压力容器产品质量计划

压力容器产品质量计划（13篇）

1.压力容器产品质量计划 篇一

在对某单位压力容器检验过程中,在审查受检压力容器出厂技术资料时,先后发现10台空气储罐在材料选取上存在问题,这批空气储罐设计参数如表1。

这批空气储罐有准1 000×6、准1 200×6、准1 400×6mm 3种规格,经现场检测容器实际壁厚与质量证明书一致,按产品质量证明书提供的设计参数并根据GB 150-98进行计算,这10台容器的设计壁厚计算结果见表2。

从表2可以看出,空气储罐出厂资料所提供的公称壁厚小于按规范计算所需要的设计厚度,致使容器强度不满足在设计压力为1.1MPa、设计温度为100℃工况下的安全使用要求,由此,检验人员判定这些空气储罐制造质量不符合设计或制造规范的要求。这个典型的产品质量问题,给这些设备的安全使用留下了先天性隐患。

2 原因分析

据调查,这10台问题储气罐为同一供应商供货。经核实,该供应商没有压力容器制造资质,储气罐是由供应商从外部市场上购置,加上质量验收环节薄弱,造成了这起安全质量问题。调查人员一致认为,采购和验收两环节是造成本次空气储罐安全质量失控的重要原因。

2.1 采购环节

供应商本身没有任何压力容器制造资质,在没有充分调研、查证的情况下,购置市场上来路不明的储气罐。

2.2 验收环节

使用单位和供应商的采购与管理人员缺乏压力容器相关专业知识,对相关验收规范标准不熟悉,质量验收时“只顾表、不及里”,在储气罐竣工图无设计及审核人员签字,不具备有效性的情况下,未对设计、制造情况进行进一步核实。

3 处理情况

经与供应商交涉,双方一致认为属于产品质量问题,供应商同意无偿更换这些问题储气罐,并委托有相应资质的压力容器制造厂家重新制造。在该批新容器出厂前,供应商还委托专业检验机构到制造厂家进行了质量验收,新容器的设计参数将材质由以前的Q235-B改为现在的Q345R,现场验收新容器壁厚见表3。

从表3可以看出,无论是从设计时确定的公称壁厚,还是从专业检验机构质量验收时的实测最小厚度,均不小于空气储气罐在设计压力为1.1MPa、设计温度为100℃工况下应需的设计厚度,设计强度满足储气罐的安全使用要求。

4 对策

4.1 加强供应商的管理

物资供应和质量管理部门应定期对供应商的生产能力、资质、质量管理体系、信誉状况、售后服务等方面进行全面综合评定,对于评定合格的供应商建立合格供应商档案,否则应从合格供应商名单中删除,实现合格供应商的动态管理。

4.2 强化供货合同的管理

在与供应商签订供货合同时,应有熟悉相关业务的人员参加洽谈,在合同中要明确产品的技术质量要求、验收标准、违约赔偿等条款,为产品质量验收和索赔提供依据。

4.3 严把质量验收关

首先,从制度上确保产品质量验收环节受控,在制定产品质量验收制度时,要充分考虑其实用性和可操作性,否则就会中看不中用。其次,要严格执行质量验收制度,不能只为应付检查或者仅仅是个摆设,也不能等到出现质量问题时才想起有这么个制度,执行制度要常态化、要坚决、要不折不扣。第三,要由相关专业人员参加产品质量验收,验收时不能只顾及产品外观质量、出厂资料等这些表面质量,更要触及产品的性能、寿命、可靠性、安全性、经济性等这些内在质量,必要时委托有资质的检验机构进行质量检测,发现问题及时解决,从源头上把好产品的质量安全关。第四,对于无产品生产资质的供应商,要求其必须选择有相应压力容器制造资质的厂家供货,并通过实地考察、网络、客户等方式查验制造厂家的生产资质、信誉等情况,必要时可委托专业人员或机构监督生产环节,要求制造厂家提供符合国家相关规范标准的产品出厂资料。

参考文献

[1]GB150-1998.钢制压力容器[S].

2.化工压力容器质量控制分析 篇二

【关键词】化工压力容器；焊接；防腐蚀；质量控制

1、前言

压力容器是化工行业的重要设备，大都在高压、高温、腐蚀性环境及疲劳等苛刻状况下运行，焊接质量和耐腐蚀性直接影响着容器对载荷的承受能力和抗腐蚀的强弱。一定程度上讲，焊接质量和耐腐蚀性是化工压力容器使用寿命的关键影响因素，化工壓力容器稍有问题就会存在重大安全隐患，给国家和人民生命财产带来巨大的威胁。因此，国家把化工压力容器列为特种设备，实行严格的安监制度，进行严格的质量控制，确保化工压力容器的安全运行。

2、化工压力容器缺陷分析

2.1焊接缺陷分析

化工压力容器的焊接缺陷分为外部缺陷和内部缺陷。外部缺陷有：焊瘤、焊接尺寸不合格、咬边、及表面飞溅等；内部缺陷有：夹渣、裂纹、气孔等。裂纹是焊接压力容器中最常见和最严重的缺陷；是必不可少的检验项目。

2.1.1外部缺陷原因分析。（1）尺寸缺陷：主要由于焊速较快、焊接电流较小或焊弧过长等原因造成，使金属融化形成的熔池保持时间较短，易发生在熔点高设备上。（2）弧坑是由设备电流较大或熄弧时间过短造成的，容易出现在部分角焊缝或列管式换热器管头焊缝处出现。（3）焊瘤是因焊接电流过大，熔化的金属快速流到加热欠缺的母材上形成的。（4）咬边是因焊条运速快、电弧热量太高、角度不当造成的。焊接电流过大，电弧将焊缝边缘熔化以后未得到熔敷金属的有效补充而留下缺口。（5）焊缝的表面裂纹分有宏观裂纹和显微裂纹，一般因焊接中产生的内应力使焊缝中原子结构受到破坏。由此在焊缝上形成缝隙，是压力容器最常见的缺陷。（6）飞溅严重是因焊工不按规定操作，使用受损焊条材料焊接导致的。

2.1.2内部原因分析。

（1）夹渣是由焊接电流过小，或由在焊接前表面未进行及时的清理，或由运条速度过快，金属熔池温度多低，或由熔渣还未及时浮出熔池就开始凝固等。夹渣的形状一般有链状、点状、条状等。内部深埋的条状、点状夹渣是压力容器中发现最多的焊接缺陷。（2）气孔产生的原因主要是由于熔池冷却速度快、焊条未烘干，填充口处金属表面残有油污，工作环境潮湿等原因造成。气孔主要为焊接中产生的一氧化碳或氢气形成。气孔主要产生在焊缝的近表面，是焊缝内部常见缺陷。

2.2腐蚀影响因素分析

2.2.1腐蚀的常见类型。常见的化工压力容器腐蚀类型有物理腐蚀、化学腐蚀、应力腐蚀以及电化学腐蚀。物理腐蚀是指金属由于物理溶解作用而引起的破坏；化学腐蚀即干腐蚀，是指在金属表面与非电解质产生纯化学反应而引起的腐蚀；应力腐蚀是金属材料由于拉应力作用而引起的延迟裂纹，这是一种腐蚀速度快、破坏严重且无明显表征腐蚀类型，是所有腐蚀中破坏最大的一类；电化学腐蚀即湿腐蚀，是指金属表面和电解质溶液发生电化学反应而引起的破坏，因反应过程中有电流产生，腐蚀反应中有阳极反应和阴极反应。

2.2.2腐蚀的影响因素。（1）压力容器本身的特性影响。通常情况下，制造压力容器的金属中会或多或少的含有各种杂质，杂质物的存在会加剧腐蚀反应的速度；压力容器的金属表的原子面状态和晶型也会影响到耐腐蚀性，表面粗糙就容易受到腐蚀，反之，表面若能形成致密氧化膜则会具有良好的抗腐蚀性；由于压力容器制造过程中金属的冷热加工会产生较大的内应力，从而加剧腐蚀的进程。

（2）环境因素的影响。化工容器一般处于酸碱等腐蚀性介质中，在容器使用过程中相关的浓度、PH值、含氧量、水分等都必须控制在相应的范围内。如当环境温度低于温度限时则腐蚀缓慢，而当高于温度限时腐蚀就会加速；同样的，PH值对腐蚀的影响也比较大，酸碱性溶液会加剧腐蚀的进行；介质的流速加快也会促进腐蚀的进行。

3、化工压力容器的质量控制措施

3.1焊接中的质量控制措施

3.1.1设计控制。设计人员在设计中，须在设计图纸上标注清楚焊丝、焊条、焊剂及对接焊缝有关系数。对压力容器的特殊工况进行详细说明，对焊管与壳体相连接的焊缝形式、焊缝是否应焊透以及几何尺寸要给出明确标注与说明。

3.1.2工艺控制。焊接人员要对整个工艺过程中的工作质量负责，确保各工序都达到工艺书要求。对受压原件的焊接要在认真执行工艺评定后进行，焊接线能够体现焊接参数对接头性能的影响情况，在规范合理的前提下选择合适的线能。各单位都应该有自己的评定工艺而不应照搬他人的。

3.1.3材料控制。焊接材料要采用有质量保证的厂家，焊接材料的质量要符合国家标准的规定。焊体成分与焊条的化学成分要复合对应要求。

3.1.4焊工上岗资格控制。企业要聘用持有焊工上岗资格证的专业焊工人员进行焊接工作，并合理安排焊工。同时，要对在岗焊工进行定期技术培训，提升操作人员的综合素质。

3.1.5焊接检验。焊接检验有焊前检验，焊中检验和焊后检验。焊前检验是检查破口表面除锈、焊件装配质量、钝边大小、焊缝对接间隙以及可能导致的气孔等缺陷；施焊过程中的检验，是检查各工序的焊接工艺、图样规定、技术标准等方面的执行情况及操作能力。每道工序的检验都有助于压力容器缺陷的及早发现，这要求焊工必须了解压力容器各焊接部位的详细要求并贯彻落实；焊后检验，一般应在焊后冷却一段时间后进行，检验的方法有无损探伤，外观检查，致密性试验及耐压试验。

3.2化工压力容器的防腐控制

3.2.1缓蚀剂的选用。缓蚀剂由于具有优良的效果及很好的经济效益，已成为压力容器防腐蚀措施中最广泛应用的方法。缓蚀剂一般应用在金属表面，对减缓设备腐蚀中具有很好的效果。

3.2.2使用防腐涂料。涂料防腐是应用广泛的防腐措施，它通常由植物油，合成树脂，橡胶等配制而成，覆盖在金属表面干后形成薄层膜。虽然不能完全隔绝腐蚀介质，但介质通过微孔的扩散阻力极大增加，腐蚀电流的下降会很好的减缓腐蚀。

3.2.3提高焊接质量。选用适宜的焊接材料与工艺，确保焊接材料的质量，同时，焊接工要经过考试合格后才能持证上岗。焊接中要严控焊接质量以保证容器具有良好的耐腐蚀性。

3.2.4衬里防护。对于压力容器内腐蚀性特别强的介质，在缺乏合适的抗腐蚀金属材料的情况下采用衬里防护的方法是解决此类腐蚀问题的良好方法。

3.2.5加强管理维护。对压力容器的抗蚀除采用有关措施预防腐蚀外，最根本的还是注重对压力容器的维护。对压力容器做好定期检查，对发现的问题及时采取补救确保容器的安全运行。

4、结语

化工压力容器是重要的存储设备，保证压力容器的质量对整个化工企业的安全运行具有重要的意义。而保证了焊接质量及采取必要的防护措施是对化工容器质量的重要保证。

参考文献

[1]杨洲.浅析压力容器应力腐蚀及其控制措施.天然气与石油，2010.

[2]洪志明.浅析压力容器应力腐蚀及其控制措施.内蒙古科技与经济，2011.

[3]王兴衍.压力容器制造的质量控制.甘肃科技纵横，2012.

[4]于斐.压力容器的应力腐蚀及控制.管道技术与设备，2009.

3.压力容器在制造中的质量控制 篇三

压力容器制造过程中的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。

1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位，对材料加以控制。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。材料的各项指标，应符合相应的材料标准，方可入库。有疑问时，还需进行必要的材料复验。

2、工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点！

因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。

制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺！

每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡，一同进入下道工序。特别应该注意以下几点： 2、1 铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔； 2、2 鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧，未间断焊，采用全封闭式焊接结构； 2、3 耐压试验时，安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。2、4 试验压力值的确定: 对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的应用；

否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时，液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。3.焊接的控制

焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定！

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝，及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。3．1 首先，要重视的是焊接工艺评定。根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。

焊接工艺，还应对焊接工作环境提出要求。

对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。

焊接工艺评定，是企业编制焊接工艺的依据，也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要的生产准备工作。

其指导意义，在于验收生产厂家的人员技术素质，设备能力和工艺的可靠性。3．2 焊接控制的另一重点，是产品焊接试板，包括试板、试块设备、焊接和性能实验。产品焊接试板的结果，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定。

另外，焊接现场施焊记录，也是一个重要的控制因素！它应当真实地反映出现场施焊的状况！如：每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。

这样，便于严格控制现场焊接的工艺纪律。在此过程中，必须由有资格施焊的人员来施焊，焊后要留下自己的印记，以便追踪。鉴于，焊接返修不同于普通的施焊，呈现出反复加热冷却的过程！故，焊接接头的返修，就更显得重要。3．3 返修方案，一定要有依据，现场的指导和施焊记录，应真实可靠。尤其，是对焊接性差或较差的材料。

返修，往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷，这是每一个企业所不希望的。

4、外观质量和几何尺寸的控制

压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往被人们所忽视！由此，引起的爆炸事故也屡见不鲜。

外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷！

缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除！

尤其，对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷，就更不容忽视；设备的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。

5、无损检测的控制

一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量，大约占整个产品生产过程工作总量的15 %～16 %。

压力容器，从原材料入厂、零部件加工，直至产品组装完工，都涉及到无损检测的工作！无损检测工作的好坏，直接影响着出厂产品的质量。

无损检测，涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。

这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。（1）

过高的要求，会造成生产过程中的大量返修；（2）

过低的要求，可能导致遗留的缺陷在使用过程中，诱发事故隐患。无损检测应注意的问题，我用举例说明的方式，来进行详细阐述：

(1)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中，所包容的焊缝，应进行100 %无损检测；

(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊、后成形的封头上的所有拼接焊缝，应100 %无损检测；

(3)管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝，应100 %无损检测；(4)作气压试验的压力容器，A、B 类对接接头，必须100 %无损检测；(5)公称直径＞250mm接管的A、B 类对接接头，应100 %无损检测； 无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担！

此项工作，必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。

6、焊后热处理的控制

对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺，必须依据焊接工艺评定报告的参数，来编制。因为，不同材料、不同厚度时，热处理的温度，都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能。

在压力容器制造中，热处理一般分为两大类: 一类，是焊后热处理；

另一类，是改善力学性能热处理。

1）焊后热处理的目的，可概括为如下几方面:(1)消除和降低焊接应力；

(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹)；(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。2）值得注意的是，下述情况也应进行焊后热处理:

(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。(2)法兰断面厚度大于76mm 的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰；锻制法兰，应经正火或完全退火热处理。(3)除不绣钢外，拼接管板，应作消除应力热处理。

7、耐压试验的控制

耐压试验，是产品制造完工后，考验产品强度和密封性能，确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段！必须严格按照《容规》和国家有关规定执行。

8、出厂文件的控制

出厂文件，是压力容器产品的质量保证！在相关的标准规范中，有详细的要求，不能有缺项。为保证所有出厂文件的科学性和准确性，必须由有资格的人员进行审核。只有抓好各项控制，才能保证压力容器产品在生产进行中，安全无事故。6 结束语

4.压力容器产品质量计划 篇四

第一章 总 则

第一条 为了加强压力容器安装、改造、维修的监督管理，规范压力容器安装、改造和维修许可工作，保障压力容器安全运行，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）有关规定，制定本规则。

第二条 本规则所称压力容器，是指《条例》适用范围的压力容器，但不适用于以下压力容器：

（一）移动式压力容器（限安装）；

（二）制冷装置中的压力容器；

（三）非金属材料制造的压力容器；

（四）真空下工作的压力容器（不含夹套压力容器）；

（五）正常运行最高工作压力小于0.1MPa的压力容器（包括在进料或出料过程中需要瞬时承受压力大于或者等于0.1MPa的压力容器，不包括消毒、冷却等工艺过程中需要短时承受压力大于或者等于0.1MPa的压力容器）；

（六）机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发电机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等，但不含造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器）；

（七）无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管等。

需在现场完成最后环焊缝焊接工作的压力容器和整体需在现场组焊的压力容器，不属于压力容器安装许可范围。

医用氧舱的安装、改造、维修许可按照《医用氧舱安全管理规定》进行。

第三条 本规则所称压力容器的安装、改造、维修工作包括以下内容：

（一）安装，压力容器整体就位、整体移位安装的活动；

（二）改造，对压力容器主要受压元件进行更换、增减和其他变更（注），导致压力容器参数、介质和用途等安全技术性能指标改变的活动；

（三）维修，对压力容器和主要受压元件进行修理，不导致压力容器参数、介质和用途等安全技术性能指标改变的活动。

注：其他变更，是指压力容器设计条件、使用条件变更导致主要受压元件、安全附件的几何尺寸（形状）、材料发生改变。

第四条 凡是在我国境内从事本规则适用范围的压力容器安装、改造、维修工作的单位，应当取得国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)或者省级质量技术监督局颁发的《特种设备安装改造维修许可证》（以下简称许可证)。

压力容器安装改造维修许可资格分为1、2级。取得1级许可资格的单位允许从事压力容器安装、改造和维修工作，取得2级许可资格的单位允许从事压力容器维修工作。

取得压力容器制造许可资格的单位（A3级注明仅限球壳板压制和仅限封头制造者除外)，可以从事相应制造许可范围内的压力容器安装、改造、维修工作，不需要另取压力容器安装改造维修许可资格。

取得GC1级压力管道安装许可资格的单位，或者取得2级(含2级)以上锅炉安装资格的单位可以从事1级许可资格中的压力容器安装工作，不需要另取压力容器安装许可资格。

第五条 压力容器安装、改造、维修许可由压力容器安装、改造、维修单位所在地的省级质量技术监督部门负责审批（以下简称审批机关）。1级许可资格的许可证由国家质检总局颁发，2级许可资格的许可证由省级质量技术监督局颁发。

第六条 《压力容器安装改造维修许可证》从签发之日起4年内在全国范围有效。

第七条 各级质量技术监督部门负责监督本规则的执行。

第二章

许可条件

第八条 从事压力容器安装、改造、维修单位应当具备以下条件：

(一)具有法定资格；

(二)有与压力容器安装、改造、维修相适应，并具有一定的安装、改造、维修经验的专业技术人员和技术工人，具体条件见附件A；

（三）有与压力容器安装、改造、维修相适应的起重、成形、加工、焊接、防腐、试压、检测等工作的需要的生产条件和检测手段，具体条件见附件B；

（四）有固定的办公地点、资料档案室、仪器设备室；

（五）建立能够确保压力容器安装、改造、维修安全性能的质量管理体系，并且能够正常运行。

（六）有与压力容器安装、改造、维修工作相关的安全技术规范、标准和制度，安全技术规范和标准应当是正式版本，并且能够有效执行；

(七)能够保证压力容器安装、改造、维修的安全性能。

第三章

许可程序

第九条 压力容器安装、改造、维修许可的一般工作程序包括申请、受理、鉴定评审、审批和发证。

第十条 申请压力容器安装、改造、维修单位，填写《特种设备许可申请书》(以下简称申请书，一式四份，附电子文件)，附以下证明资料(各一份)，向审批机关提出书面申请；

(一)工商营业执照或者工商行政管理部门同意办理工商营业执照的证明（复印件）；

(二)组织机构代码证（复印件）；

(三)单位情况介绍(包括办公室、资料档案室、仪器设备室、仓库、车间、设备、人员、专业分包、质量管理等方面情况)；

(四)质量管理手册；

(五)其他需要附加说明的资料。

第十一条 审批机关接到书面申请后，应当在5个工作日内做出是否受理其申请的决定，在申请书上签署受理意见或者不受理意见。不同意受理的，还应当向申请单位出具不受理决定书。

第十二条 申请被受理后，受理的单位应当按照受理范围内进行压力容器试安装(改造、维修)工作，并且约请由国家质检总局公布的压力容器安装（改造、维修）鉴定评审机构(以下简称鉴定评审机构)进行鉴定评审。

第十三条 鉴定评审机构应当按照国家质检总局颁布的《特种设备行政许可鉴定评审管理与监督规则》(以下简称《鉴定评审规则》)的规定，依据本规则第二章要求，对申请单位的基本条件、质量管理体系和充装工作质量进行现场审查。并且按照《鉴定评审规则》的要求，及时出具鉴定评审报告。

第十四条 审批机关在接到鉴定评审报告后，应当在20个工作日内完成审查、批准手续。由审批机关负责发证的，在10个工作日内对符合规定的申请单位颁发许可证。由国家质检总局颁发许可证的，按照有关规定报国家质检总局颁发相应许可证。

第十五条 安装、改造、维修单位改变企业名称、法人代表、主要技术负责人、登记地址或者停业等情形时，应当报请审批机关办理变更、备案或注销许可手续。

第十六条 压力容器安装、改造、维修单位应当在许可证有效期满前6个月向原审批机关提出书面换证申请。换证申请时，申请单位如果未增加许可项目，可以不提供试安装(改造、维修)的压力容器。逾期未按时提出申请的，其许可资格自行作废。

第四章

监督管理

第十七条 各级质量技术监督部门应当加强对压力容器安装、改造、维修单位的监督管理，并且按照规定对其进行监督检查。

发现压力容器安装、改造、维修单位有违反《条例》、安全技术规范和本规则的行为时，应当按照《条例》的规定，立即予以制止并限期改正，情节严重的，建议发证机关暂停或吊销其许可资格。

第十八条 安装、改造、维修单位应当遵守以下规定：

(一)不得超出许可范围安装、改造、维修压力容器；

(二)不得安装、改造、维修由未取得相应制造许可的单位制造的压力容器；

(三)不得安装、改造、维修出厂资料不全或者未经监督检验合格的压力容器；

(四)不得安装、改造、维修未经定期检验合格的在用压力容器；

(五)不得安装、改造、维修规格型号与工艺设计文件上的规格型号不相符的压力容器；

(六)不得安装报废的压力容器；

(七)不得伪造、涂改、转让、出粗和出借许可证；

(八)不得将压力容器安装、改造、维修工作进行整体转包；

(九)不得将承接的压力容器安装、改造、维修的工作分包给无相应许可资格的单位。

第十九条 压力容器安装、改造、维修单位在进行安装、改造、维修施工时应当履行以下义务：

(一)在安装、改造、维修施工前，应当按照《条例》要求规定，书面告知当地质量技术监督部门；

(二)自觉接受当地质量技术监督部门的安全监察工作，积极配合压力容器监督检验机构(以下简称监督机构)，按照《条例》和有关检验规则等安全技术规范的规定所实施的监督检验工作；

(三)发现压力容器受压元(部)件存在安全性能问题，应当停止施工，并且及时向当地质量技术监督部门报告，在有关问题得到解决后方可继续施工；

(四)对安装、改造、维修施工质量负责，并且及时记录、收集、整理压力容器安装、改造、维修施工质量记录，妥善保存相关压力容器技术资料和相应见证材料。应当按照《条例》规定，在验收后30日内将有关技术资料完整移交给压力容器使用单位存档。

第二十条 监检机构应当按照《条例》和有关的安全技术规范的规定进行监督检验工作，发现施工单位或个人有违反《条例》、安全技术规范和本规则的行为时，应予以制止，对一般问题，可以出具安全性能监督检验工作联络单；对严重问题，应当出具安全性能监督检验意见书，并及时报告当地质量技术监督部门。

第二十一条 实施压力容器安装、改造、维修监督检验的，在工程全部结束后，监督机构应当及时向压力容器安装、改造、维修单位出具监督检验报告。

第二十二条 压力容器安装、改造、维修许可申请单位对鉴定评审机构、监检机构、质量技术监督部门人员的行为有异议时，可以向有关部门提出申诉。

在进行受理和鉴定评审等工作中，申请单位认为受理部门和鉴定评审机构的工作存在问题，可以要求停止受理和鉴定评审工作，并且可以向有关部门提出申诉。

第二十三条 经审查未能获得许可证的申请单位，可在1年后提出新的取证申请。

第二十四条 对于违反本规则规定的单位和个人，按照《条例》和相关的法规、规章进行处罚。

第五章 附则

第二十五条 原有的有关压力容器安装、改造、维修的规定与本规则不一致的，以本规则为准。

第二十六条 车用燃气气瓶的安装单位应当取得1级中安装许可，许可条件参照本规则1级中的安装许可条件执行，其中起重机吨位可等于或者小于1t。

第二十七条 本规则由国家质检总局负责解释。

5.压力容器焊接质量控制措施分析 篇五

一、压力容器焊接的常见缺陷

压力容器焊接的质量缺陷有两种, 一种是外部缺陷, 另一种是内部缺陷。如, 不合格的焊接尺寸, 咬边和表面飞溅等属于外部缺陷, 气孔、裂纹、未熔合等属于内部缺陷。影响压力容器最严重的缺陷是裂纹, 它是质量系统中应重点检验的。

不合格的焊接尺寸主要表现在过窄的焊缝宽度, 究其原因应是设备焊接的电流小, 或者是过长的焊弧, 这样造成了金属熔化以后, 形成了很小的熔池, 致使钢水流动不畅。咬边是由比较高的电弧热量和不合适的角度造成的, 熔敷的金属并没有补充给焊缝边熔化后所留下的缺口。表面飞溅是焊接工作没有在规范的操作下进行造成的, 还有就是使用受损焊条材料。

焊接缺陷的内部原因也是由一些因素造成的, 例如, 气孔的产生有很多原因, 主要的原因表现在填充处的金属表面上有油污, 还有过快的熔池速度, 还有一点不能忽视, 焊接工作周围的环境潮湿, 气孔是焊接内部缺陷最常见的缺陷, 同时它还是造成焊接后裂纹产生的主要因素。实际焊接工作过程中, 人机工作性能、状况和选用材料等都是影响压力容器焊接缺陷的因素, 各种各样的因素综合在一起让人们很难把握, 不过有过硬的技术作为保障, 在规范的焊接工艺流程中, 这些缺陷避免的可能性就大。

二、压力容器焊接控制措施

在压力容器生产过程中, 焊接是其中最主要的工序。各个质量控制系统中, 要对焊接进行严格的监控, 因为它在一定的程度上决定着压力容器的工作状况性能。整个压力容器生产过程中, 每一道工序, 都要进行严格的控制。

1. 在设计工序中, 我们要设计控制。这道工序就要求设计人员在设计时, 设计图纸上一定要有详细的焊条、焊剂和焊丝标志, 同时, 设计人员还要对压力容器的特殊工况进行一定的说明, 让后道工序的工作人员可以看到清晰的说明。而且这道工序的设计人员还要对焊缝形式进行一定的说明, 设计图纸上一定要注明详细的产品几何尺寸。

2. 要对焊接材料进行选择, 也就是焊接材料控制。焊接材料要使用有生产质量保证书的厂家材料, 也即是焊接材料的各方面质量要达到国家规定的标准。焊条的化学成分和焊体成分应该统一。

3. 焊接过程中, 还要对焊接工艺进行一定的评定, 对焊接工艺进行控制。焊接工艺评定关系着焊接接头的质量, 它能够验证各项工艺参数, 说明了这项参数是独一无二的。焊接人员要负责工艺平评定过程的质量, 使得各项工序都符合工艺书的要求。另外, 焊接工的操作水平也是应注重的, 对焊接工的上岗资格实施一定的控制。焊接工的操作水平对焊缝的质量起着决定性的作用, 生产压力容器的企业一定要聘用持有通过国家考试证书的焊接工作人员, 按照各道工序的工作性质, 对焊工进行合理安排。另一方面, 还要对焊工进行一定时期的技术培训, 这样可以提高焊接操作人员的综合素质。

4.焊接工序中, 还要注意实施焊接热处理。相对于一些材料特殊或者是结构特殊的压力容器, 就要对压力容器焊前后进行热处理, 这样可以保障焊接后残余应力和内应力的减少。

5. 焊接工序中, 还有一项重要的工序就是焊接检验。焊接检验分为焊前检验、焊中检验和焊后检验。焊件装配质量和破口表面除锈、除油, 焊缝对接间隙等是通过焊前检验的, 焊中检验是检验各道工序的焊接工艺和图样规定等, 同时, 焊工的操作能力和产品的试板也是通过焊中检验完成检验的。焊接检验的最后一步是焊后检验, 焊后检验一般在焊接完成后的现场就能进行, 无损探伤、耐压试验和外观检验是焊接后检验的方法。是否按照复合技术的要求来焊接, 就是通常所说的外观形状尺寸的检验, 另外, 外观检验还包括焊缝的表面有无裂纹、弧坑和飞溅物等。

对于产品无损探伤检测的方法有很多, 不过, 每种方法都存在一定的局限性, 在不同的工况中进行合理的选择。压力容器能够安全运行在很大程度上取决于焊接质量, 焊接质量控制的内容包含了压力容器生产全过程的每一个环节。一个生产压力容器的企业, 不仅包括员工, 还有领导, 每个人都要按照国家对化工压力容器生产检验标准的有关要求, 对待自己的工作, 认真落实各项工作质量控制措施。压力容器焊接过程中, 按照各质量控制环节, 然后再根据各加工工序的重要程度和相互联系, 对若干个质量控制点进行划分, 从而对关键的质控点进行总结, 再进一步按照要求对产品进行检验。

6.压力容器产品质量计划 篇六

【关键词】压力容器：制造；过程；质量控制；研究

【中图分类号】TH49 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）04-0417-02

前言

压力容器制造质量的好坏起着关键性的作用，尤其其中涉及到的一些工艺技术，例如工艺水平和焊接技术水平等。要想提高压力容器制造行业的水平，重点是加强质量过程的控制。只有把制造过程中的每个细节把握好，每个环节控制，才能制造出质量优良的产品来。

另外，因为压力容器在日常生活中应用较为广泛，主要作用为在一定的压力、温度和易燃、易爆、有毒介质的条件下对特定物质进行加工和处理的特种设备。一旦其质量出现问题，将连带着大规模安全事故的发生，对个人和企业存在不可估量的高危险系数.这就使容器质量符合压力容器的基本要求。第一，对容器内的压力有较大的承受性，即在足够的压力强度下，能够保持有效的工作状态。第二，压力容器的外力作用能够使其保持原来的形状。第三，密闭性也是压力容器必备的特性之一，以保持容器内压力和防止容器内有毒气体及物质的溢出。第四，压力容器应当具有足够的使用寿命。因此在容器设计或者制造过程中应充分考虑此因素，把握好每一个影响容器寿命的细节，确保品质优良。第五，压力容器要尽可能的方便制造、安装、检查和维修。

1、压力容器主要材料的控制

由于压力容器广泛地应用于各行各业，所处的工况既复杂又恶劣，如高温、低温、高压、疲劳载荷、介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多，质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料人厂到产品合格出厂，必须始自坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。

1.1 简体及封头钢板

简体和封头是最主要的受压元件，实际工作中时常有材料到厂但材质书不能及时提供的情况，因此材料到厂后应做好材质、规格、炉批号等记录，同时做好标识，并进行外观检查，收到材质书后及时核对；对需要进行复验的材料，应确定复验项目和合格标准，及时安排取样、加工、试验等工作，取样时应做好标记移植。

1.2 接管法兰

接管法兰常为外委锻件，在验收时，应按技术协议的规定，审核其提供资料，包括合格证、质量证明书、超声波探伤报告，材质证明书等；需要进行复验，按J B4726相关规定进行。

1.3 双头螺栓属外购件

其标准应符合图纸设计要求，在外购合同中应按标准提出技术要求；在验收时，必须遵照有关合同条款进行验收，并提供双头螺栓调质处理，及螺母退火的工艺记录。

1.4 焊接材料

焊接材料对压力容器制造质量有着至关重要的影响，因此焊接材料必须符合焊接工艺的要求，应核对其牌号、规格、炉批号、合格证、质量证明书等。

1.5 其他材料

对非受压元件的材料，核对其材质证明书，并符合相关的标准。根据TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》中要求，整理填写受压元件材料清单。

2、装配工艺的控制

压力容器制造具有多品种单台套的特点，因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中严格执行已定的工艺，每道工序完成后，操作者和工厂检验员都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡一同进入下道工序。工艺检查要点：

（1）纵缝对接错边量、棱角度；

（2）环缝对接错变量、棱角度；

（3）筒节最小长度、焊缝最小距离；

（4）法兰面与接管和圆筒主轴中心线的偏差；螺栓孔（包括地脚螺栓）是否跨中布置；

（5）内件与壳体焊缝是否错开；

（6）被补强圈、垫板覆盖的焊缝是否打磨至母材齐平；

（7）壳体的圆度；

（8）收集整理过程见证资料，填写外观及几何尺寸检验报告

3、焊接质量的控制

焊接质量在很大程度上决定着压力容器的安全与寿命，因此控制焊接质量成为压力容器制造质量保证的关键。焊接质量检查要点：

（1）焊接材料的管理，焊材的保管、烘烤、领用发放等是否符合要求；

（2）焊工资格与管理，必须做到持证上岗；

（3）焊接工艺评定，是否有合格的工艺评定，如无合适工艺评定，在正式施焊前必须按NB/T47014-2011要求进行焊接工艺评定，合格后方可进行焊接。

4、焊接工艺

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。焊接人员在施焊过程中严格执行由生产工艺部门编制的焊接工艺规程和适当的焊接工艺评定进行焊接。焊接工艺评定中已确定了保证焊缝质量的各种参数以及施焊方法，严禁擅自修改焊接工艺参数。

5、焊缝质量的检验

5.1 形状尺寸及外观检查要点

（1）焊缝余高是否符合要求；

（2）c、D类接头的焊脚高，是否圆滑过渡；

（3）焊缝表面是否有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；

（4）焊缝是否有咬边，咬边是否超过标准要求。

5.2 焊缝返修

焊缝返修应有返修工艺；是否超次返修；返修次数、部位和返修情况应记入质量证明书；返修应在热处理之前进行。

6、无损检测的控制

无损检测是焊缝内部质量检验的重要手段，焊缝经表面质量检验合格后，进行无损探伤。压力容器按设计要求规定，对焊缝按JB/T4730.1～4730.5-2005标准进行射线或超声波检测，检查结果符合设计图纸相应要求。检查要点：

（1）检测方法、检测标准和合格级别是否符合图纸设计和规范要求；

（2）检测比例是否满足设计和规范要求；

（3）无损检测应注意的问题：

1）焊缝交叉部位应做100%射线检测

2）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊后成形的封头上的所有拼接焊缝应做100%射线检测；

3）以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，应进行100%射线检测；

4）管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝应100%射线检测；

5）采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器，A、B类对接接头必须100%射线检测；

6）无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中；

7）审核无损检测报告是否完整。

7焊后热处理的控制

（1）确认热处理工艺是否符合规范要求，热处理工艺应由热处理责任工程师审核；

（2）检查热处理记录曲线（主要包括升温速度、保温温度、保温时间、降温速度）是否符合工艺要求；

（3）出具热处理报告。

8、水压试验检查

（1）检查试压管道、阀门、压力表等机具配置是否符合要求；

（2）试压工艺卡是否符合规范要求；

（3）开孔补强圈是否经气密性检查合格；

（4）试压环境（温度）、介质温度是否满足要求；

（5）试压过程（升压、保压时间）是否满足工艺要求；

（6）经监检人员确认试压过程，出具试验报告。

9、结束语

7.压力容器产品质量计划 篇七

【发布日期】2006-12-31 【生效日期】2006-12-31 【失效日期】 【所属类别】政策参考

【文件来源】国家质量监督检验检疫总局

国家质量监督检验检疫总局公告2006年第216号

关于发布《压力容器定期检验规则》第2号修改单的公告

根据小型制冷装置中压力容器的工作特点和目前实际状况，国家质检总局制订了《小型制冷装置压力容器定期检验专项要求》，作为《压力容器定期检验规则》（TSG R7001-2004）的补充规定。另外，我局近日公布了《安全阀安全技术监察规程》（TSG ZF001-2006），需要对《压力容器定期检验规则》（TSG R7001-2004）相关内容进行修改。现将《压力容器定期检验规则》（TSG R7001-2004）第2号修改单予以公布。修改内容自2007年2月1日起施行。

附件：《压力容器定期检验规则》（TSG R7001-2004）第2号 修改单

二

8.家电业质量提升受困成本压力 篇八

有消息称，已于今年7月10日完成对社会各界意见和建议征集的《家用电器产品召回管理规定》，将于明年初正式颁布实施。业内人士普遍指出，家电召回制一旦实施，将对我国家电生产和市场消费两大领域产生深远的影响，在提升家电业整体质量水平的同时，还会全面保障消费者的利益。

家电召回背后：质量体系化

我国家电业发展至今，已有30多年的历史。而家电召回制从酝酿、推出草案到即将颁布实施，却是最近几年的事情。

业内人士告诉《中国企业报》记者，家电召回制度推出的背后，正是得益于近年来我国家电产品整体质量显著提升。否则，产品质量不稳定极容易在全国范围内频频发生召回，不仅无法达到维护市场和消费者利益的目的，反而会引发社会性的群体担忧和恐慌。

除了在产品质量的持续投入，《中国企业报》记者还了解到，近年来一大批领军家电企业在内部管理、售后服务、市场营销等环节上，也在全面导入质量管理的理念和意识。特别是在售后服务上，美的、海尔、海信科龙、美菱等企业推出了一系列具有企业特色的服务理念和保障内容，并在服务内容上实现了对国家“三包”标准的主动延长，并形成了以服务夯实企业实力的突围路径。

此外，海信、长虹等企业在完善服务网络、提升服务质量、强化服务队伍的基础上，还积极探索服务产业化的道路。从海信服务中心脱胎而来的赛维家电服务公司，除了为海信集团旗下各类电器电子产品提供专业的售后服务，还为其它家电企业提供售后服务。而快益点家电服务公司也是从长虹服务中心转变而来，目前已经在西部地区为康佳等家电企业提供专业化的服务。

而在企业内部，特别是在人力资源、财务、技术研发等环节上，企业也在积极探索将质量管理的理念融入其中，从而向“质量管理要效益”。海信集团总裁于淑珉表示，正是通过在内部管理的各个环节融入质量意识和诚信文化，成功推动了海信集团在金融危机全面袭来的仍然实现了稳定的发展，国内外销售继续实现了20%以上的稳定增长。

质量管理悖论：经济利益导向

不过，随着家电从城市走向农村、从中国走向世界、从保证消费者正常使用到令消费者用得好，无论是产品制造环节，还是服务环节，或是物流配送等环节，满足市场和消费者不断变化的需求，已变得越来越不容易。

多位国内家电企业负责人告诉《中国企业报》记者，当前家电消费需求已步入了多元化、个性化、差异化的时代，而市场则面临品牌化、规模化、价格化的白热化竞争，

企业在质量管理提升与市场竞争优势间的矛盾则越来越突出，一方面消费者对于产品功能、质量的需求越来越高;另一方面企业间围绕成本控制、质量管理、市场争夺方面的竞争越来越激烈。

“又要产品好、又要价格便宜，甚至还想着长年享受免费服务，这种消费心态在当前国内家电市场上普遍存在，给企业的产品制造和研发加大了难度，企业的质量管理从某种角度上看，也是这种技术创新。”安徽工业大学管理学院教授李德俊认为，这种现状给国内不少家电企业的发展带来了困惑和压力。

近年来，家电领域一大批质量事故和问题的频频出现，原因颇为简单，就是企业为了体现在市场竞争中的成本价格优势，一味地通过降低生产成本、减少研发投入、忽视质量体系来实现。“低成本、高质量”已经成为了一对矛盾体，由于一些产品领域的进入门槛较低，给许多短期谋利者提供了“偷工减料”、“以次充好”的活动空间。

据悉，最近几年来，国内家电产品的升级换代明显加快，消费者的购买换新速度也越来越快，“少量、多样化”已成为国内众多家电企业产品研发和生产的常态，这直接给企业的质量管控增加了难度。一些企业推出的新产品稍有定位不准，或稳定性差，就会引发消费者的不满意，甚至投诉。还有不少企业急于推出新产品抢市场，把消费者当做“试验品”，一旦失败就会引发较大的风险。

此外，家电质量管理正在面临从企业内部向上下游合作伙伴的辐射和管理难题。上游供应商的原材料质量不稳定，下游物流企业的配送能力差，都将给家电企业的质量管理带来不小的压力和挑战。今年初，松下冰箱在中国召回36万台冰箱，进行免费的更换维修，给企业的产品质量和品牌信誉带来了极大的伤害。而造成这一问题的原因却颇为简单，只是上游供应商提供的电子阀质量不稳定。

美的制冷家电集团相关人士还表示，物流中的损坏问题受制于中国目前整体物流水平。家电企业已经投入大量资金对包装和产品进行加固，但还是有极少数的产品在物流环节遭到损坏，造成质量损失。

质量管理升级：创新是出路

质量管理，一个看似非常简单，却始终绕不过去的发展命题，对于中国市场竞争最为激烈、白热化的家电业而言，显得尤其重要。如何在当前的商业环境和市场竞争下，让质量管理控制体系不断满足日益变化的消费需求和市场竞争，已经成为摆在众多家电企业面前的发展新命题。

经过30多年的发展与积累，当前国内众多大型家电企业，在企业内部的质量管理和控制已经步入了新的阶段，各种管理工具都已经应用到企业发展扩张的各个环节，家电企业质量管理和观念都面临新的挑战。

近年来，海信、美的等企业在质量管理上的经历和发展路径，已经为国内众多家电企业的发展提供了借鉴和参考的样板。正是通过规模化扩张、技术化创造、品牌化运营、全球化布局的战略架构，保证了企业在质量管理上的持续投入，也实现了企业的增长。

9.压力容器产品质量计划 篇九

压力容器使用过程中，受外界因素、使用环境、工作载荷等多种因素影响其性能也会随之发生变化，比如部分介质会影响压力锅炉金属外壳的强度与刚度，导致外壳承载强度下降，增加安全隐患，或者使用环境侵蚀锅炉内外组件影响使用性能与效果等，因此压力锅炉使用中要加强安全检验与质量监督，以便及时发现潜在隐患并予以消除，以保障锅炉压力器使用的性能与效果，做到安全运行。下面简要分析下锅炉压力容器安全检验和质量监督措施。

1.锅炉压力容器的常见安全问题与安全检验内容

（1）安全问题

锅炉压力容器自身质量隐患。压力容器本身作为机械产品很容易有潜在安全隐患，比如支撑压力容器元件存在强度或硬度不够等缺陷、容器壁体过薄或者生锈、腐蚀等，都会导致容器运行过程中出现安全问题，不仅缩短使用寿命，严重者甚至导致重大安全事故。压力容器本身对密封性有严格要求，密封不佳会导致高温液态或者汽态介质泄露引发烫伤或中毒等事故，威胁生产或人员安全。压力容器漏电问题。漏电作为锅炉压力容器常见安全问题，设备运行中带电设备漏电或者产生静电、电火花等影响容器运行都会带来严重安全隐患。部分压力容器运行中防雷举措效果不当，也会在雷电天气引发故障导致安全事故。工作人员对压力容器进行安检规程中若未严格按照操作规范进行检验也容易引发漏电事故，造成严重后果。锅炉压力容器本身会承受高温蒸汽或高压影响，一旦高温介质保护不当则会造成液态或汽态高温介质泄露，造成严重后果，尤其是传送过程中若管道受热性能不均、密封性不佳也会导致介质泄露引发各类安全事故，造成管理人员人身伤害或者经济财产损失。另外，锅炉压力容器运行过程中会产生电磁辐射，辐射放射源若处理不好则会造成不同程度的伤害，这也是安全检验工作中需要加以注意的潜在隐患。

（2）安全检验内容

锅炉压力容器的安全检验工作主要是进行外部检验、内部检验及耐压试验。外部检验工作主要是对压力容器进行运行检验，对运行过程中各设备与元器件进行安全检验，除去检查壳体有无损毁、脏污、变形、裂缝、泄露或局部过热现象之外，还要专门对容器基础有无倾斜下沉进行检查，对各类安全附件的外形、功能进行探查以及各类螺栓是否紧固等，根据检查结果实施有效安全举措。内部检查是压力容器保持停止运行状态下对容器内部进行检查，检查内容包括内部各类元器件及部件有无破损或腐蚀，运行性能是否欠佳，能否保证锅炉压力容器的正常运行等，以便及时排除运行安全隐患，降低安全事故發生率。耐压试验作为锅炉压力容器安全检查的关键内容之一，主要是对压力容器的密封性、严密性、受压强度等进行检查，观察各类部件有无裂缝或者变形、泄露等，以此检验压力容器能否满足锅炉安全运行需求，耐压试验中所采用的压力标准要高于锅炉运行压力标准，因此压力容器本身可能有破裂危险，所以检查过程中为保证检验效果与安全性，要尽量采用一些安全的冷却液体以方便试验。

2.锅炉压力容器的安全检验措施与质量监督措施

（1）安全检验措施

锅炉运行前要继续拧压力容器的安全检查，以便及时发现各类潜在安全隐患，确保锅炉压力容器质量无问题，符合运行标准。对压力容器的检查要着重对材料的耐高温、耐高压效果进行鉴定，确保各承压起见连接处紧密无漏洞，确保无误后才可输入气体或液体并开始运行。要注意加强对锅炉压力容器关键部位进行重点安全检验。首先是汽包检验，汽包是在气压及水循环作用下实现上升与下降，汽包本身担负着锅炉运行时对水冷壁、过热器、再热器、节煤器等设备的保护作用，因此要着重检验汽包，对饱和蒸汽口出口管外侧密封性进行检查，查看有无损伤、腐蚀以及汽室预埋件有无裂痕，发现问题后要及时更换。其次是减温管与减温器检验，减温器可有效防止过热器管壁受热，保证气温始终保持在规定值以内，减温器检验的重点是调节门与截止门，观察其有无松动，对大小头、弯头及直管要进行测厚检查，对减温器内壁有无损伤与腐蚀要进行检查，查探焊接处与封口处有无裂缝缺陷等，并要及时更换减温器喷嘴。再次是水冷壁管的检验，作为受热部分其检验至关重要，要对喷燃气周围的管道进行测量，保证射流方向无阻碍，对管壁内有无损伤、污垢等进行检查，对吹灰器孔射流区域的厚度要进行测量，对折角区域要专门进行检验，以避免裂缝或膨胀等情况影响安全。主气管检验以监视段、弯头外弧、疏放水管、接缝处等做探伤检查为主，过热器检验以出口管道底部、弯头、顶部管道为主，以确保压力容器运行安全。

（2）质量监督控制

要加强对原材料的质量控制与检验，以减少容器本身带来的安全隐患。锅炉压力容器生产过程中要加强对各生产工序的检验以确保严格按照操作规范进行，做好处理与防护，以减少来自锅炉本身方面的安全威胁。锅炉压力容器运行管理中要结合运维管理需求构建有效的质量监督控制体系，从技术层面、管理层面、人员层面等诸多影响质量与安全的要素入手，制定完善的监督制度与质量管理内容，并确保各类举措得到严格监督与彻底的强化落实。对于压力锅炉容器安全检验与运行管理中涉及到的各类技术、管理流程要在事前全面深入了解的基础上结合质量监督管控体系做合理安排，定期进行质量审核与安全检验，以减少压力容器运行中的失误与错漏，及时消除来自各方面的安全隐患威胁。质量监督控制过程中遇到问题及不足之处时要及时出具解决方案，并对方案的可行性、操作性进行论证，确保无缺漏之处，对于相关工作人员要从意识、行为方面就管理办法、岗位责任、意外事故处理等作出针对性强化培训，确保其高效完成岗位任务，满足质量控制要求。

3.结束语

综上所述，锅炉压力容器安全检验工作的质量与效果直接关系到压力容器工作情况，因此要做好安全检验与质量监督工作，从多方面入手构建安全、高效的管理体系，以便及时消除压力容器运行过程中各类潜在安全隐患的威胁，确保锅炉压力容器运行效果，减少人员损伤及经济损失，更好的为工业生产服务。

10.压力容器焊接质量中的控制 篇十

1 压力容器焊接材料的控制

1.1 选择好的焊接材料

压力容器作为一种特殊的设备, 控制焊接质量的前提是焊接材料的选择。结合自身经济实力和标准规范的要求, 焊接材料应该选择质量等级高的, 保障压力容器的质量等级能够达到一定的水准。

在选择焊接材料时, 应注意母材的力学和化学性能直接影响着焊接材料的选用, 还应该考虑材料的使用条件和焊接方法。除此之外, 当专业人士认为有必要时, 还可以通过现场实验来确保焊接材料的选择。另外, 在某些特殊的场合, 抗工作介质腐蚀性能也是需要考虑的。总体来说, 焊缝金属可以保证上述特殊的要求。压力容器一般选用低碳钢和低合金钢为材料, 并且可以用等强性原则来衡量。衡量原则:母材标准规定值是焊缝金属最小的抗拉强度值, 不过抗拉强度也不宜过高[2]。

1.2 验收保管焊接材料

焊接材料的验收和保管也是控制质量的一项措施。即使是同一个厂家生产的焊条, 也可能存在不同的性能。焊条分为不同的牌号、性能, 在选购材料时, 应明确自己的目标, 选择适合自己的材料。在验收焊条时, 应具备以下几个条件的焊条才可以同意其入库存放:合格的厂家生产、质量保证书、生产日期明确、合格证书清晰、包装完好无损。当焊条入库后, 应根据焊条的型号、性能分类分别存库。由于焊条都是以金属铁为原材料, 铁元素可以与空气中的水分发生反应, 从而破坏焊条的材料性能, 降低焊条的强度等级, 不能保证压力容器的强度要求。因此, 焊条不应该经过长时间存放后继续使用, 以此保证压力容器的质量达到标准要求[3]。

2 压力容器焊接工艺的控制

2.1 评定焊接工艺

控制焊接接头质量的关键是压力容器的工艺。焊接工艺的编制较为复杂, 是由焊接工艺评定的多项评定法则来确定的, 现行标准是JB 4708—2000。在评定焊接工艺的过程中, 制造商往往会加入自己的主观想法, 而不是完全的根据现行标准来执行。以下列举的是经常会出现的问题:未经评定, 首次使用的国外钢材;无相应评定, 焊缝返修后经过热处理的;需重新评定, 焊接接头的坡口角度根部间隙较小, 很难达到型式试验件的相关要求。

2.2 控制现场焊接设备

现场所配置的焊接设备应该符合焊接工艺的要求, 如设备的型号是否匹配、性能状况、设备的使用范围等等。确保现场焊接设备能够处于良好的工作状态, 以此来保证焊接质量的要求。制造商应根据自己经济实力来选择焊接设备, 择优选择。

2.3 返修焊缝

应当进行返修焊缝的情况:经无损检测后, 存在不允许缺陷的焊缝。返修的步骤如下:分析产生缺陷的原因;返修方案的制定;返修工艺的编制。

焊缝返修时应注意的主要问题:焊缝同一处的返修次数不应超过2次, 否则应得到制造单位的批准;返修的部位、次数、返修情况应编入压力容器质量说明书中;热处理前返修:有热处理要求的。

3 压力容器焊接检验的控制

控制焊接质量的保障是焊接检验。焊接质量检验是压力容器制造过程中不可或缺的一道工序。通常, 焊接检验包括三个步骤:焊前、焊中和焊后。

3.1 施焊前的检验

焊前检验对焊接质量也有一定的影响。焊前主要检验焊接工具的选择、环境的考察、对焊工技术的择优选择, 还有就是详细了解焊接技术规程, 为焊接工作做好准备。

3.2 施焊中的检验

焊接检验的着重点应该放在焊中检验。在焊接过程中, 焊工的焊接技术水平主要决定了焊接的质量, 焊工应慎重选择焊接方案和实施方法, 焊接操作最好一次性完成, 以避免由于多次重复焊接对焊头造成不必要的影响, 从而导致缺陷的生成。在检验中, 一旦发现缺陷, 应立即清除以达到质量控制的要求。一般缺陷分内层缺陷和表面缺陷。内层缺陷应尽量避免, 对其处理的程序非常复杂。表面缺陷较容易发现, 需要焊工以恪守的工作态度来对待。在施焊中, 焊接的工艺、标准的技术水平都是一项重要的检验指标。

3.3 施焊后的检验

焊后检验紧跟着焊接的完成, 也意味着焊接质量控制的最后工序的完成。焊后检验的手段有破坏性检测和非破坏性检测。破坏性检测后压力容器已被破坏, 不能达到继续使用的标准, 用于验证极限耐压能力。在进行破坏性检测时, 试件的性能、焊接方法、环境和焊接工艺都应与其代表的一致, 以达到试件的选择要求。非破坏性检测以无损检测为例, 无损检测常用方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测等。

4 结束语

焊接质量的控制在压力容器的质量控制中扮演着非常重要的角色。上述所提到的只是其中的一小面, 在压力容器的制造中还有很多需要厂家严格遵循的规范和要求。由于压力容器焊接是一种特殊的焊接结构, 因此, 厂家制造时应该谨慎、严格按照国家规定的要求, 着眼于细节, 追求质量, 以确保压力容器设备的质量达到标准。

摘要：在压力容器的制造过程中, 质量的控制格外重要, 尤其是焊接质量的控制。主要阐述了压力容器焊接质量控制中的材料控制、工艺控制和检测控制, 提出建立完善的质量控制系统是保证压力容器质量的前提。

关键词：压力容器,焊接,质量控制

参考文献

[1]孙景荣.实用压力容器焊工读本[M].北京:化学工业出版社, 2010.

[2]周文俊.电气设备实用手册[M].北京:中国水利水电出版社, 2012.

11.压力容器产品质量计划 篇十一

在多层和高层建筑中，框架柱或剪力墙的竖向钢筋连接多采用电渣压力焊接连接，施工简单，操作方便，造价低。但是，在施工中受操作方法、电压、电流等诸多因素的影响，往往会造成焊接接头质量缺陷，例如轴线偏移，接头弯折，焊包有不匀，气孔夹渣，下淌等现象。而钢筋焊接规范规定：焊包应均匀，突出部分至少高出钢筋表面4mm；电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷；接头处的弯折角度不大于4°；接头处的轴线偏移不超过0.1d(d为钢筋直径)，同时不大于2mm。为了避免上述缺陷，我们采取了相应的

预防措施，效果较大。具体做法如下。1.上下钢筋轴线偏移

产生原因：焊接钢筋端部有扭曲变形现象或夹具安装不正确，没有夹好钢筋；夹具挤压力过大，造成钢筋错位；焊前晃动已夹好的钢筋，使上下钢筋错位；夹具本身已变形或扭曲。

预防措施：焊前应仔细检查钢筋端头，不顺直的部分应切除或矫正；安装夹具要正确，待上下钢筋同心后，上下夹钳才能同时均匀夹紧钢筋；夹好钢筋后严禁晃动钢筋，以免上下钢筋错位或夹具变形，扭曲；操作前先检查夹具是否变形及夹钳是否紧固，不能用的夹具，夹钳应及时更新或修理。2.接头处弯折

产生原因：焊接后夹具卸的过早，接头处熔融金属没有完全固化，接头的强度和刚度还都很小，不能支撑上部钢筋。焊接时未注意扶持上部钢筋，在焊接或卸夹具时，上部钢筋晃动而造成接头处弯折。

预防措施：一套电渣压力焊机应配置5-6套夹具，目的是保证接头焊接完毕后停歇30s以上再拆卸焊接夹具时增加一定强度和刚度，避免上部钢筋向下歪斜。另外，焊接时或卸夹具时应用手扶持好上部钢筋，以免上部钢筋晃动，造成接头弯折。3.焊包薄而大

产生原因：挤压过程中，挤压速度过快且压力过大，把熔融的金属液体过快地挤向四周。焊接电流过大或挤压过程的时间过长，使钢筋熔融的金属液过多，从而造成挤压后焊包薄而大。

预防措施：挤压时应逐渐下送钢筋，使上部钢筋把熔融的金属液体均匀地挤到钢筋周围，形成厚薄均匀，大小适中的焊包。因电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊的电流小一半，宜按钢筋的截面面积确定焊接电流(一般取0.8-0.9A/mm2)。如果电流过大，会造成钢筋熔化过快，金属溶液过多，所以要选好焊接电流。另外，焊接过程中要控制好时间参数。一般焊接直径16mm的钢筋，焊接时间为18S；钢筋直径每增加2mm，焊接时间相应延长2S，如果焊接时间太长，也会导致钢筋融化过量，造成焊包过大。4.接头结合不良，焊包过小或无包

产生原因：焊接前没能调整好夹头的起始点，使上部钢筋不能完全下送到位，与接头处不能完全结合；下部钢筋伸出钳口的长度过短，使熔融金属液体不能受到焊剂的正常依托；焊剂盒下部堵塞不严，使焊剂部分泄漏，金属液体流失；焊接时间短，焊接电流过小，顶压前过早断电，都会造成钢筋熔融量过小，使钢筋不能完全结合，有效排渣，从而不能形成正常的焊包。

预防措施：焊前应调整好夹头的起始点，保证上部钢筋能完全下送到位；安装夹具时，下部钢筋伸出钳口的长度不小于70mm，保证伸出焊剂盒底部不小于60mm，使熔融金属液体有足够的焊剂托裹，使上下钢筋能够正常结合；填装焊剂前焊剂盒底要用布堵塞严实，以免焊剂从缝隙泄露；焊前选好焊接电流，并控制好焊接时间，应在挤压过程开始的同时截断电流，保证钢筋能够足够熔化。5.焊包不匀，偏包或无包

产生原因：钢筋端面不平整，在挤压时不能把熔融金属液体均匀向四周排挤，焊剂填装不均匀或焊剂内有杂质，不能形成均匀的渣池；电弧电压过高，产生偏弧现象，使钢筋的端面不均匀熔化，没有呈微凸形，钢筋熔液一侧偏少或偏多；焊接时间短，钢筋熔化完全，部分钢筋端面熔化量不够，焊剂盒堵塞不严，熔化金属流失，形成焊包不匀，偏包或无包现象。

预防措施：施焊前应注意检查钢筋端面是否平整，不平的应切除或矫正；安装焊剂盒时应保持钢筋居于焊剂盒中心，钢筋四周均匀填装焊剂，对回收的焊剂应除净杂质后再用；焊前选择好合适的的焊接参数，控制好焊机的电弧焊压，一般在进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40-45V，当进入造渣过程时，电压为22-27V，掌握好焊接时间，使钢筋完全熔化；填装焊剂前，要把焊剂盒底部与钢筋之间的缝隙堵严，以免焊剂和金属熔液流失。6.焊包有气孔，夹渣

产生原因：焊剂受潮，焊接时从焊剂中排出的气体进入金属熔液形成气孔；挤压过程时间长，上部钢筋端面不能呈微凸形，端面上不能形成由液态向固态转化的薄层，挤压过程中不能顺利排渣；焊接过程结束时没有及时进行顶压，造成部分钢筋熔液固化，使焊渣不能排出；焊接部位埋入焊剂的深度不够，使焊渣不能通过焊剂顺利排出，并且金属液体与空气接触易形成气孔。

预防措施：焊接前应先把焊剂烘干，掌握好焊接断电和挤压时间，断电应与挤压同时开始，此时上部钢筋端面上形成一层介于固态和液态之间的薄层，通过挤压排出焊渣和其他杂质，填装焊剂时应把焊剂盒装满，以使焊接部位埋入焊剂深度满足要求(60mm)。7.焊包下淌

产生原因：焊剂盒底部缝隙堵塞不严，致使钢筋熔液顺缝流下，焊后回收焊剂过早，熔液还未完全固化形成焊包。

预防措施：装焊前应把焊剂盒底部缝隙堵严；每个接头焊完后应停歇20-30s(寒冷地区可适当延长)，待熔液稍冷后固化后再回收焊剂。8.钢筋(电极钳与钢筋接触处)烧伤

产生原因：电极钳没有夹紧钢筋，接触不良；电极钳与钢筋接触处已锈蚀或有泥污，导电不良。

预防措施：焊接前应检查电极前是否夹紧钢筋，发现没有夹紧的应夹紧；夹电极钳前应先把钢筋上的锈和泥污除净。

焊接操作人员必须经过严格的考核，取得有效的焊工上岗合格证并能熟练操作；焊接夹具应具有足够的刚度，在最大允许荷载下移动灵活，操作方便，所选焊剂要合格，一般应采用431型焊剂，因该焊剂含高锰，高古硅与低氟，除起隔绝，保温及稳定电弧作用外，还能起补充熔渣，脱氧及添加合金元素的作用，使焊缝金属合金化。

电渣压力焊接头取送样和拉伸试验情况记述

1、试件检验批划分

按照中华人民共和国行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18－2003）5.5.1条规定每不超过二层中的300头同牌号钢筋电渣压力焊接头，作为一个检验批，做一组（3根）抗拉试验。

2、填写见证送样单

送样前应填写见证送样单（1式5份），随试样一起送到试验室，加盖“有见证取样”菱形章，试验室留1份、监理单位取走1份、施工单位取回3份。见证送样单主要内容：工程名称、委托单位、取样部位、样品名称、取样数量、取样地点、取样日期、见证、材料名称、焊接日期、送样日期、钢筋生产单位、代表接头数量。见证人签名，证号，取样人签名，证号。常规试验可不填写见证送样单。委托单：委托单位、工程名称、品种栏填“电渣压力焊”、变筋填“25～20”，数量300头，焊工姓名、证号。见证人签名，证号。取样人签名，证号。以上这些是现阶段银川地区的通常做法。

3、试验液压拉力机平稳加载到钢筋母材颈缩，读取对应荷载值，量测颈缩长度。如右图所示，某工程项目一组试件系25～20，3根见证试件2005-3-30加载到开始颈缩的荷载分别为177 kN、178 kN和179kN,且颈缩区域距接头70～170mm。母材发生颈缩了，接头仍无恙，这说明接头强度高于母材强度，结论：合格。这3个接头母材的颈缩前强度分别为563、567和570N/mm。

不同直径合格荷载参见下表：

直径（mm）10 12 14 16 18 20 22 25 28 荷载（kN）43.19 62.20 84.67 110.58 139.96 172.79 209.07 269.98 338.66

4、不同直径钢筋焊接的直径差

12.产品质量计划 篇十二

一、承担单位

市农产品食品检测中心承担定量检测的抽样、检测任务，承担快速检测工作的检测任务;各县区农业主管部门配合市农产品食品检测中心开展定量检测抽样，承担快速检测的抽样任务。快速检测抽样任务分解由市农产品食品检测中心商各县区农业主管部门确定。

二、监测方式及对象

(一)定量检测。对本市蔬菜、稻米、畜禽产品、水产品及土壤、水、饲料等进行检测，判定农产品是否合格，并出具检测报告。定量检测抽样程序符合监督抽查要求的，不合格检测报告作为行政执法依据。

1、产地环境。对本市种植业(蔬菜、稻米)、畜禽、水产等种植、养殖基地(大户)进行产地环境抽样监测，包括土壤(蔬菜土壤、稻米土壤)和水质(蔬菜灌溉水、稻米灌溉水、水产养殖水、畜禽饮用水)等进行抽样监测。

2、饲料。对本市畜禽、水产养殖基地(大户)以及饲料经营部的畜禽(渔)饲料进行抽样监测。

3、食用农产品。对本市重点种植生产基地(种植大户、标准园)、大田作物生产基地(种粮大户)、水产养殖基地(养殖大户)、畜禽养殖基地(养殖场)等的蔬菜、稻米、水产品、畜禽产品等进行抽样监测。

(二)定性检测。为蔬菜农残快速检测，侧重于风险防控，出具快速检测结果，不作为执法依据。

三、监测品种、数量及时间安排

(一)定量检测

1、监测品种和数量：计划检测样品225个。其中果蔬产品120个，粮食类10个，畜禽类25个，水产品20个;产地环境土壤15个，水质25个，畜禽及渔饲料10个。

2、抽检样品时间：与农业种、养殖季节相适应，具体见《20xx年度市农产品质量安全监测计划表》(附件1)。

(二)快速检测

计划检测1600组，抽样时间以地产蔬菜集中供应和消费为主，特别是伏缺菜生产期。抽样地点为对全市蔬菜生产基地、标准园、规模种植片区、乡镇农贸市场等(市场抽样不超过总数的30%，且来源清晰)。

四、检测项目、检测依据及判定方式

(一)定量检测

1、检测项目和检测依据。详见《20xx年度市农产品质量安全监测计划表》(附件1)。

2、判定方式。根据相关标准进行判定，所抽查项目全部合格者，判定为“该样品所检项目合格”，有一项指标不合格者，即判为“该产品不合格”。

(二)快速检测

检测指标主要为有机磷和氨基甲酸酯类农药;快速检测发现不合格指标时，应当重复检测复核，不合格样品作为定量检测的重点监测对象。

五、费用

分为检测费用和采样费用。检测费用参照相关检测机构收费标准以及国家发改委、财政部《关于调整药品检验收费标准及有关事项的通知》和省物价局、省财政厅《关于核定农业部农产品质量安全监督检验测试中心(合肥)监督检验收费标准等有关事项的通知》收费标准，以经市农委相关科室联合审核备案的市农产品食品检测中心检测费报价据实结算;采样费为样品购买费用，以有效凭证据实结算。

六、工作要求

(一)市农产品食品检测中心要高度重视农产品质量安全监测工作，认真执行监测计划，按时完成检测任务，并将检测结果及时报送市农委市场信息科和属地农业部门。

(二)各县、区(经开区)农委(农水局、农林局、社会事业局)要及时将检测结果告知受检单位，为农业生产提供指导和依据。经检测不合格的，需及时组织同品种同批次农产品的追溯和相关复检工作，复检仍不合格的需及时组织查处并将查处结果及时报送市农委市场信息科。

13.压力容器焊接质量的优化对策探究 篇十三

压力容器的制造工序包括多项内容, 工作环境比较复杂, 要求其必须具备较高的耐压力性和耐高温性, 而焊接性能是影响压力容器质量的一项重要因素, 只有从根本上保障了焊接性能, 才能使压力容器正常、安全的运行, 降低危险事故的发生机率, 保障工作人员的人身安全。因此, 研究压力容器焊接质量的优化对策具有非常重要的意义, 能够更好的指导焊接环节各项工作的实施, 延长压力容器的使用时间, 为相关研究提供参考意见。

1 压力容器在焊接过程中存在的质量问题及分析

压力容器能否正常、高效的运行同焊接接头质量有很大的联系, 良好的焊接性能一方面保障了压力容器的整体质量, 另一方面还能降低后期维修的工作量, 降低成本投入, 进一步提升生产效益。然而在实际工作中, 受多种因素的影响, 会导致压力容器焊接质量存在一定的问题, 具体体现在以下几个方面:压力容器接头部位融合性差, 压力容器焊接制造规格与设计不符, 容器焊接处出现裂缝或气孔, 容器焊接边缘位置有烧溶凹槽, 表面存在大量的焊接飞溅物, 焊接接头小于或大于标准, 焊接位置粗糙等[1]。这些焊接质量问题能够通过直接的观察发现, 对压力容器的使用会产生直接的影响, 存在极大的安全隐患。

就导致压力容器在焊接过程中存在的问题进行分析, 可以将引发这些问题的原因归为两大类, 即人为因素和外界环境因素, 其中前者主要指的是由于生产制造人员操作不合理所导致的, 没有按照规定流程或要求进行操作, 操作失误使焊接熔池的溶解速度较快, 未对焊接表面的污染物进行清理等, 都会使容器出现气孔质量问题;而焊接外界环境如果不能保持干燥的状态, 空气湿度过大或承受过大的压力, 会直接干扰焊接工作的高效进行, 引发压力容器焊接裂缝、气孔质量问题。压力容器焊接部位在工作状态下, 会同密封存储的液体、气体进行接触, 如果存储物具有一定的腐蚀性, 则会加剧容器的裂缝质量问题, 影响容器的正常工作, 甚至出现安全事故, 危害性极大。

2 压力容器焊接质量的优化对策

2.1 强化对焊接材料的管理

压力容器生产制造环节中的焊接质量高低是由焊接材料决定的, 只有严格的控制材料的质量, 才能改善其焊接性能。因为压力容器的具体应用范围不同, 对其功能、结构等要求也会有所差异, 要限制选用焊接材料的要求, 做好焊接材料的优化工作, 从而为压力容器的质量提供保障。在进行焊机操作的过程中, 首先要明确压力容器的具体性能要求, 如果对承受压力范围做出了规定, 就需要针对该部位, 优先选取性能优越的焊接材料, 确保焊接材料在强度方面达到标准规定, 将焊接材料的力学检测结果同标准进行对比, 做好焊接材料强度管理工作[2]。应用于生产制造的焊接材料必须要出具由国家发布的质量认证书, 确认材料符合国家行业标准, 以免出现因材料不合格而引发的安全事故。

此外, 管理焊接材料的过程中, 还要站在整体的角度, 从多个方面进行考虑和分析, 将压力容器焊接部位的性能要求纳入选择标准中, 针对可塑性、韧性、刚性、抗裂性、耐化学腐蚀性等多方面的限制, 选择热卷、不锈钢或冷卷等材料, 使焊接质量得到保障[3]。

2.2 对焊接工艺及工艺评定控制工作进行优化

分析压力容器焊接质量的关键指标就是焊接工艺, 因为焊接工艺规定了具体的流程和操作, 起到规范性焊接处理方法的作用, 可以对焊接过程中的各项参数进行设置。实现优化焊接工艺的过程中, 要结合压力容器的实际状况, 选取正确、合理的焊接操作步骤, 使用规定的焊接材料, 把握焊接部位的形状和角度, 并做好焊接工艺的评定控制工作[4]。焊接工作人员在工作时, 都会按照设定的工艺规范进行操作, 而优化焊接工艺的根本即为完善工艺标准, 构建科学、合理的工艺评定管理办法, 将管理工作细化到具体参数的设定、具体操作步骤, 使焊接工艺更加标准化、规范化, 为压力容器焊接质量的优化奠定坚实的基础。

评定焊接工艺时, 应明确不同焊接技术的应用状况, 对工作人员的操作行为进行管理, 将操作流程和质量管理落到实处, 严格管理每一个焊接环节的质量, 只有满足当前的焊接处理标准要求, 才能进行下一阶段的操作。

2.3 提高对焊接质量检测工作的重视

压力容器制造焊接工序的一项关键步骤就是质检, 该项工作包括多方面的内容, 需要对焊接的工艺、制造流程及材料进行严格的检查, 查看工艺评定工作是否符合规定, 综合这些因素, 决定压力容器能够投入正常使用。如果发现一项内容不达标, 就可以判定为质量检测不合格, 禁止投入使用, 以免因压力容器焊接性能差而引发安全事故。

根据焊接工艺的操作实施时间的不同, 也可以将焊接质检工作划分为三个阶段, 即焊接前期、焊接中期和焊接后期。这三个阶段的质检工作侧重点有所不同, 前期检测重点为焊接部位缝隙及材料, 中期检测重点为焊接操作、焊接技术、焊接部位的规格和尺寸、工艺流程, 查看检测结构是否同设计标准相一致, 而性能检测是后期质检的重点, 涉及压力性能、质量损伤、整体外观等内容[5]。焊接质量检测工作还要同压力容器的应用方向结合起来, 在完成常规质检操作后, 进行针对性的检测, 全面保障容器的质量, 并应用有效的措施对其中的质量进行处理和弥补。

3 结语

确保焊接性能是提高压力容器质量的重要举措, 能够保障工作的顺利进行, 避免安全事故的发生, 使压力容器能够在长时间内稳定工作, 发挥其作用和功能。由于压力容器焊接环节的施工相对复杂, 工艺流程繁琐, 必须严格的控制和管理每项生产工艺, 保证焊接材料的质量, 优化焊接流程和工艺, 强化对焊接质量的检测, 制定一套完善的规章管理制度, 从而达到提高压力容器质量的目的, 保障生产工作人员的人身安全, 降低生产制造的成本投入。此外, 还应提高生产工作人员的安全意识, 提升工作人员的专业技术能力和综合素质, 规范操作方法, 降低人为因素导致的焊接质量问题。

参考文献

[1]杨柳.谈压力容器焊接与质量控制[J].中国石油和化工标准与质量, 2010 (09) .

[2]田立志.压力容器焊接质量分析及控制[J].应用技术, 2012 (08) .

[3]王建勋, 蔡建刚, 王春华.压力容器焊接质量控制的研究与实践[J].电焊机, 2012 (7) .

[4]张举纲.压力容器焊接质量的优化措施[J].硅谷, 2013 (15) .

[5]胡杨, 车平平, 尚英军, 刘怡.压力容器的焊接与管理[J].城市建设理论研究, 2012 (03) .