t梁预制技术交底解析（精选9篇）
1.t梁预制技术交底解析 篇一
干燥炎热气候条件下T梁预制施工技术
对干燥炎热气候条件下T梁顶制场地的布置、模板设计、混凝土配合比选定、施工工艺等做简要介绍,并提出了具体的质量控制措施,以完善T梁预制施工技术,提高T梁的施工质量.
作 者：王寿武 李厚贤 WANG Shou-wu LI Hou-xian 作者单位：王寿武,WANG Shou-wu(云南云桥建设股份有限公司,云南,昆明,650101)
李厚贤,LI Hou-xian(中国水利水电第十四工程局有限公司,云南,昆明,650041)
刊 名：云南水力发电英文刊名：YUNNAN WATER POWER年，卷(期)：25(z1)分类号：U443.32+1关键词：干燥炎热气候 T梁 预制 施工工艺
2.t梁预制技术交底解析 篇二
1 T梁外表出现蜂窝、麻面、水纹的原因和处理措施
1.1 引起T梁外表出现蜂窝、麻面、水纹的因素
(1) 砼配合比合理性不够;
(2) 砼拌合物和易性不好;
(3) 砼捣固方法不对。
1.2 彻底解决T梁砼蜂窝、麻面、水纹所采取的主要措施
1.2.1 砼配合比选择
T梁质量的好坏, 除要选用质量合格的组成材料外, 配合比的选择是否合理也非常关键。在水泥品种、粗细骨料已定的情况下, 砼的强度主要取决于水灰比。从水灰比的计算式可以看出:砼的强度R与水灰比W/C成反比关系, 水灰比愈大, 水泥浆内的孔隙愈大, 强度愈低;水灰比愈小, 则砼愈密实。但水灰比过小, 砼捣固愈困难, 愈易出现蜂窝、麻面。
砼的强度与水灰比计算式如下:
R=αafce (1/ (W/C) ) -αaαbfce
式中:αa、αb——回归系数;
fce——水泥28d抗压强度实测值。
1.2.2 砼的和易性
当砼的配合比选定后, 要制成质量优良的砼, 除要选用质量合格的组成材料处, 还要砼拌合物具有适于施工的和易性, 以期硬化后, 能够得到均匀密实的砼, 砼拌合物的和易性包括流动性、粘聚性、保水性等三个方面的性能。
(1) 流动性:
指砼拌合物的本身自重作用下能够自己流动的性能。流动性的大小, 主要取决于用水量或水泥浆量的多少。水泥浆愈多, 流动性愈大, 拌合物在机械振动作用下愈容易流动, 灌注时容易填满模型, 捣固密实。反之, 易出现气泡、蜂窝、麻面。
(2) 粘聚性:
是反映砼拌合物的抗离析性能。主要取决于水泥砂浆用量的多少或配合比是否科学适当。如果配合不适当, 在施工中很容易发生分层、离析。如果砼拌合物的粘聚性较小, 则这种离析的倾向性就更大, 致使硬化后的砼产生蜂窝、麻面等缺陷。如果粘聚性较好, 就可以避免出现蜂窝、麻面等缺陷, 从而保持砼的整体均匀性。
(3) 保水性:
是指砼拌合物保持水分不易析出的能力。如果砼拌合物的保水性较差, 其泌水的倾向性就较大, 这样就易形成泌水, 硬化后成为砼的毛细渗水通道。捣固时由于水分上浮, 在砼表面上还会形成一个疏松层。如果在其上继续浇注砼, 将会形成薄弱的夹层。此外, 在粗骨料颗粒的水平钢筋下面形成水囊或水膜, 致使砼断层。因此, 为了保证砼的均匀性, 除必须要砼拌合物具有足够的流动性外, 还要有良好的粘聚性和保水性。
(4) 砼拌合施工:
由于和易性是一种综合性的技术性质, 因此要找到一种简便易行而又能够迅速准确地全面反映几种性能的测定方法非常困难的, 所以一般的作法是测定它的流动性 (坍落度) 为主, 辅以对粘聚性和保水性的观察。
砼坍落度由试验人员专门负责测定。在测出坍落度以后, 用捣棍轻轻敲击砼锥体的侧面, 看是否能够保持整体向下坍落, 由此来判断粘聚性是否合格, 除此以外, 还要看砼锥体下方是否有水分析出, 由此判断保水性是否良好, 综合这两方面的观察和坍落度实测数据可判定和易性是否合格。砼施工中各种技术指标:
砼拌合时间不少于2min;
坍落度8～10cm, 坍落度测回数 (每片梁) 不少于5次;
粘聚性与保水性均合格;
砼拌合:试验人员全过程监控。
1.2.3 T梁砼捣固
(1) 当砼拌合物的质量合格后, 并不意味着就能生产出优质的T梁。
如何保证优质的砼拌合物, 生产出的T梁外表不出现蜂窝、麻面、水纹而达到令人满意的光洁度, 砼捣固就显得尤为重要, 显得特别关键。俗话说得好巧妇难做无米之炊, 捣固人员水平再高, 经验再丰富, 如果没有合适的震动器, 也不能制成优质的T梁, 现就所使用的震动器的性能及优缺点作如下简介。
A、普通附着式震动器
震动频率低 (2800～3000r/min) , 震幅大, 震动时动力矩能量大部分消耗在钢模板的形变上。因此, 钢模板的变形大、损坏快、漏浆多, 传递到砼拌合物的激震能量小、效率低且重量大 (38～60kg/台) 。安装辅助时间长, 但对大颗粒骨料效果显著, 粗糙振动效果好。
B、ZF150～250KZ高频附着式震动器与BB150～250kVA配套电源:
①激震频率高 (9000r/min) , 激震力大 (11.5kN) , 震动时砼拌合料流动性大, 构件密实度成型性好。
②重量轻 (21kg/台) , 使用方便, 效率高, 装卸一台仅需30秒钟。
③震幅小, 对钢模板的损坏小、寿命长, 其使用寿命为普通震动器的8倍以上。
高频率振动对振实拌合物中的小颗粒骨料效果显著, 但对大粒径的骨料则效果较差。而中、低频振动则相反, 对大粒径的骨料效果显著, 却对小颗粒振动效果较差。为充分发挥捣固器的优点, 捣固出优质的T梁, 在砼捣固中采用高频率和中频率相结合的复合振动。
(2) 砼浇注方式
因T梁腹板高而狭窄、钢筋密, 特别是波纹管变坡位置尤为突出。当砼和易性不好或粗骨料过大时, 如果砼浇注方式不对, 无论采用附着式震动器或者插入式捣固器, 都在所难免在波纹管爬坡段出现蜂窝、麻面、水纹, 甚至砼断层。故砼浇注时, 采用Ⅰ、Ⅱ区分段进行。
T梁砼浇注时, 在Ⅱ区易出现分层, 而I区不出现分层的主要原因是:
①Ⅰ区:
T梁砼浇注从I区端头开始到Ⅱ区端头结束。砼开始浇注时, 因T梁腹板断面出宽变窄, 腹板内砼从断面宽处下料到腹板底部, 在震动器振动作用下, 砼向前挤压流动, 沿波纹管由下向上冒出, 故此段砼很容易捣固密实, 不会出现波纹管阻挡砼而导致分层。
②Ⅱ区:
当砼从I区浇注到Ⅱ区时, 因Ⅱ区腹板断面开始由窄变宽, 如果砼施工采用与I区相同的方向时, 波纹管下部分砼是从波纹管上向下漏, 很容易因砼和易性不好或粗骨料过大, 波纹管上砼漏不下去, 或即使漏下去也因捣固器震动, 波纹管下砼向前流动, 达不到理想的密实度导致蜂窝、麻面, 甚至分层, 相反, 如果砼浇注从I区到Ⅱ区交界处时, 采用从Ⅱ区端头重新开始向I区浇注 (其施工原理与I区相同) , 则会避免波纹管阻挡砼拌合物, 造成捣固不密实, 出现砼分层的严重质量问题。
T梁砼施工分段区域划分, 如图1所示。
(3) T梁砼浇注施工
砼捣固采用侧模高频率附着式震动器与低频率附着式震动器, 配以肋墙插入式震动器相结合的复合振动的施工方法。由附着式捣固器位置安装可知, 高频率与中频率附着式捣固器对T梁马蹄及腹板下部的振捣作用显著而对腹板上部作用微小。为防止腹板中、上部出现气泡, 砼捣固时采用插入式震动器协助附着式震动器共内行业的施工方法。
具体操作方法为:
①当砼料斗下料时, 先开普通附着式震动器振动, 至砼拌合物全部进入腹板时停止振动。
②开动高频率附着式震动器, 使腹板内的砼拌合物迅速排气、提浆, 致该部位砼密实为止, 密实的标志是砼停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦、泛浆。
③当一段腹板砼拌合料灌满以后, 再用插入式捣固器震捣, 以防腹板上部因震动器部署过少, 捣固不密实。其中:
A、每台高频率附着式捣固器作用时间为40s左右, 可根据砼的和易性略微调整, 直至砼表面泛浆, 不再出现气泡为止;
B、插入式捣固器为T梁全长范围内作业, 插入时应快插慢提, 每一处振动完毕后应边振动边徐徐的提出振动棒。以防止砼捣固不密实, 捣固器碰撞钢筋与波纹管。每点插入时间为10s左右, 直致砼表面泛浆, 不现出现气泡为止。相邻插入点间距不得大于40cm。
C、砼浇注采用分段浇注, 而非分层。砼因其和易性能成自然坡度, 而非刻意追求某一角度。
2 T梁底模漏浆问题底模漏浆也是影响T梁外观质量的又一重要因素。
2.1 底模漏浆的主要原因
(1) 底模接缝处缝隙太大;
(2) 底模加工精度不够, 相邻底模宽度不一致;
(3) 底模安装时, 中线不宜;
(4) 关模时, 侧模与底模密粘不紧。
2.2 为防止底模漏浆采取的主要措施
(1) 设计上在底模侧面安装U形槽形胶。同时, 槽形胶上部须顶紧底模面板, 以防因捣固震动, 水泥浆从槽形与底模侧面漏出。同时, 严格控制底模尺寸, 以防止槽形胶起不到应有的作用。
(2) 严格控制底模宽度 (精度为±2mm) 。
(3) 底模中线用经纬仪量测;
(4) 底模除T梁吊装孔位置以外, 接缝处全部采用整体焊接打磨, 使其成为无缝底模。
3 结束语
自从采取以上措施, 解决T梁的蜂窝、麻面、水纹、底模漏浆等问题, 预制出的T梁外观质量达到优良要求, 外表混凝土颜色一致, 光洁度好, 保证了混凝土质量。
摘要：在T梁预制中, 梁片表面出现蜂窝、麻面、水纹、底模漏浆等问题, 困扰T梁的施工, 不但影响T梁的外观质量, 而且内在强度也难以保证。通过对混凝土从原材料选择、拌和、振捣, 模板接缝的处理等方式, 从根本上解决以上问题, 提高T梁预制质量, 做到预制产品外美内实。
关键词：T梁,预制,施工
参考文献
[1]JTJ041-2000, 公路桥涵施工技术规范[S].
3.t梁预制技术交底解析 篇三
关键词：T梁预制施工 外观质量控制 缺陷处理
中图分类号：U445.471 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（b）-0047-02
近年来，随着我国城市化进程的不断加快，推进我国建筑行业的快速发展，尤其是桥梁工程项目的新建和发展，桥梁工程已经成为城市重要的交通枢纽，是路与路之间、两岸之间最重要的交通渠道。而在桥梁工程中，T梁预制施工是非常重要的环节，很多时候如果施工没有达到相关标准规范，桥梁混凝乳表面就是出现明显的瑕疵，影响整个桥梁混凝土结构外观。因此，加强对T梁预制的缺陷处理具有重要的作用和意义，施工技术人员一定要确保T梁施工质量，进而确保整个桥梁工程的使用寿命。
1 T梁预制施工外观质量问题及原因
1.1 麻面和蜂窝问题
麻面主要是指T梁预制施工中，混凝土结构表面不够光滑，这种现象主要是由于混凝土施工材料配合比例不是很合理，原始材料中含有砂子、石子，或者是水泥和水撇和比例不够科学，造成砂浆少、石子多，如果施工中使用这种材料，必然会导致外观上出现麻面的现象。
1.2 混凝土结构气泡
混凝土结构气泡主要是由于在施工中，混凝土搅拌不够均匀，或是搅拌时间不够，水和水泥没有充分融合，导致混凝土施工中和易性比较差，振捣不够密室造成的原因。这种问题会直接影响外观结构，如果没有及时得到处理和控制，会直接影响桥梁工程的整体质量。
1.3 表面水纹问题
表面水纹是指混凝土施工过程中，由于混凝土下料作业不够合理，没有分层下料，进而导致混凝土施工时，其表面就会出现水纹现象，这种问题也会影响T梁施工外观质量。随着使用时间的推移，在混凝土结构表面就会出现裂缝或者断裂等现象。造成这些问题的原因有很多，如混凝土结构中钢筋分布比较密集，使用的石子颗粒比较粗，导致在浇筑过程中马蹄上口斜面排气困难，变截面钢筋，波纹管密集，受到混凝土钢筋应力的影响，混凝土商砼振捣不足。针对这些问题，在T梁施工过程中，相关施工技术人员要注重施工技术控制，针对常见的施工技术问题，在施工中严格按照施工流程和施工规范，确保施工质量。
2 T梁预制施工外观质量控制和缺陷处理措施
2.1 混凝土配制质量控制
T梁预制过程中混凝土施工材料的配合比例对施工外观质量有着重要的影响，确保施工材料的质量施工提升施工质量的前提和基础，也是很关键的部分，在这个部分，混凝土配置需要结合实际情况，并且利用根据初次压水试验确定混凝土的稀释程度。一般可以使用小料、大料两种配比的砼，前两斗砼使用小料搅拌，水平分层浇筑马蹄部分，在搅拌过程中配合振捣器振捣，避免混凝土干涸，而导致混凝土浆液出现结团现象。同时还要采用先进的搅拌机具，在配制过程中要对构件角点和相结合部分进行反复检查，特别注意振捣，在有条件的情况下，可以利用劳动力振捣，人工插捣这种方式能确保砼在振捣过程中不会出现空隙，在T梁预制过程中具有积极的应用总用。此外，在混凝土配制过程中应该要掺加高效减水剂，确保砼的流动性能，使之能满满足施工需求，在砼运输、浇筑的每一个环节中，应该要针对施工环境和施工技术标准采取不同的运输方式和施工方法，一定要确保砼不会出现离析现象。
2.2 蜂窝麻面缺陷质量控制
蜂窝麻面是T梁预制施工中最为常见的外观质量问题，针对这种问题一般在施工时砼搅拌的时间应该为1～2 min，并且还要遵循一定的振捣规律，在振动棒插入直到拔出来前，这段时间应该控制在20 s，20 s时间是最佳的处理时间，插入下层5～100 mm，振捣范围不能超过振捣半径的1.5倍。并且为了施工时，能确保表面的平整和光滑，振捣工作人员一定要注意观察混凝土施工浆液的变化情况，振捣材料直到表面平坦泛浆、不会出现气泡，浆液中无明显沉淀物，这时为最佳的振捣状态。振捣过程中，振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应，振捣工人必须要严格按照振捣操作流程和作业规范，尤其要加强模板边角和结合各部位的振捣，严格执行带浆下料和赶浆法振捣，振捣时间不能过久，但是也不能太短，振捣时间一般是需要根据工作人员现场观察浆液的振捣情况，当发现浆液已经呈融合状态时，并且混凝土浆液中没有明显的结团状物体，这时就可以停止振捣，在砼运输过程中，可以轻度滚动，避免混凝土浆液在运输过程中出现凝固现象。
2.3 浇筑施工质量控制
T梁预制施工中，在浇筑阶段的质量控制十分重要，浇筑必须要符合相关标准规范，一般在浇筑过程中适合采用分层浇筑法，并且要严格控制每层的浇筑厚度，每一层浇筑的厚度不能超过15 cm，混凝土浇筑管道之间要保持一定的距离，这种距离有助于排气和排水。如果在振捣过程中遇到困难可以直接使用附着式高频振动器结合人工插捣的方式进行振实。此外，在浇筑时不论哪种模型，在浇筑前一定要施水，确保湿润性，但是不能积水，浇筑前应该检查模板拼缝，根据自身工作经验，针对经常容易出现质量问题的部分采取防控措施，在可能出现漏浆的裂缝中，将裂缝堵住，避免后期出现外观上的质量问题。浇筑前检查模板湿润性是很重要的工作，施工技术人员一定要请专拣检查模板质量情况，并且严格控制每次振捣时间。
2.4 裂缝防控措施
T梁预制施工中，外观质量不达标中，裂缝也是其中很重要的一种质量问题，针对裂缝问题，首先应该要控制原材料，选用收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。其次要选择合理的混凝土施工材料，控制水与水灰的混合比例，惨人适量减少剂和掺和料，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力，从而导致T梁预制施工出现裂缝问题。同时，要十分重视养护工作，养护工作人员必须要十分细心，注意加强养护，一般养护时间不能少于14个工作日，在养护期间工作人员还要根据混凝土预制板的湿润情况，定期给予施水，保持湿润性，但是不能积水。通过这一系列的措施，最终确保T梁预制施工外观质量，避免出现缺陷问题。
3 结语
综上所述，T梁预制施工中影响外观质量的原因有很多，而一般常见的外观质量问题，如麻面、气泡、水纹、蜂窝等现象，造成这些外观质量问题的主要原因就是混凝土施工材料存在质量问题。材料配合比例不够合理，其中含有大量的砂、石子，在掺和混凝土浆液时，水和水泥灰的配合比例失衡，进而导致在施工出现一系列质量问题。针对这些问题，施工技术人员一定要注重材料配合比例，并且要严格按照施工标准要求，混凝土浇筑时一定要确保浇筑前的洁净、浇筑时的湿润以及浇筑后的养护工作。只有这好这些方面的工作，才能确保T梁施工外观质量，避免出现缺陷问题，确保整个工程的使用周期。
参考文献
[1]邱定松.T梁预制施工外观质量控制及缺陷处理[J].城市建筑，2012（27）.
[2]梁艳华.库普河大桥T梁预制的质量控制和外观缺陷处理探讨[J].科学之友，2009（8）.
[3]张磊.T梁预制施工外观质量控制及缺陷处理[J].城市建设理论研究：电子版，2013（20）.
[4]丁国娟.T梁的质量控制和外观缺陷处理探讨[J].山西建筑，2009（19）.
[5]蒋登辉.T梁预制施工外观质量控制及缺陷处理[J].黑龙江交通科技，2013（6）.
4.t梁预制技术交底解析 篇四
梁体顶面混凝土拉毛后，用塑料薄膜覆盖，再覆盖一层土工布进行保湿养生，为保证混凝土的强度，夏天采取自动喷淋养生，冬期采取蒸汽养生。
1）自动喷淋养生
（1）养生用水的供应与循环
为提高养生水的利用率，台座边形成2%-4%的坡度，与排水沟连接并与蓄水池相连, 以使养生水形成循环。然后安装两台潜水泵，将水抽至设在预制场边的水塔上，并在水塔上安装自动抽水装置，使水塔中的水始终保持在同一水位，确保养生用水的供应。
（2）管道安装
从水塔至每排台座间的总管采用直径38mm的镀锌管，并安装管道增压泵，每排台座端头布置直径25mm镀锌管与总管相通，每个台座处安装直径19mm闸阀，并用塑料软管接入腹板两侧及顶板。
（3）翼板下部和腹板的养生
每片梁腹板两侧各设置一根直径19mm的PPR管与塑料软管相接，PPR管每隔1 m 设置一个喷头，喷头处安装从19mm变13mm的PPR 三通接头，然后接5cm长内接，再接13mm球阀，再接15cm长内接，后接13mm90°弯头，最后接喷头，
（4）梁顶的养生
梁顶部养生采用直径19 mmPVC管, 每10cm钻一个小孔, 布设在梁超高侧边缘, 使水能流经梁顶面，这样既减轻了养生的劳动强度, 又能使混凝土表面始终保持湿润，达到养生的效果。
2）蒸汽养生
预制梁在冬期施工采用蒸汽养生的施工工艺，以加快混凝土强度和弹性模量的增长。锅炉技术参数及配套设施根据养生规模选择。
5.板梁施工作业技术交底 篇五
浇筑班：
1、树立主人公的思想，积极做好本职工作。
2、认真做好安全工作，上班戴好安全帽，严禁酒后上班、拖鞋上班。
3、服从安排，听从指挥，确保生产任务保质保量的顺利完成。
4、认真做好设备维护保养工作，出现大问题及时上报，确保设备的正常运转，小型设备自行保管好，空压机使用完毕后关闭电源，收好电缆、气管，并做好防雨工作。
5、认真做好各工种之间的配合工作，对前道工序有检查验收责任，发现问题及时汇报，由有关工种及时解决。
6、文明施工，例行节约，模板卸后及时做好清理工作。
7、严格按照规范要求和厂部规定的质量要求进行施工：
⑴、每次施工前均应检查胶囊的气密性，不得漏气，发现漏气及时修补，补气的压力以不超过原来的充气压力为准，同时安排专人严格控制好胶囊的放气时间，防止顶面产生沉陷或裂缝。安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧。
⑵、从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力必须保持稳定。⑶、在浇筑底板混凝土时，必须保证底板的铺筑厚度，振捣密实。⑷、在浇筑腹板和顶板混凝土时，为了防止胶囊偏位，必须同时对称平衡地浇筑、振捣，振捣移动间距宜为20cm,与侧模应保持一定距离，插入下层混凝土5cm—10cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，做到快插慢拨，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
⑸、对每一振动部位，必须振捣振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。避免蜂窝、麻面的出现。
⑹、混凝土浇筑完成后，对板梁的表面应及时进行修整、抹平、拉毛，待初凝后再抹第二遍并拉毛，在砼终凝后立即在表面洒一层水并及时加盖土工布，土工布不得接触混凝土面。
⑺、浇筑混凝土期间，设专人检查钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、移位时，必须及时处理，特别是上绞缝钢筋要形成一条直线，两侧距边缘均为
5cm；下绞缝钢筋必须及时凿出并清除松散混凝土。
⑻、每槽板梁的同条件养护试块和标准养护试块必须按照要求摆放，每槽板梁的同条件养护试块禁止随意搬动。
⑼、每块板梁的堵头混凝土必须采用混凝土灌实，板梁表面要求平整，密实。⑽、对各种规格型号的充气胶囊及时将表面清理干净，并折叠整齐堆放在指定位置。
⑾、每块板梁的侧表面即结合面按规范要求进行凿毛。
⑿、每块板梁在出坑之前必须修补到位，特别是顶面的收缩缝和端部的漏浆及棱角处理，保证每一块出槽的板梁外观符合规范要求，无任何外观缺陷。
⒀、要及时设专人将没有自动弹出的下铰缝预埋钢筋凿出。
⒁、在两块板梁之间必须使用过桥板，防止砼掉落在底板上，既造成浪费又影响板梁的放张，及时清理回收掉落在槽内或底板上的混凝土。
⒂、在拆模后及时将模板外表面及上顶面的砼清理干净。
木工班：
1、树立主人公的思想，积极做好本职工作。
2、认真做好安全工作，上班戴好安全帽，严禁酒后上班、拖鞋上班。
3、服从安排，听从指挥，确保生产任务保质保量的顺利完成。
4、认真做好各工种之间的配合工作，对前道工序有检查验收责任，发现问题及时汇报，由有关工种及时解决。
5、文明施工，例行节约，落地砼必须及时清理干净，模板卸后及时做好清理工作。
6、严格按照规范要求和厂部规定的质量要求进行施工： ⑴、模板在支立前必须事先将模板外表面的砼清理干净。
⑵、所有模板拆模后必须先将表面清理干净，方可涂刷脱模剂，脱模剂宜少而匀。
⑶、在钢绞线张拉结束后及时将固定钢绞线的木方摆放到位,以保证失效管的安放位置准确。
⑷、模板的支撑支立必须牢固,下口要用支撑木楔顶牢,上口要用固定梁板宽度的支撑、对拉螺杆和花栏螺丝进行固定调直,无松动、跑模等现象。禁止对拉
螺杆将上绞缝钢筋压倒。
⑸、所有模板与模板之间、模板与底模之间的拼缝必须严密,确保无漏浆现象，保证结构物外露面美观，线条流畅，板梁角度≥20度时要按要求设置倒角，模内必须洁净。
⑹、模板平整度、、顺直度、模内尺寸必须符合规范要求。
⑺、端部封头模板的定位必须准确，上下必须垂直。禁止用木楔堵塞在封头板与钢筋笼之间，在封头板外侧焊接圆环用于固定，防止在进气囊时带动封头板而导致端部砼面不垂直。
⑻、浇筑混凝土期间，设专人检查模板的稳固情况，当发现有松动、变形时，必须及时处理。
⑼、掌握混凝土的拆模时间，防止过早拆模，使混凝土表面产生表层剥落等缺陷，在拆模时注意不要将锚栓孔处和端部棱角处的混凝土碰掉，造成缺角、掉边，影响板梁的外观。
⑽、对于暂时不用的模板及端部封头铁板必须涂刷模板隔离剂并按照各种不同规格分别堆放在指定的地方，禁止乱堆乱放。
⑾、为了减轻模板的损坏程度，所有侧模在拆模时，在模板的下方与纵向支撑梁之间宜用木方支垫，以减少模板与支撑梁之间的硬性碰撞。
⑿、严禁支立模板时在上口还没有采取保护措施时下口就进行木楔顶牢，以防模板侧倒。
⒀、每一块模板支立结束后，木工班负责人及时复查每一块模板的线形、尺寸、垂直度。
⒁、为了保证已浇筑成型的梁板不受外力影响而造成表面破损，拆模的顺序为先拆顶面的对拉螺杆后，方可松动下口用于支撑的木楔。
⒂、及时做好本工班的文明施工，将能利用的或不能利用的木方、木楔分类回收堆放，禁止已生产结束的槽内有木方、木楔。
钢筋班：
1、树立主人公的思想，积极做好本职工作。
2、认真做好安全工作，上班戴好安全帽，严禁酒后上班、拖鞋上班。
3、服从安排，听从指挥，确保生产任务保质保量的顺利完成。
4、认真做好各工种之间的配合工作，对前道工序有检查验收责任，发现问题及时汇报，由有关工种及时解决。
5、文明施工，例行节约。
6、严格按照规范要求和厂部规定的质量要求进行施工
⑴、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。露天堆放时，应垫高并加覆盖。
⑵、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。⑶、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。⑷、采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应符合图纸要求和规范要求。
⑸、制作的每一根半成品钢筋必须规范，禁止有歪斜现象发生，保证下槽的每一根钢筋均是合格的半成品钢筋。
⑹、充分利用每一根钢筋，禁止有浪费现象发生。
⑺、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，然后才可焊接。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。焊接时要保证焊缝的宽度、平整度。电焊工必须持考试合格证上岗。钢筋采用闪光对焊时，必须保证接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径且不得大于12mm，与电极接触处的钢筋表面不得有烧伤，接头处不得有横向裂纹。所有的焊接接头必须保证试验合格。
⑻、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，同时要保证焊缝饱满。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不超过50%，受压区不受限制。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
⑼、电弧焊接和绑扎接头不宜位于构件的最大弯矩处。焊接时对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
⑽、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度Ⅰ级钢筋为25d，HRB335牌号钢筋直径小于25mm时，搭接长度为30d。
⑾、直径等于或小于12mm的受压钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
⑿、在现场绑扎钢筋时，首先必须将失效管全部拉到木工班预先放好的板梁端部线，并用铁丝绑扎固定好，钢筋的交叉点亦必须用铁丝绑扎结实，固定气囊定位钢筋的纵向必须顺直。除设计有特殊规定外，板梁中的箍筋应与主筋垂直。特别要注意板梁下绞缝钢筋的角度加工和绑扎必须符合要求，保证每根钢筋都按要求自动弹出。成型的钢筋骨架必须顺直。
⒀、绑扎钢筋时要注意扎丝不宜过长，以防拆模洒水养护后板梁表面出现锈斑。
⒁、成型前必须按图纸要求配制钢筋的级别、钢种、根数、型状、直径等。⒂、绑扎成型时，预埋件的安放、钢筋间距必须满足图纸要求，特别注意伸缩缝和护栏预埋件的高度和摆放位置必须准确，铁丝必须扎紧，无滑动、折断、移位等情况。
⒃、成型后的骨架必须稳定牢固，在浇筑混凝土时无松动或变形。⒄、边板的底板、侧面、悬臂部分的侧面和底面、中板的底板保护层必须符合图纸要求，按要求垫到位。每块板梁的端部钢筋必须垂直底板，保护层必须满足要求。
⒅、每块板梁的端部钢筋必须垂直底板，按照图纸的角度绑扎，特别是有角度的端部加强钢筋，保护层必须满足要求。
⒆、钢筋禁止放在梁槽内，每槽钢筋绑扎结束后清理剩余的每一根钢筋。⒇、需要焊接的预埋件后场钢筋班长应根据设计图纸上的规格形状尺寸间距及时通知电焊工焊接。
（21）、模板支立结束后，前场钢筋班负责人及时复查整理钢筋笼。
张拉班：
1、树立主人公的思想，积极做好本职工作。
2、认真做好安全工作，上班戴好安全帽，严禁酒后上班、拖鞋上班。
3、服从安排，听从指挥，确保生产任务保质保量的顺利完成。
4、认真做好设备维护保养工作，出现大问题及时上报，确保设备的正常运转。
5、认真做好各工种之间的配合工作，对前道工序有检查验收责任，发现问题及时汇报，由有关工种及时解决。
6、文明施工，例行节约。
7、严格按照规范要求和厂部规定的质量要求进行施工：
（1）每次张拉前必须检查锚具、夹具和连接器的质量，发现问题及时更张拉班在涂刷底模的隔离剂时，宜少而匀，在台座上铺放钢绞线时，换，同时锚具安装必须正确。
（2）
应采取有效措施防止沾污钢绞线，钢绞线放束应顺直，并且及时定位，不能有交叉。
（3）实施张拉时，必须使千斤顶的张拉力作用线与预应力的轴线重合一钢绞线必须采用切断机或砂轮机切断，不得采用电弧切割。放张采致，张拉过程中，必须使活动横梁与固定横梁始终保持平行。
（4）
用千斤顶群放，宜分数次完成，台座上钢绞线的切断顺序，必须由放张端开始，依次切向另一端。
（5）预应力筋张拉时必须按照张拉控制应力进行张拉，同时采用伸长值进行校核，即应力和伸长率双控，在张拉过程中，如伸长值超过规范要求或与油表读数不一致时，必须暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
（6）每次张拉前必须保证场地无其他工班工作、没有与张拉无关人员在初张后检查锚具、夹具是否有问题，张拉结束后必须检查钢绞线的锚具、夹具和连接器在每次放张后必须放在固定位置，存放、搬运钢绞线的失效长度必须符合图纸的尺寸要求，有效长度以板跨中心张拉现场逗留后方可开始张拉。
（7）
断丝滑丝数。
（8）
时必须妥善保护，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。
（9）
线对称布置，使板两端的失效长度相等。为了防止水泥浆渗进失效管，采取用胶
带缠裹失效管与钢绞线之间的间隙，要求缠绕紧实，每次绑扎钢筋前必须检查失效管是否裹牢，同时检查是否将失效管全部拉到木工班预先放好的板梁端部线。失效管必须对号穿。
（10）在浇筑之前再一次复查失效管与钢绞线的胶带缠裹是否到位，如发现胶带松散或脱落必须及时整改到位。
（11）每槽板梁的放张试压块必须通知技术员或现场施工负责人试压，达到强度后方可放张。
（12）每块板梁出坑后及时采用砂轮切割机将板梁端部的钢绞线头切割掉。
养护：
（1）、一般混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快覆盖土工布和洒水养护，模板拆除后必须保证板梁表面的湿度。
（2）、冬期施工时，采取一边浇筑一边覆盖土工布和油布，待拆模后立即再次覆盖薄膜和油布，认真填写好温度记录。
（3）用于混凝土养护的覆盖物禁止乱堆乱放，必须按要求覆盖、整齐堆放。
修补：
（1）、每一块板梁出坑后，必须用同标号的水泥和白水泥按照比例掺和进行修补，避免色差过大，影响外观质量；
（2）、修补人员必须逐块检查每块板梁的下倒角外边线是否有漏浆现象，并及时修补到位；
（3）、修补人员必须及时地将端部缺角和钢绞线处按照原有板梁线形修补到位，防止超长超宽；
6.t梁预制技术交底解析 篇六
1.1 工程概况。
新建锡乌铁路土建一标在既有锡东线锡林浩特东站设立预制梁场, 梁场总面积32400m2, 约48.6亩。梁场内设置8个32m T梁预制台座, 2个20m T梁预制台座。梁场内设2台85t/24m的龙门吊用于梁体装车, 2台10t/17m的龙门吊用于模板及其它设备调配, 存梁台座顶面设置移梁轨道, 采用轨道滑移法移梁。现场共配置32m后张梁模板5套, 20m梁模板1套, 共计模板6套。设置静载试验台位1个。布置存梁台座7对14条, 每条长79m, 存梁区共可存梁156片。
1.2 工程数量。工程数量见表1。
2 简支T梁预制生产工艺
2.1 台座 (底模板) 。
台座的构造必须满足预设反拱及预留压缩量、模板安装、混凝土浇筑、振捣、拆模、张拉和张拉时强度、刚度和稳定性的要求, 并要严格控制梁端地基不均匀沉降。
根据本场地内地质情况, 制梁台位全部采用实体型钢筋混凝土基础, 两端部基础进行加强处理。台位基础端部与中间断开, 以防不均匀沉降。桥梁底模采用钢底模, 通过焊接与混凝土基础形成一个整体, 在混凝土基础上预留反拱、全长预留压缩量。在支座板对应的底模上打孔固定支座板, 防止支座板滑移。T梁跨中反拱及压缩量设置见表2。
2.2 侧模板。
模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性。保证梁体各部位形状、尺寸及预埋件的位置准确且接缝严密、接缝密贴, 并可重复使用。根据设计要求和实际张拉力、混凝土弹性模量及上拱度数据, 预设反拱及预留压缩量。反拱按照二次抛物线轨迹设置。侧模板上配备足够数量和激振力适宜的附着式振动器。使用前仔细打磨光滑, 涂刷脱模剂, 混凝土浇筑前模板温度宜在5~35℃。模板支立流程见图2。
立模时采用端包侧、侧包底的工艺, 保证管道位置与重力合心。模板检查遵循尺寸准确、接缝密贴、连接牢固、结构稳定的原则, 着重检查对角线、垂直度、中心偏位、全长、跨度。
模板合格标准:尺寸准确、接缝严密、连接牢固、结构稳定。
2.2.1 几何尺寸。
底模板宽度控制在0~+10mm, 底模反拱度偏差控制在±1mm, 底模板对角线偏差控制在<15mm, 支座处底模相对高差控制在≤2mm。底模平整度控制在2mm/m。
模板安装后总长度偏差控制在±15mm, 并将腹板厚度、桥面板宽度与厚度、底板厚度, 以及各部位模板的中心线与设计位置偏差控制在相对应的允许偏差范围以内。支座板中心距离偏差控制在预埋件位置±3mm。
对变形的部位及时进行校正。
2.2.2 接缝与错台及板面外观。
板面平整、光洁, 无凹凸变形及残余粘浆, 脱模剂涂刷均匀。
模板接缝处缝隙控制在≤1mm, 相邻模板面板面错位控制在≤2mm。
2.2.3 连接牢靠。
侧模与底模连接件安装齐全且牢靠, 端模与侧模的连接螺栓齐全且牢靠。
2.2.4 稳定性。
侧模支撑体系、内模支撑丝杆安装齐全且支撑紧, 侧模与底模要紧密连接在一起, 防止侧模移动。
模板维修和保养:a.钢模板表面如有粘结砂浆, 必须铲除干净, 并及时涂刷脱模剂, 模板内侧各槽钢、角钢表面堆积的砂浆, 每次浇注后, 都要清除干净。b.经常检查各部连接螺栓、如有松动及时拧紧。c.经常检查模板是否平直, 及时矫正弯曲及变形。d.每次使用前须对模板焊缝进行检查, 若发现焊缝开裂需及时补焊。e.模板连接螺栓至少每隔两个月集中清洗, 并用机油浸泡一次。
2.3 构造筋下料、弯曲、绑扎及预埋管道。
构造筋下料长度允许偏差为±10mm, 刀口平齐, 两端不应有弯曲, 螺纹钢筋采用闪光对焊。
管道定位网片符合设计要求, 端模处管道不得下垂。横向预应力管道采用金属波纹管, 在管内预先穿入衬管。纵向预应力孔道采用橡胶棒成孔。绑扎时保证管道平顺、定位准确、绑扎牢固, 防止浇筑混凝土时管道漏浆、上浮、旁移。合模前对纵横向预应力管道、钢筋绑扎逐片检验, 扎丝尾部不得深入保护层。梁体保护层垫块使用与梁体同强度、同耐久性的材料制作, 保证设计厚度。
2.4 混凝土浇筑。
混凝土配合比按照高性能混凝土技术条件要求选定, 配料时粗、细骨料的称量偏差不得大于±2%, 其余材料称量偏差不得大于±1%。混凝土出机后对和易性、粘聚性、流动性、保水性进行检测, 坍落度控制在允许范围内、含气量在3%~4%, 入模温度10~30℃, 浇筑过程进行抽检。拌合物滞留时限不超过1h, 浇筑间断时限不超过2h。
浇筑时应遵循斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次成形的原则, 每层厚度不大于30cm, 总浇筑时间不超过3.5h。混凝土捣固采用附着式振动器为主、插入式振动器为辅的联合振捣工艺, 并注意振捣棒不得碰触模板、预应力管道。桥面按设计收坡抹平, 平整度不大于3mm/m。浇筑完成后在混凝土强度达到6~8MPa时抽拔预埋胶管。
2.5 混凝土养护。
为缩短台座周转时间采用蒸汽养护, 养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停时间不少于4h, 升温速度不大于10℃/h, 恒温时养护棚内各部位温度差不超过5℃, 梁体芯部温度不大于60℃, 降温速度不大于10℃/h, 当梁体混凝土芯部温度、表层、环境温度差不大于15℃时撤除保温设施, 进入自然养护。自然养护时梁体表面用保湿材料覆盖, 使混凝土表面保持湿润, 一般不少于14d。
2.6 拆模。
在梁体混凝土达到设计拆模强度且能保证棱角完整, 联接板根部、挡砟墙根部及梁腋部不开裂时拆除模板。但从撤除保温设施到拆除模板间隔时间不少于2h, 以防产生早期裂纹。环境温度变化较大时不得拆模。脱模遵循上顶下拉、同步平移的原则, 减少硬伤、掉角现象的发生。
2.7 预应力施工。
钢绞线下料长度按计算或每孔实测确定, 保持钢绞线顺直机械切割, 编束时梳理顺直, 不得绞缠。编束及搬运时防止损伤、污染钢绞线表面。
梁体预应力分初张拉、终张拉两个阶段施加, 混凝土强度达到初张强度时, 按照设计张拉孔数进行初张拉, 初张后的梁即可移出台位。当梁体混凝土强度、弹模达到设计要求且龄期不少于14d后进行终张拉, 遵循三同心、两同步的原则, 采用应力、应变双控, 以张拉力为主、伸长值校核, 在控制应力下持荷2min。张拉过程中伸长值误差不超过±6%, 两端不同步率不大于5%。终张拉24h后无滑丝、断丝即可进行割丝封堵, 割丝预留长度35±5mm, 同时保证保护层厚度不小于35mm。
张拉质量控制要点:
2.7.1 张拉前的“三控”:梁体混凝土强度、弹模、龄期必须满足设计和规范要求。
张拉钢绞线之前, 对梁体混凝土强度、弹模及外观质量做全面检查, 跨中区无明显及潜在空洞。如有缺陷, 须事先征得监理同意, 修补完好且抗压强度达到设计要求强度, 并将喇叭口及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净, 否则不得进行钢绞线张拉。
2.7.2 张拉工艺控制:
a.张拉顺序:严格按照施工图张拉顺序进行张拉。b.“三同心”:预留管道、锚具、千斤顶三者同心。c.张拉过程中“三控”:油压表读数、伸长量复核、持荷时间。预施应力以油表读数为主, 以预应力筋伸长值作校核。按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%;实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。每端钢绞线回缩量控制在6mm以内, 如钢绞线伸长值偏差超过规定范围, 查明原因后重新张拉。d.两端同步张拉, 同时达到同一荷载值, 不同步率不超过10%。指挥端稳住油速, 与对面每2MPa利用对讲机呼应一次。
2.7.3 压力表应与张拉千斤顶配套使用。
严格按照钢绞线直径进行相应槽深限位板的发放。限位板与锚具必须是同一厂家产品。
2.7.4 张拉期间要采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋, 防止锚具及预应力筋出现锈蚀。
工具锚的夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态。工作锚、夹片安装要均匀且松紧一致。
2.7.5 对预应力施工人员进行岗前培训、考试, 并进行技术交底;
预应力张拉时, 派固定质检员和技术员负责现场监控和填写张拉记录, 以保证张拉质量。
2.7.6 千斤顶不准超载, 不准超出规定的行程。
转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
2.7.7 张拉钢绞线时, 必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐分级供油张拉, 两端伸长应基本保持一致, 两端伸长量差值控制在10%以内。
严禁一端张拉。张拉加力时, 不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受振。
2.7.8 终张拉24h后全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.
5%, 且一束内断丝不得超过一丝。因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时, 同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时, 须更换钢绞线和夹片。
2.7.9 每端夹片的回缩量≤6mm, 外露量控制在2~3mm, 错牙量控制在≤2mm。
2.7.1 0 T梁终张拉后必须实测梁体弹性上拱值, 实测弹性上拱值不大于1.
05倍设计计算值, 即32m直线边梁跨中不大于26.53×1.05=27.86mm;32m曲线边梁跨中不大于32.7×1.05=34.34mm;20m直线边梁跨中不大于9.89×1.05=10.38mm。
2.7.1 1 终张拉30d测量梁体上拱度值, 实测30d上拱度不大于L/1000。
2.8 孔道压浆。
终张拉结束后48h内进行孔道压浆工作, 压浆过程及压浆后48h内梁体温度不得低于5℃。孔道压浆采用带有自动计量、二次搅拌、自动稳压的真空辅助压浆工艺, 称量误差不大于1%, 每孔饱压3min。
主要工艺流程:检查、清理管道→锚板上安装隔气砂浆罩→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→压浆完毕设备清理。
2.8.1 张拉完成后正式压浆前, 检查清理管道。将锚头部位锚具与支承垫板接触面的缝隙、锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙用砂浆塞死并固定。安装两端锚垫板上压浆孔联接管和联接阀。
2.8.2 搅拌:先在搅拌机中加入实际拌和水的80%, 进行高速搅拌, 再均匀加入全部压浆剂, 边加边搅拌, 然后加入全部水泥, 搅拌2min, 最后加入剩下的20%的水, 继续搅拌2min (搅拌总时间不超过4min) 。如果浆体表面气泡较多, 则适当降低搅拌速度, 搅拌完毕, 略加放置, 刮去表面的浮浆。
2.8.3 将调好的水泥浆放入压浆罐, 并检验搅拌罐内浆体流动度。压浆罐水泥浆进口处设2.0mm×2.0mm过滤网, 以防杂物堵管。
2.8.4 抽真空时管道真空度稳定在-0.06~-0.08MPa之间, 停泵约1min时间, 若压力能保持不变, 即认为孔道能达到并维持真空。
2.8.5 准备压浆前, 开启压浆泵, 使浆体从压浆管中排出, 以排除压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度与搅拌罐中浆体的流动度一致时, 开始压浆。
2.8.6 浆体注满管道后, 在0.50~0.60MPa下持压3min;压浆最大压力不超过0.60MPa。
2.8.7 压浆顺序:先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆, 管道出浆口应装有三通管, 当确认出浆浓度与进浆浓度一致时, 若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
2.8.8 压浆用的胶管一般不超过30m, 若超过30m则压力增加0.1MPa。
2.8.9 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。
2.9 封锚。
封锚混凝土采用与梁体同强度、同耐久性细石微膨胀混凝土, 封锚前将锚穴凿毛, 并对锚具进行防水处理。封锚后对新老混凝土接茬部位用直接用于防水层的聚氨酯防水涂料进行防水处理。
2.1 0 桥面防水、保护层。
防水层按照设计选择防水卷材, 施工前检查混凝土基层, 防水层铺设应密贴、无空鼓。保护层混凝土采用细石纤维混凝土, 按照要求抹面收光, 坡度正确, 流水面不得高于泄水管。
施工工艺及施工方法:a.将拌和号的纤维混凝土用运输车运至预制梁旁, 再用简易起重设备和料斗将混凝土运至梁面。b.将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上, 用平板振捣器捣实, 在拉动平板振动器时速度应尽量缓慢, 使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右, 并无可见空洞为止。c.混凝土接近初凝时方可收面, 抹刀应光滑以免带出纤维, 抹面时不得加水, 抹面次数不宜过多。d.桥面保护层纵向每隔4m设置宽约10mm, 深约20mm的横向断缝, 当保护层混凝土强度达到设计强度50%以上时, 用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满, 填充断缝时不得污染保护层梁体。e.混凝土面浇筑完成后, 应采取必要的保水养护措施, 避免失水太快, 自然养护时, 桥面应采用草袋或麻袋覆盖, 并在其上覆盖塑料薄膜, 桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿, 当环境相对湿度小于60%时, 自然养护应不少于28d, 相对湿度在60%以上时, 自然养护应不少于14d。
3 存梁台位
根据梁场生产能力及整体铺架计划, 本梁场的存梁能力需满足78孔梁的存梁要求。受场地条件的限制, 在大小龙门吊之间设置横移台位, 共5组, 采用单层存梁。存梁台位全部采用砼基础, 并将基底进行扩大, 台位截面如图10所示。可以满足存梁要求。
梁体横移时的滑道采用在砼存梁基础上铺设双排P50钢轨而成, 形式如图11所示。横移滑道遇龙门吊轨道时, 设置活动短轨通过。横移滑道钢轨底面与龙门吊轨道钢轨顶面平齐, 全场设置统一高程控制网进行控制。
在大龙门吊跨内建造一静载试验台位, 静载台位采用重力式结构, 加载结构用槽钢制做, 同时能够满足各种梁型的试验需要。
4 砼拌和站
在预制场处设置2座HZS50拌合站, 供应梁场所有的砼, 拌合站旁设一个容量50m3的蓄水池, 供施工用水使用。
砂石料场占地1620m2, 可存放4050m3砂石料, 料场全部使用C25砼硬化, 厚度30cm, 料场分仓隔墙采用C20片石砼, 墙宽40cm, 基础深度60cm, 墙高3.5m。在搅拌站及制梁区之间设置一条运输便道, 以使用运输车运送梁体砼。
5 龙门吊
制梁区配置2台跨度20m吊重16t的龙门吊, 用来拆立模板、吊装钢筋骨架及灌注砼, 小龙门吊轨道使用P50单轨。轨道基础使用砼基础, 基础断面尺寸80×80cm, 在砼基础上预埋固定钢轨螺栓。
提梁区配置2台跨度24m、吊重85t的大龙门吊用来场内吊梁、移梁及装梁。龙门吊轨道采用P50单轨, 轨道基础采用砼实心基础, 基础断面尺寸100×100cm。龙门吊在使用之前, 按照有关部门的要求办理相关使用手续。
6 其它临时设施
钢筋、钢绞线及钢构件的存放场、下料场、加工场, 设置成装配式厂房, 厂房采用钢架结构、彩钢板屋顶及围墙。考虑到施工方便, 在制梁区南侧设置一个厂房, 平面尺寸138.9×10m, 将钢筋、钢绞线、钢配件加工场均置于厂房内。
制梁区设置试验室、材料库和值班室, 临时房屋均采用夹蕊保温彩钢板结构。配电室利用既有锡东线锡林浩特东站的既有站房。制梁区及厂房地面全部使用20cm厚的C20砼进行硬化, 底基层采用10cm水泥稳定碎石。
7 交通运输及水电供应
梁场进出场交通方便, 利用既有锡大公路进行各种原材料物资运输。从锡大公路至梁场大约1661m新修便道需要进行硬化, 新修便道宽7m, 35cm厚片石基础, 25cm厚水泥碎石稳定面层。
通过与当地电力部门协商, 现场安装一台650KVA变压器, 设置配电室, 接入高压线, 做为预制梁场生产用电。梁场同时配备300kw的柴油发电机组一台作为备用。梁场电力线路均采用架空线路。
梁场生产用水主要采用地下水。
8 T梁养护系统
为了缩短制梁工期, 并保证冬季的正常施工, T梁养生采用蒸汽养护。整个暖气养护系统由供热系统、通风系统、养护罩、温度控制系统等组成, 供热系统主要包括:暖气管道、暖气片和阀门;通风系统主要包括:风机、风管;养护罩系统主要有:养护罩、支架;控制系统主要包括:工控机、A/D、D/A、温度传感器、控制软件。梁场配备养生罩6套。
9 结论
我梁场T梁生产一次性合格率达到100%, 产品优良率达到了90%, 并保证了架梁工期, 可以为类似工程提供技术参考。
摘要：介绍客货共线铁路后张法预应力混凝土T梁的原材料选用标准、施工方法和在施工过程中采用新工艺、新技术、新材料以及质量控制要点。
关键词：T梁,预制,技术
参考文献
[1]TB/T3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁[S].
7.青峰特大桥T梁预制质量控制 篇七
1.1 场地建设
场地的选择就近考虑, 因为T梁吨位大, 抗颠能力差;运梁较困难。场地布局要合理排水通畅, 场内无积水, 两侧需设边沟。场地要求全部硬化。综合各种因素, 本合同段在主线K71+873～K72+176路基上布置T梁预制场, 此位置靠近青峰特大桥0#桥台、1#混凝土拌和站和钢筋加工场, 且距S305省道较近, 钢筋、地材等的运输都比较方便, 地质条件比较好。台座之间计算准确, 防止侧模无法吊出。在这里主要考虑行车道板钢筋的预留长度。
1.2 台座的制作
充分的看清楚图纸设计的T梁底面尺寸, 注意T梁底部变截面的位置及尺寸。台座基底要压实。台座定位要求精确放样出台座的轴线以及中线位置从中心往两端量测, 量测要准确, 砼台座可以在表层的钢板铺面上, 用手钢锯刻出所生产梁片的长度。梁片的预拱度一般采用设置反拱。反拱度按设计提供参考数据以及我单位以往的施工经验, 来决定台座预留向下的反拱度, 一般25mT梁设置反拱值20mm, 30mT梁设置反拱值25mm, 35mT梁设置反拱值30mm, 反拱度均按二次抛物线设置, 二次抛物线的曲线方程为:y=4f拱x (L-x) /L2。吊梁底模的预留要综合考虑所生产梁片的增减值, 合理的设置。台座宽度较T梁底面窄10mm做底模垫层, 就是两侧钉5㎜垫层保护, 以防漏浆。台座施工质量的好坏将对以后T梁施工质量产生较大影响。
2 钢筋制作及安装
2.1 梁底预埋钢板
预埋钢板尺寸一定要与台座同宽。在钢筋安装前先要预埋梁底钢板, 梁底钢板是控制梁长和支座中心重要手段。在这里一定要注意支座钢板的预埋的纵坡一定要和所设计桥梁纵坡一致, 保证梁片安装之后支座处于水平状态, 如预埋纵坡不准将会造成支座偏压, 支座过早损坏, 对桥梁的运营造成安全隐患, 处理起来非常麻烦。每座桥梁都有不同的纵坡, 所以在台座制作时要进行三角形刻槽, 刻槽的长度和深度要根据预埋钢板的外露尺寸及整个梁场所制梁片最大纵坡最大梁长考虑。支座钢板的定位具体操作方法;就是在台座上刻出标准梁长度的点, 反算回去计算得出钢板中心线, 其中要考虑所制梁片的梁长。定位后也要考虑到T梁以后张拉收缩量, 钢板中心距比设计长10mm～30mm, 以调整梁体张拉后的收缩量。预埋钢板必须进行热镀锌处理。焊接钢板锚固钢筋时, 要分段短焊, 防止钢板受热翘曲变形, 造成不能与支座密贴。
2.2 钢筋制作与安装
钢筋制作要求在钢筋棚内集中制作, 棚内地面应用5cm厚C15砼进行硬化, 有车辆行驶区砼硬化厚度为12cm～15cm, 棚内按照其使用功能分为:原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、梁长方向置于上面并交错布置。钢筋与模板间设半成品堆放区。在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图, 确保下料及加工准确。各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。首先按设计的钢筋间距在台座上从中心向两头用红油漆标在台座上, 根据标注尺寸进行绑扎, 能准确满足设计尺寸要求。或者在场外立架进行分段绑扎, 进行组装, 能有效的提高效率和进度。但需要注意的是水平钢筋的接头应满足规范要求, 至少按1/2接头率布置, 其搭接长度≥35d。主钢筋必须采用双面焊接或其他方式连接, 不允许进行绑扎连接。电弧焊缝要求焊缝厚度不小于0.3d, 焊缝宽度不小于0.7d (钢筋直径) 。焊接点应避开跨中8m位置, 采用合格的502或506焊条。箍筋弯勾的叠合处, 在梁中应沿置塑料垫块, 垫块与钢筋绑扎, 并按梅花形状互相交错布置。保护层厚度应按设计要求。翼缘板外伸钢筋两侧均匀顺直, 并在顶部和弧顶设置两条Φ25钢筋来调直翼缘板外伸钢筋。并注意按梁体编号预埋护栏钢筋、伸缩缝钢筋、连续端和固结端梁肋预埋筋。横隔板外伸钢筋长度应均匀, 尺寸准确, 以便于以后焊接。同时注意边跨梁的预埋件及泄水孔的预埋。在绑扎时为提高骨架和横隔板钢筋的稳定性和刚度, 用钢管或Φ28钢筋作三角支撑, 用Φ12钢筋加强腹板刚度。这里说一下护栏钢筋预埋的线性控制, 所有预埋护栏钢筋尤其是曲线段, 严禁从边翼缘板量测安装, 一定要从梁肋中心线量测定位, 确定好钢筋的外露尺寸, 在护栏钢筋内穿两条纵向架立钢筋作为定位钢筋, 用直尺在定位钢筋上按设计钢筋间距打点, 进行绑扎定位。预埋部分的护栏钢筋一定要点焊在圈套钢筋上。伸缩缝钢筋定位基本上和护栏钢筋一样, 要特别注意伸缩缝钢筋外露高程控制, 一定要计算准确。马蹄部分马蹄筋应根据波纹管平弯处具体位置进行下料钢筋制作, 并放大样图交底, 不准烧断。马蹄筋必须包裹成环, 让波纹管通过。
3 混凝土施工
3.1 混凝土浇筑
浇筑砼前, 应检查砼的均匀性和坍落度, 坍落度宜为12cm～14cm。浇筑砼时, 对预应力管道部位入料速度要慢, 避免直接冲击波纹管, 采用插入捣固器施工时, 应避免捣固器碰撞管道、模板、钢筋和预埋件, 以保证其位置及尺寸符合设计。、T梁砼施工应按一定厚度、顺序和方向分层施工, 应在下层砼初凝或重塑前浇注完上层砼, 分层厚度宜为30cm, 第一层厚度绝不能高于马蹄高度, 以保证气泡能顺利排除。采用附着式振动器配合梁肋插入式捣固器相结合的复合振动方式。在砼浇筑过程中, 派有经验的砼工负责振捣, 进料前首先开启附着式振动器振动, 振动器在梁模两侧交错对称布置, 平行振动, 振动时间为40s左右。当一段梁肋浇注满以后使用插入式捣固器振捣, 每点振捣时间为10s～20s, 与侧模保持5cm～10cm的间距, 插入下层砼10cm左右, 每处振捣完毕后慢慢提出振动棒, 避免碰撞波纹管、模型、钢筋和其它预埋铁件。砼施工完毕后将表面找平, 待表层砼初凝后, 将表层砼浮浆清除, 并且表面用钢刷刷毛。
3.2 拆除模板
应在砼的强度达到设计强度的75%以上方可拆除砼模板。
3.3 砼养护
砼初凝后, 按要求及时覆盖洒水养生。梁场配有自动淋喷养生系统, 自动淋喷养生系统包括存水池、压力泵、主水管、支水管、淋喷头, 以及薄膜、土工布等。养护管道布置时考虑周全, 避免破坏, 每两排台座中间布置自动淋喷养生支管路, 每个台座端部安装2个三通, 作为淋喷的接头, 喷淋管采用带喷雾咀的塑料管, 悬挂在T梁两侧翼板钢筋上, 喷头间距0.4m, 每片T梁配备3根喷淋管, 确保梁片的每个部位均能养护到位, 尤其是翼缘板底面及横隔板部位。负荷时汽轮机的运行维护, 以下技术措施:1) deh系统通过Rb (快速减负荷) 实复位功能, 当机组负荷大于60mW, 在150MW/分钟负载下降到60兆瓦的速度, 然后毫瓦/min的速率降负荷10兆瓦。当压力超过16MPa锁定负荷降低, 低于15.8MPa
3.4 砼外观处理
砼表面不得出现蜂窝、麻面或非受力裂纹, 如果出现了局部少量的现象, 必须通知工程、安质部门检查核实, 征得监理工程师同意后方可进行处理。处理时必须先试拌水泥浆的颜色, 其水泥浆干后要与梁体表面的颜色一致。设置速率加载到目标值;2) 负荷目标值自动设置为10mW;3) CCS DEH自动操作;动输入功率反馈回路的;5) deh;系统应控制, 切单阀运行自动退出。除以上条件外, 其它操作运行根据机组的实际情况, 进行设备的启停操作。5逻辑组态图
4 预应力张拉
张拉必须在砼强度达到设计规定值 (强度达到85%) 以后进行, 以试验室的强度检测数据为准, 严禁擅自张拉。混凝土强度试块拆模后必须用黑色碳素笔标明梁号、日期, 否则试验室不予进行强度试验。
1) 先安装工作锚, 根据钢绞线股数选用相应的锚具, 将每股钢绞线穿入锚具内紧贴与锚垫板上, 再将工作夹片套过钢绞线插入锚具锚环内, 用铁管套过钢绞线轻轻将夹片打紧, 然后安装限位板、千斤顶及工具锚, 将工具夹片套过钢绞线插入锚具锚环内, 同样将工具夹片打紧;
2) 调整千斤顶位置, 使孔道、锚具和千斤顶三者轴线一致;
3) 采用数控张拉设备对梁体进行张拉, 以确保张拉数据准确性和保证张拉质量, 然后用钢尺量测千斤顶活塞的伸长量并作好记录。
5 压浆
压浆前, 将孔道冲洗干净、湿润, 如有积水用吹风机排除。压浆采用水泥基压浆料, 按照试验室给定的配合比 (水灰比0.28) 进行调配。采用监理工程师同意的压浆方式 (真空或活塞式) , 压浆前用压力水将孔道冲洗, 排除孔内杂物, 保证孔道畅通。压浆时的压力为0.6MPa左右, 水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间一般不超过40min。压浆达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆时停止, 此时关闭注浆泵闸阀, 使孔道中的水泥浆在有压状态下凝固。压浆时的气温不得低于5℃, 也不宜高于35℃。, 低自动30继续) 自
参考文献
8.大跨度预制T型梁吊装方法的探讨 篇八
南苕溪2号桥位于临余公路临安段改建工程第四标段终点附近,处于杭州地区的临安市与余杭区的交接处,横跨南苕溪,起点桩号全长230.1 m。桥梁上部采用3×25m箱梁+50m T梁+4×24.5m箱梁,横断面箱梁由四片梁组成,通过现浇连续接头及张拉负弯距钢束形成连续体系。下部构造桥墩采用直径为140cm和160cm的钢筋混凝土双柱式墩身,直径为150cm和180cm的钢筋混凝土钻孔灌注桩基础,180cm的钢筋混凝土钻孔灌注桩基础两墩柱间设有系梁相联。桥台为D120cm群桩桥台。
2 大跨度预制T型梁架设方案
首先采用吊车安装方法安装左右幅0#～3#、5#孔箱梁,并尽快施工湿接缝及横梁。其次填筑从T梁预制场左侧至0#台路基,路基填筑时左侧从设计坡脚按设计坡度填筑,右侧坡脚为T梁预制场左侧门机导轨,坡度为1∶1。路基填筑标高从左幅0#台背墙顶按2.6%坡度控制。填筑时要确保路基填筑施工质量,以保证在路基上铺设运梁轨道及枕木不出现沉降。在填筑好的路基上铺设运梁枕木及轨道,并一直铺设到0#台～3#墩桥面板上至3#墩。运梁配备2台电驱动的115t轨道平车,作50mT梁运梁车。起梁采用一台150t汽车式起重吊车和一台220t汽车式起重吊车。在左幅已架好箱梁的0#台～3#墩桥跨上拼装架桥机,拼装完成后及时进行架桥机试车并验收合格后,纵向移动架桥机进行过孔作业,逐片安装左幅5片T梁,安装顺序先按要求顺序安装(每片T梁过孔时对航道进行相应临时封航)。左幅T梁架完后架桥机再继续向前推进,架设左幅6#～8#墩的25m小箱梁。架桥机从左幅先退回至4#孔后再横移至右幅50mT梁跨孔。随后按制定的安装顺序,逐片架设右幅5片T梁,每片T梁过孔时,对航道进行相应临时封航。右幅T梁架完后再继续向前推进架设右幅6#～8#墩的25m小箱梁。架桥机架设50mT梁工艺流程图如图1:
3 设备拼装及运梁轨道铺设计算
根据50mT梁的重量和长度,在确保安全经济前提下,经详细比对各种安装机械设备,50mT梁采用JQG200t/50m步履式架桥机进行安装。该架桥机主体结构为多段桁架连接梁,易于拆装,便于施工场地的转移,边梁横移一次到位,抗风力大,省去了墩台人工移梁的麻烦,确保安全作业。梁体运输计划选定2台电驱动的115t轨道平车,轨道平车轴距为2m。电驱动的115t轨道平车具有重心低运行平稳特点,特别适合T梁等重心较高梁的运输,其额定运输重量115×2t>171.6t(最大边梁重),故该型号运梁轨道完全满足要求。
架桥机主要由纵向导梁,纵移行车、起重小车、横向导梁、支腿及电气控制系统和运梁空台车等组成。拼装架桥机的主要步骤为:
(1)根据桥型及实际的线路平面情况,分别按要求铺设架桥机横移轨道和运梁轨道,要求用水准仪校平,横移轨道横坡小于5%。
(2)选择合理位置放置中横梁行下台车(带上中台横移轨道),然后安装主中横梁。
(3)安装与中横梁相应的12m三角行架。
(4)依次拼装12m三角行架,往单一方向拼装时一定要在桁架下面支垫好;往两个方向拼装时,一定要注意平衡;绝不允许漏销,必须逐个检查。
(5)拼装前横移,并将桁架与前横梁可靠联接,之后安装前支腿(放临时支墩)。
(6)拼装尾龙门。
(7)安装吊梁桁车,起重小车。
(8)安装电缆及控制柜,控制电路联接。
(9)空载试运行。整机拼装完毕后,撤去所有的临时支撑、固定物,接通主电源。空载通电,逐个机构空载试运转,检查是否有错乱现象,确认各机构运作正常,方可载入负荷试验。
根据选定的100t运梁轨道平车轴距要求,从路端路基一直到3#墩铺设轨道,轨道下设枕木,枕木间距0.6m,枕木上铺设导轨,导轨间距2m,导轨距枕木端0.2m,导轨选用重型导轨。注意导轨铺设必须采用标高控制,确保左右侧高度一致及坡度平顺;枕木铺设基础必须密实稳固,确保轨道不沉降不移位。
轨道验算如下:
已知50kg/m轨道 I=2037cm4 E=210GPa W头=251.3cm3 W底=287.2cm3 q=51.5kg/m
运梁台车每个轮集中力P=(90+4)/4=23.5t=235kN(T梁按可能最重180t计)
为方便计算,按简支梁验算:
结论:采用50kg/m的轨道,枕木中心间距为60cm,可以使用。轨道通过50mT梁时必须使两轨中心位于两片T梁的肋的中心位置。
4 T型梁的移梁、运梁及吊装
4.1 T梁捆绑
T梁采用钢丝绳捆绑式吊装,吊点位置为离梁端1.4m处;每端采用6×37规格,公称抗拉强度为1550MPa的Φ56mm钢丝绳,每端采用2根进行捆绑。Φ56mm钢丝绳单根破断拉力总和≥1825kN,捆绑后起重能力Q=1825÷10=182.5t>86t(T梁单端重86t),安全系数为182.5÷86=2.1,完全满足要求。捆绑T梁时,一定要上好护梁铁瓦和安装底销(Φ200),并在底销两头装上钢绳挡圈和插销,两支的钢绳长短要完全一致。
4.2 T梁出坑运输
因T梁预制场离线路尚有一段距离,故将制梁场设在桥头附近,从梁场内修建临时便道引向桥头路基段,运梁车在存梁区通过起吊机械装梁或采用运架一体机装梁后通过路基运梁上桥。该方法的优点是可以在线路附近设预制场,克服了桥下无临时用地无法设预制场的困难,梁场位置选取相对灵活;缺点是需要修建临时便道,增加成本,且通过既有路基上桥需要对桥头和路基段进行增强处理,以免损害路基,路基运梁式运梁车在桥头上桥,架梁也为单方向。从预制场选用QY150T汽车吊和QY220T汽车吊各一台,索具为Φ56.6×37+1钢丝绳,箱梁的出坑位置吊车在幅度为3m、臂长10m工作状态下可以满足吊装要求。用兜吊法将两端平稳吊起,并同时转向,把T梁从底模上吊起,转换到已铺设好的轨道式运梁车上,打好硬支撑并同时用链条葫芦把梁的两侧与运梁车拉紧,随后开动轨道平车将梁的前端运送到架桥机尾部喂梁区。运梁平车将梁体前端运到架桥机后方尾架与中拦梁之间时,在尾支腿可靠支垫的情况下,才可用前吊梁桁车捆起梁体前端。箱梁的运输采用专用运梁炮车运输,施工时由吊车将箱梁直接吊装到运梁炮车平台上。吊装时应顺高度方向竖立放置,并采用手动铁葫芦固定措施以防止倾倒。运梁前,必须等支撑稳妥后,才允许卸除吊钩。
4.3 吊梁运行
前吊梁小车吊起梁体前端,起升到梁体地面及能通过中拦梁的位置,停止起升,开动吊梁桁车前行。运梁平台与吊梁桁车同速前行。待梁体的后端也进入到吊梁位置时,停止前吊梁桁车和运梁台车。用后吊梁桁车捆起梁体后端,且后吊梁小车吊起梁体后端和前端保持水平,使梁体的全部承重由两台吊梁桁车承担。同时开动前后吊梁桁车,使梁体纵向徐徐向前移动,在吊梁运行时,严禁在吊具下站人。当汽车吊进场准备吊装箱梁时,首先对其传动部分进行试运转,并检查所有的起重索具,确保运转正常方可进行吊装。现场配备足量的路基板和枕木,在吊车四个负荷点位置加垫路基板或枕木,以减轻荷载,确保汽车吊的工作稳定性。
4.4 架桥机架梁及移位
架梁及移位步骤为:
(1)前脚和中脚支撑钢梁,两台卷扬机移至最前方压重,后脚撑开,供运梁车进入;
(2)运梁车完全进入后,后脚支撑,中脚折起收进钢梁,前脚、后脚支撑钢梁;
(3)两台卷扬机移动对准位置,起吊箱梁,运梁车从后脚中间退出;
(4)卷扬机移动箱梁至跨中完成落梁;
(5)两台卷扬机移至后脚处压重,前脚不动,靠后脚动力或外来动力移动钢梁前移;
(6)落下中脚支撑,前脚移动至下一跨墩顶支撑,准备架设下一孔梁。
架桥机均可以通过前脚的折起和移动功能实现过既成梁或者变跨的需要,遇到既成桥面,前脚折起后支撑在既成桥面上或将下导梁直接起吊运输至既成桥面上过梁;变跨则通过前脚移动很容易实现。
4.5 架桥机整体横移
如果梁体的横向位置距离安装位置相差过多,应先使用整机横移的方法,待距离缩到小车横移范围以内位置。架桥机整体横移时,在横移前必须先上好中后部且平梁,并将梁体停放在起中桁车中间,特别严禁在单侧主梁完全受力的情况下开机整机横移。
4.6 架桥机过孔(跨孔)
架桥机过孔顺序为:
(1)调整中支腿的距离及两个桁车位置,收起尾支腿;
(2)开动反滚轮驱动电机使主梁前移,随时调整两个桁车在主梁上的位置;
(3)临时支腿到达前方墩台调整尾部支腿、强支腿和临时支腿,使中支腿不受力;
(4)将中支腿前移,紧靠前支腿之后,调整各支腿移动使前方支腿腾空;
(5)开动前支腿挂轮走行机构,使前支腿移动至前方墩台;
(6)收起尾支腿,支好前中支腿,准备前移主梁;
(7)主梁前移到位,将主梁与前、中支腿固定可靠,过孔完成。
5 结语
本文探讨的大跨度预应力混凝土T型梁的移梁、运梁及吊装方法技术合理,运用得当,对改善作业条件、确保桥梁施工质量、提高施工的安全性、降低运输吊装成本有较大的益处,在实际工程中取得了较好的效果,有较好的经济效益和社会效益,对今后同类桥梁的现场吊装施工具有一定的参考价值。
参考文献
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9.龙潭湾大桥T梁预制场的科学设计 篇九
桥梁钢筋混凝土上部构造施工工艺有现浇和预制后安装两种，采用预制后安装施工工艺[1]的桥梁占绝大多数。预制后安装施工工艺具有可以组织平行施工、施工速度快材料消耗少、安全系数高、社会经济综合效益显著等优点。上部构造构件的预制是桥梁预制后安装施工工艺的关键之一。预制场的选择和设计对预制施工顺利进行以及对整个工程进度、经济效益的影响非常重大，需要加以精心、科学考虑、安排。针对不同的上部结构形式需要建设相应的预制场，如何合理地进行预制场的综合设计对降低施工成本至关重要[2]。要结合工期目标、施工工艺等条件，做综合对比分析[3]。
1 工程概况
十堰市东环一级公路DH-02标段路线全长0.78公里（K18+080～K18+860），路基宽36米。主体工程龙潭湾大桥桥梁全长327.081米（K18+259.442～K18+586.523，大桥两端分别为179.442米、273.477米长的路基）；路线、桥梁纵坡为2.946%；桥面双向横坡为2.0%；桥面全宽33米。桥梁上部结构为8×40米预应力混凝土T梁（梁高2.5米），先简支后连续结构，全桥共两联，五跨一联和三跨一联构成。每孔14片40米T梁，共计112片梁。
2 T梁预制场设计的科学性
2.1 场地选择科学合理
本标段起点段路基处在山腰之上，路线较短，而且前后分别为一座大桥和中桥。为半挖半填路基，填筑高度较大，最大填高有33.5米。该段地势陡峭，没有车辆正常通行的道路，又没有其他可利用的场地，故无法设置40米T梁预制场。标段终点段有一条路况很好的上山便道，同时终点段路基右侧是一块面积约5000平方米的空闲平整场地可利用布设生活驻地、建混凝土拌和站及料场等，各种生活、施工用品、材料能够顺畅运往山上。另外，标段终点段路线较长，有273.477米长，可以设置预制台座和存梁场，且路基基本全部是挖除山体的路堑路基，地基非常稳定不会产生不均匀沉降。混凝土从搅拌到运输到浇筑现场入模距离短、时间少。综合各种有利因素，把40mT梁预制场建在龙潭湾大桥桥尾挖方路基上最为合适，经综合考虑决定把预制场建在K18+613～K18+820段路基上（如图1所示）,全长197米,其中有130.096米处在半径为700米的平曲线上。实践表明DH-02所做的40米T梁预制场场地选择是符合工程现场实际，是科学合理的。
2.2 轨道的平面曲线科学设计
首尾两端分别处在半径为548.739米、700米的平曲线上，中间为长558.603米的直线段（K18+131.301～K18+689.904）；起点段曲线长51.301米，终点段曲线长170.096米。预制场建在K18+655～K18+810段路基上，全长155米，其中有120.096米处在半径为700米的平曲线上。
由于使用的龙门吊跨度为24米，并且轨道两侧要预留2米的安全区域作为电缆线布设区和排水沟。因此梁场宽度设计要求至少要28米。又因为业主要求DH-02标段在终点段挖方路基左侧预留8米宽便道给相邻标段运输隧道洞渣。如果预制场按直线布设的话，必需往两边的边坡里最大超挖2.574米将近1.6万立方的土石方，必然破环边坡的完整性，这样务必会额外的造成约上百万的工程费用，还无法留出运渣便道。为节约成本，因地制宜，结合路线实际线型，采用曲线与直线相结合的轨道，研究设计采用可供80吨龙门吊行走的曲线轨道，40米T梁预制台座布置在曲线轨道内（如图2所示），这是一次大胆的创新和尝试，不仅保证了路堑边坡不被破坏而线型满足设计要求保证了工程质量，而且为工程节约工程成本费用近四十万元。
2.3 场地纵向高差的科学处理
设计路线、桥梁纵坡为2.946%，在此纵坡路基上设置40米T梁预制台座，预制台座必须水平设置，如台座按40米长计算，则每排台座要在路基低端填筑1.1784米或在路基高端挖除1.1784米（按路线设计高程及纵坡计算）才能使台座保持水平。如果将整个预制场都布设在一个水平面上，则填挖高度显然更大。为了减少对挖方路基原地基岩石（本段均为岩石山体）的扰动破坏而保证路基工程的质量，同时减少额外挖填工程量而降低工程费用增加，经分析计算比较后决定对预制场段路基不开挖到设计高程，在K18+820处挖至设计高程后往小桩号方向以1.0%的纵坡作为控制高程开挖路基设置T梁预制场。为此，运梁龙门吊轨道没有按常规采用水平设置，而是根据龙门吊允许承受的最大纵坡范围内按1.0%的纵坡设置。考虑到架桥机的拼装场地、预制好的T梁运送上桥安装道路、预制场存梁区纵向高差影响不大（两端支点高差可以通过支承钢筋混凝土梁枕调整，运梁道路纵坡满足安全要求即可）、减少后期开挖石方工程量等因素，桥台后面、预制场存梁区、预制台座等处按不同的纵坡布置（见表1）。不仅满足了40米T梁预制、运输的质量、安全要求，而且保证了挖方路基工程质量。最终最大限度地节约了工程费用。
2.4 科学进行预制台座布设
台座的布设必须适合场地实际和对施工便捷，要与所采用的实际施工工艺相吻合。由于预制台座是处于两道平行的曲线之间，纵向两列台座如布设在同一平行线上，则台座两端将会分别与轨道很近或很远，无法正常使用和施工。对此，把两列台座按分别与曲线内弦平行布设，及纵向两列台座不在一条直线上，而是各自与所在弧线内的弦平行（如图3所示）。这样做到了最大程度地利用了轨道内的空间，也只有如此才能进行模板等正常施工。另外，轨道内的宽度可以并排排列5个台座，纵向两列共可以设置10个台座。每列排列5个台座，台座间的距离仅能满足钢筋、模板的摆放和施工，而混凝土运输等车辆无法通过。混凝土拌和站距离T梁预制场很近，为此确定用混凝土罐车把T梁混凝土从混凝土拌和站运送到T梁预制场，再由龙门吊吊料斗装混凝土入模。由于龙门吊行走速度很慢，为了减少龙门吊吊运混凝土入模时间，混凝土罐车必须尽量接近台座。为此，结合工期以及T梁预制周期，设置9个台座可以满足要求，故把近存梁区那列台座设置4个，中间留出车辆通行宽度。如此，使混凝土最大地接近所浇筑的T梁台座而缩短混凝土浇筑时间。确保混凝土工程质量、降低工程成本[4]。
3 结语
为了施工方便、快捷，同时为了合理的控制工程造价，桥梁上部设计采用预制梁板的桥梁甚多，大部分梁板均采用集中预制的施工方法[5]。预制场的设计非常关键。尤其是在曲线、纵坡较大的路基并且路基宽度不是很充足的情况下，在路基上建设梁板预制场，必须要想方设法节约梁场占用路基的空间，为后期施工提供更多的空间。同时必须要科学合理进行技术、经济分析和优化，以期用最小的投入换取最大的效益。龙潭湾大桥40米预应力混凝土T梁预制场做到了科学设计，有效地解决了在狭窄场地、复杂地形、纵坡较大的曲线路基上设置较大跨径T梁预制场、存梁场的特殊施工难题，不仅保证了施工质量，也节省了工程造价；为在类似地形曲线道路上桥梁工程预制梁场设置施工提供了经验与借鉴。而且曲线梁场轨道可广泛用于曲线路基上的梁场建设，也可广泛用于山区不宽敞路基上的预制梁场建设。
摘要：龙潭湾大桥40米预应力混凝土T梁预制场通过科学设计,有效地解决了在狭窄场地、复杂地形、纵坡较大的曲线路基上设置较大跨径T梁预制场、存梁场的特殊施工难题,不仅保证了施工质量,也节省了工程造价;为在类似地形曲线道路上桥梁工程预制梁场设置施工提供了经验与借鉴。
关键词：预应力T梁,预制,纵坡,曲线
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