。

集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。

所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。

在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。

所有电线是否正确联接、绝缘。

在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。

五、成型部分、分型面、排气槽

前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。

镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。

分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。

镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

前模抛光到位。（按合同要求）

前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。

顶杆端面是否与型芯一致。

插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。

模具各零部件是否有编号。

前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。

深筋（超过15mm）是否镶拼。

筋位顶出是否顺利。

一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。

模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。

顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。

型腔、分型面是否擦拭干净。

需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。

各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分机加工避空）。

皮纹及喷砂是否达到客户要求。

制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。

透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。

有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。

前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。

深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。

螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。

制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。

筋的宽度是否为外观面壁厚的60％以下（客户要求除外）。

斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。

前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。

透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。

模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。

是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。

透明件标识方向是否打印正确。

透明件前后模是否抛光至镜面。

六、包装

模具型腔是否喷防锈油。

滑动部件是否涂黄油。

浇口套进料口是否用黄油堵死。

模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。

模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。

模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。

制品是否有装配结论。

制品是否存在表面缺陷、精细化问题。

备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。

是否有市场部放行单。

模具是否用薄膜包装。

用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。

木箱是否固定牢靠。

其余见客户特需BOM。

检验结论

合格[

]

不合格[

]

签字：

日期：

质量中心/顾客服务部

意见/出厂原因：

签字：

日期：

制造中心

意见：

签字：

日期：

C3P中心

意见：

签字：

日期：

市场中心

意见：

签字：

日期：

顾客

意见：

签字：

日期：