铝合金

铝合金（共10篇）（共10篇）

1.铝合金 篇一

5052铝合金

材料名称：铝及铝合金挤压棒材(≤150mm,H112、T6、O态)标准：GB/T3880-2006特性及适用范围：① 5052属于Al-Mg系合金,使用范围广泛,特别是建筑业离不开此合金，是最有前途的合金。耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。5052的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，中等强度，用于制造飞机油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电-器外壳等。② AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉

化学成分

化学成份：铝 Al ：余量硅 Si： ≤0.25铜 Cu ：≤0.10镁 Mg：2.2~2.8锌 Zn：≤0.10锰 Mn：≤0.10铬 Cr：0.15～0.35铁 Fe： ≤0.40注：单个:≤0.05;合计:≤0.15力学性能

力学性能：抗拉强度 σb(MPa)173～244条件屈服强度 σ0.2(MPa)≥70试样尺寸：所有壁厚注：管材室温纵向力学性能不同状态不同的性能。

5052铝板表面

1、表面不允许有裂纹、腐蚀斑点和硝盐痕迹。

2、表面上允许有深度不超过缺陷所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡、表面粗超和局部机械损伤，但缺陷最大深度不能超过0.5mm,缺陷总面积不超过板材总面积的5%。

3、允许供货方沿型材纵向打光至表面光滑。

4、其他要求：有需求方和供货方自己拟定

5、铝板表面呈现光亮，无划痕，机压出来的板子很少有颗颗粒粒的。

热处理工艺：

1)均匀化退火:加热440℃;保温12～14h;空冷。2)快速退火:加热350～410℃;保温时间30～120min;空或水冷。3)高温退火:加热350～420℃;成品厚度≥6mm或<6mm时,保温时间为2～10min或10～30min;空冷。4)低温退火:加热250～300℃或150～180℃;保温时间为1～2h,空冷.对应牌号：

国标：5052 标准号：GB/T3190-1996ISO:Almg2.5 标准号：ISO 209.1-1989日标：A5052 标准号：JIS H4000-1988俄标：AMr2/1520 标准号：T0CT 4785-1974EN：ENAW-5052/AlMg2.5 标准号： EN 573-3-1994德标：AlMg2.5/3.3523 标准号：DIN 1726.1-1986/W-Nr法标：5052（A-G2.5C)标准号：NF A50-411 NF A50-451 英标：5052（2L55)标准号：BS“L”美标：5052/A95052 标准号：AA/UNS

1-8系列铝合金的应用、用途、介绍:1×××系列铝板材：代表 1050、1060、1100。在所有系列中1×××系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(gB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6％以上 2×××系列铝板材：代表2A16（LY16）、2A06（LY6）。2×××系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属 含量最高，大概在3-5%左右。2×××系列铝板属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。我国目前生产2×××系列铝板的厂家较少。质量还无法与国外相比。目前进口的铝板主要是由韩国和德国生产企业提供。随着我国航空航天事业的发展，2×××系列的铝板生产技术将进一步提高。3×××系列铝板材：代表3003、3004、3A21为主。又可以称为防锈铝板。我国3XXX系列铝板生产工艺较为优秀。3×××系列铝板是由锰元素为主要成分，含量在1.0-1.5%之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，价格高于1×××系列，是一

款较为常用的合金系列。4×××系列铝板材：代表为4A01。4×××系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好 产品描述:具有耐热、耐磨的特性。5×××系列铝板材：代表5052、5005、5083、5A05系列。5×××系列铝板属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列.故常用在航空方面，比如飞机油箱。在常规工业中应用也较为广泛。加工工艺为连铸连轧，属于热轧铝板系列故能做氧化深加工。在我国5×××系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。6×××系列铝板材：代表6061。主要含有镁和硅两种元素，故集中了4×××系列和5×××系列的优点，6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，接口特点优良，容易涂层，加工性好。可以用于低压武器和飞机接头上。7×××系列铝板材：代表7075。主要含有锌元素。也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性.7075铝板是经消除应力的,加工后不会变形、翘曲.所有超大超厚的7075铝板全部经超声波探测,可以保证无砂眼、杂质.7075铝板的热导性高,可以缩短成型时间,提高工作效率。主要特点是硬度大7075是高硬度、高强度的铝合金,常用于制造飞机。我公司博扬专业代理美国ALcoa优质铝合金板日本住友/神户高精密铝合金WELDURAL

和HOKOTOL超硬铝合金韩国蒲项合金铝 俄罗斯铝合金模具专用铝材汽车制造专用铝材阳极氧化合金铝板

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2.铝合金 篇二

一直以来, 质量都是与燃油效率和环境排放相关的最重要因素之一, 减轻质量也是永恒的能源节约策略, 应用质量轻、高强度的铝合金就成为最有效的解决方案。应用铝合金, 其环保优势有以下几个方面:

(1) 汽车选用铝合金替代黑色金属材料, 可降低温室气体排放达20%;

(2) 自1990年以来, 铝合金应用量的增加, 节省燃油消耗844亿升;

(3) 铝合金可实现完全回收, 并且再生能源消耗只占初次制造能源消耗的5%;

(4) 以铝代钢, 质量每减轻10%, 燃油消耗可降低6%～8%, 同时也减少温室气体排放;

(5) 每千克铝合金可替代2 kg的铁或钢, 整个汽车典型生命周期内可净减少20磅的CO2排放;

(6) 与初生铝合金产品相比, 回收再生铝合金可降低接近95%的温室气体排放;

(7) 应用铝合金, 通过节省燃油消耗, 可降低整个汽车使用周期的CO2和其他排放 (即使将生产铝所排放的CO2也考虑在内) ;

3.铝合金焊接的方法探究 篇三

关键词：焊接方法；工艺参数；修复；抗腐蚀性

中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2013） 12-0000-01

一、铝合金性能简介和焊接准备工作

（一）性能

铝属于轻金属，自然界常见的铝呈现为白银色，便于塑造成需要的材料形状。导电性能良好和导热性能良好，出现氧化状况不会大幅度改变自身性状，便于长期使用，对腐蚀不敏感，易于保存。但是它自身的性能也有缺点，它容易和氧气产生常见的三氧化二铝。这种性能不利于进行焊接，使得焊接出现困难，所以在实际焊接中要注意这一问题。

（二）具体准备

首先在焊接前要及时进行清理工作，去除表面的常见三氧化二铝以及一些污物。可以采用的方法是利用化学药剂进行清理，使用有机的化学药剂进行浸润，时长根据不同的药剂具体设定。当然也可以采用快速的擦拭洗濯方法去除污渍。这种药剂的清除方法，能在短时间能完成大量零件的清洗，但是对零件的尺寸有要求，适用于尺寸相应较小的铝合金清洗。当然除了药剂方式外也可以使用机械工具帮助清理，不如铜丝刷子、刮刀等工具。不可使用含其他不利于焊接物质的工具如砂纸。这种方法适用于相对尺寸大的铝合金零件。其次在清理工作完成之后进行垫板的准备，在高温状态铝以液体形态存在，要让焊接避免下陷，需要在焊接前在焊接位置附近利用板材垫住。比如不锈钢板，碳板等等。当然作为准备工艺之一，当然不是简单的放一个垫板就完成，垫板表面需要有形状要求，通常为圆弧形状，这样可以促进反面焊接缝隙的成型操作。进一步准备工作是不能直接进行焊接，要提高材质温度，通常温度范围在100摄氏度以上200摄氏度以下。加热工具有喷灯等工具。这样做是为了避免在焊接时，瞬间温度过高出现气孔，导致零件质量不合格的情况出现。

二、常见焊接问题以及简单修复方法

在实际焊接工作中，也常会出现各种各样的问题，下面就常见问题进行说明。在焊接中有时候焊缝变形和形成裂纹倾向大，使得过大的焊接变形的内应力较大，会产生相应的裂缝，影响铝合金零件质量；另外导热性能太好，也是铝合金的一把双刃剑，也会使得焊接的时候，大量的热被消耗掉；同时焊接中常常伴有合金中部分元素在焊接中被烧掉烧坏，降低了铝合金材料性能；焊接过程中由于高温使得铝的可塑性变差，成型困难；颜色变化小，对温度的控制难度较大。对于新手而言，焊接中出现不合格材料，出现劣质材料是正常过程，但也因为这个因素，新手赢掌握简单的修复方法，那就要熟悉加热技术，了解如何简单进行强度测试，准备焊接、加热、打磨等简易工作，在出现错误后，保证心态。这样就可以解决大件铝的连接，搭接，角接，补大洞小件铝及精密铝的磨损修复，气孔修复，裂纹修复，面与面的全面叠焊等简单修复问题。

三、常见铝合金材料焊接技术操作方法介绍

首先TIG焊接在铝合金焊接方面应用较多，焊接的效率高。工艺有手工方式和自动方式两种。后期又出现了脉冲式。技术相对领先于另两种方法，但也存在自身缺点，使用过程要求高，不适合与批量生产；激光焊接技术，特点是对单点处理集中性能好，效率相对较高。焊缝出现的几率很低；应用最广泛的是氩弧焊，TIG也可以划分为氩弧焊的一种特殊焊接方法。在实际焊接操作中，要注意焊枪的角度，通常为70度左右，焊丝与零件的角度大约为20度。通常操作使用左焊接方法，移动方向是由右方至左，用左手拿住焊丝，选择舒服的拿焊丝方式，及时的反复送进焊丝。完成收弧的时候，要使用自动电流衰减装置，如果是老设备，没有自动衰减装置，就要利用角度的改变，减少热量的传递，惯性收弧，不可直接收弧。

四、结束语

本問从铝的特性入手，深入了解材料特性，由特性出发，了解焊接工艺方法同时关注焊接时候常见问题，进行简单归纳。同时注重了实际操作，不仅仅侧重于设备的帮助，还要熟练操作设备，熟练掌握操作技术。注重实践焊接工艺方法的使用，在错误出现时要掌握简单的修复方法。

参考文献：

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[6]张社奇，吴才.铝合金座椅底架机器人MIG焊工艺[J].焊接技术，2009（02）.

[7]彭华文.高速动车组牵引逆变器铝合金屏柜焊接工艺[J].电焊机，2010（09）.

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[9]罗伟中.铝合金电子束焊接的气孔分析[J].造船技术，1997（03）.

4.铝合金门窗技术要求 篇四

说明：本招标技术要求如果低于现行国家、行业、地方规范、规定及图纸要求，应以现行国家、行业、地方规范、规定及图纸要求为准，若上述规范、规定中对同一内容的表述有不同，以要求高的为准。投标时应及时通知招标单位，否则一切责任归于中标单位。

一、本工程适用规范

除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于：

《工程建设标准强制性条文》2009年版

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）《民用建筑设计通则》（GB500352-2005）《住宅设计规范》（GB50096-2011）

《住宅建筑门窗应用技术规范》（DBJ01-79-2004）《铝合金门窗工程技术规范》（JGJ214-2010）

《住宅建外门窗气密水密抗风压性能分级及检测方法》（GB/T7106-2008）

《住宅建外门窗保温性能分级及检测方法》（GB/T8484-2008）《住宅建外门窗空气隔声性能分级机检测方法》（GB/T8485-2008）《住宅建外门窗气密水密抗风压性能分级机检测方法》（GB/T7106-2008）

《建筑玻璃应用技术规程》(JGJ113-2003)

《建筑装饰装修工程施工及验收规范》（GB50210-2001）《住宅装饰装修工程施工规范》（GB50327-2001）山东省安装工程施工技术操作规程 结构要求及装饰要求详附件图纸

二、材料、设备及配件要求

1、型材

1.1本工程采用隔热断桥铝合金型材，铝门窗用铝型材的化学成分、力学性能及尺寸精度应符合现行国家标准《铝合金建筑型材第1部分 基材》（GB/T5237.1）的规定。型材横截面尺寸允许偏差可按普通级执行，对有装配关系的尺寸，其允许偏差选用高精级或超高精级。1.2.铝门窗主型材壁厚应经计算或试验确定，其中门型材截面主要受力杆件（指扇型材、竖梃型材、横工型材、拼窗型材，或经计算为受力最大杆件）最小实测壁厚应不小于2.0mm，门其它一般受力型材最小实测壁厚应不小于1.4mm；窗型材截面主要受力杆件（指扇型材、竖梃型材、横工型材、拼窗型材，或经计算为受力最大杆件）最小实测壁厚应不小于1.4mm。玻璃压线等配套铝料最小实测壁厚应不小于1.0mm。

1.3.铝型材断面构造要求：外平开门窗扇水平缝隙上方设滴水线条（披水板）。所有门窗下框室内侧翼緣有足够的挡水高度（内外高差宜大于30，特别是推拉门窗尤应重视），平开门窗下框应带排水槽。湿法塞缝(即没有附框的)平开门窗洞口周边框料应采用高低脚。1.4.型材应采用断桥隔热铝合金型材。隔热条采用国产优质PA66 1.5．型材表面采用静电粉末喷涂处理，应符合《铝合金建筑型材第4部分 粉末喷涂型材》(GB/T5237.4)。粉末喷涂涂层厚度应符合局部厚度≥40μm的要求。色号为国标待定，以最后设计封样为准。1.6 型材品牌：南山、南平、华建、辽沈丽格

2、玻璃

2.1.玻璃执行GB/T11944《中空玻璃》、GB/T9962《夹层玻璃》、GB/T9963《钢化玻璃》、GB/T11644《浮法玻璃》标准要求及其他相关之规定。安全玻璃达到质检部门等交工验收标准。2.2.玻璃品种、颜色和性能，暂按6+12A+6 中空浮法白玻 2.3.所有玻璃厚度须由专业设计单位根据抗风压计算设计、防热炸裂设计、镶嵌结构设计提出选择意见；如有隔声、隔热、保温等要求，专业设计单位应进行验算。面积大于1.5m和距地高度小于900mm的玻璃按照国家规定采用钢化玻璃

2.4.中空玻璃为设置分子筛（干燥剂）、铝条及丁基胶和聚硫胶的双层胶封边的中空玻璃，中空空气是否采用特殊气体需由专业设计单位提出选择意见经我司确定。

2.5.玻璃的尺寸偏差、外观质量及性能应符合下列现行标准规定： 《夹层玻璃》（GB9962）《钢化玻璃》（GB/T9963）《浮法玻璃》（GB11614）《中空玻璃》（GB11944）

《幕墙用钢化与半钢化玻璃》（GB17841）《热反射玻璃》（JC693）2.5.玻璃品牌：台玻、南玻

3、五金件

3.1.门窗用五金配件应符合下列现行标准的规定： 《外装门锁》(GB/T2473)《弹子插芯门锁》(GB/T2474)《叶片门锁》(GB/T2475)《球形门锁》(GB/T2476)3.2根据门窗扇的重量自行设计选配五金配件（标称承载能力应大于实际荷载的1.5培），活动五金应能满足使用3万次以上的B级产品，投标时上报实物样品及厂家资料。

3.3.平开门窗采用的连杆多点锁：锁点离转角处不大于150mm，两锁点之间的距离不大于800mm；合页（或滑撑）一则，合页之间距离大于1000mm以上时，每不大于800mm设置一个暗置锁点；平开扇宽度大于800mm的，上下边也应设置锁点。

3.4.外悬窗参照3.3条执行。推拉窗采用月牙锁。平开窗、外悬窗需带滑撑。

3.5.执手手柄、执手基座、传动杆、锁柱、锁块、滑撑等均为Q235钢材，手柄和基座表面涂装采用聚酯型粉末涂料，颜色应与型材颜色相匹配；其它为镀锌防腐。耐腐蚀能力达到48h 8级。3.6平开门为双面执手。3.7推拉门应采用铝导轨

3.8 五金件品牌：国强、春光、坚朗、杨氏立兴

4、密封材料

4.1密封条：强瑞或同档次密封条；平开门窗框、扇搭接处第一道和第三道采用硅橡胶条密封。平开门窗框、扇搭接处第二道密封采用三元乙丙胶条密封。玻璃与型材的接缝处采用三元乙丙胶条密封。玻璃胶采用中性硅酮玻璃密封胶，以窗框中线为界，窗框外侧用防水砂浆收口、再打中性硅酮防水密封胶，窗框内衬打发泡胶。4.2密封胶、发泡胶

内墙胶：宇龙或同等档次品牌。外墙胶：白云、之江或同等档次品牌。发泡胶：德国豪勒牌或同等档次品牌。

三、施工要求

1、施工应按照《住宅装饰装修工程施工规范》GB50327—2001标准。

2、验收依据《铝合金门窗》GB/T8479—2008及相关标准。

3、本工程验收以国家颁发的施工验收规范、质量验收标准、施工图及技术标书中所述产品技术条件为依据。

4、门窗框扇安装位置、开启方向必须符合专项设计图纸要求；门窗框、安装必须牢固，预埋件数量、位置。预埋连接方法及防腐处理必须符合专项设计和施工规范要求。

5、平开窗关闭严密、间隙均匀、开关灵活，扇与框之间的连接符合设计要求。

6、门窗的五金配件：配件安装齐全，安装位置正确、牢固、灵活适用，达到各门的功能，端正美观。

7、观感方面要求：表面洁净、光滑平整，无划痕、碰伤、无腐蚀，门窗无渗漏现象。

8、允许偏差：门框扇垂直制度、水平度、对角线长度及标高等应符合设计及质量验收标准允许范围。

9、门窗的密封

9.1分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料，填塞厚度不宜大于 20 ㎜，填塞不宜过紧，以能自行发泡膨胀，起到防水止漏、隔音保温、防止窗周结露的作用为准。

9.2应按规范要求在缝隙外表留 5 ～ 8 ㎜深的槽口，注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。嵌缝胶不得有脱落、起皮，无弹性，胶面开裂等缺陷。

四、其他要求

1、工程量按实际门窗洞口测量尺寸为准。

2、本工程窗不做纱窗。

3、对未定品牌的材料、五金配件由投标人按中档标准确定。

3、投标人投保时须提供实物样品一件，以便进行质量评定并封样。

4、如需在铝合金中挺加钢芯，应加防止电化学腐蚀的垫片。

五、成品保护

1、门窗及拼条装饰面应加保护膜，待建筑施工竣工后揭去。

2、装运门窗的运输工具，应有防雨措施。运输门窗应竖立排放，固定牢靠，防止颠震损坏。樘与樘之间应用材料隔开，五金配件也应相互错开，以免相互磨损及压五金件。

3、装外出门窗应轻拿、轻放，不得撬、甩摔。应保证产品不变形、不损坏、表面完好。

4、门窗应放置在通风、干燥、清洁、平整的地方，且应避免晒雨淋，不得与腐蚀性物质接触。门窗不应直接接触地面，底部垫高不应小于5cm。门窗均应立放，立放角度≥70℃，并应采取防倾倒措施。

5、贮存门窗的环境温度应低于50℃。当环境温度为0℃的环境中存放门窗时，安装前应在室温下放置24h。

六、在大面积施工前必须先作样板，待各方验收合格后进行后续施工。

六、未尽事宜按国家、地方、行业相关现行规范规程及标准执行。

投标方应对招标方提供的型材、玻璃等进行复核计算，确保满足安全、经济的要求，并对工程质量负全部责任。

5.铝合金门窗施工方法 篇五

(1)施工前由设计者对工程项目、图纸资料、施工方案、技术工艺进行详细的说明和解释，以确保铝合金门安装达到设计要求和各项基本性能指标。

(2)工程所用钢材、铝材、玻璃均应有质量保证书并符合设计文件及施工图的要求。产品要有出厂日期分批保管，严禁过期使用。

(3)结构胶及密封胶，必须符合设计及规范要求，并进行耐候胶及保险期的试验检查。

(4)对结构玻璃装配级件的检查验收检查装配组长件的长宽尺寸，对角线尺寸是否超差，粘结是否完好，玻璃表面是否清洁。

(5)对立梃，横梁等铝型材要测定其平直度和扭拧度，如有明显的扭拧则不能使用，检查型材表面保护层的粘结情况，有无严重的脱落。

(6)对上墙的五金配件进行验收，检查是否符合设计要求，如不锈钢螺栓，绝缘胶垫等。

施工工艺流程：

(1)放线→固定支座安装→门框立梃和横梁安装→结构玻璃装配组件安装→玻璃装配组件间的密封及四周收口处理→全面检查及清洁。

(2)放线及固定支座安装：施工前放线检查主体结构的垂直度，平整度，以确定骨架的准确位置，所弹中心线标高线应与土建位置相吻合，同时检查预埋铁件的位置标高及其与砼的锚固情况是否符合规范和设计要求。

(3)立梃和横梁安装：立梃骨架安装从下向上进行，立梃骨架与主体 结构预埋件的连接靠钢角码连接件，钢角码连接件与预埋件焊接时，立梃骨架接长、用插芯连接件穿入立梃骨架中连接。然后再进行永久性满焊固定。

(4)横梁骨架安装采用角铝连接件，角铝的一肢固定在横梁骨架上，另一肢固定于立梃骨架上。

(5)立梃和横梁锯切尺寸允许偏差为：立梃±1，横梁±0.5；端头斜度小于150O。

(6)施工中应保证立梃横梁安装水平在主梁全部式基本悬挂完毕后进行调整，以保证隐框玻璃幕墙外表面平整。

(7)玻璃装配组件的安装顺序从上往下进行，其安装过程是将玻璃板材边框与主梃，横梁的托件，扣件相互吻合上，再拧上螺丝固定。

(8)在固定之前要调整玻璃装配组件直，间隙一致，板面表面的平整，采用刚性直尺式铝方通料来进行确定。

(9)密封耐候胶应与玻璃、铝材粘接牢固，胶面平整光滑，玻璃清洁无污物。

(10)在施工过程中要做好成品、半成品的保护，尤其是玻璃装配组件在运输、临时堆放、安装后的保护工作要设专人监督，以防止划伤、变形和破损。施工中跟班检查、现场质检人员根据施工操作要点和质量验收标准，对每一道工序进行跟踪检查，特别部位细查有缺陷及时纠正。

铝合金窗安装

施工要点：安框,将窗在抹灰前立于洞口处，用吊线锤吊直，卡方。用木楔将三边固定，检查无误后用射钉枪将连接件与框固定在墙上。

(1)塞缝：框固定好后，复查平整度和垂直度，用1:2水泥砂浆将框与墙的缝隙分层填实。待塞灰达到一定强度后，再拔去木楔，抹平表面。注意不要使灰浆溅在铝合金表面，溅上要及时擦除。

(2)扇：要求周边密封，开闭灵活。铝合金窗的尺寸一定要准确。尤其是框扇之间的尺寸关系，并应保证框与洞口的安装缝隙，上下框距洞口边15～18mm，两侧要留20～30mm。该尺寸要根据内外墙装饰做法调整。

（3）玻璃安装：按照窗框的内口实际尺寸，合理计划用料、裁割玻璃，分类堆放整齐，底层垫实、垫平。就位前，应清除玻璃槽口内的灰浆，异物等，畅通排水孔。玻璃就位后，前后垫实，使缝隙一致，用胶条固定，用胶枪均匀注入玻璃胶，要注得光滑、整齐划一。

6.如何挑选铝合金门窗 篇六

1. 用料

优质的.铝合金门窗所用的铝型材，厚度、强度和氧化膜等，应符合有关的国家标准规定，壁厚应在1.2毫米以上，抗拉强度达到每平方米毫米157牛顿，屈服强度要达到每平方毫米108牛顿，氧化膜厚度应达到10微米，如果达不到以上标准，就是劣质铝合金门窗，不可使用。

2. 外观

门窗的外观也是关键性的环节，铝合金门窗表面有有人工氧化膜并着色形成复合膜层，这种复合膜不仅耐蚀，耐磨，且有一定防火功能，光泽度极高.

3. 价格

在一般情况下，优质铝合金门窗因生产成本高，价格比劣质铝合金门窗要高30%左右，

资料

注意事项

7.车用铝合金轻量化材料 篇七

1 铝合金的特点

(1) 铝作为轻量化金属的优势

铝的力学性能好, 其密度只有钢铁的1/3;具有良好的导热性, 仅次于铜;机械加工性能比铁高4.5倍, 且其表面自然形成的氧化膜具有良好的耐蚀性;铝的铸造工艺性能也比较好, 可以获得薄壁复杂铸件。随着铝合金技术的发展, 铝中添加镁、铬、硅等合金元素可获得高强度铝合金材料。车用普通钢材的强度约为240 MPa左右, 高强度钢为500~700 MPa, 而车用铝合金的强度现在可以达到500 MPa以上, 因此铝合金的比强度 (强度/密度) 更高, 在等强度设计条件下, 铝合金轻得多, 可使发动机气缸体和气缸盖减重30%~40%, 全铝车身比钢车身轻40%以上, 铝合金车轮减重达50%左右。

而且, 铝合金带来的轻量化又允许制动器、悬架等零部件减重, 即二次轻量化, 后者轻量化效果大概是前者的50%。美国的一项研究报告表明, 整备质量为1 483.6 kg的轿车采用铝材料, 在保持全部性能的前提下, 车身质量减重125 kg, 其次是发动机零部件质量减重54 kg, 其他总成和零部件减重效果也很明显, 如悬架系统减重29 kg, 传动系减重14.5 kg, 车轮减重11.8 kg, 制动系减重10.9 kg, 燃料系统减重9 kg, 转向机构减重5 kg, 排气机构减重4 kg等, 总计减重超过260 kg, 达到17.5%。

(2) 铝吸收冲击的能力是钢的2倍。有人称使用强度比钢铁差的轻质材料一定会损害车辆安全性, 这是不真实的。铝材受碰撞后变形模式为前部大收缩而后部几乎不变形, 见图1。由于铝材的吸能性好, 在碰撞安全性方面有明显的优势, 汽车前部的变形区在碰撞时会产生皱褶, 可吸收大量的冲击力, 从而保护了后面的驾驶员和乘客。而且, 由于车身质量减轻, 可以更快捷地转向或制动, 能更好地避免发生事故。即使发生碰撞, 碰撞时的动能也会减小, 可相应地降低冲击力。

(3) 铝易于回收再生。据分析, 每年有近6 000万辆汽车投放全球市场, 如果全球汽车保有量要保持平稳增长, 每年起码将有4 000万辆汽车报废, 因此回收报废汽车则变得尤为重要。汽车工业要成为绿色产业, 就要求汽车在制造、使用、回收全部过程中尽量少污染。近年来, 为了保护环境, 节约资源, 各国对报废汽车材料的回收与再生都非常重视。日本在1989年通过了“再生资源利用促进法”, 各汽车公司分别成立了“废车再生研讨委员会”, 认真贯彻实施该法案。法国的标致雪铁龙和雷诺公司于1993年与政府签订了协议, 保证到2002年, 他们生产的汽车报废时材料的再生利用率由75%提高到85%, 同时协议还规定, 今后在设计和制造汽车时, 汽车的装配应考虑报废时便于拆卸。欧盟也立法规定, 在2002年6月之后生产的新车将来的报废费用完全由生产厂家承担, 从2006年起必须保证占车重85%的材料可以回收, 到2015年要达到95%。

在这种重视回收再生的大背景下, 铝材的优势非常明显。铝制品在使用过程中几乎不发生腐蚀或仅发生轻微的腐蚀, 工业上使用的常规材料中, 铝的回收价值率是最高的。而再生铝的能耗仅相当于从铝土矿开采到电解浇铸成原铝锭所需能源的5%, 在铝材-铝制品-使用-回收再生铝锭-再加工成铝材的循环过程中, 铝的损耗也仅5%左右, 其再生性能比任何一种常用金属都高。2001年美国市场供应铝材的1/3来自回收再利用;2000年, 西方国家铝总产量2 500万t, 回收再生的700万t, 占28%。目前, 汽车用铝的80%可以回收, 估计到2010年, 可达90%。

2 铝材在汽车上的应用

(1) 车身

车身质量约占汽车总质量的3 0%以上, 减轻车身的质量对汽车轻量化具有很大的意义。众所周知, 车身通常由主体结构加上车身板件组成。

对于主体结构, 近年来各大厂商推出的概念车, 在车身结构上大多采用以铝型材为主的无骨架式结构或空间框架式结构。这种结构的特点是:a.适用多品种小批量生产, 改型容易, 避免了铝合金不易冲压的缺点, 不需要大型冲压设备, 可节省投资;b.减少部件数量, 可选任意断面铝材;c.减少工时, 缩短生产时间;d.大幅度减轻质量, 节约燃料。

空间框架式结构, 即ASF (Audi Space Frame) 技术, 产生于奥迪公司, 是指由铝挤压成形的多种盒形断面的梁构成空间框架。这种梁有直的也有弯曲的, 梁的壁厚比相同尺寸的钢要增加0.7~0.8倍。空间框架的构造是由真空压铸铝件完成的。这种铝铸件强度高, 多用在应力集中的节点处, 主要的承载部位通过MIG焊接方法连接。这种压铸铝接头件的高强度是通过优化结构和增加壁厚来达到的。铸件能够做成很复杂的形状来满足结构需要, 并保证车身节点有最佳的刚度。车身外覆盖件是由铝合金板冲压加工制造, 铝板的厚度比钢板要增加0.2~0.25倍, 有的覆盖件的加强板也采用了挤压铝型材。覆盖件与框架的连接是通过冲压铆钉铆接完成的, 铆接的强度比点焊高30%, 在所有的连接中铆接占68%, 其他的连接方法有弯铆、粘接等。在车门防撞结构中, 采用了具有网状断面的挤压型材做防撞梁, 并且把车门与支柱、门槛等骨架设计成有重叠部分的结构, 能很好地满足防撞要求。奥迪公司采用ASF技术, 于1994年和1999年分别推出A8和A2全铝轿车。铝挤压型材、铝真空压铸件及铝合金板是构成其车身的三种基本元素, 使这两款车的车身质量比传统钢制车身减轻40%, A2的总车质量只有895 kg, 而车身的静态扭转刚度反而大大提高, 而A8更是被评为1994年全世界100项重要科技成果之一。目前, A8与A2每年分别制造13 000辆和50 000辆, 因此A2已经成为世界第一款真正意义上大批量生产的全铝轿车, 而它的钢铁材料的比例已降至惊人的34%, 铝合金比例则达到28.8%, 这两个数字对世界汽车工业具有重大变革性的意义, 其影响必定深远。图2是A8的金铝车身示意。

对于车身板件, 铝合金板也能在保持钢板件性能的同时实现减重的目的。比如3L Lupo车的前盖板及侧围板就是全铝制造, 分别减重4.2 kg和3.4 kg, 整个车门也是铝制造的, 减重达16 kg。

(2) 底盘和车轮

目前, 汽车底盘也广泛使用铝合金材料, 如离合器壳、离合器分离圆盘、变速器壳、变速器换挡拨叉、车桥、转向器壳、制动鼓、制动器活塞和控制缸等。奔驰公司新一代S系列轿车有好几种底盘部件都是使用铝合金材料, 例如其前桥整体支承结构就是铝合金材料, 为真空压力铸造, 质量只有10.5 kg, 与钢件相比轻35%。

车轮方面, 因为质轻、散热性好并具有良好的外观, 铝轮毂逐渐代替了钢轮毂。铝的热容量大, 导热能力是钢的5倍, 在今天车速不断提高的情况下意义非常重大。轮胎与地面摩擦越强烈, 所产生的热量越高, 而轮胎的寿命也就越短, 铝合金车轮更好的散热性可延长轮胎寿命12%, 避免高速时爆胎的发生, 增加了行车的安全性。因此, 在车轮制造业中, 已有越来越多的厂家采用铝制轮毂, 目前铝合金车轮的安装达到45%左右。

(3) 发动机

很多汽车公司都在发动机的活塞、散热器、油底壳、气缸体和气缸盖、曲轴箱、连杆、滤清器等部件上采用铝合金材料。据统计, 到2000年, 世界汽车有25%发动机的气缸体和气缸盖是使用铸铝合金生产, 进气歧管也逐渐改为铝合金材料。发动机使用铝材不仅仅是带来了减重省油的效果。现在的轿车发动机多为前置, 造成前重后轻, 为了保证良好的操纵稳定性和乘坐舒适性, 必须平衡前后质量。宝马新7系发动机中的很多部件就由铝合金加工而成, 另外还采用了铝合金气缸盖、铝合金保险杠。

除了以上这些以外, 铝合金材料还被广泛用于车门、发动机罩、行李箱罩、地板和翼子板、座椅等, 铝合金在汽车上已经无处不在, 图3是奔驰S级轿车上用的铝件。

3 面临的问题

在制造技术方面, 铝材料还面临一些问题。

首先, 铝合金的加工难度目前比钢材要大得多, 成形性还需继续改善。铝合金板材的局部拉延性不好, 容易产生裂纹, 所以在结构设计时要尽可能地保证形状不突变, 让材料容易流动以避免拉裂。车身大部分的工件是靠冲压成形, 铝合金的冲压性能不好, 不能沿用。车身大部分的部件是焊接组装, 但由于铝导热性好, 在焊接时要用相当于钢板焊接时5倍的电流消耗量来熔化它。在防腐处理和喷漆工艺上铝合金材料也有自己的特殊要求。铝合金加工的尺寸精度不容易掌握, 回弹难以控制, 在形状设计时要尽可能采用回弹少的形状。

其次, 运输方面。因为铝比钢软, 在生产和运输中的碰撞和各种粉尘附着等原因都可能使铝制零件表面产生碰伤、划伤等缺陷, 所以要针对模具清洁、设备清洁、环境粉尘等采取措施, 确保零件完好。还有, 各制造厂在生产钢制零件时广泛采用磁力运输系统, 而铝制零件不能采用磁力搬运, 需要设计新的方案和设备。

最后是成本问题。铝材价格大致是钢材的3.5倍左右, 而且因为生产技术的局限, 目前工艺流程复杂, 不易控制, 对每一个工序, 都必须按流程操作, 严格监控。因此, 铝合金虽然提高了汽车综合性能, 但同时也提高了整车成本。宝马作为豪华车品牌, 表示愿意为每减少1 kg质量多付8.8美元, 而雷诺公司则表示只能承受4美元/kg的减重成本。据计算, 如果铝车身汽车的年产量为30万辆, 每辆成本将高出800~1 000美元左右, 基本等于减重所能节省的汽油费用。

4 结束语

目前, 车用铝材以铸造铝合金为主, 占总用铝量的80%。另外, 变形铝合金的用量也不少, 变形铝合金通过挤压、轧制、锻造等手段减少了缺陷, 细化了晶粒, 提高了致密度, 因而具有很高的强度和韧性以及良好的使用性能。但是对设备和模具要求高, 工序多, 生产周期长, 成本很高。锻造件则因为价格特别昂贵, 用量很少。

8.铝合金轮毂螺栓孔裂纹分析 篇八

关键词：铝合金；轮毂螺栓孔裂纹；工程仿真

中图分类号：TM464 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）21-0063-02

1 裂纹描述

现场生产的2226轮型在冒口附近的螺栓孔上出现裂纹。毛坯表面裂纹上存在着打磨痕迹，由此判断毛坯在压铸工序即发现表面裂纹存在。图1为旋压工序所提供的裂纹形貌。热处理工序毛坯进行热处理，随后我将热处理后的毛坯切开后加以分析。

图2为对图1中裂纹处剖开后进行显微组织观察所获得的结果，放大倍数为50倍，其中照片中下侧对应的是螺栓孔方向。观察可以发现：螺栓口一侧Si偏析严重，裂纹在表层下形成后沿发生Si偏析区域向毛坯内部扩展，直至Si偏析不严重区域终结，裂纹长度大约为14mm，初步认定初始裂纹生成位置为图2中A处。

从项目管理组了解到：2226、2227、2228三款轮型在热加工环节一致，其区别仅在于后继表面处理工艺的不同。在今年对该轮型进行了第一轮试制，压铸工序共生产400件，成品率为88%，在随后2228轮型的冲击试验中，轮毂在上述位置出现裂纹，将其掰开后裂纹路径中存在着缩孔，使用经X光检查确认无缩孔的轮毂进行冲击试验通过。同时，2222轮型的造型与2226的造型基本相同，尽管在压铸工序没有发现明显的裂纹，但是在后序中仍有螺栓孔处裂纹发现。本次试制为第二次试制，表1与表2分别为两次试制的工艺参数。表2中灰色数据为两次试制工艺的差异之处。比较两次试制的工艺可以发现：第2次试制在法兰盘处，尤其是螺栓孔处的冷却有一定加强。

2 初步分析

可以基于所获得的信息做出下述判断：

由于螺栓孔对应底模处是一个近于孤立的凸起，热量不容易传出，造成该处的模具温度比较高，对应于该处的冷却过程较长（相对于轮心其他位置亦是如此），使得硅相有较长的时间进行析出，导致该处发生明显的硅偏析。而发生硅偏析的区域相对于其他区域更容易发生裂纹的生成和扩展，即对裂纹的敏感度更高，为裂纹沿硅偏析区域扩展至硅偏析较轻的区域。由轮毂的造型和模具原理决定该处的结构不容易改变，因而，有较深螺栓孔所造成的螺栓孔近表面区域硅偏析不可避免。

另外，第2次试制的螺栓孔处冷却较强，个人怀疑这次试制所使用的工艺也造成该处凝固过程不均匀，在铸造过程中即留下微小裂纹。同时，相对于第1次试制，毛坯从模具取出后由机械手控制淬水冷却，而非以往经过较长一段时间空冷后淬水，毛坯中心冷却不充分，导致微小裂纹迅速扩展。比照操作手的处置方法可以得到进一步的佐证：操作手在发现裂纹后停止使用机械手淬水，将毛坯空冷一段时间后使用水槽冷却。

此外，轮毂的造型也对其自身的冷却过程造成影响，形状过渡过于突然的造型不利于热应力的释放。对于2226轮型，该因素是造成螺栓孔裂纹的本证因素。在工程仿真组所进行对913轮型的研究中发现，毛坯刚出模时螺栓孔处的应力为36MPa，放入水中冷却90s后的同一位置最大应力为179MPa。

对于螺栓孔处产生的裂纹一般的解决办法是减小螺栓孔的深度，初步判断是为了使该处造型变化平缓并且降低该处的温度，进而降低对裂纹的敏感程度。另外，个人认为还要注意螺栓孔附近的冷却工艺，改善凝固过程，减少微小裂纹的产生，从裂纹源上减少螺栓孔裂纹的产生。

对于02006轮型，曾经采用在螺栓柱中开槽来缓和热应力裂纹，但是造成毛坯脱模困难，甚至是法兰与轮辋分离，故而使用后改回原始状态。

在改变螺栓柱深度的同时，还可以将其表面改为倾斜状态，但是在毛坯螺栓孔内要保留一个平台方便尺寸定位。

除了螺栓孔裂纹以外，实际生产中还存在着装饰孔裂纹和排水槽裂纹，对应前者一般采用的方法是降低装饰孔深度的办法加以解决，与降低螺栓柱高度的办法类似，对应后者可以加高排水槽高度，改善该处的凝固过程来加以解决。

工程仿真组使用Procast软件按照第1次试制工艺分别对螺栓柱高度变化前后的毛坯进行了分析，分析结果表明：两种造型在毛坯凝固结束后在螺栓柱和冒口之间区域处的第一主应力最大值分别为17.4MPa和13.9MPa，不足以产生明显的热应力裂纹。然而，在入水冷却后第一主应力最大值迅速上升，造成裂纹产生，但是，螺栓柱高度降低后，第一主应力由111MPa降低至50.6MPa，基本上不再产生裂纹。经过固溶处理后，淬水的毛坯在相应位置处的第一主应力最大值分别为52MPa和45MPa，不足以产生裂纹。综合上述结果可以判定：裂纹主要在入水冷却阶段产生，缓和该阶段的热应力是解决问题的关键。

3 建议解决方案

目前，2226轮型由螺栓柱顶端到螺栓孔机加线的最小垂直距离为13.2mm，有较大的削低空间。针对于2226即将进行第3次试制的情况，生产时建议关注以下三点：

（1）削低螺栓柱10mm，同时增加拔模角度，减小造型变化激烈程度，缓和应力并降低该处模具温度。

（2）避免使用机械手冷却，空冷足够时间后淬水

冷却。

（3）调节螺栓孔附近冷却工艺，改善凝固过程。

解决类似的裂纹问题的思路主要有两种：其一是改善在毛坯凝固后的冷却方式，改急冷为缓冷，减小毛坯不同位置处的温度差异，目前现场采取的自然冷却或者中心喷淋水冷后再入水的措施道理都在于此。其二是通过变更工艺参数，一方面降低了容易出现裂纹位置区域的温度差异，另一方面也改善了该区域的组织和性能，工部长所提出的变更模具冷却方案的初衷即为此。

4 实际解决方案

根据该轮型的实际情况，首先由产品工程师向汽车厂提出修改法兰造型，大幅增加法兰排水槽深度，但是经过FEA分析，发现刚度下降严重，明显低于判据值，最后被汽车厂所否定。随后根据原有造型提出修模方案。其中，降低螺栓孔高度，减少该处模具热量；增加T5风，修改T4处顶模背腔线使T4冷却加强，增加B1高度并增加B1、B2风孔数量，从而极大地加强了法兰处的冷却，达到改善此区域凝固过程的目的。

表3为2011年6月4日进行第3次试制的工艺参数，结合修模方案，生产中无螺栓孔裂纹出现。

5 进一步的研究

为了进一步认识螺栓孔处裂纹的形成机制和解决办法，还要对变更模具冷却方案后毛坯的凝固过程和入水冷却过程进行模拟，来验证冷却方案对避免或减少毛坯裂纹的生成的作用，并提供理论支持。

此外，还可以基于本文中的研究内容进一步研究在轮毂低压铸造过程中的其他部分，比如轮辐中段、产生裂纹的机制以及解决方案。

参考文献

[1] 杨裕国.铝压铸成型及质量控制[M].北京：化学工业出版社，2009.

[2] 陈国桢，肖柯则，姜不居.铸件缺陷和对策手册[M].北京：机械工业出版社，1996.

[3] 许云华，马幼平.金属凝固原理及技术[M].北京：冶金工业出版社，2008.

9.铝合金门窗防渗漏措施 篇九

（商业门窗幕墙工程）

铝

合 金 窗 防 渗 漏 之 措 施 方 案

苏州市华丽美登装饰装璜有限公司

2017年7月16日

目 录

一、工程概况.............................................1

二、主要编制依据.........................................1

三、防渗漏工作的重点描述.................................2

四、防渗漏工作的保障措施.................................3

（一）组织与制度保障措施...............................3

（二）管理保障措施.....................................4

（三）技术保障措施.....................................5

五、安全文明施工保障措施................................10 附件：节点图

一、工程概况

 工程名称：苏地2015-WG-19号地块南区1标段（商业门窗幕墙工程） 工程地点：苏州市姑苏区劳动路南、胥台路东  建设单位：苏州仁安置业有限公司  监理单位：南京中南工程咨询有限责任公司  设计单位：中铁时代建筑设计院有限公司  施工总承包单位：中建三局集团有限公司  专业分包单位：苏州市华丽美登装饰装璜有限公司

 主体结构情况：建筑总高度17.7米，地下2层，地上5层，建筑面积约14700㎡，框架结构。

 工程范围：劳动路项目南区商业10#、11#、12#楼门窗幕墙，幕墙面积为5300平方米，门窗面积为1200平方米。 工程质量目标：合格  工程合同工期：

门窗：工期50天，2017年3月5日—2017年4月23日 幕墙：工期60天，2017年4月1日—2017年5月30日

二、编制依据

1、《铝合金门窗工程设计、施工及验收规范》DBJ15-30-2002

2、《铝合金建筑型材》GB/T5237-2008

3、《铝合金门窗》GB/T 8478-2008

4、施工组织设计

5、合同文件

6、设计图纸

三、防渗漏工作的重点描述

铝合金门窗工程的渗漏特点是点多面广，防治难度大，但从渗漏产生的根源来看，还是有一定规律可循，只有掌握规律，有针对性地加强施工管理及落实技术措施，才能达到渗漏防治效果。详细研究渗漏的规律，其无外乎以下几个方面。

（一）设计问题

由于设计未完全执行国家标准，或设计虽执行了国家标准，但和现场情况不贴切，容易从源头上造成渗漏。

（二）材料问题

设计采用的门窗系统型材，达不到相应的标准，造成由于型材系统不完全配套而造成的渗漏。

（三）施工问题 分为两部分：

1、房屋建筑工程施工时，在铝合金框料外围周边的工程质量存在缺陷：如砌体松动、结构柱混凝土不密实、位置偏位造成大量凿墙，从而引发墙体质量缺陷、窗边嵌缝不密实等施工缺陷；

2、铝合金安装过程产生的质量缺陷：如安装时的材料拼缝不严、密封胶施打质量缺陷、边角细部处理不当等等。

（四）成品保护问题

由于铝合金门窗工程施工时，不可能一次成型，一般情况下，外框先施工，之后开始相应的嵌缝工作，嵌缝工作完成后往往还要等一段时间才进行全部门窗扇的安装封闭。在封闭之前的时间内，往往由于成品保护措施不到位，造成渗漏隐患。因此，应加强成品保护的管理。

本工程作为一般性专业工程，其防渗漏工作具备上述所有特点，因此防渗漏工作，应从以上几个方面严格管理，并加强过程中的控制。

四、防渗漏工作的保障措施

（一）组织与制度保障措施

由于防渗漏工作直接涉及建筑功能的满足与否，因此必须加强组织管理。首先建立一套严密的组织，并建立一套管理制度、岗位职责、加强组织成员在施工过程中的监督检查、内部及外部验收等措施。

一）各主要岗位职责与分工

（1）项目经理

1）负责防渗漏工作的领导与整体策划。

2）负责防渗漏工作各项资源的配备、组织管理体系的建立、确定项目部各管理人员的职责权限。

3）负责防渗漏工作各项外部关系的协调，负责各项工作的汇报。4）负责组织防渗漏工作的检查，督促落实整改。（2）项目工程师

1）负责防渗漏工作技术文件的编制与现场技术处理。2）负责防渗漏工作资料管理。

3）负责防渗漏工作就设计问题同建设方、监理方、设计方的联系与沟通。

4）组织防渗漏工作施工技术交底，组织人员学习并贯彻执行各项技术政策，技术规程、规范、标准和技术管理制度。

5）组织防渗漏工作技术处理效果的评价与改进。6）参加防渗漏工作效果的验证。二）管理制度

防渗漏工作管理制度涉及项目管理制度的方方面面，其中最主要 的管理制度如下：

（1）设计图纸会审制度；（2）技术交底制度；（3）协调与沟通制度；（4）功能性检测制度；（5）资料管理制度；（6）样板引路管理制度。

（二）管理保障措施

1、强化施工图纸及方案的审查与设计交底

施工图纸是设计的成果和施工的依据，施工图纸的缺陷是造成部分渗漏的源泉，施工前必须强化对施工图纸的审查。对施工图的审查重点放在以下几个方面：

（1）工程材料各参数的合理性

铝合金材料加工后的整体刚度、抗变形能力必须满足施工要求。因此，要求设计单位在设计外窗施工图时，应说明建筑外窗抗风压、气密性和水密性等级标准及相关要求；并结合铝合金窗尺寸大小，加强连接节点的构造设计，以确保加工成型后的窗体在安装过程中不易产生变形。

（2）工程施工节点大样的合理性

对重要节点，应有详细的设计大样图。施工图审查时，应对每个节点大样详细审查，从渗漏的机理上分析大样的合理性，对不合理的大样应及时通过建设方要求设计单位修正，对部分大样虽然合理，但防渗漏效果不太好的大样，应通过向建设单位建议设计单位进行优化设计。

（3）与土建工程现场的贴合程度

施工图审核前，应对土建工程现场进行详细调查，审核施工图必须结合现场情况进行审查。比如：洞口尺寸是否准确；埋件是否准确；门窗所在位置的上下部分结构是否有渗漏隐患；其他专业穿插施工时是否会造成渗漏影响等等。

施工作业前，由设计单位向监理部门、建设单位、施工单位对门窗工程施工进行详细的交底，包括设计施工图纸、作业方法、工艺流量、质量及安全等各方面的要求，特别强调对细部构造施工操作要领的掌握，以保证高质量施工。

2、强化工程材料的采购管理

（1）工程材料的采购，必须满足设计图纸要求。

（2）尽量选用同一厂家，同一系列门窗型材，不要简单拼凑，尽量选用挡水断面高的窗框，增加门窗的密封道次。

3、跟踪半成品加工过程，确保半成品的质量满足各项要求 工厂加工过程中，项目部需专人检查加工质量，同时敦促加工进度，以便及时供应，满足工期。

4、加强施工工作面的质量验收与交接

施工工作面土建工程质量是防渗漏措施的基础工作之一，因此必须加强对施工工作面的质量验收与交接。铝合金门窗工程施工前，对工作面的要求如下：

（1）在土建实体基准位置弹出安装标高、位置控制线以及与外墙完成面的缩进线。对不能满足安装要求的位置，要求土建单位修补到满足要求为止，且修补不能产生墙体松动、裂缝等渗漏隐患。

（2）固定连接片的预埋块位置必须满足要求。（3）洞口尺寸必须满足安装要求。

5、工程施工过程中的质量监控管理

（1）防渗漏工作应必须保证各工序施工质量，要保证工序质量，首先从人的管理入手，做到思想上高度重视，行动上严格认真。防渗漏工作，实行项目经理总负责、施工员及班组分级负责制，明确各级责任制，提高质量意识。

（2）实行预控质量管理，重点抓好易渗漏的细部节点构造及操作工艺质量控制。对关键工序如窗框位置、垂直度及对角线偏差、连接片固定、窗框塞缝等，进行实时掌控。

（3）对关键施工工序，如塞缝、门窗打胶班组成员要固定，并在项目部留底登记，新加入塞缝和门窗打胶工人必须事先作样板，验收合格后才同意加入关键工序施工行列；（4）严格各工序的施工交接、检查、复查制度，在门窗安装完成后，先自行组织验收检查，在自检合格后，方可同意进行下一道工序施工，未经检查验收或验收不合格，不得进行下道工序施工。

（5）在竣工验收前，一旦出现较大或较长时间的下雨时，建设单位应及时组织监理、施工单位进行门窗渗漏问题的检查，并对渗漏点做好记录，通知修复。

6、加强施工过程中的成品保护

已完成的部分应及时采取技术保护措施。项目部还应定期召开各配合单位协调会议，对需进行成品保护的部位及技术要求作出通报，并在现场作出警示标志。对有碍其它工序施工的部位，制定施工配合办法，并制定技术措施，使成品保护工作落到实处。

7、工程施工后的检测管理

工程施工后的各项检测，必须逐项进行，并对不合格部分及时修复。

8、工程档案资料的编制、收集与成册

工程档案反映工程施工过程各工序的验证情况，是施工情况的详细记录，因此，必须加强工程档案的编制、收集与整理成册工作。

9、工程施工过程中的协调与沟通机制

工程施工过程中的协调与沟通是进行思想交流、经验交流、技术交流的非常重要的环节。通过沟通，各方提出要求，进而通过各方对要求的回应，达到解决问题的目的。沟通工作无处不在，形式多种多样。本工程施工中将采取以下方式进行沟通与协调：

（1）通过定期工程例会，解决工程施工中的管理、工期、质量、场地、工作面、资金、材料、人员、各方配合等重要的问题；

（2）通过不定期的专题会议，解决施工中的工期、质量问题、设计等问题；

（3）通过定期工程信息汇报，使得各方了解现场情况，以及现场遇到的工作障碍，使得各方领导能够掌握现场情况；

（4）通过工作联系单形式，针对专门问题，寻求解决问题；（5）通过项目部内部管理流程的实现，使的项目管理工作及现场工作顺利开展；

（6）通过邀请各方参观，吸收各方成熟的经验，使得工作更加完善。

（三）技术保障措施

1、设计保障

（1）检查设计文件是否齐全，各参数是否满足密闭性要求。设计单位在设计外窗施工图时，应在施工说明中标注选用外窗图集型号、规格，对于重要节点如铝合金框料拼装、泄水孔的设计及胶条的固定等须设计节点大样图。

（2）检查图纸标识的固定点布置是否满足要求，防止固定点不足或铝合金门窗材料结构强度和挠度达不到要求，导致在正常风压下变形，拉裂或损坏等而产生雨水渗漏；同时，为减少外窗的变形，窗体的材料、拼管、配件等必须具有足够的厚度，以保证其刚度。

（3）检查构造防水是否满足要求，避免过分突出采光及通风需要，对迎风面、雨水冲刷面的防渗、防漏、建筑构造等防水考虑不足。

（4）检查型材选用方式是否合理，避免型材选用由于简单的套用，导致型材不配套或装配松动或断面挡水高度不足引起的直接漏水。

（5）结合现场，检查窗位是否有过多线条、转角等，如有，则对该部位的防水构造设计应特别审核，对有缺陷的，应及时向设计单位提出修改建议，避免外观上过分注重线条装饰，造成门窗型材接头、转角过多而导致的拼缝封堵缺陷。

（6）当洞口预留尺寸出现偏差大于50cm时，土建单位应采用现浇细石混凝土办法来处理。

（7）外窗台要做好节点防水构造，同时外窗台内侧要比外侧高出20mm。

（8）由于窗洞周边墙体质量是保障不渗漏的一个关键点，建议设计考虑将窗洞周边200mm内的砌体用实心砖或非加气类砌块砌筑，或用C20细石混凝土浇筑。

2、材料保障

（1）金属外窗隔热断桥措施应符合设计要求和产品标准的规定。（2）铝合金窗受力构件应经试验或计算确定。未经表面处理的型材最小实测壁厚不应小于1.4 mm。

（3）窗用密封胶条应采用防风、防尘、防水性能较好的，不易老化的三元乙丙橡胶密封条。

3、施工保障

（1）工厂加工过程的防渗漏保障

1）为保证防水质量，要求铝合金门窗制作中的各种接头处应打密封胶。

2）窗扇在加工、运输、安装过程中应防止变形措施。

3）为排出框中的雨水，推拉窗导轨在靠两边框处铣8mm宽的泄水口，平开窗在靠框中挺位置每个扇洞铣一个8mm宽的泄水口。

4）安装所用的螺丝应为不锈钢螺丝，框上螺丝孔拧丝前应注胶，并保证拧丝后密封胶溢出不明显。

（2）施工准备阶段的防渗漏保障

施工前敦促土建施工方对建筑结构或构造本身存在缺陷进行修补，并弹出位置线。主要有以下几个方面：

1）窗框四周墙体是否有松动，预埋固定块是否满足要求； 2）窗洞四周留20-30 mm缝隙，对未满足要求的门窗洞口进行修补，检查修补部位是否已修补好，且修补质量是否合格，严禁出现空鼓、缝隙等质量缺陷；

3）窗台是否浇筑混凝土，与墙体接口部位拼缝是否严密，混凝土质量是否合格，严禁出现开裂的情况。要求窗框下部必须设置大于C20的细石混凝土，里口厚度大于120mm，每边深入墙体50mm，待强度大于50%时，方可进行窗的固定。

当遇到外墙面干挂石材时，外窗台的标高要严格计算，防止石材咬框，严格控制窗台出现倒泛水。施工时应避免窗台里低外高的设计方案，外窗台应有1%以上的坡度。

4）位置线是否已弹出，包括标高控制线、竖向位置线，对外墙侧的退缩线等；

5）是否已完成工作面交接。

（2）施工中，加强工序跟踪与质量管理。

1）门窗框安装实行样板引路，先做出样板，各方确认后大面积 2）门窗框安装前，对窗体周边进行塞缝处理，塞缝必须密实，铺开施工。严禁出现开裂情况。

3）门窗下框固定应采用镀锌铁片连接固定，连接件距门窗边框四角距离小于150mm，其余固定点间距小于500mm。严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定窗框。固定间距必须符合设计要求，窗框位置、垂直度、对角线误差必须在规范规定的范围内。

4）控制拼缝质量：凡是组合窗的拼樘料严禁平面拼接，应采用套插或搭接连接，外缝打硅酮建筑密封胶。

5）安装时，门窗框料与结构墙体间应留20-30 mm缝隙，窗框安装验收合格后，进行嵌缝处理。

门窗塞缝前，必须清理洞口周边杂物、垃圾以及松散砂浆等。门窗周边采用水泥砂浆塞缝，大面积塞缝应使用干硬砂浆填实（要求干硬性砂浆拌制成团，落地开花）。大面积嵌缝完成，待硬化后，取出临时固定时使用的木楔，对留下的空隙进行嵌填。

嵌缝时，应选用有经验、责任心强的工人进行操作，必须要保证密实、饱满，部分空隙较小时，应配备专用工具，以保证密实。

待嵌缝水泥砂浆保养2-3天干透后，将窗台处松散物清理干净，并涂刷JS防水涂料，防水涂料涂刷2遍，涂刷范围须符合设计要求。

6）门窗框安装完成后，由于与土建施工有穿插，暂时不能进行窗扇安装，应进行成品保护。防止由于土建施工碰撞，造成框体与墙体产生裂缝，从而造成渗漏。7）窗体四周粉刷层及装饰层质量控制。

A、施工前应挑选一批经验丰富及责任心强的工人，专职负责施工关键部分，如窗框四周或其他异形窗的建筑构造节点部分施工、窗上口滴水线或鹰嘴、窗台等部分的施工。

B、粉刷材料，应按设计要求，采用防水材料，避免水的毛细现象向室内渗漏。

C、施工时，窗框四周粉刷层的施工，应作为一个专项，安排经验丰富及责任心强的工人，进行窗框四周粉刷层的施工。要求该位置必须保证不空、不裂、尺寸精确。为后续装饰面层施工打好基础。

D、窗框四周装饰面层施工，也是防渗漏工作的重点，该部位施工同样需要作为一个专项，安排经验丰富及责任心强的工人进行施工。要求该位置必须保证不空、不裂、尺寸精确。

E、窗口上部，按规定做滴水线或鹰嘴，窗台应做泛水坡，泛水坡外低内高，形成顺水坡。

8）密封胶施工：

A、密封胶采用中性硅酮建筑密封胶，由技术熟练的工人负责，从而保证打胶质量，避免因打胶断续而造成渗水。

B、打胶面应干净干燥后施打密封胶，要求内、外口均应封缝，胶缝尽可能设置为立缝，尽量避免平缝。密封胶严禁打在基层腻子或涂层上。

C、施工时应先清除连接处槽内的浮灰、砂浆颗粒等杂物，再在框体内外同墙体连接处四周打注中性密封胶进行封闭，注胶要连续，不要遗漏，粘结要牢固。

D、对外露的连接螺钉，也要用密封胶掩埋密封，防止渗水。

4、施工后的检测保障

（1）门窗安装完成，所有外立面厅、卧室铝合金门窗安装质量应进行淋水试验，检验各门窗是否存在渗水问题。建设单位、监理针对淋水试验结果做好相应的验收记录。铝合金门窗淋水试验要求如下： 1）在外窗加淋水的水管，距离外墙0.15～0.20m，对准窗边外缘均匀冲淋，水管的冲淋压力为0.3Mpa，充水时间20分钟。

2）在经过冲淋水时间约24小时后，如发现窗周边有渗漏现象，要求做好记录，再进行原因分析、整改。

五、安全文明施工保障措施

铝合金门窗防渗漏措施的安全文明施工管理，纳入铝合金门窗安全文明施工管理体系中。在此，仅在文明施工方面作如下补充：

1、应加强对成品、半成品的保护工作。各配合单位，应对他方已完成的工作成果自觉保护，同时铝合金门窗安装部门，应通过各中渠道，提出成品保护的要求及具体技术措施，挂设警示标志。

10.铝合金门窗节能专项方案 篇十

节

能

专

项

方

案

编制人：__________________________ 审核人：__________________________ 审批人：__________________________

浙江正和建筑装饰有限公司

二OO七年十月

目录

一、工程概况

····················································· 1

1.1 工程名称

····················································· 1 1.2 工程内容

····················································· 1

二、编制依据

···················································· 1

2.1 施工图纸

·····················································

12.2 主要规范、规程

··············································· 1

三、施工部署

···················································· 1

3.1 建筑节能工程技术质量管理体系

································· 1

3.2 质量保证体系

················································· 1

3.3 本工程采用的建筑节能措施

····································· 2

四、主要施工方法

··············································· 2

4.1 材料选用、加工、运输

········································· 2

4.2 产品加工与运输

··············································· 3

4.3 现场安装

····················································· 3

4.4 铝合金门窗其他装配技术要求

··································· 5

五、安全生产、文明施工措施

································· 6

5.1 安全生产及文明施工措施

······································· 6

5.2 现场文明施工管理制度

········································· 6

5.3 消防制度

····················································· 7

一.工程概况：

1.1 工程名称： 临海市湖畔尚城 1.2 工程内容： 铝合金门窗制安工程

二.编制依据：

2.1 施工图纸

A-2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#楼及B-1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#楼施工图纸。2.2 主要规范、规程

建筑工程施工质量统一验收标准---GB50300-2001

建筑节能工程施工质量验收规范----GB 50411 – 2007

三.施工部署：

3.1 建筑节能工程技术质量管理体系

为了贯彻国家建筑节能的政策，加强建筑节能工程的施工管理。我项目经理部成立了以项目经理为组长；项目生产副经理、项目总工为副组长的建筑节能工程施工领导小组，其机构组成、人员编制及责任分工如下：

组 长：朱明阳——负责组织协调工作

副组长：戴守伟——技术总部署、方案编制及交底 组 员：蒋朝辉——现场施工管理

王以敏——现场施工管理、工程资料

3.2 质量保证体系

质量是我公司的生存之本。我项目经理部通过认真学习建筑节能工程相关规程、规范、标准，强化质量意识，建立了行之有效的规范化质量管理体系，能够使建筑节能工程的各项工作均处于良好的受控状态。

在施工过程中，我项目经理部将严格按照相关规程、规范、标准等执行。为完成好本工程的建筑节能工程，根据本工程的特点，我项目经理部将对以下环节作为建筑节能工程的质量控制点：（1）建筑节能材料的检验

A.建筑节能材料须有检验报告及出厂合格证。B.中空玻璃等规范要求复试的材料使用前必须经复试合格后方能使用。（3）制定相应技术措施，作好工序过程控制。

A.施工前应做好图纸审查工作，将技术关口前移。施工前认真编好作业指导书,做好技术交底。

B.施工过程中严格执行三检制和样板引路制度,做好预测预控及全方位的过程控制。

C.做好技术复测及资料整理工作,主要材料及施工过程操作要留有痕迹,具有可追溯性。

D.对关键部位及特殊工序要责任到人，从“人、机、料、法、环”五个方面进行控制。

3.3 本工程采用的建筑节能措施主要有：

①选用的门窗的品种、形式符合设计要求和相关的节能标准； ②铝型材壁厚不小于1.4mm；

③玻璃均采用5+9A+5中空玻璃，室内侧玻璃原片为浮法清玻，室外侧玻璃原片为本体着色（灰色）浮法清玻；

④门窗外框与结构墙体间隙采用弹性闭孔材料填充饱满，并在室外使用硅酮密封胶密封；

⑤窗扇玻璃与铝合金框下部接触采用5mm厚橡皮垫块，四周采用硅酮密封胶密封；

⑥平开窗内外扇密封条采用三元乙丙橡胶条，其物理性能应符合相关标准； ⑦铝合金窗气密性试验应达到3级或3级以上标准；

四.主要施工方法

4.1 材料选用、加工、运输

（1）材料的选用

本工程使用的各种材料，均根据施工图纸要求选定。（2）原材料质量控制

在购料前，工程技术人员首先对材料的材质及性能进行详细的检查、检测，符合要求始进行订货。材料进场后质量部门对材料的表观质量及尺寸按检验标准进行检验，各种材料生产厂家的产品质量证明书，检查确认合格后方可进行加工。关键性材料（譬如∶密封胶、五金件、中空玻璃等）除检查上述证明外，还要检 查其保用年限是否满足设计要求。4.2 产品加工与运输

（1）产品加工

加工前检查各类量具，确保测量工具的精度；其他工具定期或随时检查。严格按业主审批后的设计施工图纸进行门窗框、门窗扇加工。

零部件安装前检验其质量及型号是否符合现行有关标准及业主招标文件的规定，不符合或不合格的禁用。

各构件的加工精度允许偏差严格按行业标准执行。

加工完毕的同一品种、类型、规格的门窗每100樘划分为一个检验批，不足100樘的也为一个检验批，每个检验批应抽查5%，并不少于3樘，不足3樘时应全数检查；当其中一件不合格时，加倍抽检，复检合格后方可验收。

（2）成品、半成品包装运输

因为铝合金门窗除了通风、采光功能之外，也起到装饰用，因此对出厂的门窗框、门窗扇等均采取用工程保护胶带粘贴在材料表面，带包装运到现场。以防止在运输、安装后受到磕、碰、磨损等损害。

所有材料运到工地现场，都将放在通风避雨的地方临时存放。

吊运组装门窗，•应用非金属绳索捆绑，严禁碰撞、挤压，以防门窗损伤和变形。

型材包装后装车时，应沿车箱长度方向摆放；摆放要严密整齐、不留空隙，防止车辆行驶中发生撺动。型材摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固、防止脱落；型材与钢件等硬质材料混装时，必须采取有效措施进行隔离。

运输途中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好时应注意慢行。4.3 现场安装

（1）铝合金门窗施工工艺流程

准备工作→测量、放线→确认安装基准→安装门窗框→校正→固定门窗框→填充发泡剂→土建抹灰收口→门窗外周圈打胶→安装门窗扇→安装门窗五金件→清理、清洗门窗→检查验收

（2）施工准备 1）技术准备 ① 施工组织准备

安装作业人员在接到图纸后，先对图纸进行熟悉了解。不仅要对门窗施工图要了解，对土建建筑结构图也需了解，主要了解以下几个方面内容：

对图纸内容进行全面的了解； 对照土建图纸验证施工方案及设计； 了解立面变化的位置、标高变化的特点。

② 上墙安装前，首先检查洞口表面平整度、垂直度应符合施工规范，对土建提供的基准线进行复核。事先与土建施工队协商安装时的上墙步骤、技术要求等，做到相互配合，确保产品安装质量。

③ 根据土建施工弹出的门窗安装标高控制线及平面中心位置线测出每个门窗洞口的平面位置、标高及洞口尺寸等偏差。要求洞口宽度、高度允许偏差±10mm，洞口垂直水平度偏差全长最大不超过10mm。

④ 根据实测的门窗洞口偏差值，进行数理统计，根据统计结果最终确定每个门窗安装的平面位置及标高。

⑤ 逐个清理洞口。2）人员准备 ① 施工人员

安装人员都必须经过专业技术培训。② 岗前培训

工人进场后由项目经理对进场全部施工人员讲解本工程的重要性，使全体施工人员了解工程大致情况及工地的各项要求。

由施工员向操作工人详细讲解相关的标准、规范及施工现场安全管理有关规定及安全生产准则等。

由技术员向施工人员进行施工方案、技术、安全等方面的交底，使工人在施工前做到心中有数，熟知各个环节的施工质量标准，以做到在施工过程中严格控制。

（3）门窗框安装

门窗框在外墙及室内抹灰施工前进行。按照施工计划将即将安装的门窗框运 到指定位置，同时注意其表面的保护。

将铁脚镶入组装好的门窗框，固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150～2OOmm，固定片之间的间距应不大于500㎜。

根据设计图纸及门窗扇的开启方向，确定门窗框的安装位置，并把门窗框装入洞口，并使其上下框中线与洞口中线对齐。安装时应采取防止门窗变形的措施。平开门应使下框低于地面标高线lOmm，当下框长度大于0.9m时，其中间用木楔塞紧。然后调整垂直度、水平度及直角度。

（4）门窗扇、五金件安装

工艺流程：施工准备→检查验收→将门窗扇按层次摆放→初安装→调整→固定→自检→报验。

门窗扇在外保温施工完闭后安装。用垂直升降设备将门窗扇、玻璃先后运输到需安装的各楼层，由工人运到安装部位。

上墙前对组装的门窗进行复查，•如发现有组装不合格者，或有严重碰、划伤者，缺少附件等应及时加以处理。

门窗附件必须安装齐全、位置准确、安装牢固，开启或旋转方向正确、启闭灵活、无噪声，承受反复运动的附件在结构上应便于更换。

（5）玻璃安装及打胶

安装玻璃时在玻璃上下用橡胶垫块塞紧，防止门窗扇变形；装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减振垫块，使其能缓冲启闭力的冲击。

注胶完成后将保护胶带撕掉、擦净门窗主框、窗台表面（必要时可以用溶剂擦拭）。注胶后注意保养，胶在完全固化前不要粘灰和碰伤胶缝。最后做好清理工作。

4.4 铝合金门窗其他装配技术要求

门窗构件连接应牢固，需用填充材料使连接部分密封、防水。门窗结构应有可靠的刚性，根据需要允许设置加固件。

门窗框、扇配合严密，间隙均匀。其扇与框的搭接宽度允许偏差±1mm。门窗用附件安装位置正确，齐全牢固，应起到各自的作用，具有足够的强度，启闭灵活，无噪声、承受反复运动的附件，在结构上应便于更换。

门窗用玻璃、五金、密封等附件，其质量应与门窗的质量等级相适应。装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减振垫块，使其能缓冲启闭力的冲击。

门窗的品种、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置、连接方式及铝合金门窗的型材壁厚应符合设计要求。

门窗扇安装必须牢固，并应开启灵活、关闭严密、无倒翘。

门窗扇固定玻璃的橡胶密封条应安装完好，不得出现皱褶、脱槽、两方向不交圈等。

门窗框（含拼接料）正、侧面的垂直度偏差每米不大于2mm。门窗框（含拼接料）的水平度偏差每米不大于1.5mm。门窗横框的标高与基线比较偏差不大于5mm。

各层门窗侧面应在同一垂直直线内，总差不大于5mm。平开门窗应关闭严密、扇与框搭接量应均匀，允许偏差1mm。

五、安全生产、文明施工措施

5.1 安全生产及文明施工措施

特殊工种（电工）持证上岗。

2人以上共同操作时应协调一致，互相合作。

施工安装时，不得违章操作，遇有特殊情况，须经有关部门领导同意后方可施工。

在使用工具前，检查其安全性能是否完好，不具备完好标准的工具严禁使用。工地内架设的电线，必须征得有关部门的同意，并符合用电规章制度。现场施工时，应严格遵守国家有关防火条例。5.2 现场文明施工管理制度

在工作现场，全体工作人员必须戴安全帽及设置必要的安全标志。施工现场物品要摆放有序，不得乱放。不得任意向下扔掷物品，严防物品伤人。

废弃物品统一收集，统一处理，要保持工地卫生。工作现场严格执行防火、消防制度，严防火灾发生。工作后清理工作现场，检查有无火源。

与有关单位配合及协调时应注意团结，有问题及时汇报，不得自行其事。工作现场严禁戏耍打闹。

对于不听从管理，不服从指挥，违反现场管理制度者，停止其工作，并清退出场。5.3 消防制度

全体工作人员必须遵守市政府有关规定，遵守国家法规法律，遵守工地规定，以预防为主，杜绝火灾事故发生。

施工中以预防为主，工作前检查现场，将一切可燃物品移至工作区外。易燃易爆物品由专人负责，工作后统一收回保管。

如遇特殊情况，应首先切断火源，及时转移可燃物品，听从指挥，保证国家财产及人身安全。

工作现场禁止吸烟。