2高压调试方案

2高压调试方案（精选5篇）

1.2高压调试方案 篇一

发电机调试措施 发电机参数

型

号：2H670960/2VH

额定功率：500000kVA

额定电压：20000±5%V

额定电流：16981A

功率因数：0.85

额定频率：50Hz

相

数：3相

额定转速：3000r/min

励磁电压：108—442V 励磁电流：1098--3579A

出厂编号： 出厂日期：2004年 制 造 厂：捷克 2 试验项目

2.1 测量定子绕组的绝缘电阻和吸收比。2.2 测量定子绕组的直流电阻和连接的正确性。2.3 定子绕组的直流耐压和泄漏电流测量。2.4 定子绕组的交流耐压试验。2.5 测量转子绕组的直流电阻。2.6 测量转子绕组的绝缘电阻。2.7 转子绕组的通风道检查试验。

2.8 测量发电机励磁回路连同设备的绝缘电阻。2.9 发电机励磁回路连同设备的的交流耐压试验。2.10 测量发电机的轴承和密封环的对地绝缘电阻。2.11 测量埋入式测温计的绝缘电阻。

2.12 测量转子绕组交流阻抗和交流功率损耗。2.13 测量三相短路特性曲线。2.14 测量空载特性曲线。

2.15 测量发电机开路时的灭磁时间常数。2.16 测量发电机自动灭磁装臵分闸后的定子残压。2.17 测量一次相序。2.18 测量发电机轴电压。3 分项调试方案

3.1 测量定子绕组的绝缘电阻和吸收比

3.1.1 目的：检测定子绝缘是否有惯通性缺陷、整体受潮或惯通性受潮。3.1.2 标准：各相绝缘电阻的不平衡系数不应大于2。

吸收比不应小于1.6。3.1.3 仪表：2500V兆欧表

3.2 测量定子绕组的直流电阻和连接的正确性。

3.2.1 目的：检测引出线有无断裂绕组每股导线有无断股以及绕组焊接质量等问题。

3.2.2 要求：直流电阻应在冷状态下测量，测量时绕组表面温度与周围空气温度之差应在3℃范围之内。

3.2.3 测试标准：各项分支绕组的直流电阻在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互间差别不应超过其最小值2%，与产品出厂时测得的数值换算至同温度下的数值比较其相对变化不大于2%。3.2.4 仪表：8840变压器直流电阻测试仪。3.3 定子绕组的直流耐压和泄漏电流测量。

3.3.1 目的：检查绕组绝缘的受潮情况，有效地发现发电机端部缺陷。3.3.2 试验电压：试验电压为发电机额定电压的3倍。

20000V×3=60000V 3.3.3 标准：试验电压分段地升压(0.5UH、1.0UH、1.5UH、2.0UH、2.5UH、3.0UH)，每段停留1分钟，记录泄漏电流的变化。试验时发现以下情况之一者，尽可能找出原因并将其消除，但并非不能投入运行。

各相泄漏电流的差别不应大于最小值的50%，当最大泄漏电流在20A以下，各相间差值与出厂试验值比较不应明显差别。

泄漏电流不应随时间延长而增大。

3.3.4 使用仪器及工具：KGF--120kV高压直流发生器。

3.3.5 试验步骤：试前发电机定子绕组主绝缘应良好，试验电压分段进行，并做好安全措施。

3.4 定子绕组的交流耐压试验。

3.4.1 目的：检查发电机定子绕组主绝缘水平，确定发电机能否投入运行。3.4.2 试验电压：20000×1.5＋2250=32250(V)3.4.3 试验仪器：350kVA.50kV工频并联谐振成套试验装臵。

3.4.4 试验方案：在低电压下调节气隙使试品电容与耐压器电感达到谐振，逐步增加励磁，使高压侧电压达到试验电压，停留1分钟，读取电容电流，快速降压后，切断电源。3.5 测量转子绕组的直流电阻。3.5.1 目的：检查转子绕组的焊接质量。

3.5.2 标准：测量数值与产品出厂数据换算至同温度下数值比较，其值不应超过2%。

3.5.3 使用仪器：8840变压器直流电阻测试仪。3.5.4 方法：应在冷态下进行，测量时绕组表面温度与周围温度之差应在3℃的范围之内。

3.6 测量转子绕组的绝缘电阻。

3.6.1 目的：检查发电机转子的绝缘状况，是否局部或整体受潮和脏污。3.6.2 标准：转子绕组的绝缘电阻不宜低于0.5M。3.6.3 使用仪表：1000V兆欧表

3.6.4 方法：在发电机静态时测量一次。

发电机不同转速下测量。

发电机超速前后分别测量。3.7 转子绕组的通风道检查试验。

3.7.1 目的：检查发电机转子通风道是否畅通，通风道内是否有杂物。3.7.2 使用仪表：交流鼓风机，风速仪。

3.7.3 方法：给发电机转子通风道通入额定风量，检查各风孔风速是否达到标准要求。

3.8 测量发电机励磁回路连同设备的绝缘电阻 3.8.1 目的：检查励磁回路及所联设被备的绝缘状况。3.8.2 标准：绝缘电阻不小于0.5M。3.8.3 使用仪表：500V～1000V兆欧表。

3.8.4 方法：与励磁回路相关的电子元件设备，试验时应将其拔出或将其两端短接。

3.9 发电机励磁回路连同设备的交流耐压试验。

3.9.1 目的：检查励磁回路连同设备绝缘是否良好，是否能投入运行。3.9.2 方案：试验电压值为1000V不包括发电机转子与回路相联的电子元器件，试验时应将其拔出或将其两端短接。3.10 测量发电机的轴承和密封环的对地绝缘电阻。3.10.1 目的：检查轴承绝缘水平。

3.10.2 标准：采用500V~1000V兆欧表，绝缘电阻值不应小于0.5M。3.11 测量埋入式测温计的绝缘电阻

3.11.1 目的：检查发电机测温元件及引线的绝缘状况。3.11.2 使用仪表：250V兆欧表。

3.12 测量转子绕组交流阻抗和交流功率损耗

3.12.1 目的：判断转子绕组的匝间有无缺陷，是否有匝间短路故障。3.12.2 标准：与出厂值相比较不应有较大的变化。3.13 测量发—变组三相短路特性曲线

3.13.1 目的：判断发电机的特性参数是否发生变化。

3.13.2 标准：测量的数值与产品出厂数据比较，不应有较大的变化。3.13.3 方案：录取发电机的短路特性，短路线应设在主变压器高压侧。调节励磁使短路电流缓慢上升到额定值1.1~1.2倍，然后再回调至零。上升下降过程中只允许向一个方向调整，各取5~8个点。3.14 测量发—变组空载特性曲线。

3.14.1 目的：检查发电机的特性参数及磁化曲线。

3.14.2 标准：测量的数值与产品出厂数据比较，应在误差范围以内。最高电压升至额定电压值的105%。

3.14.3 方案：录取发电机的空载特性，调节励磁定子电压上升至1.05倍额定电压后再降至零。上升和下降过程中只允许向一个方向调整，各取10~12个点。在额定电压附近加大测量点的密度。3.15 测量发电机开路时的灭磁时间常数。3.15.1 目的：检查灭磁装臵的灭磁效果。3.15.2使用仪器：DFW—1024波形仪。

3.15.3方案：发电机空载升至额定电压时，跳灭磁开关。测量定子电压和转子电压波形，定子电压降至0.368UH时所需时间，即灭磁时间常数。3.16 测量发电机自动灭磁装臵分闸后的定子残压。3.16.1 目的：检查转子回路剩磁及灭磁效果。

3.16.2 使用仪器：数字万用表、高压引线、绝缘手套、绝缘拉杆。3.16.3 方案：将定子空载电压升至额定，跳开灭磁开关拉至试验位臵，在PT柜处量取定子三相线电压。3.17 测量一次相序

3.17.1 目的：检查定子出线联接的正确性以及标识是否一致。3.17.2 标准：测量发电机的相序必须与电网一致。3.18 测量发电机轴电压。

3.18.1 目的：防止轴电压过高引起油膜击穿放电，加速润滑油质劣化以至烧损轴瓦等事故。便于查找原因，排除故障。3.18.2 标准： V1=V2 3.18.3 使用仪器：高内阻交流电压表。

3.18.4 方案：空载、不同负荷、额定负荷下测定。

主变压器调试措施 设备规范

型

号：DFP-210000/500

额定容量：210000kVA

额定频率：50HZ

相

数：3相

额定电压：5503+0-2×2.5%/20kV

额定电流：661.3/10500A 接线组别：YN d11

阻抗电压：12.93% 空载电流：0.18% 负载损耗：353kW 空载损耗：102.6kW 冷却方式：OFAF 出厂编号： 制造日期：2004年

制 造 厂：保定天威保变电气股份有限公司 2 试验项目

2.1 测量绕组连同套管的直流电阻 2.2 检查所有分接头的变压比 2.3 检查变压器的接线组别

2.4 测量绕组连同套管的介质损失正切值tg 2.5 铁芯的绝缘电阻

2.6 测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比 2.7 绕组连同套管的泄漏电流测量 2.8 绕组变形试验 2.9 变压器局部放电试验 2.10 绝缘油试验 2.11 非纯瓷套管试验 3 调试方案

本方案包括了每一个试验项目的具体调试方法步骤及相关验收标准。

3.1 测量绕组连同套管的直流电阻 3.1.1 试验目的

检查绕组焊接部分质量焊接质量，分接开关各分接位臵是否接触良好，导电回路有无断裂，绕组有无短路等。3.1.2 试验标准

(1)各相所测值的相互差相间应小于三相平均值的2%线间差应小于1%

(2)同温下与出厂值比较相差应小于2%

(3)若因结构原因不符合(1)标准时可按标准(2)考核 3.1.3 试验仪器

8840变压器直流电阻测试仪 3.1.4 试验方案

用变压器直流电阻测试仪分别对变压器AO BO CO ab bc ca进行测量。

3.2 检查所有分接头的变压比 3.2.1 试验目的

检查电压比是否与铭牌相符，验证分接开关指示位臵内外是否一致，分接引线装配是否正确，检查三相电压比的不平衡程度。检查电压比的准确程度，提供能否并列运行。3.2.2 试验标准

(1)与出厂值比较，无名显差别

(2)在额定分接头下变比误差小于0.5%。3.2.3 试验仪器

8900变比测试仪。3.2.4 试验方案

用8900变比测试仪对变压器各分头进行测量 3.3 检查变压器的接线组别 3.3.1 试验目的

检查三相变压器的联接组别是否与铭牌上标记相符 3.3.2 试验标准

要与铭牌相符 3.3.3 试验仪器

8900变比测试仪。3.3.4 试验方案

在3.2.4 测试中同时进行，因8900变比测试仪同时具备此功能 3.4 测量绕组连同套管的介损正切值tg% 3.4.1 试验目的

判断整体绝缘受潮，绝缘老化等普遍缺陷以及油质劣化，绕组上附着油腻等较严重的缺陷。3.4.2 试验标准

被测绕组的tg%值不应大于出厂试验值的130%(同一温度下)当测量时的温度与出厂试验温度不符合时，必须换算到同一温度时的数值进行比较。3.4.3 试验仪器

AI-6000介损测试仪 3.4.4 试验方案

对变压器加压

高压对低压及地

低压对高压及地 3.5 铁芯的绝缘电阻 3.5.1 试验目的

检查变压器铁芯是否有多点接地故障 3.5.2 试验标准

用2500V兆欧表进行测量铁芯，持续1min无闪落 3.5.3 试验仪器

KD2676(2500V)兆欧表 3.5.4 试验方案

2500V兆欧表进行测量，将铁芯出线套管与外壳连接地线打开在套管与外壳间测量。

3.6 测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比或极化指数 3.6.1 试验目的

检查变压器内部是否受潮及绝缘是否存在缺陷 3.6.2 试验标准

(1)同温度下不应小于出厂值的70%(2)吸收比应大于1.3且与出厂值相比无明显差别。(3)极化指数应大于2且与出厂值相比无明显差别。3.6.3 试验仪器

KD-2677(2500V)兆欧表 3.6.4 试验方案

2500V兆欧表进行测量 3.7 绕组连同套管的泄漏电流 3.7.1 试验目的

测量泄漏电流的目的类似测量绝缘电阻，但由于施加的试验电压较高，而且试验电压可以调节，表计的准确度也较兆欧表高，因而检查出缺陷的有效性胜于测量绝缘电阻。3.7.2 试验标准

施加试验电压达1min时，在高压端读取泄漏电流。泄漏电流值不宜超过本标准。

高压对低压地

30℃ ＜ 74µA

低压对高压地

30℃ ＜ 74µA 3.7.3 试验仪器

ZGG-120高压直流发生器 3.7.4 试验方案

分别对高压、低压加压，未加压相短接接地。3.8 绕组变形试验 3.8.1 试验目的

为新投变压器建立变形档案 3.8.2 试验标准

三相频响特性曲线横向比较，其曲线应基本相符。3.8.3 试验仪器

FRA--1型变压器绕组变形测试系统 3.8.4 试验方案

用FRA--1分别对变压器绕组AO BO CO ab bc ca进行试验。3.9 绝缘油试验 3.9.1 试验目的

(1)监视设备的受潮情况和检查防潮干燥措施的结果

(2)检验油质的优劣

(3)定期分析溶于油中气体尽早发现设备内存在的潜伏性故障，并掌握故障的发展情况 3.9.2 试验标准

(1)绝缘油电气强度试验

不小于60KV(2)绝缘油介质损耗角试验

介质损耗角tg%90℃时不应大于0.5

(3)色谱分析

按《变压器油中气溶解体分析和判断导则》进行 3.9.3 试验仪器

SP--3430 3.9.4 试验方案

油样送电科院高压室。变压器油在装入变压器前、装入变压器后、满负荷后均送电科院高压室。3.10．非纯瓷套管试验 3.10.1 技术参数

型

号：BRLW-110/630-3

额定电压：110kV 额定电流：630A 油 标 号：25 生产日期：2002年1月

制 造 厂：南京电瓷总厂 3.10.2.试验项目 3.10.2.1 测量绝缘电阻

3.10.2.2测量套管的介质损失角正切值和电容值tg% 3.10.3试验方案 3.10.3.1 测量绝缘电阻

3.10.3.1.1 试验目的：检查主绝缘及小套管对法兰的绝缘是否良好。3.10.3.1.2 试验标准：主绝缘的绝缘电阻值不应低于10000MΩ

小套管对法兰的绝缘电阻值不应低于1000MΩ 3.10.3.1.3使用仪器：2500兆欧表

3.10.3.2.测量套管的介质损失角正切值和电容值

3.10.3.2.1 试验目的：检查套管是否受潮、劣化等绝缘缺陷 3.10.3.2.2 试验标准：介质损耗正切值tg%不应大于0.7 3.10.3.2.3 使用仪器：AI-6000介损测试仪

高压工作厂用变压器调试措施 设备规范

型

号：SFFZ-63000/20

额定容量：63000/31500-31500kVA额定电压：20±8×1.25%/6.3-6.3kV

额定电流：1819/2887A 额定频率：50Hz

空载电流：0.22% 空载损耗：30.6kW

负载损耗：230.2kW 短路阻抗：HV-LV内

7.85

HV-LV 5.41

HV-LV外

7.95 器 身 重：46.9T

上节油重：7.5T

油

重：23.3T

总

重：89.5T 油

号：DB-25

出厂序号： 出厂年月：2003.制 造 厂：保定天威保变电气股份有限公司 2 试验项目

2.1 测量绕组连同套管的直流电阻 2.2 检查所有分接头的变压比 2.3 检查变压器的接线组别

2.4 测量绕组连同套管的介质损失正切值tg 2.5 铁芯的绝缘电阻

2.6 测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比 2.7 绕组连同套管的泄漏电流测量 2.8 绕组变形试验 2.9绝缘油试验 3 调试方案

本方案包括了每一个试验项目的具体调试方法步骤及相关验收标准。

3.1 测量绕组连同套管的直流电阻 3.1.1 试验目的

检查绕组焊接部分质量焊接质量，分接开关各分接位臵是否接触良好，导电回路有无断裂，绕组有无短路等。3.1.2 试验标准

(1)各相所测值的相互差相间应小于三相平均值的2%线间差应小于1%

(2)同温下与出厂值比较相差应小于2%

(3)若因结构原因不符合(1)标准时可按标准(2)考核 3.1.3 试验仪器

8840变压器直流电阻测试仪 3.1.4 试验方案

用变压器直流电阻测试仪分别对变压器AB BC CA

ab bc ca进行测量。

3.2 检查所有分接头的变压比 3.2.1 试验目的

检查电压比是否与铭牌相符，验证分接开关指示位臵内外是否一致，分接引线装配是否正确，检查三相电压比的不平衡程度。检查电压比的准确程度，提供能否并列运行。3.2.2 试验标准

(1)与出厂值比较，无名显差别

(2)在额定分接头下变比误差小于0.5%。3.2.3 试验仪器

8900变比测试仪 3.2.4 试验方案

用8900变比测试仪对变压器各分头进行测量 3.3 检查变压器的接线组别 3.3.1 试验目的

检查三相变压器的联接组别是否与铭牌上标记相符 3.3.2 试验标准

要与铭牌相符 3.3.3 试验仪器

8900变比测试仪 3.3.4 试验方案

在3.2.4 测试中同时进行，因8900变比测试仪同时具备此功能 3.4 测量绕组连同套管的介损正切值 3.4.1 试验目的

判断整体绝缘受潮，绝缘老化等普遍缺陷以及油质劣化，绕组上附着油腻等较严重的缺陷。3.4.2 试验标准

被测绕组的tg%值不应大于出厂试验值的130%(同一温度下)当测量时的温度与出厂试验温度不符合时，必须换算到同一温度时的数值进行比较。

3.4.3 试验仪器：AI-6000介损测试仪 3.4.4 试验方案

对变压器加压

高压对低压及地

低压对高压及地 3.5 铁芯的绝缘电阻 3.5.1 试验目的

检查变压器铁芯是否有多点接地故障 3.5.2 试验标准

用2500V兆欧表进行测量铁芯，持续1min无闪落 3.5.3 试验仪器

KD2676(2500V)兆欧表 3.5.4 试验方案

2500V兆欧表进行测量，将铁芯出线套管与外壳连接地线打开在套管与外壳间测量。

3.6 测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比 3.6.1 试验目的

检查变压器内部是否受潮及绝缘是否存在缺陷 3.6.2 试验标准

(1)同温度下不应小于出厂值的70%

(2)吸收比应大于1.3且与出厂值相比无明显差别。3.6.3 试验仪器

KD2677(2500V)兆欧表 3.6.4 试验方案

2500V兆欧表进行测量 3.7 绕组连同套管的泄漏电流 3.7.1 试验目的

测量泄漏电流的目的类似测量绝缘电阻，但由于施加的试验电压较高，而且试验电压可以调节，表计的准确度也较兆欧表高，因而检查出缺陷的有效性胜于测量绝缘电阻。3.7.2 试验标准

施加试验电压达1min时，在高压端读取泄漏电流。泄漏电流值不宜超过本标准。

高压对低压地

30℃ ＜ 74µA

低压对高压地

30℃ ＜ 74µA 3.7.3 试验仪器

ZGG-120高压直流发生器 3.7.4 试验方案

分别对高压、低压加压，未加压相短接接地。3.8 绕组变形试验 3.8.1 试验目的

为新投变压器建立变形档案 3.8.2 试验标准

三相频响特性曲线横向比较，其曲线应基本相符。3.8.3 试验仪器

FRA--1型变压器绕组变形测试系统 3.8.4 试验方案

用FRA--1分别对变压器绕组AB BC CA ab bc ca进行试验。3.9 绝缘油试验 3.9.1 试验目的

(1)监视设备的受潮情况和检查防潮干燥措施的结果

(2)检验油质的优劣

(3)定期分析溶于油中气体尽早发现设备内存在的潜伏性故障，并掌握故障的发展情况 3.9.2 试验标准

(1)绝缘油电气强度试验

不小于40KV(2)绝缘油介质损耗角试验

介质损耗角tg%90℃时不应大于0.5

(3)色谱分析

按《变压器油中气溶解体分析和判断导则》进行 3.9.3 试验仪器

SP--3430 3.9.4 试验方案

油样送电科院高压室。变压器油在装入变压器前、装入变压器后、满负荷后均送电科院高压室。

500kV氧化锌避雷器调试措施 技术参数

型

号：

额定电压：

额定运行电压： 标称放电电流：

下残压：

直流1mA参考电压：

制 造 厂： 试验项目 2.1 测量绝缘电阻

2.2 测量金属氧化锌避雷器的直流参考电压 2.3 测量金属氧化锌避雷器的持续电流 2.4 测量金属氧化锌避雷器的泄漏电流 2.5 测量金属氧化锌避雷器的底座绝缘 2.6 检查放电记数器动作情况 3 试验方案： 3.1 测量绝缘电阻

3.1.1 试验目的：检查避雷器内部元件是否受潮。3.1.2 试验标准：与产品出厂试验值比较，应无明显差别。3.1.3 使用仪器：2500兆欧表。

3.2 测量金属氧化锌避雷器的直流参考电压 3.2.1 试验目的：检查避雷器绝缘及密封情况。3.2.2 试验标准：符合产品技术条件的规定。3.2.3 使用仪器：ZGG-300kV直流高压发生器(一套)。

3.2.4 试验步骤：用直流发生器给避雷器1mA直流，测量1mA直流下避雷器所加的直流电压值。

3.3 测量金属氧化锌避雷器的持续电流

3.3.1 试验目的：检查避雷器内部是否受潮及阀片质量。3.3.2 试验标准：符合产品技术条件的规定。3.3.3 试验步骤：在运行电压下测量电流。3.3.4 使用仪器：金属氧化锌避雷器带电测试仪。3.4 测量金属氧化锌避雷器的泄漏电流

3.4.1 试验目的：检查金属氧化锌避雷器的泄漏电流。3.4.2 试验标准：符合产品技术条件的规定。

3.4.3 试验步骤：给避雷器施加0.75倍直流1mA参考电压，测量该电压下避雷器的泄漏电流值。

3.5 测量金属氧化锌避雷器的底座绝缘

3.5.1 试验目的：检查金属氧化锌避雷器的底座绝缘情况。3.5.2 试验标准：符合产品技术条件的规定。3.5.3 使用仪器：2500兆欧表。3.6 检查放电记数器动作情况

3.6.1 试验目的：检查放电记数器动作可靠性。3.6.2试验仪器：Z—V雷击计数器动作测试仪。

6kV真空断路器调试措 技术参数

型

号：UD41240-50

额定电压：12kV

雷电冲击电压：75kV

额定电流：4000A

频

率：50-60Hz

额定短路开断电流：50kA

操作电压：DC：220V

制 造 厂：ABB 2 试验项目

2.1 测量绝缘拉杆的绝缘电阻 2.2 测量每相导电回路的电阻 2.3 交流耐压试验

2.4 测量断路器的分、合闸时间 2.5 测量断路器三相分、合闸的同期性 2.6 测量断路器合闸时触头的弹跳时间

2.7 测量断路器分、合闸线圈的绝缘电阻值、直流电阻值 2.8 断路器操作机构的试验 3 试验方案

3.1 测量绝缘拉杆的绝缘电阻

3.1.1 试验目的：检查断路器的绝缘拉杆是否受潮或有其他缺陷 3.1.2 试验标准：由有机物制成的绝缘拉杆的绝缘电阻值在常温下不应低于6000MΩ。

3.1.3 使用仪器：2500兆欧表。3.1.4 试验步骤：在合闸状态下，测量导电部分对地的绝缘电阻，在分闸状态下，测量断口之间的绝缘电阻。3.2 测量每相导电回路的电阻。

3.2.1 试验目的：检查动静触头间的接触是否良好，是反映安装质量的重要数据。

3.2.2 试验标准：符合产品技术条件的规定 3.2.3 使用仪器：SXDL-3直流回路电阻测试仪

3.2.4 试验步骤：额定操作电压下合断路器，分相加300A直流电流，测量同柱法兰间的电压降。3.3 交流耐压试验

3.3.1 试验目的：检查导电回路对地以及真空灭弧室断口间的承受各种过电压的能力。

3.3.2 试验标准：符合产品技术条件的规定 3.3.3 使用仪器：交流耐压器

3.3.4 试验步骤：在合闸状态下，导电部分对地的施加试验电压一分钟。

在分闸状态下，断口之间的施加试验电压一分钟。3.4 测量断路器的分、合闸时间

3.4.1 试验目的：检查断路器各动作机构的调整是否恰当，动作过程中有无卡涩现象，合闸和分闸时间是否符合技术产品条件的规定。3.4.2 试验标准：符合技术产品条件的规定 3.4.3 使用仪器：GKC-5高压开关特性测试仪

3.4.4 试验步骤：接好试验回路，在额定操作电压下分、合断路器、记录试验数据。

3.5 测量断路器三相分、合闸的同期性

3.5.1 试验目的：检查断路器三相分、合闸的同期性 3.5.2 试验标准：符合技术产品条件的规定 3.5.3 使用仪器：GKC-5高压开关特性测试仪

3.5.4 试验步骤：接好试验回路，在额定操作电压下分、合断路器、记录试验数据。

3.6 测量断路器合闸时触头的弹跳时间

3.6.1 试验目的：检查断路器合闸时触头的弹跳时间是否符合技术产品条件的规定。

3.6.2 试验标准：断路器合闸时触头的弹跳时间，不应大于2ms。3.6.3 使用仪器：GKC-5高压开关特性测试仪

3.6.4 试验步骤：接好试验回路，在额定操作电压下分、合断路器、记录试验数据。

3.7 测量断路器分、合闸线圈的绝缘电阻值、直流电阻值

3.7.1 试验目的：检查合闸线圈的绝缘状况是否良好，直流电阻值是否正确，线圈是否有断线现象。

3.7.2 试验标准：绝缘电阻值不应低于10MΩ，直流电阻值符合技术产品条件的规定。

3.7.3 使用仪器：1000V兆欧表、万用表。

3.7.4 试验步骤：把分闸线圈与合闸线圈控制回路分离，用1000V兆欧表测绝缘电阻。用万用表测直流电阻。3.8 断路器操动机构的试验

3.8.1试验目的：检查机构的动作可靠性。3.8.2试验标准：符合技术产品条件的规定。3.8.3试验仪器：可调直流电源。

3.8.4试验步骤：合闸操作：调整直流电源，从80%-110%UN的范围内合断路器，断路器可靠动作。分闸操作：调整直流电源，小于30%UH时分闸，断路器不动作，大于65%UH时分闸，断路器可靠动作。

2.厂房空调调试方案 篇二

一、调试说明

♦ 本调试方案仅适用于长城石岩1号厂房空调调试工作。♦ 本调试方案根据本项目的通风空调系统结构和现场条件而制定。

♦ 本调试方案依据文件：合同文件、深化设计图纸、业主现场修改指令、国家施工及验收规范等。

♦ 本调试方案根据现场情况在实际调试过程中会有所修正。♦ 本调试方案所用的仪表均应经市计量监测所检验合格的仪表，均在有限期内使用。

♦ 调试中，有关的配合电工为持证电工，并按规程进行所有操作。

二、工程概况（略）

三、空调调试目标参数 根据下表业主方提供的设计参数，我们对有关的设备进行试运转、调试，以满足业主使用功能要求：

四、空调系统设备分布（略）

五、空调系统调试程序

准备工作

通风空调电气设备及其主回路的检查和测试

空调系统的清扫

空调设备及附属设备的试运转

冷冻（却）水系统试运转 自动调节与检测系统的线路检查 调节器检测仪表的性能检验 自动调节及检测系统的联动运行 风机及系统风量的测定与调整 空调器性能测定与调整 室内温湿度、静压、噪声测定与调整

室内气流组织测定与调整 系统综合效果的测定 资料的整理分析

六、调试人员组织

调试人员主要由我司成立的调试小组以及其他有关单位的专业人员组成，我单位负责组织、协调等工作，具体如下：（略）

七、调试准备工作

通风空调系统调试前必须做好以准备工作，以保证调试工作能按时、按质顺利完成。

1、熟悉图纸及有关资料：

要求参加空调系统调试主要人员首先要熟悉整个厂房空调系统的全部设计资料，包括图纸设计说明书、全部深化设计图纸、设计变更指令、工程备忘录等，充分了解设计意图，了解各项设计参数、系统全貌及空调设备的性能与使用方法，特别要注意调节装置及检测仪表所在位置及自控原理，有必要的话，要安排技术负责人向调试人员培训各个系统及各种设备、装置的使用和注意事项。

2、系统检查：

（1）对照设计图纸，对空调系统的风管、水管、设备、动力电源、控制系统进行检查，对管线、设备进行标识，重要部位如总阀门、设备等安装位置应在图纸上标识清楚。

（2）检查中发现的问题作好记录，安排班组马上进行整改，影响系统调试的技术问题要马上研究解决。

（3）对管道试压过程中的临时固定物，如隔离设备的管道盲板、软接头和伸缩节，应马上拆除。

（4）电气系统的电缆、电线绝缘值检查，应满足规范要求。

3、现场验收

调试人员会同施工单位、建设单位、监理单位、管理公司对已安装好的系统分部、分项进行现场验收，核对图纸及修改通知，查清修改后的情况，检查安装质量，对于安装上还存在问题逐一填入缺陷明细表，在测试前及时纠正，使所有项目符合国家《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243－2002）和工程质量评定标准要求，并保证系统处于适合检测和调试的状态。

4、准备调试仪器、工具及检测和运行前准备工作。调试前必须充分准备好所需的仪器（表）和必备工具及对它们进行检测和校正；检查缺陷明细表中所列的毛病是否已经改正，电源、水源、冷热源等方面是否已准备就绪，所配套系统应可投入运行。

5、通风空调设备及附属设备及附属设备场地土建应已完工并清扫干净，机房大门、门窗均应已安装好。

6、组织调试人员讨论、分析调试过程可能出现的问题，如何解决做到防患于未然，及时处理意外的发生。

7、做好消防安全工作，以防意外发生，并对所有调试人员进行调试前的安全和调试次序交底。

8、调试测量仪器设备计划

八、空调系统电气设备及其主回路的检查与测试

空调设备试运转之前，必须对每一台参与调试的设备（如：风机、冷冻水泵、冷却水泵、冷却塔、冷水机组等）的主回路及控制回路进行认真细致检查，确保其各项性能指标（绝缘、相序、电压、容量、标识等）符合有关的调试要求，达到接线正确、供电可靠、控制灵敏，方可进行设备试运转。该具体过程由电气专业组负责执行。

九、空调系统的清扫

1、空调机房内的灰尘必须打扫干净，为试运转创造良好的卫生环境。

2、打扫空调设备和及吹扫送回风管内的灰尘，同时组织人员将空调房间打扫干净，处于工艺投产状态。

十、通风设备及附属设备试运转

通风系统设备的试运转主要为风机的试运转，含送、排风风机、空调器风机等。

1、准备工作：（1）风机的外观检查：

·核对风机、电动机的型号、规格及皮带轮直径、皮带等是否与设计或设备供应商提供的参数相符。

· 检查风机、电动机两个皮带轮的中心是否在一条直线上或联轴器是否同心，传动皮带松紧度是否适度。

· 检查风机进出口柔性接管（如帆布短管）是否严密，松紧度是否适合。

· 检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的规定。

· 风机手动盘车，叶轮应无卡壳、摩擦现象及异常声音，风机内外清洁

干净、无积尘现象。

· 电机、风机、风管接地应可靠，风机调节阀门应灵活，定位装置可靠。

· 空调器检查门应关好，滤网严密，无漏风现象。（2）风管系统的检查：

· 主干管、支干管、支管上的风量调节阀或防火调节阀全开。· 机房内组合式空调器的新风、回风电动对开式多叶调节阀必须达到电动开关要求。

· 空调风管应保温完整，排风风管应密封良好。

2、风机的启动与运转

（1）风机初次启动应经一次启动立即停止运转，检查叶轮与机壳有无摩擦和不正常的声音。风机的旋转方向应与机壳上箭头所示的方向一致，确认无误后方可试运转，启动时，应采用钳形电流测量电动机的启动电流，待风机正常运转后再测量电动机的运转电流，若运转电流值超过电动机额定电流时，应将总风量防火调节阀逐渐关小，直至达到额定电流值为止。

（2）在风机运转过程中如发现不正常现象时，应立即停车检查，消除故障后再运转，风机连续运转时间不能少于两个小时。

（3）风机试运转应记录下列数值，并认真填写试运转报告。· 风机的电动机启动电流和运转电源。· 风机的轴承温度。

· 风机试运转中产生的异常现象。· 风机转速。

十一、空调冷冻（却）水系统试运转

1、在进行水泵的试运转之前，必须进行管道的清洗工作，以免铁锈、焊渣及杂物沉积在管道内，对水泵运转造成破坏及堵塞在冷水机组或风柜设备的铜管内甚至破坏铜管。

（1）空调冷冻水系统的清洗

先在冷冻水泵不运转情况下进行清洗。清洗前必须先关掉冷水机组、风柜、新风柜、风机盘管、水泵等空调系统的设备的供、回水阀门，并保证所有排污阀均处于关闭状态，机房其他阀门全部开启，由膨胀水箱处向空调系统充水，整个厂房管道充满过程估计用4～6小时。在充水过程中应派人员加紧对管道系统进行检查，以避免系统漏水而造成的严重后果。待厂房系统充满水后，关闭充水阀，打开1、2、3、4、5层空调机房所有的排污阀进行排水、排污，待排污阀基本无水流出之后，可关闭它们，然后将通往冷冻水泵、风柜的Y型过滤器全部拆开，将滤网抽出，倒掉杂物，并清洁干净，重新安装好，再打开膨胀水箱充水阀门充水，重复上述步骤，反复冲洗2～3次，直至放出的水清洁、干净为止。

（2）空调冷却水系统的清洗

首先，关闭冷水机组冷凝器进、出水管蝶阀，水泵进、出水管蝶阀以及排污阀，打开冷却塔回水管各蝶阀，由于供水管不能利用冷却塔的补水系统充水，故用一条水管临时连通供、回水管，打开补给水管上闸阀对整个系统充水，待系统充满水后，关闭补给水阀，打开室外冷却水管的排污阀进行放水、排污，待放完水后，将冷凝器进、出水管蝶阀及冷凝器两端的排污阀打开来排走立管内的污水。关掉上述阀门，拆开冷却水泵进水管的Y型过滤器，抽出滤网清洗，重新安装好，再次打开补水阀充水，重复上述步骤2～3遍，直到排出的水清洁无杂质为止。

2、水泵的试运转（冷却、冷冻泵基本上相同）（1）准备工作

·水泵和附属系统的部件应安装齐全。·水泵各螺丝紧固连接部位不能松动。

·叶轮应轻便灵活、正常，不得有卡碰等异常现象。·轴承应加注润滑油脂，所用的润滑油脂规格、数量应符合设备技术文件的规定。

·水泵与附属管路系统阀门的启闭状态，经检查和调整后应符合设计要求。

·水泵运转前应将入口阀门全开，出口阀门全闭，待水泵启动后再将出口阀门打开。

（2）水泵的运转：

水泵启动应经一次启动立即停止运转，检查叶轮与泵壳有无摩擦和其它不正常声音，并观察水泵的旋转方向是否正确。水泵启动时，应用钳形电流表测量电动机的启动电流，待水泵正常运转后再测量电动机的运转电流，并注意与启动柜上的电流表对数进行对比，调节水泵出口蝶阀开度，保证电动机的运转功率或电流不超过额定范围。水泵在运转过程中应经常用金属棒或螺丝刀置于轴承外壳上，仔细倾听轴承内有无杂声，以判断轴承运转状态。用接触式测温仪测量轴承温度，轴承温度应不超过70C，填料温度正常，基本无渗漏现象，用振动仪测水泵的径间振动应符合有关技术文件要求，即振幅≤0.08mm（电机转速为1450r/min），读取水泵进出口压力显示值，在额定流量情况下应与水泵扬程相符，若不再额定流量下运行，应对照水泵运行曲线，复核水泵扬程。

水泵运转正常后可进行不少于2 h的连续运转，若无发现问题，即水泵单机试运转合格，填写《设备机组试车试运转记录》，若运转中出现异常，应立即停车，找出原因，排除故障，继续试运转。

（3）水泵运转中出现的主要故障和原因： A、水泵不吸水、压力表指针剧烈跳动。原因：

· 冷却塔补水不足，进水总管积有空气，或回水管上的止回阀

0没有打开或开度不足，造成水泵入口的水量不够。· 管路的排气阀或压力表漏气。

· 水泵入口管路的阻力太大，造成水泵入口负压太大，超过水泵的吸程。

B、水泵出口有显示压力，但压力异常超高或明显偏低。原因： · 出水管路阻力过大或管路、止回阀堵塞。· 电动机的旋转方向反向。· 水泵的叶轮淤塞。· 水泵转数不够。

C、水泵消耗的功率过大。原因：

· 填料压盖太紧，填料层发热。· 叶轮与密封环磨损。

· 管路阻力比设计小，水泵流量过大。D、水泵产生的声音异常，水泵不上水。原因： · 吸水高度过高。· 在吸水管内有空气渗入。E、水泵振动。原因：

· 水泵和电动机的轴不同心，连轴节没有调整好。· 弹簧减震器选择不合理。F、轴承发热。原因：

· 水泵轴承无润滑油或润滑油过多。· 水泵和电动机的轴不同心。

3、冷水机组试运转

由于冷水机组为麦克维尔产品，其试运转工作由供货商派工程师执行，因此我方只需做好配合工作：

（1）冷冻站内的送、排风系统已能正常运转，并已调试符合设计要求（机房应打扫干净）。

（2）冷冻管道保温工作已完成，并已交工验收。

（3）在确定供货商来现场调试的具体日子前1～2天，征得供商同意后，将离心机、柜式空调器、新风空调器、风机盘管的进、出水阀门全部打开，管道充水，启动冷冻（却）水泵运转2小时后，停泵清洗Y型过滤器网，反复2～3次，直到检查合格。打开膨胀水箱阀门对冷冻水系统加水，使水充满整个系统。冷却水系统则打开自动补水阀充水，启动水处理系统进行软化，使水充满整个系统。软化后的水质必须抽样送到当地有关检验部门化验，水质应符合国家有关软化水质标准。

（4）所有空调设备自控调节系统、供电系统均已由电气专业安装，调试完毕，并验收合格

4、冷却塔的试运转

冷却塔采用变频启动、运行，根据安装在冷却塔回水管上的温度传感器所测量的温度调整电机的供电频率，以达到节能及降低噪音的效果。变频器的参数设定由厂家负责。

冷却塔试运转时，应检查风机的运转状态和冷却水循环系统的工作状态，并记录运转中情况及有关数据；如无异常现象，连续运转时间应不少于两个小时，运行中应检查下列内容：

（1）检查并联的三个冷却塔之间的喷水量和吸水量是否平衡，及补给水和集水盘的水位等运行状态。

（2）测定风机的电动机启动电流和运转电流，并控制运转电流在允许的范围内。

（3）测定风机轴承的温度。（4）检查喷水的偏流状态。(5)测定冷却塔出、入口水的温度。

注：冷冻（却）水系统各有关设备的开机顺序如下： 冷却塔开 冷却水泵开 冷冻水泵开 冷水机组开 关机顺序与开机顺序相反

十二、空调自控系统试运转

由于冷冻水、冷却水系统的试运转与自控系统有关，因此自控系统的试运转必须同期进行。自控系统包括冷冻站内冷冻（却）水系统上的电动蝶阀，压差旁通阀，各风柜上的比例积分调节阀，空调器（风柜）滤网阻力检测等等，具体调试由自控专业配合进行。

十三、风机及系统风量的测定与调整（略）

十四、空调器性能测定与调整

本工程所用的空调器风柜调整主要由厂家到现场进行调试，我司仅协调配合。

十五、空调室正压的测定与调整

空调房一般需保持正压。由于无特殊要求，室内正压宜为0.5mmH20左右，当过渡季节大量使用新风时，室内正压不得大于5mmH20。（略）

十六、自动调节及检测联合动作的测试及调整

自动调节及检测系统是使各控制点按指定参数或自动调整到所要求的空气参数。

自动控制系统调整是按设计参数的要求，通过调整与试验，使自动控制的各环节达到正常或规定运行工况。室温自动控制系统应在有外界干扰的情况下，达到工艺所要求的恒温、恒湿指标；制冷系统应符合自动控制设计和设备说明书上的要求，达到正常操作和安全运行。

本工程受控的主要设备：空调柜机、新风机、冷冻（却）水泵、冷却塔、冷水机组、电动二通阀、比例积分阀、压差旁通阀、风量调节阀、风机等。

有关自动调节及检测联合动作测试及调整，具体工作由电气施工人员负责。

十七、空调室内气流组织的测定与调整

1、温度、湿度的测量：将被测室内分为若干个区域，面积大致相等，选取各区域中点作为测点，离地面约1.5米高的位置测量温、湿度值作为室内参数，应符合设计要求，区域温差应≤1℃。

2、气流风速的测量：用热球风速仪测量室内工作区域风速，测点向上，气流风速应不大于设计值为合格。

十八、系统综合效果测定 综合效果的测定：在单体项目试验调整完成后，检验系统联动运行的综合指标能否满足设计生产工艺的要求。

1、动态下室内空气调节是否满足生产工艺的要求。

2、在冷水机组、冷却塔、冷冻水泵、冷却水泵运行时，DDC系统是否收集各子站的敏感原件反馈的信息进行整理、分析，控制设备的运行。

3、在对通风、空调系统进行测定与调整中，应收集有关的运行记录的数据和现场测量的数据，会同设计单位、业主进行分析，并采取相应的改进方法，以达到使用效果。

十九、噪音测定：（略）

二十、系统故障排除

1、风柜系统：

A、系统某条支管风量变小（其它支管风量变大）：一般情况是该条支管上的钢制调节阀的阀柄的蝴蝶形螺母松动，导致阀体开度变小。

B、系统突然无风： 原因分析：

· 电气系统跳制停电，或电机烧掉。

· 总风管上的防火调节阀突然关闭。若然是这样，则检查防火阀的机构是否脱扣或机构上的弹簧的弹性变形。

· 皮带脱落或疲劳折断。C、系统各支管风量都变小： 原因分析：

· 皮带过松而引起风叶转速变小。· 风柜的滤网积尘太多造成阻力太大。D、房间温度过高或过低： 原因分析： · 系统风量变小。· 设计容量不足。

· 比例积分阀的感温部分或控制线路出故障，导致无法控制送、回风温度。

2、风机盘管系统： A、不制冷： 原因分析：

· 电气线路出问题（电容烧坏，电机烧坏，三速开关故障）。· 冷冻水路不通。

· 电动二通阀不通。· 盘管被堵塞。

· 温控器的室温调得太高。

· 风机盘管维修后阀门忘记重新开启。B、不够冷： 原因分析：

·电动二通阀被卡住开度不够大，而造成水流量不足。·盘管积气造成水流量不足及换热效果不好。·回风过滤网积尘太多造成风量不足。·温控器感温点的温度调得高于设定温度。c、温度太低： 原因分析：

· 电动二通阀失灵，室内温度达到时不能正常关闭。· 温控器的设定温度调得太低。

d、风机盘管回风噪音过大及天花板产生“吱吱”的声音： 原因分析：回风过滤网积尘太多。

3、冷冻（却）水泵故障及排除在水泵试运转章节已讲过，在这不重提。

4、冷却塔：

A、冷却塔内的水位不断下降：

原因分析： · 补给水量不足。· 冷却塔外飘的水量太大。· 管路或冷却塔底盘漏水。

B、溢流：

原因分析：浮球调校的水位高度偏高，补给水量太大；塔与塔之间水量分布不均匀。

c、一个塔的水被吸干，另一个塔则溢流：

原因分析：塔与塔之间水量调节不均匀，可调整冷却塔进、出管的开度调整，必要时增加水位平衡管。

二十一、调试中常遇问题的解决方法

1、风柜机风量过大：

在调试过程中，经常出现风柜机风量过大问题，即所谓的“大马拉小车”现象。造成该现象的主要原因是风机风压大于实际风管系统阻力，因风压过大而引起超风量。此现象通常会引起以下问题：

A、噪音大。过大的风速会引起风管震动激烈，从而产生过大的噪音。

B、机外带水。过大的风速将把风柜机热交换器表面的冷凝水带出，若风柜机档水板效果差，水分甚至将直接带至风管，达不到除湿的目的。C、柜机漏水。过大的风速可将冷凝水带至风柜机后段，若后段底盘防水处理不理想，冷凝水将从壁缝处渗出。

D、超电流。电机负荷越大，电流越大。过大的风量会引起电机电流过大，甚至大于额定电流10％以上，长期运行将影响电机的性能。为达到设计风量，通常用以下几种方法：

A、调小送风管总阀开度，增加风管系统阻力。但当阀门开度过小时（最佳开度为80%），会因气流撞击阀板剧烈引起振动，声波会随气流传到空调房间，使室内噪音过大。

B、减少电机转速。由公式：n=（1－S）60f／p知，要改变电机转速，可通过变频器改变电源频率f、改变极对数p、加调压电阻分压改变转差率这三种方法。但因工作量大或浪费电能，都不是最佳方法。

C、改变电机与风机的皮带轮半径比来改变风机转速。由公式：N1／N2=R1／R2；n1／n2=L1／L（式中N1，N2分别为电机转速与风机转速。2R1，R2分别为电机皮带轮半径和风机皮带轮半径；n1，n2分别为改变前、后的风机转速。L1，L2分别为改变前、后的风机风量）可知，可通过减少电机皮带轮半径或增大风机皮带轮半径来改变风机转速，从而达到减少风量目的。

综上所述，方法C（即通过改变皮带轮半径来减少风量）应为最佳选择。

2、个别风口噪音过大。

在调试过程中，因有个别风口在风管上的分布位置原因（例如主管道前段的风口或局部拐弯处的风口）使其风量过大，风叶振动增强，从而噪音过大。对此现象的解决方法有：若是大区域送风，则可将其关闭，对该空间的室内参数不会有很大影响；若小区域送风，可用抽芯铝铆钉将其叶片固定防其振动，以降低其噪音。

二十二、文明安全注意事项

调试工作是一项非常严肃认真的工作，因此各调试人员不得麻痹大意，以免造成人员伤亡及财产损失。

1、进入现场必须戴好安全帽。

2、高空调试脚手架必须牢固可靠，调试人员必须系好安全带。

3、现场出现质量问题需要动火的地方必须按要求进行动火，并准备好灭火器。

4、所用的人字梯必须有防护装置。

5、现场用电必须让专职电工接电。

6、现场调试人员应注意保护有关仪表，不得破坏仪表。

二十三、调试资料整理和分析

在空调系统的所有调试项目均完成以后，应对调试各项目、各环节测定的数据、结果进行整理、分析、汇总成册，由设计院、业主代表签名验收，与其他资料一起交甲方存档保管。

3.消防工程调试方案 篇三

本调试方案根据上海五角世贸商场消防报警及联动控制系统设计、相关消防规范及松江消防报警系统编程调试软件指南编制。

系统主设备单体调试步骤 2.1 设备的自诊断测试说明

 主机开机：当消防报警主机安装就位，并接通专用220V消防电源后，进行消防报警主机开机及联动电源开机，检查各功能卡件功能是否正常；  回路接通：将消防报警系统的回路逐条接入相应主机内的接线端子上；通过编程用手提电脑读取该回路上的设备，并与施工图对照，逐步排除线路故障直至读取到的回路设备和施工图上一致；

 重复上一步骤，直至系统内所有回路均接入完成；

 电话主机开机：接通消防电话主机电源，检查其各项功能；  电话插孔和固定电话主机接通：按电话回路逐路接入消防电话主机，并进行每路的通话测试；  楼层显示器开机：接通楼层显示器与主机的回路，在主机显示面板上检查各楼层显示器是否正常工作。

2.2 设备单体调试的步骤及说明

 感烟探测器调试：对系统内每个感烟探测器进行加烟测试，观察探测器上报警确认灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示是否正确；

 感温探测器调试：对系统内每个感烟探测器进行加温测试，观察探测器上报警确认灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示是否正确。

 手动报警按钮调试：用测试钥匙对系统内每个手动报警按钮进行测试，观察手报上报警报警确认灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示是否正确。 输出模块调试：在主机显示面板上通过菜单逐个启动输出模块，观察其指示灯是否亮起；用万用表测量其输出端是否动作。

 输入模块调试：短接输入模块的输入端，观察其指示灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示（如设置的话）是否正确。 消防电话：在消防电话插孔内逐个插入手提消防电话，与电话主机进行通话测试；提起固定消防电话，与电话主机进行通话测试。

系统联调步骤

3.1 系统设备整体开通

完成系统设备单体调试后，进行系统联动逻辑编程，完成编程后，向主机下装程序。编制中文图形监控软件，包括图形编制和点位布置，编辑完成后向工作站下载程序。至此完成系统整体开通。

3.2 系统使用功能及性能的联调

在各楼层及防火分区按比例随机抽取感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮使其2 报警，检查主机上的报警显示、楼层显示器上报警显示、中文图形工作站上的报警显示；同时检查联动输出点是否动作正常、联动被控设备是否动作，检查其他输出点是否有误动作。

按下联动控制柜上每个控制按钮，在检查各被控设备是否动作正确。与其他子系统联动调试步骤（包括与第三方联调的说明）4.1 子系统之间的硬联动或通信口的通信联动描述

4.1.1 与

非消防类风机联动控制

在火灾报警后，消防中心能通过就地控制模块自动关闭包括新风机、送风机、排风机等非消防类风机及接收这类风机的停机信号。

4.1.2 消

防类风机联动控制

在火灾报警后，消防中心能通过手自动控制包括排风兼排烟风机、排烟风机、正压风机等消防类风机的开、停及接收其停机信号和电动排烟阀动作信号。同时根据规范要求对相关排烟阀、正压阀等进行程序控制。

4.1.3 消

防给水联动

消防中心手自动控制消防泵及喷淋泵启停，并接收其动作信号，喷淋泵的启动受喷淋系统湿式报警阀组上的压力开关控制，消火栓按钮可直接启动消火栓泵，在消防中心接收各层消火栓按钮动作信号，中控室接收各层水流指示器和监控阀动作信号。

4.1.4 电

梯联动控制

在火灾确认后，防火分区内所有电梯迫降至首层。电梯门敞开，消防电梯专用功能不受限制。

4.1.5 电

源联动

火灾确认后，切断相关部部位的非消防电源（包括空调机电源），接通应急疏散照明等。

4.1.6 防

火卷帘联动控制

火灾确认后，用作防火分隔的防火卷帘门直接下降到底；在疏散通道上的防火卷帘可设置为报警主机接收到烟感报警后卷帘下降至1.5M~1.8M的高度，感温探测器动作后卷帘下降到底。

4.1.7 消

防广播联动控制

火灾确认后，着火层，相邻防火分区及上下层防火分区的消防广播和消防警铃投入正式报警。

4.2 联动调试步骤及联动功能、性能的测试

4.2.1 非

气

体灭火保护区联动测试

按楼层和防火分区逐个测试，在楼层或防火分区内随机触发一个感烟探测器或感温探测器，形成消防报警系统一次报警信号，检查与非消防类风机联动被控设备、与消防类风机联动被控设备、消防卷帘、门禁系统的联动情况。随后，再触发该楼层或防火分区内的另一个探测器，或手动报警按钮，或在消防报警主机上按下火灾确认按钮，检查电梯、电源、防火卷帘、消防广播及警铃的联动情况。

系统主设备或控制设备的编程测试（包括程序框图）消防报警系统按如下程序框图进行编程及测试。

门禁系统探测器报警信号火灾报警后排烟风机开启，本层（本区域）排烟阀打开手动报警按钮报警信号火灾报警控制器正压风机开启，本层及上下层前室正压阀打开探测器或手报任意一点报警后送风机等按规范启、停信号反馈气体喷放气体保护区两次报警后火灾确认后探测器或手报任意两点报警后消火栓按钮启动卷帘门动作关闭气体保护区内风阀气体灭火盘报警信号水流指示器信号消火栓按钮信号切断本楼层（区域）非消防电源（含空调）压力开关信号电梯迫降至首层信号蝶阀信号手动启、停消防泵警铃及消防广播动作防排烟风机电梯、其他风机等喷淋泵6

系统调试的配合要求 6.1 系统调试的环境要求

消防报警系统开始调试时，要求220V消防电源正常供电，消防控制中心内空调开启，保证设备正常运行所需的温度条件。

6.2 系统调试的第三方配合要求

系统联调开始前，各相关第三方系统应完成其单体调试，并在系统联调时提供人员配合以在发现问题时及时解决。

附表：《消防报警系统调试报告》

系统测试方案 编制说明

本测试方案根据锦明大厦消防报警及联动控制系统设计、相关消防规范及西门子消防报警系统编程调试软件指南编制。

测试日期：2009年8月

测试人员：（要求承包人、监理、管理公司、业主物业等参加）

测试设备（使用的测试仪器及工具的说明）加烟枪：为感烟探测器加烟使用； 加温器：为感温探测器加温使用；

手报测试钥匙：为手动报警按钮测试使用； 万用表：测量输入、输出状态。

测试内容

5.1 系统功能及性能测试

5.1.1 测试步骤

(一)感烟探测器测试：对系统内每个感烟探测器进行加烟测试，观察探测器上报警确认灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示是否正确；

(二)感温探测器测试：对系统内每个感烟探测器进行加温测试，观察探测器上报警确认灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示是否正确。

(三)手动报警按钮测试：用测试钥匙对系统内每个手动报警按钮进行测试，观察手报上报警报警确认灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示是否正确。(四)输出模块测试：在主机显示面板上通过菜单逐个启动输出模块，观察其指示灯是否亮起；检查被控对象是否动作。

(五)输入模块测试：使被监控对象动作，观察输入指示灯是否亮起，核对主机面板报警显示是否正确，核对楼层显示器上显示（如设置的话）是否正确。(六)消防电话：在消防电话插孔内逐个插入手提消防电话，与电话主机进行通话测试；提起固定消防电话，与电话主机进行通话测试。

5.1.2 测试结果

根据测试情况，得出测试结果。

5.2 系统联动测试

5.2.1 测试步骤

(一)非气体灭火保护区联动测试

按楼层和防火分区逐个测试，在楼层或防火分区内随机触发一个感烟探测器或感温探测器，形成消防报警系统一次报警信号，检查与非消防类风机联动被控设备、与消防类风机联动被控设备、消防卷帘、门禁系统的联动情况。2 3 4 随后，再触发该楼层或防火分区内的另一个探测器，或手动报警按钮，或在消防报警主机上按下火灾确认按钮，检查电梯、电源、防火卷帘、消防广播及警铃的联动情况。

(二)气体灭火保护区联动测试

对每个气体灭火保护区逐个测试，首先，在气体灭火保护区内触发感烟探测器，检查该楼层的火灾一次报警联动是否正确；然后，在气体灭火保护区内触发二次报警，待收到气体喷放信号后，检查相关风阀是否关闭，并检查该楼层的火灾确认后的联动是否正确。

5.2.2 测试结果

根据测试情况，得出测试结果。

我司在2011年8月25日联动调试前需要各分包单位配合的：

上海安装公司通风与排烟系统需在2011年8月20日完成系统单体调试 上海久隆电力公司需在2011年8月18日完成送电

电梯及卷帘门需要在2011年8月20日前完成各自设备的单体调试 消防广播及门禁系统需在2011年8月20日完成各自系统调试

系统培训手册 培训课时（日期）

2011年9月，消防报警系统调试完毕，消防局验收前。培训周期：约2天。

培训人员（对受训人员的要求）

培训人员为系统调试工程师。

受训人员应为系统操作员和日常维护人员；他们应具备基本的电脑操作能力，具有上海市消防局颁发的消防报警系统操作上岗证，高中以上文化程度。培训内容 3.1 系统原理

3.2 系统设计说明（结合施工图、设备分布表等）3.3 系统特点

3.4 系统安全使用要求 3.5 系统操作步骤

3.6 系统保养及维护（包括：故障判断及故障排除）

培训结果及考核内容 培训完毕后，人员应能掌握系统的日常操作和火灾紧急情况下的操作，应能掌握系统的简单故障判断和排除。2

附件：培训记录表

系统操作及维护手册

此部分是随机手册。系统描述 1.1 系统结构

1.2 系统设备分布位置 1.3 常用名词、词汇说明 2 系统操作说明

2.1 系统操作基本要求 2.2 系统操作员操作步骤 2.3 系统管理员操作步骤 2.4 系统数据的查询和管理 3 系统维护说明

3.1 系统日常维护说明 3.2 系统设备的自诊断操作 3.3 系统故障的诊断步骤 3.4 故障隔离与系统恢复

3.5 系统故障的常见问题和解决方法 附件：故障代码表

安徽省警钟消防安全工程有限公司上海第一分公司

4.CNG子站调试方案 篇四

一．工程概况

工程初步规划为两期建成，先一期建成投产，二期部分预留。一期工程建设主要内容有：

1.道路场平地面施工约3000平米；

2.营业用站房5间，面积约140平米；

3.设备安装：撬装式压缩机组一台、双枪加气机2台、卸气柱1台、排污罐一个，3瓶组储气井（8m水容积）； 4.工艺管道安装：不锈钢管约300米；

5.供电系统安装：20KV高压电缆100米、20KV/160KVA箱变一套；厂区内供配电、照明、路灯、接地防雷防静电安装； 6.加气罩棚安装：约520m

7.站场围墙施工：围墙约240米；

8.辅助设施安装：可燃气体报警器一套（6只探头）、给排水、消防器材、空压系统、加气数据采集管理系统、加气罩棚装饰工程等。

二．工艺流程简述

CNG撬车进入子站接卸气柱，根据撬车罐体压力可以通过直充管线直接给加气机加气、或者给中压储气瓶组充气；当压力低时通过压缩机增压后给加气机供气同时可以给高压、中压储气瓶组供气；当无车加气后压缩机将储气瓶组高压、中压瓶组充至设定压力后自动停机；再有汽车来加气时，先从直充管线、中压瓶组取气充装、压力不够时再从高压瓶组取气充装，如果高压瓶组压力降至设定压力后，压缩机自动起机给车辆加满气后，又将瓶组充装至设定压力后自动停机，此过程不断重复循环，直至撬车罐体内气体压力低于设定值后更换撬车，再重新进行以上过程。

三、调试具备的条件

CNG加气站经过三个多月的施工建设，严格按照设计、规范、当地政府相关职能部门部门要求做好各项手续、监检工作，于2011年1月15日基本完成施工工作。现场满足调试条件：

1.供电工程施工完毕，能够提供稳定供电要求，给排水系统已投入使用；

2.设备安装已全部就位；加气罩棚安装完毕；

3.工艺管线安装焊接、检测、监检已完成，强度及严密性试验已完成，工艺管线处于氮气保压状态；储气井强度试验已经完成； 4.站房、场地地面、围墙、照明均已投入使用状态；

5.消防器材已配备到现场；可燃气体报警器已安装完毕，可正常投入使用；加气数据采集管理软件已经调试完毕；

6.接地、防雷防静电现场测试已经合格，资料已上报等待出验收报告；

7.施工资料、竣工图纸整理完毕；

8.有设备基本操作规程、调试操作人员落实；基本记录表单完善； 9.调试用工具、润滑油、防护用品等已准备齐全 10.调试用气源、加气车辆已落实；

11.各设备厂家、施工单位、监理单位预先通知到场。12.有调试应急预案。

四．调试人员构成

为确保此次调试安全、高效、有序的进行，特成立调试工作小组，分工全面做好调试工作：

1.技术支持：总公司从全方位上给予调试工作技术指导，审核调试方案；

2.总体协调：分公司总经理总体协调推进调试工作全面展开。3.现场执行：分公司施工管理人员逐项逐条落实、完善第三大项调试须具备条件相关事宜，现场全程参与准备、调试操作、数据记录、安全维护等工作；

4.现场保运、监督：各施工单位、设备供应商调试期间作为保运单

位，确保各设备、阀门、工艺管线正常投入、操作、运行，处理各种突发状况，调试期间操作以设备厂家、施工单位为主，我公司人员辅助配合；监理监督、检验调试过程、结果；

5.后勤保障：分公司行政人员做好调试期间使用资金、物资采购、人员生活、安全警戒工作。

五．调试

1.辅助系统投用并检查落实：为确保工艺设备安全、持续正常调试，应先将相关辅助系统正常投入运行：

1）检查供配电系统、照明系统等供电是否正常；

2）检查消防器材是否按设计要求数量规格配备齐全到位； 3）检查可燃气体报警系统投入是否正常，进一步检验探头检测效果； 4）检查卸气柱、加气机数据采集管理系统安装调试是否正常； 5）检查空压机、空压管线等空压系统正常投入运行； 6）给排水系统是否运行正常；

7）全面检查各设备、工艺管线进出口阀门均处于关闭状态；

8)各设备厂家调试技术人员全面检查设备安装情况、设备内部连接情况、润滑油等，确保设备通气、通电满足各项要求后能够运转； 9）调试现场安全警戒线拉好到位。

2.压缩机单机调试：天然气引入，进入到压缩机，关闭连接加气机、中压储气瓶组的直充管线，对压缩机进行单机调试；

1）指导撬车停到指定停车位，对撬车进行检查无异常情况后，将卸气柱卸气软管正常连接，连接好撬车静电接地线。此时记录好撬车相关数据（如压力、温度、气量等），记录卸气柱相关数据（如原始累计底数、流量计本体底数等）；

2）检查卸气柱无异常情况，缓慢打开卸气柱进气阀门（此时出口阀门处于关闭状态）对卸气柱所有接口进行检查，看是否有泄露，如有泄漏关闭进气阀打开放空阀，将卸气柱内天然气排放确保无压力状况下进行消漏处理；

3）卸气柱检查正常后，缓慢打开卸气柱出口球阀，通过工艺管线、压缩机入口气动球阀将天然气引入压缩机，对入口管线、压缩机管线、设备连接进行检漏检查，如发现漏点进行标注，全面检查完毕后关闭卸气柱出口球阀，通过压缩机过滤器排污阀门将管线、设备内天然气全部排放，确保在无压力状态下对所有漏点进行消除； 4）将进气管线、压缩机漏点消除后，关闭所有打开的排污阀，将卸气柱出口球阀打开，天然气进入压缩机。分别打开压缩机一级、二级阀盖将气阀取出，通过压缩机入口处手动球阀控制天然气，对工艺管线、压缩机设备进行吹扫，确保焊渣、异物被带出，运行当中不进入压缩机缸体；

5）压缩机检漏、吹扫一切都正常后，检查压缩机润滑油、一次仪表、电器控制柜是否正常，检查压缩机各项保护参数设定是否正常，压缩机控制放于手动状态，打开压缩机排污阀利用压缩机内部工艺流程进行启动压缩机。缓慢提高压缩机运行压力，观察压缩机各运行参数是否正常（如各级压力、温度、声音、震动等），判断压缩机运行是否正常，在各项数据正常状态下压缩机运行两小时，初步判定压缩机单机运行成功。3.储气井投用

该加气站设3只储气井，2只中压、1只高压，水容积共8m，目前储气井已通过国家特检院检测、水压强度试验已经完成，现需要利用天然气充入储气井将水排出，进行严密性试验合格后，方可投入使用。

1）储气井安装公司检查储气井目前状态，是否具备充入天然气进行排水的条件；

2）根据储气井排液管出口尺寸，准备一根配套引水管，将排出水引到远离储气井位置；

3）缓慢打开撬装压缩机组内直充管线截止阀（所有加气机入口阀门均处于关闭状态），使天然气可充入到中压储气瓶组内，利用撬车内天然气压力缓慢将中压储气井内液体排出，注意控制天然气的压力，当出水量较少时可关闭阀门，让井内静止一会后再开阀门进行排液，反复多次，直至出口排出干燥天然气后，关闭排液阀，关闭压缩机撬内直充截止阀，中压储气瓶组排液完成；

4）按照压缩机正常开机运行条件检查压缩机各状态，关闭中压瓶组进气阀门（所有加气机阀门处于关闭状态），压缩机起机运行，注意控制压缩机进气量，升压不要太快。天然气经过压缩机增压后充入高压储气瓶组，将液体排出；当压缩机出口压力达到20.0Mpa后停止压缩机，关闭压缩机出口球阀，利用高压管线内压力继续为高压储气井排液，当储气井压力低于2.0Mpa后再次启动压缩机为高压储气井充气。如此反复几次，直至出口排出干燥洁净天然气后，停止压缩机，关闭排液阀，高压瓶组排液完成；

5）

高压、中压储气瓶组排液工作都完成后，按照启动压缩机正常程序检查压缩机组，关闭直充回路截止阀，打开中压、高压瓶组进口阀门，启动压缩机对储气瓶组进行充气，直至达到储气瓶组严密性试验压力后，停止压缩机，关闭储气瓶组入口阀门，记录储气瓶组压力，记录停止时间，对储气瓶组进行严密性试验，保压24小时，观察压力变化情况，如压力变化在允许范围内，储气井严密性试验合格，储气井可以投入使用。

4.加气机及相连接工艺管线投用

1）.检查加气机供电是否正常，数据采集传输是否正常、管理系统调试是否正常；加气机各项参数设定在规定范围内。

2）.分别缓慢打开预留3#、4#位加气机（加气机未安装）直充管线阀门、中压管线阀门、高压管线阀门，分别缓慢打开压缩机撬

直充截止阀、中压储气井出口阀、高压储气井出口阀，对加气机入口前所有工艺管线进行吹扫，排出管线内可能存在的水汽、异物，确保进入加气机气体干净；

3）当工艺管线排空结束后，关闭3#、4#位加气机所有阀门。分别缓慢打开1#、2#加气机的进口阀门，分别对1#、2#加气机内管线、设备接口进行检漏检查，发现有漏点后做下标记，然后关闭加气机所有进气阀门，打开排气阀将加气机内天然气排空后，在无压状态下对加气机进行消漏处理，处理完毕后再次通入天然气检查，确认无漏点后加气机可正常使用操作；（记录下加气机相关原始数据，如密度、累计计量底数、流量计原始读数等。）5.系统联调

在上述各单体设备检查、调试均正常后可进行系统联调； 1）认真再次检查各设备状态，有无出现异常情况；检查各设备、工艺阀门、设备设定参数（压缩机控制置于自动状态）是否正常；

2）准备好的加气车辆停放到位，加气操作人员到位，按照正常操作程序进行加气操作，各设备厂家观察记录自己相关设备运行状况，当储气瓶组压力降至设定压力是压缩机自动起机给加气机供气，同时给储气瓶组充气，储气瓶组压力达到高限值时压缩机自动停机；反复多次进行加气测试；

3）加气人员做好每次加气记录，观察加气管理系统运行状况是否与记录吻合。

六．调试结束

在安全顺利完成设备单调，系统联调，各设备运行状况良好，各项参数达到设计值后确认调试结束，进一步做以下事项：

1）.搜集、整理各项调试数据、记录； 2）.参与调试相关人员填写调试报告；

3）现场各设备厂家对洪泽加气站操作人员进行操作、流程、日常管理、保养维护、事故判断与处理等进行培训；

4）写调试总结

5.机组锅炉蒸汽吹管调试方案 篇五

湖南湘潭发电有限责任公司二期工程2×600MW超临界机组 #3机组锅炉蒸汽吹管调试方案

中国大唐集团湘潭电厂二期扩建工程2×600MW燃煤机组锅炉系东方锅炉集团有限公司生产的DG1900/25.4-Ⅱ1型超临界参数变压直流本生型锅炉，一次再热，单炉膛，尾部双烟道结构，采用挡板调节再热汽温，固态排渣，全钢构架，全悬吊结构，平衡通风，露天布置。锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。锅炉拟采用过热器再热器一阶段联合稳压冲洗方案，以实现在确保吹管质量的前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的燃油耗量的目标。1技术标准和规程规范

1.1《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》

1.2《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规范》 1.3《火电工程启动调试工作规定》

1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》 1.5《电力建设安全工作规程》

1.6《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》 1.7大唐湘潭电厂二期工程有关文件、图纸 2蒸汽冲管的目的

由于制造、运输、贮存、安装等原因，在汽水系统管道里可能会遗留一些氧化皮、焊渣或其它施工杂物。根据《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》的要求，在机组整套启动前必须进行蒸汽冲管，以保障以后汽轮机设备的安全。3调试对象

锅炉为超临界参数变压运行本生直流锅炉，采用单炉膛、π型布置，前后墙对冲燃烧方式，24只HT－NR3燃烧器分三层布置在炉膛前后墙上。锅炉设计煤种为贫煤。锅炉主要设计参数：

名

称 单位 BMCR THA BRL 过热蒸汽流量 t/h 1913 1664.1 1810.6 过热器出口蒸汽压力 MPa(g)25.4 25.0 25.3 过热器出口蒸汽温度 ℃ 571 571 571 再热蒸汽流量 t/h 1582.1 1388.2 1493.5 再热器进口蒸汽压力 MPa(g)4.336 3.802 4.087 再热器出口蒸汽压力 MPa(g)4.146 3.632 3.907 再热器进口蒸汽温度 ℃ 311 299 305 再热器出口蒸汽温度 ℃ 569 569 569 省煤器进口给水温度 ℃ 281 272 277 制粉系统：采用双进双出钢球磨冷一次风机正压直吹系统，每炉配6台磨煤机（5台运行，一台备用），设计煤种煤粉细度按200目筛通过量为80%。

给水调节：机组配置2台50%B-MCR汽动给水泵和一台30% B-MCR容量的电动调速给水泵。

汽轮机旁路系统：采用30%B-MCR容量高、低压串联旁路。4蒸汽冲管的范围及方法 4.1冲管范围

锅炉受热面管束（蒸汽部分）及其联络管； 主蒸汽管道；

冷段再热蒸汽管道； 热段再热蒸汽管道； 高压旁路系统。4.2冲管方法

本次冲管采用稳压冲管。主系统： 其流程为：启动分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高压主汽阀门室→临时管→临冲阀→临时管→低温再热管路（集粒器）→各级再热器→高温再热管路→中压蒸汽阀门室→临时管→消音器→排大气。在进入消音器前安装考核靶板装置，冲管至靶板考核合格为止。

高压旁路系统： 其流程为：启动分离器→各级过热器→过热器集汽集箱→主蒸汽管道→高压旁路管→高旁截止门→临冲门→低温再热管路→低温再热管路（集粒器）→各级再热器→高温再热管路→中压蒸汽阀门室→临时管→消音器→排大气。其中高压旁路调整阀缓装用临冲阀代替，高旁回路不作靶板考核。

主系统吹洗大约持续30～60分钟（试化学制水情况而定）后打开高压旁路并关闭主系统临冲阀，高压旁路系统吹洗大约5分钟。在此之后打开主系统临冲阀同时关闭高旁临冲门；之后熄火停炉使之冷却。4.3冲管参数的选择

冲管参数的选择必须要保证在蒸汽冲管时所产生的动量大于额定负荷时的动量； 根据锅炉分离器至汽机的各管道及各受热面的额定参数，临时管道的材质的要求，在保证冲管系数的前提下，所取的稳压冲管压力要合适。稳压冲管汽水分离器压力5.5MPa～5.8MPa，在此过程中要严格控制主汽温度在427℃范围内，主蒸汽温度通过过热器蒸汽减温器减温至427℃以内，再热蒸汽温度通过再热器减温器和烟气挡板调至500℃以内。按照以上参数吹管，动量系数约为1.30～1.50，给水流量850t/h左右。

4.4 冲管中至少要保证停炉大冷却一次，停炉冷却时间24h以上。5冲管条件

5.1锅炉酸洗合格，系统恢复完成； 5.2锅炉各疏水管道恢复完毕；

5.3分离器及贮水箱水位计装好可投用；

5.4燃油管道经试压、吹扫，验收合格，所有油枪能正常投入运行； 5.5六套制粉系统具备投用条件；

5.6空气预热器蒸汽吹灰器、清洗系统已能正常投用； 5.7锅炉本体所有膨胀指示器安装完毕，校好零位； 5.8压缩空气系统能正常投用，工业冷却水系统能投用； 5.9汽机电动给水泵试转完毕能正常投用； 5.10主汽减温水管路、再热蒸汽减温水管路蒸汽冲洗完毕并恢复，调整门、流量孔板已安装；（考虑到吹管期间要投减温水，故过热器、再热器减温水管道需提前用辅汽吹扫干净，锅炉吹管前系统应恢复。）

5.11给水除氧加热系统正常投用；

5.12汽机盘车和真空系统投用，与汽机本体有关的管道应全部隔离； 5.13电除尘、除灰除渣系统必须再次正常投运； 5.14按冲管系统图将与冲管无关的系统隔绝完毕； 5.15冲管系统安装、验收完毕；

5.16各路压力仪表管、蒸汽取样管接好；

5.17化学备足除盐水，制水设备、给水加药、精处理系统能正常投用。给水、炉水、过热蒸汽、再热蒸汽、凝水取样分析能正常进行；

5.18与冲管有关的本体及辅助设备系统必须全面验收合格，包括汽机、热控、电气、仪表等有关部分；

5.19 BMS系统调试完毕。数据采集系统能投用，数据准确可信。相关的联锁保护试验合格； 5.20准备足够的燃油供冲管使用； 5.21厂内照明、通讯系统能投用；

5.22冲管现场配备足够数量的消防器材，消防系统能正常投用； 5.23临时防护设施、临时照明、临时系统的挂牌等均已完成。6吹管的临时系统及处理措施

6.1高压主汽门、中压主汽门的处理

主汽门及中压主汽门取出阀芯、阀杆等部件，安装假门芯，再在主汽门门盖处用专用法兰连接临时管。中压主汽门的处理同高主门的处理一样； 6.2临冲阀

6.2.1临冲阀分主系统临冲阀和高压旁路临冲阀两种规格；

6.2.2临冲阀所能承受的压力不低于10MPa，温度不低于450℃，并能承受开启或关闭时产生的差压作用力；

6.2.3临冲阀全开全关时间在60秒左右；

6.2.4临冲阀控制按钮接至集控室，可实现点动操作；

6.2.5在主系统临时阀处加装Φ76×8的旁路管，并装设手动截止阀，用以系统暖管，阀门型号为：DN50、PN10MPa。6.3临时管道系统

6.3.1根据吹管的流程，在高压主汽门、中压主汽门后部接临时管，临冲阀后临时管道接至高压缸排汽逆止门后，低压旁路管道暂时不连接，加堵板隔离。（见吹管临时系统示意图）。6.3.2所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。6.3.3临时管道的架设应牢固，表面要作保温，临时支架应同永久管道上的支架设计标准一样，支吊架的装设要考虑到膨胀及冲管时的反推力，临时支架的装设只允许临时管沿汽流方向膨胀，不允许反方向移动；

6.3.4靶板前的临时管段必须经过除垢处理，所有临时管的焊接要采用氩弧焊打底，切割时的渣物应清理干净；

6.3.5在可能积水的地方应设置疏水点，冲管系统的所有疏水一律放地沟，高低压疏水管道分开，疏水管道及阀门的设计要求不低于Pg60；

6.3.6冲管完成后，系统恢复时，立式管道严禁气体切割，并采取措施。水平管道切割时，一定要将渣物清理干净； 6.4消音器

要求消音器放置在浇铸好的基础上，基础上预埋件位置与消音器支撑相一致，保证消音器滑动正常。6.5集粒器

集粒器尽量布置在靠再热器进口的冷再管道上，应符合以下要求：网孔径不大于12mm；阻力小于0.1MPa；强度满足蒸汽参数；收集杂物性能好。建议采用外进内出结构。6.6靶板

靶板装在中主门后的临时管段上，为保证打靶的质量，靶板离弯头至少有5倍管径的距离，防止携带杂质的蒸汽通过弯头时与杂质分离，影响吹管质量的检验。

靶板的材质为铝制靶板，其宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径；

6.7本次没有经过冲管的管道，如低压旁路管道、高排逆止门连接管道、高中压主汽门后导汽管等，电建公司进行机械处理，并用内窥镜检查，经验收后方可安装，有条件的话在冲管结束后应进行清理。7质量控制点

7.1吹管过程中,调试人员对自己班组所有调试工作负责,认真填写各阶段的原始记录,并在记录上签字,锅炉专业调试负责人对各项记录进行核对并签字；

7.2质量控制点:检验吹洗效果的靶板经有关部门按有关规定检查认可后才能结束锅炉蒸汽吹洗工作；

7.3冲管考核标准：

冲管系数△P冲/△P额>１；

靶板上最大击痕不大于0.8mm直径，整条靶板上肉眼可见斑痕少于8点； 靶板表面呈现金属本色；

在冲管系数大于1的前提下，两次靶板达到上述三条标准方为合格。

7.4吹管过程中发现设备问题，调试人员应填写检修通知单，并由相关单位反馈检修结果。8人员分工

8.1锅炉调试技术人员参加运行倒班，并分别负责整个吹管阶段中每班的指挥与协调，提供对设备操作的要求及试验的技术指导，同时完成整个吹管过程的测试、记录工作；全部参加试验的调试人员都持有相应的资格证。8.2化学监督人员随运行倒班。

8.3吹管期间运行人员根据吹管方案和调试人员要求负责设备的运行操作。8.4安装单位负责吹管工作所要求的临时设施安装和处理、集粒器的清理，并负责维护设备。9危险点/危险源分析与控制措施和安全注意事项

9.1防止膨胀受阻：冲管前要对所有的冲管系统进行检查，确认临时管路的支撑、吊杆满足要求，无影响膨胀之处，疏水管布置合理，否则在冲管前必须加以整改；

9.2防止发生水冲击：冲管前应隔离所有无关的阀门、管路，并对要冲的管路进行充分的暖管，加强疏水；

9.3避免超温：锅炉点火后，应全关再热器侧烟气挡板，使绝大部分烟气流经低温过热器，这既可保护再热器又可，缩短启动时间；吹管期间，高温再热器入口烟道烟温不得超过540℃，再热器入口蒸汽温度不得超过427℃，应避免超温； 9.4制粉系统及火嘴投运应注意事项： 吹管期间进行制粉系统的启动，应严格认真执行有关操作规程，逐渐摸索和积累相关的数据，及时总结经验；

在本次制粉系统试运后，制粉系统将有较长时间停运期，停磨之前必须将磨煤机内煤粉抽空，以免发生煤粉自燃；

制粉系统运行中如发生受热面超温、燃烧不稳、积粉、煤粉自燃等现象应立即停止制粉系统运行，并采取相应的处理措施；

应监视、调整炉内煤粉着火及燃烧工况，防止灭火打炮，灭火后应注意炉内通风清扫。9.5防止空预器着火：由于吹管过程中较长时间燃油运行，尤其制粉和投粉时，容易导致空气预热器积油和积粉，应尽可能地投入空预器连续吹灰，同时密切监视空预器出口烟温，发现异常升高应及时处理；

9.6防止汽缸进汽：为防止蒸汽漏入汽轮机，应将逆止门的阀芯压紧，门后疏水门处于常开位置；将汽缸壁温测点投入，以便监视；汽机盘车装置投入，以防万一；

9.7排汽口的布置：吹管的排汽口不能对准任何有可能危及设备或人身安全的地方，且排汽口设有专人监视；

9.8在运行过程中，当发生危及人身和设备安全的紧急情况时，运行人员应按照《运行规程》及《安全规程》处理，并于事后及时通知调试当班人员； 9.9人身安全及防护：

在冲管期间有较大噪音，需在排汽口加装消音器，降低噪音；同时参加冲管人员配备耳塞防护；

在高处作业（离地面2米及以上）容易发生坠落，应检查确认脚手架符合要求，正确使用安全带；