机械装配车间实习报告

机械装配车间实习报告（精选6篇）

1.机械装配车间实习报告篇一

随着汽车装配工艺的发展要求,人们对环保和能源问题以及现代汽车总装车间输送系统的发展方向越来越密切加以关注，那么关于装配车间的实习报告要怎么写呢?为此小编为大家整理了装配车间实习报告，欢迎参考。

装配车间实习报告篇一

一、概述

顶岗实习是我们大学期间的最重要的一门课程，通过实习我深刻地到了社会与校园的区别。通过在公司的实习体验到了做为一个社会人的责任和义务。在顶岗实习中不断充实自己，锻炼自身各方面能力，进而逐步融入社会，开始从校园生活进入社会生活，更好更快地适应岗位要求，做好从学生族到上班族的过渡，为彻底成为一名社会人打好了基础。争取做好社会的一份子，为建设社会尽一份力量。

保定长城内燃机制造有限公司成立于20____年5月，是长城汽车股份有限公司生产轻型汽车发动机的全资子公司。公司位于保定市定兴县，占地面积400余亩，现有员工1800余人，现总资产6亿元。公司主导产品为GW2.8TC、GW2.8TCI、GW2.5TCI柴油机和GW491QE汽油机。产品除搭载长城系列汽车外，还为厦门金龙、天汽美亚、常州东风、金龙联合、南海福迪、天马、大迪等十几家整车厂配套，目前年生产能力20万台。2002年始，公司为扩大规模，把握关键零部件的产品主动权，投资近3亿元进行了二、三期扩建，项目主要包括6万平方米的生产车间和铸造车间、技术中心、试验室、体育馆和职工公寓等。其中产品试验室投资5000万元引进奥地利AVL公司及国内先进的测试设备，可进行发动机及零部件性能试验、可靠性试验、气道试验、整车排放试验;精密测量室投资近2000万元，引进国外先进的圆度仪、三坐标、粗糙度仪等设备，有效保证了整机质量。

二、实习内容

我们学的专业是汽车检车与维修，来长城工作还算是对口，公司主要生产的是汽车发动机，正是大学里所学的课程，所以对发动机还是比较了解的，但公司有规定来这工作必须从基层做起，所以我理所当然的就被分配到了生产车间，幸运的是我被分到了车间技术组，成为了车间的一名技术员。

我被分配到装配车间后，首先要接受安全知识的培训，培训合格后才能正式的上岗。进入车间后我了解到装配车间生产流程。装配车间大体分三大部分：清洗、总装和磨试。

清洗，清洗发动机的各个零部件，保证发动机的清洁度，给缸体打号刻字、给缸体喷漆，最后把缸体和清洗好的零部件送到总装车间。

总装，总装车间是无尘车间。分四个组，四个组的分工不同。一组是分装区，主要包括标件区和组装汽、柴油机的缸盖;二组主要装曲轴、碗型塞、机油泵、连杆、活塞、油底壳等;三组主要装配飞轮、压盘、凸轮轴、正时链轮、齿轮室盖、减震皮带轮、缸盖、水泵皮带轮等;四组主要装配发动机的附件，如进排气软管、发电机、发电机线束、各种传感器、皮带、燃油分配器、缸线、中冷器、涡轮增压器等。

磨试，主要检查发动机是否漏气、漏水、漏油，还有是否有异响的等内容，其中汽油机磨试8分钟，柴油机磨试14分钟，在这期间内未检查出问题经检验判定合格后入库。

刚到车间感觉这的环境很陌生但又很新奇，琳琅满目的扳手整整齐齐的挂在生产线的两侧，每个员工都在有条不紊的工作着，其中的力量吸引着我让我对此产生好奇，原来发动机就是这样被生产出来的啊。经过安全教育培训后我被分到了中线品质门，主要负责检查发动机的品质是否良好。具体说来汽油机检查十六个项目，柴油机检查二十一个项目。发动机是否合格我肩负的很大的责任，我的职责就是截留问题，将不良品及时发现然后及时处理，不能让不良品流出。经过半个多月的初期管理我终于掌握了此项技能并且在今后的工作中截留了不少问题，最最重要的是我了解了发动机的结构，我为此感到很自豪。

由于我们组内要调走两个职员，车间技术组内大量工作需要交接，我理所当然的就被调离原岗位，接任新的工作任务。自从那时起至今我一直协助技术主管工作，管理品质方面的问题。自从换新工作以后工作量日渐增多，压力也越来越大，不仅要管理车间的品质门的日常工作，还要和外面的打交道。经过几个月的锻炼我的业务水平逐步得到了提高，最主要的是我的沟通能力有了很大的长进，随之工作压力逐渐减小，信心不断增强。

三、实习收获与体会

从学生到实习工作者，短短几个月的工作过程使我受益匪浅。不仅是在专业知识方面，最主要是在为人处事方面得到了很大提高。社会在加速度地发生变化，对人才的要求也越来越高，要用发展的眼光看问题，不断提高思想认识，完善自己。近两个月的工作使我成长了不少，从中有不少感悟，下面就是我的一点：

第一是要真诚：你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。第一天到公司时，心里不可避免有些疑惑：应该去怎么做啊，要去干些什么呢等等。我总觉得，一些东西被我们忽略了，比如轻轻的一声问候，但它却表达了对同事对朋友的尊重关心，也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，很好的跟他们交流沟通学习，我想，应该是我的真诚，换得了他们的信任。

第二是沟通：要想在短暂的实习时间内，尽可能多的学一些东西，这就需要跟同事们有很好的沟通，加深彼此的了解，刚到公司时，大家并不了解你的工作学习能力，不清楚你会做那些工作，不清楚你想了解的知识，所以跟同事们很好的沟通是很必要的。同时我觉得这也是我们将来走上社会的一把不可缺少的钥匙。

第三是激情与耐心：要有激情，耐心的去不断的学习，提高自己的专业水平。这项工作我深深地感觉到没有激情与耐心是做不好的。

第四是细心负责和基本的专业素养：细心负责是做好每一件事情所必备的基本素质，基本的专业素养是前提。在公司的时候经常有同事都会告诉我，做事应该认真负责，做每一件事，不做就不做，但你要做，就要做好它，这才是真的有专业素养!

第五是讲究条理：如果你不想让自己在紧急的时候手忙脚乱，就要养成讲究条理性的好习惯。

通过在保定长城内燃机制造有限公司的顶岗实习，我深深的感觉到我们在学校学习的那些知识远远不够。刚毕业的大学生往往会觉得毕业了，告别了校园生活再不用学习了。可是在顶岗实习过程中，我才发现学校里我所学习的那些知识，学得再好不过是书本上的东西，真正到了实际工作中相差太远了。我们在学校中学习的，事实上真正重要的是那种自主学习的方法，所学习的是再学习实际东西的一些学习工具，更重要的还有做人的道理。学校里我们要学会做人，才能更好的学做学问。在工作中，一切都是新的，都要从零开始。我很深刻的体会到，学无止境。我们要想在这个社会上很好的立足是需要不断的学习，不断的充实自己才行的。否则，在当今竞争如此激烈的社会，我们就将被淘汰。

我认识到在社会这个大环境下为人处事是需要变通的，社会上没有人会包容我们的脾气，在毕业顶岗实习过程中，我学习到了不少这方面的经验。

四、不足与努力方向

通过顶岗实习，自己在工作中的经验还是欠缺很多，需要自己学习的地方也有很多很多，在处理问题的时候，感觉自己还是不够沉稳，因知识面的狭窄，限制了自己的一些说辞。我反思了自己在学校期间的学习情况。我感觉自己对于知识的学习太表面化了，没有深入的理解，而事实上，与实际根本没有结合起来，知识只停留在书本上。我个人也觉得我们学校可以在专业课程的教授方面，多结合下具体工作中所需要的，与实际联系更加紧密些，同学在毕业后学习到更多真正工作中可以用得到的东西。最后，希望我们的学校越办越好，为社会培养更多的人才。实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。半年里，我严格按照厂人事部下发的顶岗实习大纲，认真研读，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。

针对自己现有的工作中存在的遗憾与不足，在继续保持现有的优秀的干劲和充实的收获的基础上，我对自己提出以下几点要求：

(1)继续保持现有的努力拼搏，敢于争先，吃苦耐劳，扎实稳重的作风;

(2)要多问，多看，多听，多想，多动手，多记录。面对不会的问题要从根本上弄明白，弄清楚，要经常性的向师傅和各位同事请教，多问几个问什么，学习的大局观和整体观，(3)要努力学习，全面强化自己的知识，对自己的专业知识，做到了然于胸，不断提高自己。继续巩固现有的成绩，对已经学到的知识要经常性的复习回顾。

(4)加强思想学习，主动与领导沟通，努力提高思想水平。思想是人的灵魂，是人的内在力，要想把实习任务完成好，首先要把思想调整好。我主动与领导进行了沟通，在领导的尊尊教导下，我对实习有了更为深层次的理解，更明确了我的工作目标，在思想上使我对未来的工作有了新的认识，在行动上使我对未来人生有了新的规划。

(5)注重联系实际，理论与实践相结合，努力提高实习质量。

(6)是热爱实习岗位，积极承担岗位职责，不断提升实习效率。“爱岗才能敬业”，热爱实习岗位才能完成好实习任务。在实习过程中，我努力培养自己对实习岗位的热情，珍惜在岗上的每一分钟，努力学习岗位上的相关知识，积极承担岗位上的责任义务，努力做到能够独立顶岗，能够独立完成岗位上的相关操作，对岗位技能知识做到“懂，会，做”。

我明白，我的工作刚刚开始，这只是我人生中一个奋斗的起点，我也相信自己一定会以更加饱满的热情和决心投入到未来的工作当中去，相信自己一定能交出更加满意的答卷，相信自己一定能演绎出自己的精彩。

总而言之，此次顶岗实习的机会来之不易，工作的经历也来之不易，也相信此次实习会令我终身受益。

装配车间实习报告篇二

两个多月的实习已经过去了，但现在我看来，此次实习对我人生的意义很重大。

刚开始到达泰日升的时候，有点惶恐，觉得还没做好准备，我就要实习了，一切是那么措手不及。

我们女生被分配到装配车间，接触到的是以生产出来的零件。我们学习如何校正、如何涂黑、如何检查、如何包装、对于不同型号的零件又有不同的校正、包装的方法。我真的学会了很多很多。在这之前，我没有想过自己会这么认真这么卖力的工作。本想就慢慢熬完这些日子就行了，但真正在那工作之后，这些想法完全被打破了，刚开始的几天，我的动作很慢，一方面是不熟悉，另一方面是没有尽全力，可到了后来，工作上手了熟悉了之后，一切都变了，我不再漫不经心而是全心全意的工作，我尽自己最大的努力完成任务。因为我的心态变了。我慢慢的开始对这份工作认真了，对这工作有感情了，对同组的同事有感情了，我们部门分了几个组，几个组之间有个产量评比。本来不在意这些的我，在与他们相处之后，开始努力尽力的做到最优秀，因为我们是一个团队，是一个整体，要一起努力，一起奋斗才能达到目标。通过大家的共同努力，我们的产量有了明显的提高，排名也靠前了，大家心里非常开心，我想更多的是觉得自己的努力有了回报之后的那份欣慰吧。

不知不觉的日子在一天天过去。在早晨的清新空气中过去，在认真忙碌的工作中过去，在拥挤吵闹的食堂中过去，在晚上看着星空下班打卡的时间中过去。是的，两个多月转眼就过去了，离开的日子也到来了。大家都很不舍。从一言不发、互不相识到谈天说地、情同手足，大家就像自己的兄弟姐妹一样，我们舍不得离开，他们舍不得我们离开，这一份情虽然时间不长，但分量有多重，我们自己心里知道。

虽然实习已经结束，但给我的影响却是很深。短短两个多月，教会我工作的态度，对人生的态度，对工作的心，对朋友的心，对工作的责任，对自己的责任。这次实习是一次很好的经历，有苦也有甜，对我以后真正毕业好的工作有着莫大的帮助。

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装配车间实习报告篇三

在这里我接触了许多新的东西，在这里学习期间觉得自己也应该懂得很多，开始的时候对这些东西还是比较感兴趣的，觉得这个学的应该比较简单的，但是到了后面就越来越难了，不管是操作人员还是其它的师傅们说的一些专有的名词也不知道，自己慢慢的意识到学的东西还有许多，现在说到这些专有的名词就懂啦，也可以自己看懂啦。

来到天津科技，第一天听谭总跟我们交流实习中一些事情，对我这样一个刚实习的人来说无疑是一种入门的指导课，而且感触颇多，后来多少接触过几次，更是很佩服，人应该有种学习的精神，从他的身上能找到自己渴望学习的东西。

到了车间，刘佰通工长给我讲了许多安全事情上的问题，让我们怀着一个一切做事小心谨慎的态度去面对我们面前的机械和电器设备，在分组以后，我被分到调试组中，刘国庆大哥针对我们刚从校内出来学生实践能力差的弱点，给我们几个讲解了许多元器件的功能和作用，接线方式，图纸说明，系统学习了 UPS, 空开，交流接触器，电机，变频柜，热继电器，温度开关等等许多电器元器件，然后由孟凡林，唐越等几位哥哥带我们进入调试程序，方法是：先测三相平衡，通断，绝缘等等，保证前期准备工作，开始上电进行调试工作，开触摸控制屏上出现什么故障，对应图纸去找，并且排除故障，等他们保证主控机舱控制柜正常运行，然后给我们出几个长见的问题，让我自己动手去排查，从而改正。

装配车间实习报告篇四

在总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。

先讲一下总装车间的情况。

总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。而萨普工厂总装车间的布局则相反，车间生产线被折叠起来，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。

运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。

总装车间里面采光也比较好，不但东西北三面玻璃窗可以透光，而且屋顶的天窗同样可以采光。在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产，这也为厂节约了不少的能源。但是通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢?

总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。

总的来说，总装车间给人的感觉就是明亮、整洁和有序。

下面再说一下我在车间一线实习的情况。

在总装车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。

总的来说，一线实习要注意三个问题：安全，质量，效率。

首先是安全问题。安全第一。来到一个新岗位先熟悉周围的环境，从中发现安全隐患，时刻提醒自己。干活之前先掌握安全要领，防止伤到自己，同时也要防止伤到别人。总之安全必须贯穿岗位作业的全过程。拿件的时候要小心，特别是重件，一定要拿稳，防止摔下来砸到自己，走动的时候要注意周围的危险，件不能对着别人，以免碰撞伤到别人。装配的时候防止磕碰和划伤。这说起来很容易，但做起来就很难，在装右后车门线束的时候，手臂经常被划伤，即使注意了也无经于事，因为手要伸进车门，线束的固定卡扣要使很大的劲才能卡进去，一旦用力过猛碰到铁皮就被划伤。另外钻进机舱安装舱后隔热垫也经常是磕磕碰碰的，不是碰到自己的要，就是撞到头，还好问题不是很大。一线实习尤其要时刻提醒自己注意车间里的重大安全隐患。第一不能站在吊挂的重物之下，必须及时避开;第二注意交通安全，注意来往的车辆。这里重点提一下，站在吊挂的重物之下是非常危险的，车遇到人，司机可以饶过去，但是重物掉下来是不闪人的。而且车间的确发生了好几起吊挂重物掉下来的事故，幸运的是没有伤到人。吊发动机轨道下的隔网，底盘轨道上的铁皮，均被砸了一个窟窿。内饰到综合转序的地方，吊车轨道下的隔网也被砸了几个窟窿。既然吊挂的链条很容易断，那么应该怎么防止它在工作的时候发生断裂呢?联系自己所学的知识，链条在拉重物上升的过程中，链条所受的拉应力是循环变化的，这会产生疲劳裂纹，疲劳裂纹经过一段时间不断扩展，最后产生脆断。所以链条要及时更换，不管它看起来是不是完好无损。其次还可以加一道保险，增加一条冗余的轨道，轨道上的小车可以自由滑动，小车连着一个装置，链条从装置伸出，连接到重物，而装置的作用是保证冗余的链条随重物起落，并在重物静止的时候起着固定作用。正常情况它们都不受力，因为它们都是冗余的。但当受力的链条断了之后，冗余的链条可以继续承受住重量，拉住重物，防止重物掉下来。另外在车间经常吊挂重物的地方，可以将地面涂成红色，我想这比安全标志所起的效果还要好。

质量也很重要，不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。比如在装萨普V传动轴的时候，我以前总是没办法把中间的螺栓打紧，原因是螺栓没对正打歪了，我就只好找师傅帮忙。安装完之后自己也会多检查，发现质量问题及时进行修复。安装传动轴有一次拉线，而在这种情况下我发现自己打的螺栓没有平垫，我自己觉得问题不大，但最终还是放心不下，问师傅要不要重新打上。师傅的回答是肯定的。于是我还是跑回去，加上平垫，重新再打一次。虽然自己很不愿意这样做，不过当我把事情做好了就有一种放下包袱的轻松感。

效率不是机械地提高干活的速度，而是减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。比如在装车门压条的时候，用身体向前倾的力，可以很轻易地把压条压入。又比如在装机盖密封条的时候，弯腰站起来用拇指压密封条的同时，加上体重的下压力，这样做比蹲下来压要省力得多。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。

干活的时候也很注重技巧。我在学习安装车门限位器的时候，总是没办法把销打进销套，不是打歪了，就是把销套打断了。经历了很多次的失败，我最终发现原来自己使用锤子的时候，不是竖直地打下来，而是斜着打下来。找到问题所在才能着手解决，接下来我在敲打之前，先使手柄处于水平，然后才用七敲打销，用这个办法我终于成功了。安装萨普的传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。

每天早晚各一次拖地搞卫生也是很重要的，如果没有坚持搞下去，车间最终会变成垃圾和尘土的天堂。每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。

在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如萨普皮卡的车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。我听一些老员工说还用了铜焊，我查了书本铜材料熔点比铁材料熔点低，铜焊把铁材料填补并连接起来，应当归属于钎焊。铜焊丝是作为一种钎料。我还注意到净化器的焊接，那焊缝非常饱满，我觉得应该是使用了机器人焊接。还有干燥器采用铝合金的焊接，那焊缝看起来不像是打磨过的，简直太漂亮了，非常光滑美观。除了焊接这方面的，自己还会想一想有些特殊的汽车配件到底是怎么加工完成的。

最后说一下我在总装车间的两个重要的收获。其中一个是我现在可以很清楚地分清萨普T，萨普V和萨普C三种车型了。刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。

2.机械装配车间实习报告篇二

国内主流收获机械产品是小麦联合收割机、玉米联合收获机和水稻联合收割机,这3种机型占收获机械产量的90%以上。目前,自动化装配车间在飞机、汽车和工程机械等行业已得到了广泛应用,但在收获机械行业鲜有应用报道[1,2,3]。对于收获机械的装配,国内各主机生产厂主要采用的是简易装配模式,即一条电动的地拖链或板式链,物料吊装采用天车起吊,各零部件的分装及主机的总装大都如此。由于自动化程度较低,这种传统的生产模式制约了收获机械产能的提升,很难满足收获机械需求量日益增长的需要。

自动化装配车间是提高收获机械产能的有效手段。而自动化装配车间的工艺布置,对装配车间自动化程度的提高具有重要作用[4,5]。较好的工艺布置对提高自动线劳动生产率、稳定和提高产品质量、改善劳动条件、缩减生产占地面积、降低生产成本、缩短生产周期以及保证生产均衡性具有显著的效果。

1 收获机械自动化装配车间

1.1 收获机械自动化装配车间简介

为了提高产能,公司新建一条收获机械自动化装配车间,总面积为7 335 m2(长163 m×宽45 m)。此自动化装配线主要生产4行玉米联合收获机,生产纲领为5 000台/年,日产40台,生产节拍为12 min/台,生产周期为5个月/年(即有效工作时间为130 d/年),设备负荷率≤90%。

1.2 收获机械自动化装配线工艺流程

收获机械自动化装配线采用主线与辅线相结合的运作形式。主线上包括10个工位,分别为底盘上线工位、粮箱上线工位、发动机上线工位、剥皮机上线工位、散热上线工位、升运器上线工位、轮胎上线工位、外围件、摘穗台上线工位和启动下线工位。辅线是为了满足总线的生产节拍而进行布局,主要包括8条分装线,如图1所示。分别为底盘分装线、粮箱分装线、发动机分装线,剥皮机分装线、散热器分装线、升运器分装线、驾驶室分装线和摘穗台分装线。分装线的合理布置,可有效减轻总装线的压力,对主线的高效运行起着决定性作用。

如图1所示,整机在自动线上装配过程为从右至左,按生产节拍、工位次序依次进行。由于收获机械零部件的体积较大,加之总装生产线面积有限,所以整线的物料供应采用配送制。即零部件按照生产计划需要进行配送,当班生产所需的零部件足额配送,提高车间面积的利用率,最大限度提高产能。

2 装配线输送系统布局

2.1 主装配线输送布局

主装配线输送系统主要分为前段和后段2部分。

(1)前段。主要负责驱动轮装配前的装配工作,包括底盘、粮箱、发动机、剥皮机、散热器、升运器、驾驶室、驱动轮胎、外围支架、前梯和液压油箱等。前端运输系统采用带垂直翻转台车的地拖链,其驱动站采用变频电机,通过联轴器及行星齿轮减速机为主线提供动力。

(2)后段。主要完成摘穗台挂接、升降油缸装配、安全卡装配、加油加水和启动调整,最后下线。后段采用双板链输送,为使产品在前段地拖链与双板链之间的自动过度,这一阶段在地拖链末端与双板链重叠处设置向下缓坡。

2.2 分装线输送布局

2.2.1 底盘分装线

底盘分装线共设置4个工位,全长约26 m。该线用于收获机械底盘的分装,采用板式输送机,连续运行。其驱动站采用减速电机(带变频调速),为其运行提供动力。输送板采用中厚钢板折边而成,同时配工件支撑装置,线端设置有张紧机构。

2.2.2 粮箱分装线

主要完成粮箱体焊合、前支撑焊合、后支撑焊合和粮箱升降油缸的分装。采用无动力地面环形轨道+小车的运行形式。地面环形轨道用于粮箱体焊合及分装完成的粮箱总成的存储和输送过跨,小车由钢构件焊接而成,用于支撑粮箱体焊合及粮箱总成。工作时,先将前、后支撑焊合及粮箱体焊合用叉车上线,在粮箱分装线上完成装配后,再将分装好的粮箱总成推到主线的转挂工位。

2.2.3 发动机分装线

用于发动机的分装,采用板式输送机,连续运行。该线共设置10个工位,总长为25 m。工作时,用悬挂吊车将发动机和变速箱吊上线,在合装线上完成一系列的装配后,在末端工位用自行葫芦吊起,送至总装线的装配工位上。

2.2.4 剥皮机分装线

主要负责剥皮机的分装、输送及存储。整线采用地拖链形式,运行为步进形式。工作时,将剥皮机用天车吊到地拖链的小车上,随着线体的运行被送到各个分装工位,地拖链采用环形布置,环形线上设置15个分装工位。通过一圈环形装配成后,将分装完成的剥皮机输送到与自行小车输送线的转接工位。

2.2.5 散热器分装线

主要完成散热器的分装,采用手推台车加地面轨道线的形式。工作时,人工将散热器的主体吊上线,在散热器分装线上完成一系列装配后,再将分装好的散热器采用单轨葫芦推到转挂工位上。为了保证散热器在总装配线左右两侧均能上线,将轨道设置为具有分叉功能。

2.2.6 升运器分装线

升运器分装线采用板式输送,连续运行,并在其线端设置张紧机构,保证分装线的正常运转。工作时,用悬挂吊车将升运器和滑草槽等吊上分装线,在分装线上完成一系列装配后,在末端工位由双葫芦单轨吊吊起,送至总装线的装配工位上。

2.2.7 驾驶室分装线

驾驶室分装线采用手推车+地面导轨线的运行形式。主要完成驾驶室内饰装配、驾驶室底座与驾驶室的分装与两个总成的合装,驾驶室内饰的分装在线下完成,底座的分装在线上的手推车上进行,待底座部分分装在线分装完成后,将驾驶室与底座在线上合装,完成整个驾驶室分装。上主装配线时,用行车将驾驶室底座吊上线。

2.2.8 摘穗台分装

摘穗台分装是整机装配最为关键也是最复杂的一个环节。摘穗台分装线主要负责摘穗台的分装、运输及存储。分装线采用地拖链,运行为步进形式。工作时,摘穗台用天车吊到地拖链的小车上,随着线体的运行被送到各个分装工位,通过环形地拖链上的18个工位分装完成后,输送到自行小车输送线的转接工位。

3 控制系统与安全保护

控制系统是整线正常运转的关键。此自动线系统控制核心为各分装线自行小车上线系统。自行小车控制系统运行原理如3所示。

可编程控制器(PLC)将来自载物车携带的继电器从滑触线采集的到位信号、限位信号、检测信号和控制信号以及地面设备反馈信号进行逻辑运算,按软件程序顺序驱动输出口所对应的执行元件,控制分段滑触线轨的得电与失电,从而实现载物小车的行走、停止和电葫芦的上升、下降等功能。

同时,系统配备运行安全保护功能。总装线和分装线的空中转接处,以及空中输送机和自行小车输送线的下部,均设有防坠落防护安全网,吊具上升经过安全网处设有光电检测开关。当系统进入全线自动方式运行,如果有人误操作,发出上升、下降或者放车等按钮信号,PLC及时收到命令,检测并识别错误指令,拒绝执行。这不仅有效的保护了设备不受误操作而损坏,而且保证了生产线人员的作业安全。

4 小结

自动化装配车间的应用对提高收获机械装配质量、产能提升具有重要作用。收获机械整机结构较为复杂,零部件种类较多,实现自动化装配的关键在于各个工位之间的协调,也就是装配车间工艺布局的合理性。此外,自动化装配车间的运行是一个系统工程,不仅要考虑车间工艺布局,还需要企业信息化建设的支撑。如洛阳中收在ERP运行的基础上,结合自动化装配生产线推行MES系统,为自动线的运转提供了良好的信息支撑。自动装配化车间的应用必将给企业管理、信息化建设以及自动化技术团队建设起到积极的推动作用,同时大大增强企业制造能力,提高产品市场占有率,进而提高企业的市场竞争力。

参考文献

[1]李洋,桑龙.浅谈飞机总装自动化装配生产线[J].装备制造技术,2011(10):132-134.

[2]王银明.汽车制造总装配车间工艺布置设计方案评价[J].工程建设与设计,2014(8):117-121.

[3]张烜,满朝,皮敏,等.某工程机械液压元件装配车间工艺设计[J].工程建设与设计,2014(8):114-116.

[4]朱阳兵.柔性生产条件下的装配工艺设计[J].合肥学院学报(自然科学版),2012,22(4):66-71.

3.装配车间实习心得篇三

市场部品牌推广员杨华

我通过在装配车间一周的学习，主要学到了以下几点：

一、学习包装产品的各个流程，从细节上解决产品在物流运输中所可能造成的损耗；

二、学习接电线，掌握基本的电路工作原理和展柜光源的基本安装；

三、学习安装展柜玻璃，产品的各个部件要严格按照产品标准进行生产或采购，这样有利于提高装配工人的效率；

四、学习安装玻璃门缝条，掌握基础的玻璃防护知识；

五、学习制作电源开关，将简单的事情做上千遍不出错，那将是一件不简单的事情；

六、学习装配广告灯箱，掌握灯箱的基本结构和工作原理，加深对生产团队协作性的认识。

我通过在装配车间的学习，我看到了中国工人的伟大性和牺牲精神，他们用自己辛勤的汗水换来了公司的不断发展壮大和社会物质财富的不断递增。在这条道路上，同时实现了自己的人生价值和人生理想。正是因为有千千万万的工人在生产第一线辛勤的劳作耕耘，才使得中国成为第一制造大国和第一出口大国，才使得我们今天的生活越来越美好。

当然，我也发现了一些潜在的问题。第一，产品的很多配件没有严格按照工艺生产要求进行生产或采购，导致装配工人费很大劲才能装配好一个成品，这样大大延缓了装配效率。第二，部分产品问题发现之后没有及时上报，而是自行处理，这样的处理方式没有给生产工人敲响警钟，不利于大家认真总结教训，吸取经验，避免类似的错误再次发生。

除此之外，我有些个人的拙见，仅供参考。第一，由于夏季高温，车间应该配备一些防暑降温的个人用品，比如薄荷糖、清凉油、凉茶等。第二，可举办员工生产技能大比拼的比赛，将他们好的生产方法和经验推而广之。第三，经常性的举办员工座谈会，了解他们的想法，解决他们在生产和生活中遇到的一些实际困难。

4.机械装配实习报告(三) 篇四

9月14日星期三

这一周由于放中秋假，所以时间很紧。我这一周的任务是在装配中心学习零件的装配。

首先简单的介绍一下装配的含义：按技术要求，将若干零件结合成部件或若干个零件和部件结合成机器的过程。

装配的目的：是根据产品设计要求和标准，使产品达到其使用说明书的规格和性能要求。要求：1以正确的顺序进行安装2按图样规定的方法进行安装3按图样规定的位置进行安装 4按规定的方向进行安装 5按规定的尺寸精度进行安装。

任何机器都是由许多零件、组件和部件组成。根据规定的技术要求，将若干零件结合成组件和部件，并进一步将零件、组件和部件结合成机器的过程称为装配。前者称为部件装配；后者称为总装配。

装配是机器制造过程中的最后一个阶段。为了使产品达到规定的技术要求，装配不仅是指零、部件的结合过程，还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。

发黑/蓝处理：使加工零件强制性的氧化措施，由于加工完后表面呈现黑色或蓝色故称此名。

若精加工以后的重要工作面上有夹砂和气孔时，先将夹砂和气孔钻掉，然后再用废报纸进行塞补。

若加工件需要喷漆，还需要用纸胶布把不需要喷的面粘住。

介绍了装配的目的和要求后，接下来具体学一下加工步骤及精度等。装配精度一般包括：

（1）尺寸精度；

（2）位置精度；

（3）相对运动精度；

（4）接触精度。

装配精度具体如何还要看图纸要求，所需要注意的精度、平行度、垂直度的要求。

制订装配工艺规程的步骤与工作内容：

1.产品分析

2.确定装配方法和装配组织形式

3.划分装配单元，确定装配顺序(一般采用自下而上，自左而右的顺序)

4.划分装配工序，设计工序内容

5.填写工艺文件

装配的主要操作包括：安装、连接、调整、检验和测试等。装配的种类：单件生产的装配、成批生产的装配、大量生产的装配、现场装配。装配时必须考虑因素：尺寸、运动、精度、可操作性、零部件的数量。装配技术术语有以下三个特点：通用性、功能性、准确性。

注意拧紧的顺序和次数（由中间向两侧对角拧紧）

练习工件的攻内螺纹，丝锥加工内螺纹的方法,攻丝,攻螺纹,攻丝操作攻丝前需要钻底孔。由于攻丝时丝锥的切削刃除对金属有切削作用外，对工件材料还产生挤压作用。

在攻丝前首先要将工件夹紧，夹紧的目的是防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或振动，以免破坏工件的定位。因此正确设计的夹紧机构应满足下列基本要求：

（1）夹紧应不破坏工件的正确定位；

（2）夹紧装置应有足够的刚性；

（3）夹紧时不应破坏工件表面，不应使工件产生超过允许范围的变形；

（4）能用较小的夹紧力获得所需的夹紧效果；

（5）工艺性好，在保证生产率的前提下结构应简单，便于制造、维修和操作。手动夹紧机构应具有自锁性能。

工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。工件定位的实质就是要限制对加工有影响的自由度。

丝锥是攻丝的专用刀具。柄部装入铰杠传递扭矩，便于攻丝。工作部分由切削，校准两部分组成。

首先攻丝操作攻丝前需要钻底孔。由于攻丝时丝锥的切削刃除对金属有切削作用外，对工件材料还产生挤压作用。挤压结果，可能造成丝锥被挤住，发生崩刃、折断及工件乱扣现象，所以要根据不同材料首先确定螺纹底孔的直径（即钻底孔所用钻头的直径）和深度。

其次，钻削底孔，并对孔口进行倒角，其倒角尺寸一般为(1~1.5)螺距P×45o。若是通孔两端均要倒角。倒角有利于丝锥开始切削时切入，且可避免孔口螺纹牙齿崩裂。

对于不同直径的螺纹孔，要用不同直径的丝锥加工。

一般用的公式是：

底孔直径Do =螺纹大径D－（1.05～1.10）×螺距P

再次，用头锥攻螺纹。开始时，将丝锥垂直插入孔内，然后用铰杠轻压旋入1～2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。

特别注意：当转不动时可以回转几周，千万不能过于用劲，否则极易折断丝锥。丝锥切入 3～4圈后，只转动，不加压，每转1～2圈后再反转1/4～1/2圈，以便断屑。攻钢件螺纹时应加机油润滑，攻铸铁件可加煤油。总之，攻丝看起来是一件及其简单的事情，可是做起来也需要非常小心，把握好力度。。

指导师傅：

厂长签字：

5.装配车间总结篇五

道德敬业专业

1.液压缸布置气路布置

2.看图识图，对号入座

3.零件编码***—**—***—**—LH/RH

4.机构调试

5.零件更换

6.气缸调节

7.有问题找质检部,质检部再找工艺部。

8.滑板装配，铺木板，先铺，后打孔，保证位置精度

9.尺寸配合有些结构在设计时确实有些问题，可能当时不能发现，但在实际装配时，就会发现其不足或不合理之处，及时反馈回设计部门，重新设计，或提出可行方案，经过审批之后，实施。

6.某电冰箱装配车间工艺方案设计篇六

目前, 随着中国经济的不断发展, 城镇化建设和工业4.0等国家战略的拉动, 白色家电产品有着广阔的市场发展前景[1]。作为白色家电的典型代表———电冰箱产品的工艺水平直接体现了家电生产厂家的技术水平, 电冰箱产品生产工艺的重要性日益凸显[2]。

2 项目概况

冰箱装配车间建筑面积:73749.85m2。

生产纲领:年产冰箱280万台。

3 工作制度与年时基数

新建装配车间采用双班工作制, 全年工作日252d, 设备年时基数4032h, 工人年时基数1 830h。

4 装配车间工艺简介

4.1 车间土建参数

冰箱厂房为单层建筑, 局部设置钢平台 (标高5.05m) , 平面尺寸414m×150m (1个30m跨, 5个24m跨) , 北面设置通长18m宽卸货雨棚, 南面贴建生产辅房。厂房柱距为9m。厂房火灾危险性类别按丁类局部丙类设计。

其中, 车间东部长99m, 宽150m的部分作为挤塑、吸塑工段;车间西南部长108m, 宽30m的部分作为注塑工段;车间中南部长153m, 宽30m的部分作为门板门封工段;车间其余部分作为冰箱装配工段。

4.2 车间主要工艺流程 (见图1)

4.3 车间主要生产组织

1) 冰箱厂房长414m, 宽150m, 北面设置卸货雨棚, 南面贴建生产辅房。厂房柱距为9m, 单层厂房, 局部设置钢平台, 只有注塑件生产区设置行车。

2) 冰箱厂房主要分为4个工段:挤板吸塑工段、注塑工段、门板门封工段产工段及冰箱装配工段, 工段之间设置隔墙进行分隔。

3) 挤板吸塑工段主要包括挤板生产区、塑料粒子仓库、吸塑生产区。

4) 注塑工段主要包括注塑件生产区及模具维修区等。

5) 门板门封工段主要包括门钣金加工区及门封条生产区等。

6) 冰箱装配工段主要包括冰箱装配区、线边仓库及试验室等。冰箱装配区由4条冰箱装配生产线组成 (其中一期2条) , 每条线由东至西按照工艺流程主要包括箱体预装、箱体钣金加工、箱体发泡、箱体初装、门体发泡、冰箱总装、抽真空、检测 (钢平台) 、门体钣金加工及包装。

7) 原材料主要在车间北面雨棚卸货并入厂房相应仓库储存。冰箱成品通过连廊输送至成品车间。

4.4 主要设备技术规格及性能参数

本工程主要生产普通直冷冰箱、三门及电脑冰箱、多门高端冰箱制品, 生产设备为新增4条冰箱线, 主要设备技术规格及性能参数如下。

4.4.1 箱体预装线

每线设置14个夹具布置一条预装生产线。箱体预装线包括箱胆部件装配线和箱体装配线两部分。线体尺寸:设计有效长度, 箱胆部件装配线≥28m、箱体装配线≥30m;线速度:3~5 m/min可调。

4.4.2 箱体总装线 (含初装线)

初装配生产线结构形式:由90°转向机 (1台/线) 、抱夹式立箱机 (1台/线) 、链板式 (1条/线) 、链板式连续输送线体 (1条/线) 形式组成。有在预定工序位置暂停输送的功能。线速度:2~3m/min可调。

总装生产线长度100m (含抽真空线长度) 以上;线速度:2~3 m/min可调。

抽真空线设计为环形线, 使用4L/min的小型真空泵对冰箱制冷管路进行双向续抽真空, 抽空时间不少于20min。

每条总装线配备灌注机1台/线 (共4台) , 另需配备2台备用机, 防止设备损坏造成现场停线检修。每条总装线前部设置箱体集存线6条/线。

冰箱返修线能将总装、制冷及商检线检出的不合格冰箱接收、暂存、维修和出线;线体尺寸:总长度35m;线速度:2~3m/min可调。

冷媒灌注机放置位置:总装线抽真空后段;灌注量:30~200g;灌注速度:≥20g/s;

4.4.3 商品检验线

商品检验线安装在总装线后段。经总装后的电冰箱已完全具备了电冰箱的各种基本功能, 随后将送至商品检验线对其进行各种安全性能及制冷剂泄漏等方面检验。商品检验线具有以下功能:检验制冷系统焊接的泄漏性能;检验电冰箱的安全性能;检验电冰箱的低电压启动性能;对各类关键紧固件作再次调整、紧固。商品检验线线体长度≥25m;线速度2~3m/min可调。

4.4.4 冰箱制冷线 (纯静态检测)

按新厂年度生产产能规划的产能计算, 每条总装线需设11条 (36.5m长) 直线式静态制冷线 (可存放约450台冰箱) 。因其占地面积较大 (3840m2) , 现场工艺布局较为困难, 将线体全部设置在高架钢平台上。通过垂直升降电梯将冰箱由商检线提升至制冷线分线、储存、接插电源和感温头后进行制冷性能检测。检测合格后再通过垂直升降电梯将冰箱降至包装线高度后送入包装线打包、入库。

4.4.5 冰箱包装线

包装线主要负责对冰箱外部附件 (泡沫、纸箱等) 的装配以及打包带的捆扎等工序。安装在制冷线尾部。包装线每线设置2台打包机, 以满足冰箱“川字”打包的要求。线体尺寸:总长度36m以上;线速度:2~3m/min可调。线内设置约5m长的打包段。

4.4.6 门体预装线

门体预装线结构形式采用链板式或皮带式连续输送线体形式, 链板表面须粘贴防止门面板划伤的绒布, 以保护门面板等制件不被划伤。线体尺寸:总长度10m;线速度:3.8~5m/min可调。

为保证门胆、门面板冬季发泡前达到发泡预热温度要求, 门体预装线周围设置保温围房。

4.4.7 门体总装线

线体结构采用皮带式连续输送线体形式, 以防止门面板被线体划伤;线体尺寸:总长度6m以上;线速度:3.8~5m/min可调;因为门封冬季硬化严重, 发泡后门体遇冷变形等问题, 故在门总装线部位及门体发泡存放区设置保温围房。

4.4.8 预装线与箱发泡线

预装线与箱体发泡线的连接使用4列皮带线传送。各转角部位设置顶升/平移机转向过渡。主要功能:将预装后的经人工检箱并翻转为开口向上的预装箱体, 分别输送至4条7+7工位的箱体发泡线集存库内等待进入预热烘道内。主要设备:箱体输送线4条、顶升/平移机8套、发泡前烘道进箱自动扫码选择系统。

4.4.9 发泡箱体出箱线

采用直线式4条7+7工位发泡线出箱线。主要功能:将发泡后的箱体清洁并输送出发泡线进入初装线, 将箱体立箱并作90°转向;主要设备:箱体输送出箱线各2条, 采用包胶滚筒式输送线, 通过顶升机平移连接初装线。

4.4.10 侧板加工

侧板线应具备可同时生产4种型号的U壳成型或双板成型或单板成型的能力。生产过程中可按设定的程序实现自动转换产品型号进行生产。侧板线能实现冷凝管自动粘贴功能。由人工取放的冷凝管经准确定位后设备实现自动进给铝箔、冷凝管压紧、移出制件等工序;侧板线主要包括:4个上料存放架、2个自动上料系统、2段模具冲切工位 (可实现自动转换产品型号的冲切) 、板料翻面系统、辊轧系统、冷凝管粘贴系统、打“Z”系统、折“U”系统、取件机械手以及2条以上U壳暂存线体等。

4.4.11 门面板加工

门面板加工主要内容:将已定尺供应的覆膜板按门面板设计图纸要求, 使用专用设备 (油压机或流水线) 完成切边、冲孔、冲压和弯曲成型。门面板加工主要设备:设置四联台自动冲切油压机 (250t) 组线1条/线、独立式油压机 (200t) 4台/线。门壳成型线2条。门壳成型自动线应带有自动撕膜工位。为减少门壳撕膜过程中产生的静电, 撕膜工位区域应带有加湿装置。平面布置时应尽可能地将油压机安置在门体预装线、门体发泡线附近, 以减少物料周转的路程。

4.4.12 后板加工

后板加工主要内容:将已定尺供应的镀铝锌板 (或黑坯件) 按后板设计图纸要求, 使用专用设备 (后板成型流水线) 完成切边、冲孔、冲压和弯曲成型。后板加工主要设备:根据产能及规划要求, 新厂区将规划购置1条/线后板自动冲切、辊轧线。为适应风冷大冰箱复杂型面后板加工的需要, 新厂配置1条三联台油压机 (200t) 组线后板加工自动线, 线体采用机械手传送及取放料, 以进一步提高复杂型面背板的加工效率。后板线安置在箱体预装线附近, 减少物料周转的路程。

4.4.13 箱体发泡

发泡设备由进口 (或国产最优水平) 28工位 (7+7) ×2/线直线式箱体发泡线 (干机) 、进口发泡湿机2套/线组成。生产节拍按20s/台计算。熟化时间220s, 发泡节拍按300s/台计算, 每14个工位配备1台发泡机 (一机双枪) 。

28工位箱体发泡线由4组直线式7工位箱体发泡线组成。每14个工位箱体发泡线具有相互独立的电器控制和湿机供料、注泡系统。4条发泡线呈2排对称一字排开构成28工位箱体发泡线。

4条7工位箱体发泡线具有各自独立的箱体进出箱系统。采用后进箱、后出箱、前注料, 箱体口部向上、后底板标准位置注料口注料的布置方案。

4条箱体发泡线的中部位置设置5.3m×15m的平台2座, 平台顶标高2.8m。2套发泡机的电器控制部分、湿机部分设备安置在发泡平台之上。

4.4.14 门体发泡

韩国进口26工位直线式 (上下2层) 门体发泡线 (1条) 。

发泡设备由韩国进口26工位直线式 (上下2层) 门体发泡线 (干机) 、进口发泡湿机2套/线组成。生产节拍按18s/台计算。熟化时间200s, 26工位门体直线式发泡线配备2台发泡机及2把注料枪, 以满足同时给2个门体的注料功能。

为减少设备的占地面积, 26工位门体直线式门体发泡线的上部设置12m×5m的平台一座, 发泡设备的电器控制部分、湿机部分设备安置在发泡平台之上。

生产节拍按18s/台计算。熟化时间200s。

国产7工位转榖式门体发泡线 (10台) 。

门发泡干机部分由10台转榖式7工位发泡线分5组分别配置在总装线中段位置处, 其中每2台干机配置1台进口发泡湿机, 2个注料枪头分别对7工位门体发泡线进行单枪注料。