钻孔灌注桩成桩质量事故的处理

钻孔灌注桩成桩质量事故的处理（14篇）

1.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇一

l 测量放线错误，使整个建筑物错位或桩位偏差过大，

2 单桩承载力达不到设计要求。

3 成桩中断事故。如钻孔灌注桩塌孔，卡钻。

4 灌注桩成桩质量，包括沉渣超厚、混凝土离析、桩身夹泥、混凝土强度达不到设计要求、钢筋错位变形严重等，

5 断桩。灌注砼施工质量失控，发生断桩事故

6 桩基验收时出现的桩位偏差过大。

7 灌注桩顶标高不足。常见的有三种，一是施工控制不严，在未达到设计标高时混凝土停浇;另一种虽然标高达到设计值，因桩顶混凝土浮浆层较厚，凿出后出现桩顶标高不足。

2.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇二

钻孔灌注桩一般采用机械成孔。对正反循环钻机, 由于其采用泥浆护壁成孔, 故成孔时噪声低, 适于城区施工, 在地铁基坑和高层建筑深基坑施工中得到广泛应用。

1 灌注桩施工质量控制

1.1 埋设护筒

护筒应高出地下水位或河水位1.5~2.0m

1.2 泥浆制备

1) 泥浆起固壁和排碴作用, 一般由水、粘土 (膨润土) 和添加剂按适当配合比配制而成, 宜选用高塑性黏土或膨润土;其泥浆比重等参数根据钻孔方法按照规范执行。2) 护筒内泥浆应高出地下水位1m以上, 清孔时应不断置换泥浆, 直至灌注水下砼。3) 灌注混凝土前, 泥浆相对密度应小于1.25;含砂率不得大于8%;粘度不得大于28Pa·s。

1.3 正、反循环钻进

1) 根据泥浆补给情况控制钻进速度, 保持钻机平稳钻进。2) 钻孔达设计深度, 灌注混凝土前, 沉渣厚度应符合规范要求。设计未要求时端承桩沉渣厚度不应大于50mm, 摩擦桩沉渣厚度不应大于300mm。

1.4 钢筋笼控制

1) 加工、堆放场地应平整、坚实, 加工成型的钢筋笼应水平放置。码放高度、码放层数按照规范进行。2) 钢筋笼长度较长、影响起重吊装安全时, 允许分段制作。3) 分段制作的钢筋笼入孔后进行竖向焊接时, 起重机不得摘钩、松绳, 严禁操作工离开驾驶室。4) 钢筋笼制作、运输、吊装应采取适当措施加固, 防止变形。

吊装入孔不得碰撞孔壁, 就位后固定钢筋笼位置。

1.5 清孔

钻孔深度达设计标高, 验孔合格后, 清孔。吊入钢筋骨架后, 灌注水下混凝土前, 检查孔内泥浆比重、沉渣厚度等指标, 如不符合就行二次清孔, 符合要求后灌注砼。清孔排渣时, 必须注意保持孔内水头, 防止坍孔。

1.6 灌注水下混凝土

1) 导管使用前应试拼、试压;导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%, 且不宜大于10cm。2) 钢筋笼吊装入孔后尽快浇筑混凝土。3) 桩顶混凝土应高出设计标高0.5~1m, 凿除桩头后桩基面砼达要求强度。4) 温度低于5℃时不得浇筑混凝土。气温高于30℃时, 应根据具体情况采取缓凝措施。5) 配合比应经试验确定, 良好的工作性, 坍落度宜为18~22cm。6) 灌注砼时, 应控制导管底部至孔底的距离, 导管埋入混凝土深度宜为2~6m。

1.7 其它事项

1) 编制灌注桩施工方案。2) 任何情况下, 不得以超深钻孔作为解决回淤的措施。3) 场地为浅水时宜采用筑岛法施工, 岛的标高应高出最高施工水位 (包括浪高) 0.5~1.0m。4) 场地为深水时, 可采用浮式平台或固定式平台。设计水上平台高度应高出施工期间最高水位1.0~2.0m。5) 灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录。6) 主控项目:位置, 孔径, 深度, 垂直度, 钢筋骨架标高, 砼强度。

2 灌注桩成桩质量通病预防

2.1 钻孔垂直度

1) 平整施工现场场地;2) 钻机平整度和钻杆垂直度应符合要求, 施工过程中应定时检查钻杆垂直度;3) 在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进, 应低速低钻压钻进。4) 必要时在钻杆上加设扶正器。

2.2 塌孔、缩径

1) 地层复杂, 成孔速度应控制在2m/h以内;2) 改善泥浆性能;3) 无特殊原因, 钢筋笼安装后应立即灌注混凝土;

2.3 桩端持力层

1) 非岩石类持力层, 据地质勘探资料与现场试验综合判定。2) 风化岩类持力层, 判定时应根据地质资料、钻机受力和孔口捞样等进行综合判定。

2.4 清孔

1) 准确测量桩的终孔深度, 计算孔底沉渣。2) 采用优质泥浆进行清孔, 开始时加大泥浆泵流量, 待监测沉渣厚度符合要求后, 泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。3) 在含砂、卵石地层, 有条件应优先考虑泵吸反循环清孔。

2.5 水下混凝土

这凝土质量决定了灌注过程顺利程度和桩身混凝土质量。严格按照配合比进行施工, 应注意混凝土的初凝、终凝时间与单桩灌注时间, 必要时添加缓凝剂。

2.6 堵管

1) 灌注前, 专人检查导管破损、接头密封、隔水栓等, 保证导管合格使用。2) 导管底距离孔底深度控制。3) 二次清孔后, 立即灌注混凝土, 特殊原因推迟灌注时, 应重新进行清孔。

2.7 浮笼 (钢筋骨架上浮)

1) 混凝土初、终凝时间短;孔内泥浆悬浮砂粒太多;灌注速度快等原因造成钢筋骨架上浮。2) 认真清孔。3) 当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时, 应降低灌注速度。4) 当混凝土面上升至骨架底口4m以上时, 提升导管, 使导管底口高于骨架底部2m以上, 即可恢复正常灌注速度。

2.8 桩身夹渣、断桩

1) 混凝土初灌量不足, 埋管深度小或导管未插入混凝土;2) 拔管长度计算、控制不准, 导管拔出混凝土面;3) 混凝土初、终凝时间短或灌注时间太长;4) 孔内泥浆砂粒多;灌注过程使混凝土面结块或沉积砂层, 造成夹渣、断桩;5) 计算拔管长度, 导管的埋置深度宜控制在2~6m之间。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。

2.9 桩头强度

混凝土浮浆多、孔内混凝土面测定不准。混凝土超灌高度不够。

3 总结

钻孔灌注桩的质量控制体现在每一个施工环节中, 施工中应严格按照施工图、施工验收规范及施工专项方案进行。

参考文献

3.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇三

关健词：钻孔灌注桩施工因素分析

0引言

钻孔灌注桩是一种较好的基础形式，适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土、风化岩层及地质情况复杂、夹层多、软硬变化较大的岩层。钻孔灌注桩具有成本底、施工简便、适应性强等特点，因而被广泛运用。但是随着这种桩基础的大力推广，有时在实际工程施工中会出现某些技术措施或工艺方法使用不当的情况。而钻孔灌注桩作为一项高质量的隐蔽工程，每一个施工工序稍有不慎，将直接影响桩的整体质量。当然，出现这种状况也是多方面原因造成的。笔者根据自己从事多年的钻孔灌注桩施工体会，从钻进成孔和混凝土灌注两个方面对影响灌注桩成桩质量的施工因素进行分析，同时提出相应的质量保证技术措施。

1钻孔灌注桩质量问题的施工因素分析和应对措施

1.1钻孔灌注桩成孔过程有关质量问题的施工因素分析

1.1.1坍孔扩径：从工程实践中看，造成坍孔扩径的原因，主要是在钻进层厚且松散砂层或流砂层时，没有及时调节泥浆性能或因井内机械故障所致，造成钻具在该层段较长时间挠动，使松散砂层严重流失，造成坍孔或超径。成孔灌注时，不仅造成材料的大量浪费，而且也影响了桩的质量。

1.1.2钻孔缩径：这种情况多发生在地下水以下，以及软一流塑状态的粘性土或淤泥、淤泥质土层中，在这种地层钻进时，成孔后极易缩径，钻孔缩径首先是造成钻具提动因难，其次是钢筋笼和导管不能下到设计或预定位置。灌成的桩身在该段没有达到设计要求，从而影响整个桩的质量。

1.1.3垂直偏差过大：主要是地层变化和技术操作等原因造成孔斜或台阶孔，造成钻孔垂直偏差过大，终孔后下入钢筋笼时受阻，不能下到设计位置。有些斜孔，即使钢筋笼勉强下到设计孔段，但也必然会造成钢筋笼的偏斜，严重影响桩的质量，降低桩的承载力。

1.1.4钻孔深度与实际深度不符：从实际成孔过程中，这种状况出现的次数较多，其首要原因是钻机操作人员责任心不强，导致加钻杆时杆长计算不准，其次是孔深测量不准确，这样难以测定孔底沉渣的真正厚度，成桩后(尤其是端承桩)，直接影响桩的承载力。

1.1.5孔底沉渣超标：孔底沉渣是影响钻孔桩承载力的重要因素，实际施工过程中，如果没有按工艺要求及时更换泥浆，容易造成沉渣超标。超标的沉渣及虚土若处理不当，会降低桩的承载力。

1.1.6钢筋笼制作与吊放：钢筋笼在制作过程中，有的钢筋笼焊接不牢固，布筋不均，主筋焊接点间相互距离不够。同一断面出现连续焊接点，从而影响了钢筋笼的整体强度；吊放钢筋笼时，由于操作不当，极易造成桩身夹土，成桩后将影响桩的质量，降低桩的端承力。

1.2钻孔灌注桩成孔质量保证措施施工钻孔灌注桩，是先成孔后成桩，因此钻好优质孔，是优质成桩的前提。根据上述对成孔阶段有关质量问题的施工因素分析，为能有效地控制或避免上述有关质量、问题的发生，主要建议如下：

1.2.1坍孔的预防和处理：在松散的淤泥质土层钻进时，应控制进尺速度，选用高质量泥浆，保证泥浆较好的护壁性能；控制好水头高度；钢筋笼骨架孔口焊接下放时应对准桩孔中心竖直插入，严防触及孔壁：若发生孔内坍塌，判明坍塌位置，用砂和粘土混合物回填。

1.2.2孔斜、台阶孔的预防和处理：钻机就位的孔位周围应加以平整，鉆机钻进过程中机械不发生任何位移、倾斜和坍陷；钻杆接头法兰连接应逐个检查，发现不合格品及时更换；在软硬互层钻进时，应减压钻进控制进尺速度：若发生孔斜，应查明出现偏斜的位置和偏斜的情况，可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔修直。

1.2.3准确判定持力层与终孔深度：钻进过程中应精心操作，回次终了，钻机上钻杆时必须丈量准确，避免孔深超打或孔深不够：严格控制沉渣厚度在设计、规范要求范围内。

1.2.4钢筋笼制作与吊放：钢筋笼根据需要分节制作，分节吊装就位。钢筋笼吊装就位后，应准确定位，孔口连结。钢筋笼下到孔内后，用悬挂筋将其悬挂定位，要求钢筋中心与桩中心偏差不大于2cm。

2钻孔灌注桩灌注过程有关质量问题的施工因素分析和应对措施

2.1钻孔灌注桩灌注过程有关质量问题的施工因素分析

2.1.1堵管：一般是指在砼灌注过程中，搅拌的混凝土不能经过导管顺利到达孔底并压排出泥浆，而是在导管内堵塞从而使灌注中断的状况。从实际操作中分析其原因，主要有：①原材料(砂、石、水泥、水)的级配不合理；②砼配合比不合理：③下管前未对导管进行严格检查，导管间的法兰对接有问题；④孔底沉渣较厚。

2.1.2钢筋笼上浮：实际施工中造成钢筋笼上浮的原因主要是：①提升孔内导管时，带动钢筋笼上升：②导管提升过猛，混凝土下沉速度过快，瞬间产生一个较大的反力使钢筋笼上浮。

2.1.3桩顶高度不够：主要是指成桩后桩的长度低于原设计桩长的情况，其原因为：①测定实际砼面有误：②采用吊车吊料灌浆时，由于操作不当，形成虚的砼面，虚面沉降后，桩顶形成欠浇；③当遇到特殊地层，如淤泥或软层，它基本处于流塑一软塑状态，其侧向压力和侧向刻度均小于砼柱的压力和密度，所以当拔导管时，混凝土立刻向侧向挤压扩径，扩径越大，桩项越低，直到二者平衡为止。

2.2钻孔灌注桩灌注过程质量保证措施混凝土灌注是成桩的关键工序，严格把住灌注质量关，是优质成桩的关键。因此，必须合理选择材料，砼配合比，砼搅拌质量、灌注方法和设备及灌注工艺等每个环节，以保证桩的质量。

2.2.1混凝土质量：混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；混凝土的配制要严格控制计量工作，运输到现场的混凝土应保证灌注施工的坍落度，现场应先测定混凝土的坍落度，合格才可使用。

2.2.2选择好灌浆方法及导管级配：

2.2.3砼灌注：灌注时，要确保桩孔混凝土灌注足够的初灌量，保证第一斗混凝土的埋管深度不少于1米，灌注过程中，要勤测导管深度勤拆管，将导管埋深严格控制在2-6米，整个混凝土灌注过程应连续进行。

2.2.4成桩开挖后，发现灌注桩有的未达到设计高度时，若需补桩，应及早组织采用与原桩相同的原材料、配合比，凿去上部浮浆至水泥骨料混合分布均匀的新鲜面。砼灌入前应按原配比搅合较大稠度的水泥砂浆，均匀地分布在凿出的新鲜面上，一般为3-5cm厚，然后架上相应直径的套筒，将混凝土填至所要求的高度。

3结束语

4.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇四

[导读]摘要：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程几种缺陷桩的形成与处治措施，并详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 缺陷桩 原因 防治与处理

摘要：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程几种缺陷桩的形成与处治措施，并详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。

关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 缺陷桩 原因 防治与处理

一、几种缺陷桩的形成原因

1、断桩 断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面：

(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

(4)坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

2、缩颈 在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。

3、灌注时发生井壁坍落 成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时发现局部裹泥或夹砂现象。根据实际情况还可以采用压浆、旋喷等工艺处理桩芯局部夹泥砂或空洞等缺陷，不再赘述。

二、补强处理过程

1、施工准备 首先明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。

其次准备好所需钻孔、压浆等机具，由于施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。

2、钻孔取芯近一步检查验证 由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。同时，在钻机（可选用砼取芯机G－210型）钻孔取芯过程中，要对每节混凝土芯样进行认真分析总结，密切关注芯样的变化情况。

3、孔底清淤 为了防止埋钻事故的发生，根据清孔经验，先将钻头下到18.5m处不停地清孔，约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范，根据清孔工作量准备足量纯碱（Na2CO3）和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大，使土颗粒分散，使粘粒表面负电荷增加，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量；聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉，即可开始清孔。

在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理，根据清出的中粗砂的总量统计，在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂，之后孔口周壁泛砂已很少，且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆，这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入，在压浆前不能停止清孔。

2.4压浆处理 注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙，可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂。

2.5二次取芯验证 压注水泥浆属地下隐蔽工程，具体效果如何，只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用，待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定，二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5～18m处的芯样质量。

三、钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。颁布的《公路工程质量检验评定标准》对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求，增加了6.3.1.5和6.3.1.6条，明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测，这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制，我们认为在现时代仍应强调以下几点：

(1)对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。

(2)严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才、先进的工艺，过硬的设备进场，就为优良工程打下了坚实的物质基础。

5.钻孔灌注桩的质量控制 篇五

钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的浇筑,要从成桩的`各道工序入手,从严控制,才能保证成桩质量,避免各种事故的发生.本文从质量控制入手,介绍了钻孔前,钻孔过程中、成孔后、浇筑前和浇筑过程中的质量控制方法,以及故障的排除等.

作 者：唐洪超 张瑞山 郭志州 作者单位：丹东诚达公路工程监理咨询有限公司,辽宁,丹东,118001刊 名：北京电力高等专科学校学报(自然科学版)英文刊名：BEIJING ELECTRIC POWER COLLEGE年，卷(期)：27(5)分类号：U45关键词：钻孔灌注桩 质量控制 方法

6.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇六

摘要：

本文介绍了钻孔灌注桩施工过程中的各道工序的质量控制，精心施工，加强质量管理，以提高钻孔灌注桩施工的质量水平。

关键词：钻孔灌注桩 质量 控制

引言：

桩基础是当地基浅层土质不良，浅基础无法满足结构物对地基强度、变形和稳定性方面的要求所采用的一种深基础形式。它具有能避免或减少水下工程、简化施工设备和技术要求、加快施工速度并改善劳动条件等特点，目前大多桥梁设计中普遍采用。在实际工作中，承包商关于桩基础的施工工艺流程，对施工进度和施工质量的控制，关系到整个项目质量目标的实现。现以新疆维吾尔自治区国道314线小草湖至托克逊及相关公路改造工程第三合同段白杨河大桥的钻孔灌注桩为例，谈谈钻孔灌注桩工程质量控制。

1、工程概述。

国道314线小草湖至托克逊段为一级公路，位于第三合同段K34+360的白杨河大桥，桥长156.54m，上部采用5-30m后张部分预应力混凝土简支T梁，下部为钻孔灌注桩基础。设计钻孔灌注桩54根，桥墩桩长24.0m，桩径1.2m，桥台桩长18.0m，桩径1.5m。白杨河为季节性河流，由托克逊郭勒水系和阿拉沟水系汇集而成，洪水主要是降雨、融雪形成，洪汛期挟带大量泥沙，破坏力很大。据遥感工程地质分析，表层为松散砾石层，厚度较薄，下部以处于饱和状态的粉土、粘土为主要组成部分。

2、工程计划与材料控制。

白杨河大桥是第三合同段的关键工程，它控制着第三合同段施工总工期，关系到314线小草湖至托克逊段主线的贯通，技术含量与施工难度相对较大。施工队伍进场时间为九月份，正好是该地域的枯水季节，根据合同文件与业主要求，为确保明年上半年桥梁上部结构全部完成，下半年全线拉通，本年度白杨河大桥桩基施工任务必须全部完成。据托克逊地区气候特点，该地区11月份气温降低幅度较大，最低温度可达-22.5℃，为保证桩基混凝土施工避开低温气候，要求承包商采取倒排工期，合理安排有限的时间。原材料的进场必须严格经过试验检测程序，杜绝不合格原材料进入施工现场。

3、施工过程的质量控制。

(1)钻孔。

根据白杨河大桥设计提供地质剖面，经试桩钻孔时发现，实际地下水位已明显高于设计所提供的地下水位，表层0.4m左右为松散砾石层;0.4――4.0m范围为冲积淤泥层成冻状;4.0m――16.0m左右为饱和砂层，承载力小、稳定性差，在施工过程中随钻孔的深入，振动而坍塌，试钻无法继续进行。承包商根据试钻情况，经分析采取如下方案：将目前河流流水改道(因流量较小);河床上回填4.0m左右砾石土，经碾压，将砾石土尽量往下挤，利用回填土层所产生的土压力，稳定下层不良地质并降低地下水位;护筒长度由原设计4.0m增长至不小于8.0m，保证护筒内水位高于承压水位不小于2.0m;控制钻进速度并调整泥浆相对密度，直到泥浆能护住孔壁。经过实际施工考察，采用方法基本可行，从原则上解决了施工过程中的坍孔问题。钻孔成孔后质量检测控制：

①孔深。

先复查护筒顶固定位置的标高，按设计桩底标高反推钻孔应达到的深度。孔深检测时，以孔壁边缘的深度为准，因钻机钻头呈锥形，中部比边缘相差50cm左右。按边缘不同的位置测取3点，取平均值。其次，及时复核测绳上的深度标志，标志在施工过程中因经常检测来回发生移动，检测前后用标准钢尺予以校核，保证实际孔深不小于设计值。

②孔位。

护筒埋设位置的准确是关键，实际操作时，要求在埋设护筒的同时，在护筒周围将护筒分中埋设护桩。钻孔成孔后，通过护桩检测孔位，偏差允许值控制在平面位置小于5cm，倾斜度小于1%范围内。

③孔径。

在钻孔之前，按桩径要求制作验孔器，验孔器中间长度为孔径的`4～6倍，两头锥体长度分别为孔径的0.5倍，通过观察验孔器在孔内的下沉顺利程度，排除孔壁突出孤石或缩孔等现象。

(2)钢筋笼制作与吊装质量控制。

钢筋在各种试验均符合要求的前提下，才允许批量进场，制作的钢筋笼钢筋型号、根数、长度必须严格符合设计要求;钢筋间距，钢筋的绑扎与焊接质量按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-第10条进行检查，检查频率符合《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98第6.12条。根据白杨河大桥桩长较长的特点，为避免钢筋笼过长在吊装时发生变形，钢筋笼采取分二节制作，就地焊接的方法。为避免焊接接口位于桩弯矩最大处，经计算分节长度控制为：18.0m桩接头位于7～9m处;24.0m桩接头位于10――12m处，同时不允许接头处于同一截面，相邻钢筋接头中心间距不小于35d，且不小于50cm。上下两节钢筋笼主筋焊接时，位置对准，钢筋轴心一致，焊接为双面焊，焊长5d控制。钢筋笼入孔后，按检测孔位方法检测钢筋笼的居中，要求钢筋笼的轴线与桩轴线一致。钢筋笼吊装质量必须达到:中心偏位小于5cm，顶面标高±10mm，并固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中上浮。

(3)钻孔灌注桩混凝土工程质量控制。

水下混凝土灌注是钻孔灌注桩最后一道关键性的工序，其施工质量的优劣直接影响桩本身的质量，控制灌注混凝土的施工质量，在施工过程中严把“三关”。

①灌注桩混凝土制备关。

原材料必须经过严格的试验检测，特别是粗集料的粒径不能大于40mm。在拌制过程中，按配合比要求，盘盘过称计量，控制混凝土的水灰比(0.55)坍落度(18-20cm)，对坍落度达不到要求或拌和后出现离析的混凝土，必须重新拌制或作废料处理，混凝土的输送严防漏浆。

②灌注混凝土导管检查关。

灌注混凝土导管口径根据粗集料最大粒径确定，导管口径不小于最大粒径的8倍。导管在使用前，必须严格经过水密、承压和接头抗拉试验，避免由于水密性差，在灌注过程中产生高压气囊或导管接头质量差，在拉拔过程产生导管断裂等现象。导管底排泄端离孔底的距离，采取导管先探底后回拔的方法，控制在高度25～40cm之间。

③混凝土灌注过程检查关。

在混凝土灌注过程中，首先应控制混凝土的初灌数量，为保证首批混凝土能满足导管初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要，要求承包商经计算确定漏斗的最小容量外，用备用漏斗先准备一斗混凝土，让两斗混凝土同时灌入，确保首批混凝土数量。

混凝土的灌注是一个连续过程，不允许灌注过程中出现中途停灌现象，商必须有专职技术人员现场把关，经常检测孔内混凝土面的高度，及时调整导管排泄端与混凝土面的相对位置，保证导管排泄端充分伸入先前灌注的混凝土中至少2.0m，且不超过6.0m，按灌注的混凝土数量和检测高度双重控制，保证灌注的混凝土顶面标高高出理论设计桩顶标高不小于80cm，并在灌注过程中及时拉拔护筒，确保混凝土灌注过程一气呵成。

(4)混凝土灌注事故处理。

白杨河大桥桩基混凝土灌注过程中，4-3#桩在灌注到12.5m后出现孔壁小范围塌孔，处理方案是：用直径小于桩径的护筒插入已灌注的混凝土面2.0m，将导管拔出，用吸泥机吸出混凝土面泥渣至新鲜混凝土面，并在两边插入两根小塑料管至新鲜混凝土面下1.0m左右，上端露出护筒外，做以后接口断面混凝土的补强用，重新架设导管，重新灌注。后经混凝土补强处理，桩的整体质量符合质量要求，达到I类桩的标准。

4、结语。

7.钻孔灌注桩的施工要点及事故处理 篇七

1 原料选择与下料

砼原料宜选用卵石、石子含泥量小于2%，以提高砼的流动性，防止堵管。一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时，为了使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30%以上的水，然后与拌合料一起均匀加入60%的水，最后再加入10%的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60秒内，坍落度应控制在180+20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。

2 选择打桩顺序

打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此;应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量。减少桩机的移动和转向，加快打桩速度，由一侧向单一方向打，桩机系单向移动，桩的就位与起吊均很方便，故打桩效率高;但它会使土壤向一作技术检灌注操作技术分为首批砼灌注与后续砼灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中，砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度，泥浆的密度，导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。牵动导管的作用有两点：

(1)有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

(2)牵动导管增强砼向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。

3 钻孔灌注桩易产生的质量问题及处理：

3.1 断桩

断桩一般常见于地面下1—3米不同较硬层交接处。其裂痕呈水平或略倾斜，一般都贯通整个截面，其主要原因有：桩距过小，邻桩施打时土的挤压所产生的水平横向抵力和隆起拔力的影响;软硬土层间传递水平力大小不同，对桩产生剪力;桩身砼终凝不久，强度弱，承受不了外力的影响。避免断桩的措施有：

(1)桩的中心距宜大于3.5倍桩径;

(2)考虑打桩顺序及桩架行走路线时，应注意减少对新桩的影响;

(3)采用跳打法或控制时间法以减少对邻桩的影响。断桩检查，在2—3米深度内可用木锤敲击桩头侧面，同时用脚踏在桩头上，如桩已断，会感到浮振。亦可用动测法，由波形曲线和频波曲线图形判断桩的质量和完整程度。断桩一经发现，应将断桩段拔出，将孔清理干净后，略增大面积或加上铁箍联接，再重新灌注砼补做桩身。

3.2 缩颈

缩颈的桩又称瓶颈桩。部分桩径缩小，截面不符合要求。其原因有：在含水量大的粘性土中沉管时，土体受强烈扰动和挤压产生很高的孔隙和压力。桩管拔出后，这种压力便作用到新灌注的砼桩上，使桩身发生不同程度的颈缩现象，拔管过快，砼量少或和易性差，使砼出管时扩散差等。施工中应经常测定砼落下情况，发现问题及时纠正，一般可用复打法处理。

3.3 吊脚桩

即桩底部分砼隔空或砼中混进泥砂而形成松软层。原因为桩靴强度不够，沉管时被破坏变形，水或泥砂进入桩管，或活瓣未及时打开，处理方法：将桩管拔出纠正桩靴或将砂回填成孔后重新浇筑。

3.4 桩靴进水进泥

常发生在地下水位高或饱和和淤泥或粉砂土层中。原因为桩靴活瓣闭合不严，预制桩靴被打坏或活瓣变形。处理方法：拔出桩管消除泥砂，整修桩靴活瓣，用砂回填后重打。地下水位高时，可待桩管沉至地下水位时，先灌入0.5米厚的水泥砂浆作封底，再灌1米高砼增压，然后再继续沉管。

随着科学技术的不断提高，建筑新技术及新工艺也不断发现并完善起来。相当多的科研人员及业内人士非常重视钻孔灌注桩的发展，作为对付水下施工的一把利剑，注意收集有关地质资料及学习各种复杂的基础施工经验是必不可少的。在沿海地带有许多地区采用箱形基础和筏形基础来代替桩基，在使用这种基础类型必须考虑到地下潜水及承压的分布情况和土层之间的变化，尤其是对当地地质历史的深入了解，而且利用现代高技术的电子实验及检测设备(例如电阻感应片)来观察土体在被开挖后的变化是极度为重要的。

参考文献

[1]郭正兴, 李金根.建筑施工.东南大学出版社, 1996

[2]叶书麟、叶观.地基处理.中国建筑工业出版社, 1997

[3]金喜平, 邓庆阳.基础工程.机械工业出版社, 2006

[4]中国建筑科学研究院.建筑桩基技术规范.JGJ94—94.中国建筑工业出版社, 2002

8.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇八

随着我国交通基础设施建设的`不断发展,灌注桩基础已经被普遍应用于公路、铁路、农道等各类桥梁工程及其他建筑物当中.但灌注桩基础是一种深基础工程,施工过程中发生的问题处理起来比较困难,而桩基的质量又直接影响到整个桥梁工程质量的好坏.本文论述了施工阶段前的准备监理及施工、验收阶段的监理问题探讨.

作 者：王子礼  作者单位： 刊 名：四川建材 英文刊名：SICHUAN BUILDING MATERIALS 年，卷(期)：2009 35(3) 分类号：U443.15 关键词：桥梁   钻孔灌注桩   施工监理   质量控制  

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9.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇九

小议钻孔灌注桩施工中常见问题及处理措施

钻孔灌注桩作为隐蔽工程其施工过程无法观察,成桩后也不能进行开挖检测其成桩质量.因此,施工中任何一个环节出现问题,都将直接影响到整个工程的.质量和进度,甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响,分析了钻孔灌注桩施工中可能出现的各种工程事故及缺陷的防治与处理方法,为今后类似工程实际依据.

作 者：卢威娜 白钢 作者单位：北京交科公路勘察设计研究院有限公司,北京,100088刊 名：中国科技博览英文刊名：ZHONGGUO BAOZHUANG KEJI BOLAN年，卷(期)：“”(10)分类号：U445.551关键词：钻孔灌注桩 问题 施工 处理措施

10.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇十

一、缩颈

缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题, 主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况, 应采用优质泥浆, 降低失水量。成孔时, 应加大泵量, 加快成孔速度, 在成孔一段时间内, 孔壁形成泥皮, 则孔壁不会渗水, 亦不会引起膨胀。另外, 可采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。

二、钢筋笼上浮

钻孔灌注桩在浇筑混凝土时, 有时钢筋笼会发生上浮, 其原因及相应对策如下:

(一) 套管底部内壁黏附砂浆或土粒;由于管的变形, 使内壁产生凹凸不平, 在拔出套管时, 将钢筋笼带上来。此时, 应注意在成孔前, 必须首先检查最下部的套管内壁, 当堆积大量粘着物时, 一定要及时清理。如确认有变形, 必须进行修补, 待成孔结束后, 可用张大锤式抓斗, 使其反复升降几次, 以敲掉残余在管内壁上的土砂, 确保孔底水平。

(二) 当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小, 有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时, 会发生钢筋上浮现象, 出现这种问题处理的方法是, 是箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。

(三) 钢筋笼自身弯曲, 钢筋笼之间的接点不好、弯曲, 箍筋变形脱落, 套管倾斜等, 使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时, 也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时, 应注意提高钢筋笼加工、组装的精度, 防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等, 不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中, 不得敲打钢筋笼的顶部。

(四) 由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时, 其上层混泥土因浇注时间较长, 已接近初凝, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼有一定的握裹力, 如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上, 混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时, 应立即停止灌注混凝土, 并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高, 提升导管后再进行浇注, 上浮现象即可消失。

(五) 钢筋笼放置初始位置过高, 混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。钢筋笼初始位置应定位准确, 并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度, 缩短灌注时间, 或掺外加剂, 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小, 混凝土接近笼时, 控制导管埋深在1.5～2.0m。

三、桩底沉渣量过多

施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理措施如下:

(一) 桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定, 清孔不干净或未进行二次清孔造成的;施工中应保证灌注桩成孔后, 钻头提高孔底10-20cm, 保持慢速空转, 维持循环清孔时间不少于30分钟, 钢筋笼及导管下完后进行二次清孔。

(二) 当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时, 桩底的沉渣浮起困难, 沉渣将堆积在桩底, 影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆, 控制泥浆的比重和粘度, 不能用清水进行置换。

(三) 钢筋笼吊放过程中, 如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位, 将会发生碰撞孔壁的事故, 孔壁的泥土会坍落在桩底;因此, 钢筋笼吊放时, 务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致, 避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上, 可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度, 减少空孔时间, 从而减少沉渣。下完钢筋笼后, 检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 则应利用导管进行二次清孔, 使用方法是用空气升液排渣法过空吸泵反循环法。这种方法是用已有的空吸泵、空压机, 在导管上备有承接管, 它无需特殊设备, 在任何施工方法中均可采用。

(四) 清孔后, 待灌时间过长, 致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时, 导管底部至孔底的距离宜为30～40mm, 应该足够的混凝土储备量, 使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上, 以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣, 达到清孔底沉渣的目的。

四、导管进水

在浇注混凝土过程中, 有时会发生由于过量上提导管, 使接头部分产生漏水等情况, 将造成混凝土离析、流动等质量事故, 在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理, 不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦发生上述事故, 可采取如下的处理措施:

浇筑混凝土之前, 若发现导管口出现漏水现象时, 应立即提起到导管进行检查, 对漏水部分进行严格的防水处理后, 再重新放入桩孔中, 浇筑混凝土。

在任何情况下, 都应该尽可能地将导管底部深深的埋在混凝土中, 到发现导管上提明显过量时, 应迅速将导管插到混凝土中, 利用小型水泵或小口径的抽水设备, 将导管中的水抽到之后, 再继续浇筑混凝土。

五、断桩

由于混凝土凝固后不连续, 中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下:

(一) 施工中若发生导管底端距孔底过远, 则混凝土被冲洗液稀释, 使水灰比增大, 造成混凝土不凝固, 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

为避免质量事故的发生, 桩孔钻成后, 必须认真清孔, 冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定, 冲孔后要及时灌注混凝土, 避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土之前, 应认真进行孔径测量, 准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

(二) 有时受地下水活动的影响或导管密封不良, 地下水或泥浆进入混凝土内, 形成桩身中段出现混凝土不凝体。在地下水活动较大的地段, 事先要用套管或水泥进行处理, 止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝, 应根据首次混凝土灌入量的多少而定, 严防断裂。确保导管的密封性, 导管的拆卸长度根据导管内外混凝土的上升高度而定, 切勿起拔过多。

(三) 在浇注混凝土时, 由于导管提升和拔起过多, 露出混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 出现桩身中岩渣沉积成层, 将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定, 混凝土浇注过程中, 一旦开始浇注工序, 一定要连续完成改作业, 确保在混凝土初凝时间内连续浇注, 在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深, 提升导管要准确可靠, 严格遵守操作规程。

(四) 施工中还会发生浇注混凝土时, 没有从导管内灌入, 而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土, 产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬, 个别孔段出现疏松、空洞的现象。

因此, 施工要求中要严格确定混凝土的配合比, 使混凝土有良好的和易性和流动性, 坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入, 要求灌注过程连续、快速, 准备灌注的混凝土要足量, 避免埋下质量事故的隐患。

六、结语

本文根据多年来从事钻孔灌注桩设计和施工经验, 分析了影响钻孔灌注桩施工质量的几种因素, 包括缩颈、钢筋笼上浮、桩底沉渣、导管进水、断桩, 并提出了相应的防范和处理措施, 可以为类似工程提供借鉴。

参考文献

[1].赵占宇, 姜玉玺, 殷鸿衫, 张建国.钻孔灌注桩施工中应注意的几个问题.沈阳建筑, 2004 (1)

[2].孙庆丰.钻孔灌注桩施工中常见问题及处理方法探讨.交通科技.2003 (6)

11.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇十一

王圣德

(广东正方圆工程咨询有限公司 广州 510115)摘 要: 为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，文章在分析了常见的钻孔灌注桩施工质量通病产生的原因，并提出了相应的防治措施。

关键词:混凝土；通病；原因；预治措施

灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。1 缩颈

1.1 产生原因分析

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2 防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2 孔底沉淤

2.1 产生原因分析

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2 防治措施

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。3 坍孔 灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.1 产生原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度≯1.25，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa·s。对一些直径< 1 m 的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4 钢筋笼上浮 4.1 产生原因分析

（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。4.2 防治措施（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。5 断桩与夹泥层 5.1 产生原因分析

（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。5.2 防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。6 桩顶局部冒水、桩身孔洞 6.1 产生原因分析

（1）水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。6.2 防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。7 桩身上段混凝土强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.7.1 产生原因分析

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

7.2 防治措施

（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.5～2.0 m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。

（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。

结语

12.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇十二

1 导管进水

1.1 产生原因

首批混凝土储量不足,或混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口注入。导管的接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入或导管的提升过猛或测深出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。

1.2 预防和处理方法

立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌合物用反循环钻机里的钻杆把泥石泵吸出来,或者使用空气吸泥机,或者使用水力吸泥机清干净,如果还不干净应该将钢筋笼提出重新清净和复钻,再次放骨架和导管,并且在其基础上加足量混凝土重新灌注。

另外,应该根据实际情况,换去原来的导管重新放下新管;或使用原先的导管插入继续灌注。但是灌注之前一般都应该把导管内的水和沉淀土使用吸泥和抽水的方法吸干净。如果原导管实在不能用,在下新导管时,要用潜水泵把导管内的水抽干,才可继续灌注混凝土。为了防止抽水后导管外的泥水穿透原灌的混凝土,应该从导管底口翻入,导管插入混凝土内应有足够深度,一般宜大于200 cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。导管内装灌混凝土后稍提导管,利用新混凝土自重将底塞压出,然后继续灌注。

若如前所述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

2 钻进中坍孔

2.1 产生原因分析

因泥浆比重不够或其他泥浆的指标,例如粘度胶体率不符合要求,其孔壁没坚实的泥皮,或不能随地质变化调整泥浆的比重,这些情况也会造成孔壁的不稳定;因掏渣或清孔不能及时补充,泥浆活水上涨,或孔里面出现承压水,或其钻孔通过沙层、透水层或者孔壁遇到流沙,造成孔内水头高度低于孔外时,压向孔壁的水压减小,造成坍孔;护筒埋置太浅,或孔口附近地面受水变软,孔口坍塌造成护筒变形形成坍孔。

2.2 主要预防和处理方法

1)在松散粉土或流沙中钻孔时,应选择比重大的泥浆,放慢进尺速度。也可以投入粘土糁片的鹅卵片石,进行低锤冲击将粘土膏片石注入孔壁。2)根据不同地质的条件调整泥浆比重,确保泥浆稳定、确保孔内外水位差维护孔壁稳定。3)清孔时应指定专人来担任补水的工作,确保钻孔里必须的水头高度。4)在发生孔口坍塌时立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。坍孔部位在不深的时候可用埋深护筒的办法。5)在发生孔内坍塌时,判明坍塌部位,回填沙及粘土夹杂物在坍孔处,并要在1 m～2 m,如果坍孔严重时,应完全回填至其回填堆积密实再钻孔。

3 钻孔偏斜

产生原因分析:在钻入成孔后桩位出现垂直误差或弯曲,其形成起因:钻机安放就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均;土层呈斜状分布或土层中夹有大孤石或其他硬物等情形。防治措施:先将场地处理平整,将轨道的枕木平衡与均匀着地;进行安装钻机时,务必将转盘中心与钻架上起吊滑轮做到同一轴线,偏差不能大于20 cm。如果不均匀地层中心钻孔时,应该改用自重大或者钻杆刚度大的钻机。进入不均匀的地层,或者斜度的岩层,或者碰到孤石的时候,钻速一定要使用慢挡进行。另外,安装导正装置能防止孔斜。如果遇到钻孔偏斜的情况,应该提起钻头,使其上下反复扫钻多次,削去硬土,如果还是无法纠正,应该在孔中局部加上回填粘土,填粘土要求偏孔处0.5 m以上再次进行钻进。

4 断桩

因混凝土凝结后没能连续、中间被冲洗、疏松体及泥渣土填补都会造成断桩。形成因素及防治措施如下:

1)施工中如发生导管底端距孔底过远,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固。出现混凝土的桩体、基岩两个地方的质量事故的预防方法是洗液冲孔,进行两次清孔的办法。使用这种方法清孔的时间需要根据该孔内沉渣多少来定。把孔清干净后应该立即进行第一时间灌注混凝土,防止再次因为时间逗留太久,孔内再次出现沉渣积累,造成重复质量事故。这种情况的预防工作应该在灌注混凝土之前,要认真地测量孔径,从而能够准确地算出需要灌注混凝土的量,首次灌注孔段,其灌注量不足也会造成这种质量事故。

2)如果导管的密封度不好,在冲液浸入后产生混凝土的水量比率过大,将会造成桩身的中段处出现混凝土不凝的现象。这种情况要防止浸水地方有良好的密封性,在地下水活跃的地方,先用套管排出水,然后用水泥来止水,先止水再进行混凝土灌注。同时,为了防止这种事故的发生,在施工过程中务必要准备足够的混凝土,以防施工过程中断料,还要预防施工过程中出现停水停电等情况。绑扎水泥隔水塞的铁丝,应该按首次灌注量多少选取其规格,特别小心以防止折断。一定要合理掌握好导管的拆卸长度,在一切正常的情况下,应该保持导管的下端被埋2 m～3 m,一定要记住别把导管起拔过多,以保证导管的密封性。如果导管的拆卸过长,应该依照导管内外两面上升的混凝土程度来确定起拔多少。如果在此过程中导管提升过快,或者其下口拔离开孔中,这两种情况都将会造成桩中出现泥浆夹层的现象。

3)在混凝土灌注施工过程中,如果出现停电的情况或者是待料的情况,往往造成夹渣的现象。夹渣在桩身沉积成层,使得混凝土在桩中分开上下两部分。为了防止这种质量事故的发生,最好办法是确保施工过程中不能断电待料。而做好这个预防工作,又需要施工前的周密安排,比如工作的分工安排、备料的安排、时间安排等。

4)如果在灌注混凝土过程中出现离析不结实或者混凝土坚硬的情况,这种混凝土导不入内管现象,原因也要看情况,如果是从孔口直接倒入的,那么应该立即进行回顶办法灌注。

在现代建筑工程混凝土钻孔灌注桩施工中,对于事故预防及处理补救都应建立在应用先进施工理念与技术的基础上,并且严格把住项目工程及隐蔽工程的施工质量关。另外,当混凝土钻孔灌注桩出现质量事故时,工程技术人员应从技术、化学泥浆调制比例、机械设备运行状况等方面进行认真分析,并组织专业人员采取合理的技术处理措施,及时设法补救,对于确实存在缺陷的基桩,应尽可能设法补强,不应该轻易废弃,造成过多的损失。

摘要：通过对钻孔灌注桩常见质量事故进行综合分析,指出钻孔灌注桩基常见质量取决于勘察、设计、施工等诸多因素,并对混凝土钻孔灌注桩断桩的预防及处理补救措施进行了具体阐述,旨在促进国内建筑工程施工技术应用与质量管理水平的整体提升与进步。

关键词：钻孔灌注桩,浇筑事故,预防

参考文献

[1]李明远.钻孔灌注桩灌注事故的预防及处理[J].建设机械技术与管理,2006(5):45-46.

[2]王广昌,庞志红,邹培东.浅析钻孔灌注桩施工中的几个常见问题[J].辽宁交通科技,2005(4):27-28.

[3]焦文秀,张俊红.钻孔灌注桩常见质量问题的诊治[J].山西建筑,2010,36(15):67-68.

13.桥梁桩基钻孔事故的预防及处理 篇十三

桥梁桩基钻孔事故的预防及处理

随着建筑科学技术的飞速发展,高层建筑和大型桥梁越来越多,地基处理中钻孔灌注桩的.应用也越来越广泛.钻孔灌注桩是一种地下隐蔽性工程,在施工过程中若操作不当,极易产生质量问题.大量的工程实践证明,钻孔过程中常见的质量问题主要有:坍孔、斜孔、扩孔和缩孔、梅花孔(或十字孔)、卡钻、掉钻落物、糊钻和埋钻、漏浆等.

作 者：吴t 刘绵甄 晏宇  作者单位：吴t(汀西省公路桥梁工程监理咨询中心,江西南昌,330002)

刘绵甄,晏宇(江西省公路局交通工程公司,汀西南昌,330002)

刊 名：科技风 英文刊名：TECHNOLOGY TREND 年，卷(期)： “”(13) 分类号：U4 关键词：坍孔   斜孔   扩孔   卡钻   漏浆   泥浆  

14.钻孔灌注桩成桩质量事故的处理 篇十四

关键词：钻孔灌注桩,导管,补强方法

钻孔灌注桩应用广泛,尤其在桥梁基础中必不可少。目前,各类钻孔灌注桩施工技术日臻完善,但由于水下施工的复杂性及不可预见性,如果处理不当就会发生各种质量事故,造成较大的经济损失,并耽误建设工期。因此,提前针对钻孔灌注桩灌注过程中可能发生的故障进行分析,并提出处理方法,对于经桩基检测后存在缺陷的,可采用桩身补强方法。

1 钻孔灌注桩灌注常见故障及处理方法

1.1 导管进水

导管进水常发生于:1)首批混凝土拌合物下落后;2)提升导管且底口超出已灌混凝土表面时。

主要原因:1)首批拌合物储量不足;2)导管底口距孔底的距离过大;3)导管接头橡皮垫没压紧,被高压气流挤开;4)导管丝扣没上紧,胶圈没压牢;5)导管使用过久,焊缝开裂或管皮破损;6)操作失误或探测错误,将导管提出混凝土面。

预防和处理方法:1)准确计算好初灌量,导管底口距孔底的距离控制在400 mm～600 mm;2)下放导管一定要仔细认真,检查橡皮垫有无缺口,螺丝要上紧上平;3)橡导管丝扣要上紧,丝扣内的混凝土要清理干净,胶圈要压牢;4)灌注时,准确量测混凝土面深度,并与理论计算进行校核,保证导管埋深不应少于2 m;5)封底失败导管进水,可采用吸泥机(可用导管作吸泥管)将已灌注的拌合物全部吸出;6)导管进水后,将导管和钢筋笼拔出,钻机重新就位,清理全部混凝土和沉淀土,达到原设计标高;或只将导管拔出,用吸泥机将混凝土面上的沉淀土全部吸出,将装有底塞的导管插入混凝土面下2.5 m深处,然后在无水导管中继续灌注。

1.2 导管堵塞

导管堵塞常发生于:1)首批混凝土拌合物下落后;2)灌注时间过长。

主要原因:1)初灌堵管多因隔水塞卡管;2)混凝土的原因,坍落度小,和易性差,混有大卵石或水泥硬块;3)导管漏水,混凝土离析,粗骨料集中;4)机械发生故障造成灌注时间过长,混凝土初凝。

预防和处理方法:1)隔水塞卡管,可用长杆冲捣,或用吊车吊住导管上下抖动,或用附着于导管外侧的振动器振动导管,或提升导管迅速下落振冲;2)提供合格的混凝土,初凝时间控制为灌注时间的2倍～3倍;3)导管不能疏通时,只好将导管及堵塞物一起拔出,采用导管进水处理办法的第6)步。

1.3 灌注塌孔

灌注塌孔常见于灌注过程中发现孔内水位突然下降又回升,孔口冒细密水泡,应怀疑为塌孔。此时量测孔深,探头达不到原来混凝土面深度。

主要原因:1)护筒底脚漏水;2)未保持孔内所需水头;3)孔内泥浆密度相对较低、粘度过低;4)孔口周围堆放重物或有机械振动。

预防和处理方法:1)发现塌孔,抓紧查明原因,重埋护筒,加大水头,移开重物,排除振动;2)坍塌不大时,可抓紧时间继续灌注,或用吸泥机吸出混凝土面上坍塌的泥土后继续灌注;3)塌孔不停,继续扩大,应将导管和钢筋笼拔出,将孔内用黏土或水泥土填满,待数日后孔位周围地层稳定时,再钻孔施工。

1.4 钢筋笼上浮

主要原因:1)被勾挂上升;2)混凝土灌至钢筋笼底部时,灌注速度太快,对其向上的顶托力;3)孔内泥浆悬浮的砂粒太多,在混凝土面沉淀成硬砂层,上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

预防和处理方法:1)当灌注的混凝土顶面距离钢筋笼底部1 m左右时,应降低混凝土的灌注速度,超过底口4 m以上时,提升导管,恢复正常灌注速度;2)将钢筋笼顶端焊固在钻机和护筒上;3)将钢筋笼其中4根主筋伸长至孔底。

1.5 埋管

埋管常见于灌注过程中导管提升不动,或灌注完毕导管拔不出。

主要原因:1)导管埋置过深;2)提管过猛将导管拉断;3)混凝土供应中断。

预防和处理方法:1)灌注过程中严格控制导管埋深不得超过6 m;2)混凝土供应中断时,应每隔几分钟上下抖动导管一次;3)发生埋管,采用大吨位起重设备将导管及钢筋笼拔出,移机重钻;4)下吸泥机吸出混凝土表面泥渣,另下导管重新灌注,此桩灌注完成后,上下断层间应进行补强。

1.6 灌短桩头

灌短桩头常见于破桩头开挖时发现桩头高程低于设计高程。

主要原因:灌注过程中,孔壁断续发生小塌方,施工人员未发现,测锤没到达混凝土表面。

预防和处理方法:1)实际灌注高度应超出设计高度0.5 m以上;2)可采用探杆或探勺直接感觉混凝土面;3)开挖后,若无地下水,可以接桩;4)开挖后,有地下水,可以加套长护筒,抽完水,清理桩头后进行接桩。

1.7 夹层断桩

夹层断桩常见于在桩身检测时发现混凝土中夹有泥砂。

主要原因:1)灌注过程中埋深控制不准,导管拔出混凝土面;2)混凝土初凝时间短,或灌注时间太长,使得上部混凝土结块夹渣;3)清孔后泥浆含砂率太高,灌注过程中形成沉积砂层,阻碍混凝土的上升,当混凝土冲破沉积砂层时,便将泥砂包入混凝土内。

预防和处理方法:1)在混凝土中加入缓凝剂以保证混凝土初凝时间为灌注时间的2倍～3倍;2)灌注过程中拔管必须专人指挥,确保导管埋深;3)清孔时,采用二次沉淀法及延长清孔时间来降低含砂率。

1.8 混凝土严重离析

混凝土严重离析常见于在桩身检测时发现混凝土严重离析。

主要原因:1)混凝土配比控制不严,搅拌时间不够,水泥质量差;2)导管漏水。

预防和处理方法:1)严把水泥质量关,控制好施工配合比,保证混凝土的和易性;2)严格检验导管的水密性。

2 灌注桩的补强方法和技术要求

灌注桩经桩身质量检测后,如发现有夹层断桩、混凝土严重离析、空洞等事故时,经设计代表和监理工程师的同意后可以进行补强处理。

一般采用高压注浆法处理,步骤如下:

1)先钻两个小孔,分别作压浆和出浆用。深度应超过需补强处1 m。

2)用高压水泵向孔内压入清水,使夹层泥砂从出浆孔被冲洗出来。

3)用压浆泵先压入水灰比为0.8的纯水泥浆,进浆口用麻絮填堵在铁管周围,待孔内原有清水从另一孔全部压出来以后,再用水灰比为0.5的纯水泥浆(宜用普硅42.5级)压入。

4)浓浆压入时应充分扩散,当浓浆从出浆口冒出时停止压浆,用碎石将出浆口封填,并用麻袋堵实。

5)最后用水灰比为0.4的水泥浆压入,压力增加到0.7 MPa～0.8 MPa时关闭进浆阀,稳压压浆20 min～25 min,压浆补强工作结束。

6)待水泥浆硬化后,应再钻孔取芯检查补强效果。

参考文献