机械加工车间实习报告

机械加工车间实习报告（精选14篇）

1.机械加工车间实习报告 篇一

机械加工制造车间实习报告

在生产精细部实习一个月里，虽然时间短暂，但是我还是学到了很多知识。我很珍惜这次实习机会，同事们工作热情认真，对我也很好，工作中，我在他们身上学到了很多知识。

精细车间目前主要加工各种风机的零部件、由结构车间转运过来的铆焊零件和对加工完成的零部件装配的工作。按工艺设备的不同，精细车间分成车、铣、钳工段。车工段有数控立车，重型卧车，50车，30车，30数控车，20数控车，20车等设备，另外还有插床。铣工段有数控龙门铣床，数控镗铣床，立式升降台铣床，卧式外能升降台铣床，镗床，数控外圆磨床，5轴加工中心等设备。钳工有大型加热器，液氮冷却工艺，拔轮器，手动和自动液压设备，气动扳手，液压铆钉枪，立式钻床，摇臂钻床等设备。还有原料的输入端——下料锯床。数控外圆磨床，线切割，平面磨床，做动平衡的平衡机等

车工段主要负责风机等产品上回转零部件加工制造，例如在立车上车削离心风机叶轮端面外圆面和进风口，轴流风机主体风筒内圆面，轴流风机轮毂外圆球面等大型回转零件；在50车上车削离心风机轮毂毛坯，轴流风机轮毂部件，离心风机大主轴等；在30车上车削离心风机主轴，主扇主轴，轴流风机叶柄轴。20数控车削表面精度和尺寸精度要求高，余量大的零件，比如 防磨圈，轴套，调节臂等。20车车削轴套，锁母等。

铣工段主要负责风机等产品上平面，镗孔，钻铰工序。例如在数控龙门铣床上铣削离心风机整体底座，铣削键槽。立式升降台铣床上加工滑块，铣长孔，铣键槽，轴流风机平衡锤等零部件。卧式万能升降台铣床铣削调节轴，平键。数控落地镗铣床加工轴流风机轮毂，前导风筒法兰连接孔等。镗床加工离心风机轴承座，主轴顶尖孔，打孔攻丝等。

钳工工段有钻孔组，装配维修组。钻孔组负责划线打孔，例如 离心风机调节柄，轴流风机底座滑轮，风机法兰孔，离心风机叶轮与轮毂配合孔，离心风机机壳孔和进风口孔，调节门叶片轴连接孔，轴流风机调节臂滑块孔等零部件的加工；装配组负责风机的组装，旧叶轮的维修装配任务，协助风机运行测试。所有叶轮要上动平衡机测试不平衡度，使其出厂前符合要求。

合理的加工工艺安排，可以提高零件的加工质量，提高机床的利用率，降低劳动强度，提高生产效率。最终可以降低加工成本。除了通用夹具外，在大中批量生产中，专用夹具的使用，在保证零件加工质量的同时，可以提高机床使用率，提高工作效率，降低工人劳动强度，降低加工成本。结合上学时候学的知识和工作实习的所见所感，无论什么机床，刀具的性能和选用，对提高零件加工质量和加工效率非常重要。另外合理使用切削液可以提高刀具使用寿命，减小切削热的输入，减小工件热变形，保证零件尺寸要求也很重要。拟定工件加工工序时候要考虑毛坯材质和热处理工艺，切削三要素要合理选择。精基准选择原则

基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确、装夹可靠、操作方便的原则。粗基准选择原则

重要表面余量均匀原则，工件表面间相互位置关系原则，余量足够原则，定位可靠原则，粗基准不重复使用原则。拟定加工工序原则

先主后次，先面后孔，先粗后精，基准先行原则。例如 加工离心风机主轴主要工艺过程： 1．段件制作，时效处理（外协），检验 2．镗床加工两端面顶尖孔 3．粗车外圆

首先装卡一端，另一端使用尾座顶尖顶住，适当车削端面，一段外圆面A，然后掉头装卡A面，尾座顶尖顶住，端面尺寸找正，粗车A面除外的外圆台阶面。最后掉头装卡，尾座顶尖顶住，粗车A面。4.热处理，检验

5.精车外圆（一次掉头），车螺纹，车削端面保证总长（上中心架）6.外圆磨削 7.铣键槽 8.检验，入库

钻孔过程中，主轴转速和进给量要匹配好。加工中合理安排工序设备，可以提高加工效率，例如 叶柄轴的加工 首先30车A粗车叶柄轴大头外圆和端面，然后30车B装卡大头外圆，钻出顶尖孔，使用尾座顶尖顶住，找正长度尺寸车削端面，为30数控车加工出对刀基准，最后上30数控车加工剩余的大部分粗车余量。这样可以大幅提高加工效率，提高机床利用率，降低劳动强度。

XXX

2015年11月4日

2.机械加工车间实习报告 篇二

各大院校机械加工实习车间的管理和运行与企业有较大的差距,主要体现在管理机构不专业、管理制度不规范、操作人员安全意识淡薄、车间现场人多杂乱等,导致设备资源浪费、安全隐患多。针对这些问题,探索“互联网+车间现场管理”,实现车间管理的智能化和信息化,促进车间管理转型升级。

1系统概述

系统以车间管理流程和基本事务管理为核心,依托校园网络或搭建局域网,并应用工业无线通信等构建管理模式,采用B/S架构,实现车间管理员、教师、学生互动的网络化管理平台,突破地域空间的限制。

系统集门禁考勤管理、设备使用管理、教师机管理、车间综合管理功能于一体,对数据进行统一化管理,形成车间信息化管理整体架构,管理人员、教师可通过网络对设备、教学过程等进行管理监控。这是一种使用数据库技术和信息管理技术的车间管理新模式,在制造企业同样具备广泛的应用价值。

2系统硬件结构

2.1系统硬件整体部署

如图1所示,系统硬件主要由7部分组成,分别是网页远程管理系统、门禁考勤管理、教师机管理、设备管理、车间综合管理、视频管理及服务器。

2.2门禁考勤管理

门禁考勤管理子系统实现对车间进出人员(学生和教师)的考勤管理以及对意外情况的报警,结构如图2所示。

2.3设备使用管理

设备使用管理包括设备预约和设备使用控制两个方面。管理员根据设备使用者的预约申请分配设备使用权,同时,对每个设备的使用具有优先控制权。系统提供设备的当前状态(正常、维护保养、报废、开机或停机),统计设备的年使用率。

设备使用管理子系统实现对车间每台设备的集中控制,结构如图3所示。

设备控制功能是通过对设备电源开关的管理实现的。为此,需在车间各设备配电箱前端增设一个受控于图3中的配电箱控制器的接触器控制箱。配电箱控制器采用网络式继电器,通过以太网/WiF i或者直接通过交换机,将各个设备的控制信息传输出去或接受外界的远程控制。控制器通过I/O口控制设备电源接触器的开关。

2.4教师机管理

车间以加工类型不同分为多个加工区,如普通加工、数控加工、特种加工等。整个车间以加工区为管理的最小单元,每个管理单元设置一台管理机(即教师机)。教师机主要实现教学过程管理和学生上机考勤管理,结构如图4所示。

计算机通过串口RS232与刷卡器连接,可查询卡内相关信息、读出卡号等。系统可统计学生上机床操作的累计时间,作为实操评价的有效依据。

教师机通过无线通信,可监管管理区各台设备的工作状态,此功能在2.5介绍。

2.5车间综合管理

车间综合管理包括机床安全保护和环境安全保护两个方面。

机床安全保护是根据不同机床操作中可能发生的操作事故,设计相应机床控制器,主动控制机床的安全运行。同时,控制器可上传机床状态信息至管理教师机,教师可监控机床使用情况,结构如图4所示。

环境安全保护实现车间现场包括门、窗、光照等状态的检测与警示。信息由各种终端设备采集,并通过无线通信传送至管理员系统,结构如图5所示。

车间综合管理的硬件核心是多功能网关,网关的硬件平台为ARM9,软件平台采用Android。网关通过串口(RS232)与sink节点连接,sink节点采集无线传感器网络的实时数据并进行控制,传感器包括红外传感器、门磁传感器、窗磁传感器、照度传感器。

网关通过以太网实现与服务器的通信,完成和服务器之间的交互。

3软件部署及实现约束

软件模块的总部署及各模块间实现的约束关系如图6所示。

3.1管理服务器模块

管理服务器是整个系统的核心,与终端协同工作,实现对整个系统的控制和管理。要求支持不少于100个线程的并发处理。

操作系统:Windows或Linux;实现语言:可选。

3.2数据库服务器模块

存储系统采集的数据包括设备使用管理数据、设备信息管理数据、车间门禁考勤管理数据、教师管理数据、学生上机使用情况以及车间多功能网关采集数据等。

操作系统:Windows或Linux;数据库服务器:MyS QL;实现语言:Java。

3.3 Web服务器模块

带有远程访问和控制功能,能够通过因特网连接访问并进行数据读取和设备控制,向用户提供远程的查询、监视界面。

操作系统:Windows;Web服务器:Tomcat;实现语言:Java。

4结语

本文所述系统基于“互联网+”的发展思想,应用网络技术、无线通信技术,利用信息化管理平台,实现了机械加工车间人员、设备、环境和工作过程的信息化、智能化管理,提高了管理质量、管理效益,促进了制造业转型升级。此系统在各大院校的实习工厂和中小型制造企业中都具有广泛的应用前景。

参考文献

[1]刘安杰.数控机床中常用的安全电路[J].可编程控制器与工厂自动化,2005(8):125-126.

3.机械加工车间实习报告 篇三

关键词：不确定环境；再制造；加工车间；调度优化

中图分类号：TM391.9 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）27-0107-02

再制造加工作为现代工业领域发展的一种趋势，它是实现循环生产的有效途径。依据当前工业领域发展现状来看，本文结合现有的制造加工经验，技术人员在对其加工时间进行描述时采用的是模糊随机变量，这一变量是和再制造废旧件特性相一致的，并由此进一步强化了模糊随机机会约束规划的基础性作用，在此基础上建立了具体的调度模型，并采取了一种具有混合性质的智能算法，以促进再制造加工车间生产调度的优化和完善。

1 再制造加工车间的调度问题模型分析

对于调度问题模型的分析，需要先对模糊随机变量有所了解，在本文所分析的不确定环境之下，它对于制造加工时间的描述时以随机变量和模糊变量为主的，而在这两个变量中，需要对两个变量的分布函数予以确定，对于随机变量来说，它的分布函数确定需要立足于大量数据基础上对其进行科学统计来实现，保证函数的科学性和准确性，而在模糊变量的分布函数确定上则相对较为简单，它的隶属度函数可以由相关人员依据之前的经验来确定，但需要注意的是，在很多情况下，需要对两个变量结合并具体应用，相反，如果只是选择其中的一个如果以单一的随机变量或者是模糊变量进行描述的话，描述的准确性会降低。

1.1 生产调度中的问题分析

对于生产调度中的问题分析，可以设想在一个再制造加工车间中共有生产机器设备m台，待加工废旧零件n个，每一个加工工件中都包含有多个工序，对于这些工序的顺序排列需要在事前给予设定，在每个加工机器上进行一种加工工序，而且工序加工的时间也是依据损伤的程度来决定的。在确保了工序顺序的约束和交货期约束的基础上，生产调度的优化目标就可以归结为是在最小化的预定置信水平下的最大完工时间悲观值。那么这种模型需要具备有以下几方面假设条件：

第一，在多个工序加工作用下完成工件加工再制造，不同的工序加工也要在特定的机器设备上进行，第二， 在同一时间内只能对一个工件进行加工处理；第三，加工工序一旦开始就不能中途停止，需要持续不间断完成；第四，只要是初始时刻，工序加工都可以进行；第五，机器之间的相互运送时间是可以省去的。

1.2 参数描述

在再制造加工过程中，会不可避免的涉及到诸多不确定因素。通过对不同工件的加工时间的历史数据信息进行分析可知，对于工件加工时间在自身估计值上下波动特性的表示可以在对模糊数据的利用过程中实现，并且这一过程也是相当准确的。除此之外，以传统生产流程作为参考来进行对比分析，可以知道在再制造加工车间中，需要进行加工处理的废旧件的损伤程度主要是由具体加工时间的决定性条件，通常情况下，对于具体损伤的程度反映可以以损伤面积大小、损伤位置以及属性等来进行合理划分，进而区别出具体的损伤级别，等级越低损伤程度就越轻。基于此，就可以采用三角离散模糊随机变量PTkij（ω）来对再制造加工车间中待加工废旧零件加工时间进行表示，具体公式表示如下：

1.3 生产调度的模型

通过上述分析可知，每一个加工工件在加工过程中所需要的时间实质上是一种模糊随机变量，在这个变量下，我们可以知道加工工序的开始和技术时间具体指，而这个所确定的时间值也是模糊随机变量的一种，这就导致了调度模型和确定周的调度模型两者就会有较大的差异，在具体分析时就可以将其描述为是模糊随机机会约束规划模型。假设x为决策矢量，ξ是模糊随机矢量，f（x，ξ）就是目标函数，gj（x，ξ）就是约束函数j=1、2、……p。

2 调度模型求解方面的分析

2.1 模糊随机模拟

该模拟指的是以模糊随机系统作为中心，并按照要求从中抽取样本的计算机处理技术，样本抽取的具体依据是以模糊随机分布特征为准，严格按照随机分布特征来有目的性的进行抽取。需要注意的是，在该模型之中，它所涉及到的关于模糊随机变量的具体运算有很多，这种繁多性就需要实现模糊随机技术和仿真试验手段两者的有机结合。它的具体计算流程如下：

①按照概率分布Pr，从样本空间Ω中随机采取样本ω；

②采用模糊模拟计算，βk=Cr{f（ξ（ωk））≤0}，k取值为1、2、3……，N；

③N是aN的整数部分，N=ceil（aN）；

④返回序列{βk}中的第N个的最大元素。

给出了置信水平α和β，采用模糊随机模拟技术可以计算得到临界值f。它的计算流程是：

①按照概率分布Pr，从样本空间Ω中随机采取样本ω；

②通过模糊模拟计算，fk=inf{fk|Ct{f（ξ（ωn））≤fk}≥β}；

③N是αN的整数部分，也就是N=ceil（αN）。

2.2 对于神经网络的函数逼近分析

对于此内容的分析，按照本文所依据的万能逼近定理，本文就有针对性的选取一个三层RBF神经网络以逼近不确定函数，同时采用PSO算法来实现网络训练。

2.2.1 径向基函数神经网络

从本质上来讲，它可以归属为是前馈神经网络，这种网络在应用中具备有结构简单、逼近能力强等的特点，在实际应用中主要是用来解决对调度模式的准确识别以及自适应滤波等等问题中。此外，它在适用于函数逼近时，它的隐层节点基函数也具有一定的特殊性，它是以非线性激活函数为中心的，除了这方面分析外，RBF还具有很强的径向对称性，在神经元输入方面，如果它的输入和中心值距离越来越远，就表示它的实际激活程度越低，通过调查研究可知，这种神经网络输入层总共有■ni个神经元，而在输出层上则是有q+1个神经元。

2.2.2 基于PSO算法的神经网络训练分析

严格来说，PSO算法可以归属为智能搜索算法范畴中，它的基础是群体行为，主要运作是以个体直接协作为主。每一个优化问题的解答在算法中，都可以将其视为是一个粒子存在，它在n维空间中的位置表示为xi=（x1、x2，……xn，），飞行速度则表示为vi=（v1，v2，……，vn），并且每一个粒子都是具有一个直接由被优化目标函数所决定的适应值。这种算法在每一次的迭代过程中，粒子对于自身位置和速度的更新主要是通过跟踪个体和全局的最佳位置来实现的。

2.3 采用GA优化再制造加工调度

在采用PSO算法RBFNN进行训练，并在训练结束后，技术人员可以依据所获得的信息来对需要的最优参数值进行确定。同时还必须要把经过训练后的且训练好的网络直接嵌入到GA，在此过程中还要对染色体进行检查，检查的目的是确保其合理性达到要求。

首先，编码和译码。对于染色体的编码是立足于工序为基础的，与工序密不可分，对于N个废旧件和K个机器的再制造生产调度问题分析，可知它的染色体是由N×K个代表工序的基因构成，这其中所有的工件出现的次数至少是K次；而在解码环节，基因的个位数代表的是工件的自身序号，在得到准确解码之后就会生成活动调度解。

其次，初始化。对染色体种群进行初始化，并对其大小、交叉概率、变异概率等进行准确设置。

第三，适应度函数，技术人员把经过训练得到的RBFNN嵌入GA中，可以很方便的根据实际需要直接计算得到染色体的实际输出，输出结束之后根据输出的值来对染色体质量进行划分。

第四，选择。选择的依据是以适应度的值为准，同时在具体过程中还要遵循精英保护策略相结合的原则。

第五，交叉和变异。以POX为基础在父代染色体中随机选取一段位置，与被选中位置内的基因进行交换，并把剩下的基因依据顺序来逐一填入其与位置，这样可以提高染色体表示可行解的全面性。

2.4 混合式算法的基本流程

第一，参数的初始化。参数的初始化一般只需要考虑一下几种即可，即样本数T、模糊随机模拟次数、交货期机会约束以及模糊随机加工时间分布特征等，并由此形成一个仿真平台，发挥其作用。

第二，对PSO算法的参数信息初始化处理，处理内容包括惯性权重函数、最大迭代次数以及群体规模大小等。

第三，依据样本数据采用PSO算法来训练RBF网络，确定网络的函数中心、宽度、隐层节点数以及隐层和输出层之间的连接权重。

第四，对GA参数进行初始化，其中就包含有染色体种群大小、交叉概率、变异概率等等。

第五，在对染色体进行更新操作时，最常见的措施是借助交叉和变异行为实现，还可以在神经网络基础上对染色体可行性进行检测。

第六，通过对训练好的RBF网络的应用，可以得到所有的染色体的自身目标值信息，并在参考这个目标值作用下可以对染色体进行针对性排除和分布。

第七，重复上两个环节操作，直到染色体最优解的输出。

3 结 语

现阶段的工业发展正处于改造升级趋势中，实现工业生产的循环是当前的一个研究方向。再制造加工可以推动工业的循环生产，本文分析了不确定环境下再制造加工的生产调度优化问题，构建了模糊随机机会约束问题模型，提出了一种新的混合智能算法，而且也阐述了这种算法在不确定环境下再制造生产调度优化方面所具有的优势。

参考文献：

[1] 刘明周，张玺，刘从虎，等.不确定环境下再制造加工车间生产调度优化 方法[J].机械工程学报，2014，50（10）：206-212.

[2] 王超，刘阶萍，常伟涛等.不确定条件下的作业车间生产调度综述[J].装 备制造技术，2011，（4）：144-148，154.

[3] 张红宇，高阳.再制造生产计划与调度的研究进展[J].科研管理，2011，32 （5）：120-128.

[4] 张铭鑫，张玺，彭建刚，等.不确定环境下再制造加工车间多目标调度优 化方法[J].合肥工业大学学报（自然科学版），2016，39（4）：433-439，542.

4.机械加工车间实习报告 篇四

一、为了提高员工对于机械伤害事故防范意识，普及机械事故伤害常识，掌握对于发生机械事故伤害后自救知识和技能，有效预防各类伤害事故，本着以直观、规范的车间机械伤害事故现场演练观摩，使职工掌握简单的事故预防和自救常识。以此加强事故自救。

二、参观人员：全体职工

三、消防小组： 组长：张瑜 副组长：刘联明

成员：秦绪玲、郭刚、王梅、张念竹

四、需要准备的物资： 1.酒精棉片2包 2.无菌敷贴4包 3.碘伏棉棒1包 4.创口贴1包 5.玻璃体温计1支 6.PBT绷带2卷 7.安全剪刀1把 8.压脉带1条 9.医用棉片2片 10.酒精棉球1桶 11.碘伏棉球1桶 12.自粘弹性绷带2卷 13.透气胶带1卷 14.担架2付

五、车间机械伤害事故应急演练时间 2016年10月10日15:00

六、车间机械伤害事故应急演练地点： 公司机械车间

七、车间机械事故伤害应急演练步骤：

1．2016年10月11日8:30~9:30召开一次现场车间机械伤害事故演练专项会议，进行应急演练工作的指示和传达。

2.10月11日上午10点事故急救物资准备组检查仓库急救器材和物资，并上报应急演练指挥中心。

3.车间机械伤害事故急救指示现场讲解，急救箱器材使用方法。演练步骤： 1、15点整有人发现机械车间设备运转故障，操作人员造成人身伤害，立即大声呼喊，启动周边声光报警装置等方式通知周边同事和上报班组长及车间主任。

2、预警信号发布后领导小组成员、各专业组人员、义务救援人员在五分钟内赶赴现场组织救援工作，并向总指挥报告人员到位情况，由应急领导总指挥统一指挥。

3、组长负责安排本区域内人员进行应急救援分工，对事故师太发展进行研判，下达抢险救援指令及事态无法控制时的人员撤离命令。

4、抢险救灾人员负责根据实际关闭电力供应，切断设备运转，开展必要抢险救援工作。

5、警戒疏散人员负责对事故区域进行封锁，防止无关人员进入事故区域，确定事故警戒区和事故处置区范围。

6、通讯联络人员负责将事故信息上报现场小组组长并将小组组长对现场的事故发展研判通报给公司应急小组组长，并将公司应急小组组长指令回传给现场小组组长。

7、医疗救援人员负责对现场受伤人员进行先期现场止血、包扎、应急救护。

8、后勤保障人员负责运送救援物资，协助各处置成员开展救援工作。

9、现场处置指挥领导小组组长密切掌握事故发展动态，确定应急等级，由事故现场的警戒疏散人员引导公司及外部救援力量进入事故区域开展救援。

10、总指挥对演练进行点评，请领导降火，最后由总指挥宣布演练结束。

11、演习结束后，整理现场，安质部根据演练情况写出演练总结，根据实际情况对预案进行优化、补充完善。

车间机械伤害事故应急演练评估报告

一、这次机械伤害事故应急救援预案基本达到所期望的结果：

1、现场工作人员能够在第一时间内向应急领导小组汇报事故情况，大致说明事故地点、人员、程度、需要何种救助。

2、现场的自我救助及时，急救药箱在现场存放（内有创可贴、医用棉签、纱布、酒精、医用胶布、贡溴红溶液），同时安全员从驻地带了急救药箱和担架，为急救节约了时间。应急救援车辆赶到现场较及时；抢救过程中能够迅速将伤员以正确的方法运至救援车并紧急赶往医院救治。

3、演练的整个过程能够按照应急预案有序进行。应急参演人员沉着冷静、反映迅速、措施得当、动作较为熟练，能够听从现场指挥。由于准备充分、组织到位、措施得力、人员到位，本次演练基本收到了预期效果。

4、通过此次演练，员工更深刻了解了机械伤害事故的危害性和进行预演的必要性。

二、在此次演习中发现的不足：

1、部分应急人员包扎技能掌握不够熟练，影响了对受伤人员伤口的处理效果，未能从思想上将这次演练当成实战救援，应急意识还应进一步提高。

2、伤员假定伤情是手臂出血。事后检查急救实施情况：①基本创伤急救药品齐。对伤员进行了酒精消毒并模拟擦拭了贡溴红溶液后用绷带。但未用夹板进行了包扎固定。②将伤员抬入车辆过程中，因车门打开角度有限，上车时对受伤者可能造成碰撞。

对演练中发现的问题进行整改，进一步对参演人员进行应急知识培训，提高应急反应能力和技能。

通过本次演练，《公司生产安全事故综合应急预案》具有可操作性，能够满足应急救援的要求。

5.机械加工技术专业实训车间介绍 篇五

我校机械加工技术（数控）专业是我校“国示”建设主要重点专业，机械加工技术专业，现有三个不同层次的实训车间。分别是：机械加工技术（数控）专业实训车间；生产性实训车间；机械加工综合实训车间。承担了我校机械加工技术（数控）专业学生的教学、实训、技能鉴定工作。

一、机械加工技术专业实训、实习车间的介绍

车间有普通车床23台，数控车床9台。能有效开展普车、数控实训和项目教学工作，车间能满足普车三个班、约120人、数车一个班、约50人的实习、实训教学。

车间严格按照教学计划进行技能训练和理实一体化教学。实行“8S”管理模式。操作技能培训学时不低于2/3，分别按普通车工、数控车工中级工标准进行操作培训，使学生通过技能培训，考取劳动和社会保障部门颁发的中级工技能等级证书，更好地适应企业用人需求，实现学校人才培养与企业用人需求的无缝对接。

该实训车间配合“国示校”建设，根据课程改革的需求，实施《车工工艺与实训》项目教学，使学生增强技能操作培训，做中学，学中做，在操作实训中领悟相关机械基础知识，掌握一定的基础理论，提升实际操作技能，实现理实一体化教学，在技能鉴定过程中学生中级工合格率达98 %。深爱学生、家长、企业的欢迎。

二、生产性实训车间简介 该车间是我校和德沃机械制造有限公司进行校企合作的校内生产实训基地，学校投资三百万元设备、厂房，德沃机械制造有限公司投资二百万元工艺装备、生产技术及项目。目前主要从事转向节总成生产线项目。学校机械加工专业学生经过机械加工技术（数控）专业

实训车间项目教学、实训操作。掌握一定的基础理论，提升实际操作技能，通过培养选拔便可以进入该车间。有利于学生全方位实践训练、并培养学生综合技能。主要培养学生以下技能：

1、提高视图能力；

2、正确使用各种刀具、量具；

3、正确操作车床、铣床、钻床、镗床、磨床等设备；

4、提高学生综合素质。能够在学校就能够感受工厂真实的生产环境，深爱学生、家长、企业的欢迎。

三、机械加工综合实训车间

是机械加工专业学生学习技能的重要场所，是车间与课堂合一的学习场地，教师采用边讲边做的方式传授知识技能，最终形成知识、技能和劳动产品三种教学成果。由于车间生产的都是与企业产品或配件。在经过前面两个车间教学、实训，表现优秀的少数学生，推荐考核后进入本车间。学生在本车间实训更加紧密地贴近生产实际，学习技能与加工产品合一，在加工产品的过程中学习技能，在创造价值的过程中享受学习的乐趣。

6.加工车间管理制度 篇六

1、在车间劳动的服刑人员必须遵守各项监规纪律，服从警官安排，

2、遇有外宾或上级领导参观检查车间时，听到口令应起立问好，回答问题时必须立正。

3、服刑人员在车间劳动时，严禁大声喧哗、衣冠不整，严禁不文明言行举止。

4、严禁私自接受外协人员的物品，严禁通过外协人员传递信件及物品。发现上述情况，应立即向警官汇报。

5、服刑人员必须严格按照 “四互三共”互助小组固定座位，不得私自变动劳动岗位，不得自行脱离互监，离开互监小组时应报告，车间小组长及小组人员必须知道其去向，

互监组内发现异常情况，应立即向警官汇报。

6、各车间必须按规定按时领发劳动工具，并做好记录，由管理警官按时检查签字。

7、服刑人员应爱护劳动工具，不得将劳动工具作其他用途，严禁将劳动工具带出车间。

8、生产过程必须严格按照生产质量要求进行，不得私自丢弃生产材料，质量不达标的.应及时整改，整改后仍不达标的一律没收。故意损坏产品、蒙混过关的，视情节予以处理。

7.机械加工车间实习报告 篇七

通常情况,汽车工厂主要由冲压、焊装、涂装、总装等车间组成,总装车间主要负责动力总成分装、部件分装以及车身的存储、整车的装配、调整、检测等任务,要完成以上的工作内容,需要应用大量的机械化输送技术。

如何精益有效合理规划好车间内的非标机械化设备,是装配工艺规划设计需要重点考虑的课题。

要合理规划总装车间非标机械化输送设备,首先要求了解装配生产的工艺过程。

1 装配工艺简述

1.1 装配工艺流程

为满足产能规划,实行精益生产,装配车间都采用了模块化装配工艺,主线模块有:车身PBS线、内饰线、底盘线、合装线、调试线等,分装模块有:车门、仪表台、动力总成、轮胎、座椅等。

模块化装配就是对汽车零件进行分装成部件,然后在主线工位再进行组装,进而完成整车装配。工艺流程如图1所示。

根据汽车产能的纲领规划,装配装车间精益的工位数通常在100～120个左右,要在有限的面积内布置这么多的装配工位,需要选择合理的机械化输送设备,既要考虑安全性、智能化、节能与环保要求,又要考虑产能的提升和柔性化生产。

1.2 工艺规划依据

产品资料、生产纲领是装配工艺设计的依据。产品资料主要有整车技术条件、总成明细、零部件清单、系统的装置图及其它产品技术要求。

在进行总装系统规划前还需明确:车间占地面积、生产能力、车型信息(如长、宽、高尺寸,重量和重心位置,工艺支撑点等)。

1.3 工艺设计参数

(1)生产节拍。生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车装配时,相邻两车下线的平均间隔时间。满足生产节拍是选择输送设备的前提条件。

影响生产节拍的主要因素:设备开动率(通常为85%～95%)、年工作基数、生产班制、单班有效作业时间等。

计算公式为:生产节拍=(年工作时间×生产线开动率)÷年生产计划。

(2)工位间距

工位间距通常选择最大车型长度加长700～1 100mm。选取的机械化输送设备的输送速度与装配工位间距长度有关。以最大车长为4500mm为例,合理的工位间距为5500mm。

以安装空间作为划分标准,机械化输送可分为悬挂输送和地面输送两大类。

应用于轿车总装车间的悬挂式输送技术主要有:普通悬挂输送机、积放悬挂输送机、EMS电动小车、摩擦式积放输送机等。

应用于轿车总装车间的地面机械化输送技术主要有:滑撬输送机、板链输送机,AGV自动引导车、辊道输送机及链式输送机等。

下面对以上两类输送技术进行分析,重点介绍各自在总装工艺过程中的应用,阐述其部件构成以及各自的性能特点。

2.1 普通悬挂输送机

普通悬挂输送机通常有轻型悬挂输送机、重型悬挂输送机应用于轿车总装车间的生产。

(1)应用场合。轻型悬挂输送技术常要用于汽车内饰件、座椅、发动机和轮胎的分装输送,重型悬挂输送技术常用于汽车内饰线、底盘线。

(2)输送机的组成。普通悬挂输送机的主要组成:驱动装置、张紧装置、输送轨道、牵引链条、安全捕捉装置、工装吊具等,实例如图2所示。

(3)性能特点。普通悬挂输送机结构简单、方便维护、安全可靠、空间适用性强。同时由于设备是连续运行,装配工艺只能在随行状态下完成,要求操作者素质较高,只能在连续开环状的平面布置工位,空间利用率低,能耗大。

2.2 积放悬挂输送机

(1)应用场合。该输送技术常用于轿车总装车间底盘线、P B S车身储存、车门及仪表台的储存与输送。

(2)输送机的组成。积放悬挂输送机主要组成:驱动装置、张紧装置、轨道系统(牵引轨、承载轨)、输送链条(推杆、滑架)、道岔装置、停止器和止退器、承载小车、承载吊具等,实例如图3所示。

积放悬挂输送机轨道分为牵引轨和承载轨,输送链条和滑架沿牵引轨移动,承载小车沿承载轨移动,两轨道用括架连接,推杆和承载小车通过执行机构实现相互之间的脱开和啮合运行,实现车组与工件的积放。整个输送系统通过升降机、道岔、直弯轨、停止器和止退器等立体布局,将不同节拍的输送线路、工艺线路构成一个完整的物流输送系统,实现承载车组在输送线路上的输送、积放、储存,以及不同标高线体间的升降转换功能。

(3)性能特点。积放悬挂输送机是一种机械化程度较高的空间储运系统,承载小车可以按照工艺要求自动运行和停止,可对生产过程中的波动起到均衡作用。具有起重、运输、储存等功能,可以满足各种装配工序的要求。系统噪音大、污染重、能耗大,且由于自身结构及控制系统复杂,设备投资大。

2.3 EMS电动小车

(1)应用场合。EMS(Automated Electrified Monorail),电动小车常应用于轿车总装车间底盘线、仪表台、车门分装输送与储存。

(2)输送机的组成。EMS电动小车的主要组成:铝合金轨道及联接件、道岔装置、供电系统、行走系统、升降系统、吊具、控制系统等。实例如图4所示。

(3)性能特点。EMS电动小车结构紧凑,自带驱动装置,可实现工件的高速输送和低速作业,设计有升降装置,可实现工件在垂直空间内的交叉作业;道岔装置能实现不同轨道间的水平搬运;输送线路中可以设置储存线路,能实现小车的储存和缓冲。

EMS电动小车灵活性大,运行快而平稳,车组定位准确,能实现柔性积放。系统噪音低,无污染,工作环境好,综合性能可靠,维修方便,可实现车组的离线检修,成本较低,投资效率高。

2.4 摩擦式积放输送机

(1)应用场合。摩擦式积放输送机,可分为悬挂式和地面式两种形式,常应用于轿车总装车间内饰线、底盘线、车门线、车身PBS的输送及储存,以及地面动力总成的装配工艺。

(2)输送机的组成。摩擦式积放输送机的主要组成:摩擦驱动装置、道岔、停止器、防滑链(空中结构)、吊具等。实例如图5所示。

(3)性能特点。摩擦式积放输送机属于技术含量高、节能环保的物流输送技术,具有节省空间(在同等条件下,纵向截面高度方向尺寸小,所需厂房高度低)、高物流效率(输送速度可高达50m/min,常用速度为20m/min,)、环保(不需润滑,利于保证产品品质)、节能降耗(由于采用接力式运行方式,不需所有电机同时运行,可节省40%以上的能耗)、噪音低、运行平稳等优点。

2.5 滑撬输送机

(1)应用场合。滑撬式输送机常用于轿车总装车间内饰线、车身PBS线的储存及输送。

(2)输送机的组成。滑撬输送机的主要组成:动力滚床、自由滚床、旋转滚床、升降滚床、高速移行滚床、举升回转滚床、单双链式输送机、拆堆垛机、停止器、定位装置、撬体等。实例如图6所示。

(3)性能特点。滑撬输送机噪音低、运行平稳、安全可靠、便于操作和维护,并可根据具体工艺对各单元设备进行重新组合,适应性强。亦可与各种悬挂输送机的升降机单元组成输送机系统,有效地提高输送效率。

2.6 板链输送机

(1)应用场合。板链输送机常应用于轿车总装车间内饰线、合装线、调整线、淋雨线等。按照链板的排数分成单板链和双板链。单板链主要用于总装内饰线、合装线、调整线,双板链主要用于淋雨线。

(2)输送机的组成。板链输送机的主要组成:驱动装置(含驱动单元、驱动机架、驱动轴组件)、中间骨架、张紧装置(含张紧单元、张紧机架、张紧轴组件)、链条与链板组件、工艺支撑及盖板。实例如图7所示。

(3)性能特点。板链输送机通常在低速、重载状态下运行,运行方式有连续式和步进式。板链输送机通常安装在地面以下,维护不便,并且需开挖设备基础,整体投资较大。

2.7 AGV自动导引车

(1)应用场合。AGV (Automated Guided Vehicle)自动导引车,是指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输小车。它主要用于动力总成的装配输送、大部件的输送。

(2)输送机的组成。AGV的主要功能表现为在计算机系统的控制下,按规划路径和作业要求,使小车较为精确地行走并停靠到指定地点,完成作业过程。

系统由主计算机和车载计算机系统及辅助装置组成,采用计算机、无线数据通讯、自动控制伺服技术,及车辆等综合技术集成,计算机控制系统控制多辆AGV,并由控制系统对AGV实施交通管制,软件调度与监控。

主要组成:引导系统、行走系统、驱动单元、电磁藕合传感单元、控制单元等。实例如图8所示。

(3)性能特点。AGV的显著特点是无人驾驶,车上装备有自动导向系统,可以保障系统能够沿预定的路线行驶,将物料自动运送到目的地。

AGV的柔性好,自动化程度和智能化水平高,行驶路径可以根据仓储要求、工艺流程等灵活设定。AGV配备有装卸机构,可以与其他物流设备自动接口,实现物料装卸与搬运过程自动化。依靠自带的蓄电池或者感应装置提供动力,运行过程中无噪声、无污染,多应用于要求工作环境清洁的场所。

AGV以地面上铺设的条带路标作为路径标识符,可实现路径自动跟踪、转向、行驶,并且具有障碍物自动识别、自动停车、自动调速和无线通讯等功能。

3 机械化输送技术的应用

通过对以上输送技术的分析比较,下面简要分析我公司轿车总装车间非标机械化输送技术的应用情况。

车间生产纲领为双班15万辆,占地面积80000m2,规划设计145个装配工位。设计中车身储存区、生产管理区、装配作业区相对独立,采用模块化装配工艺,车间内机械化输送设备的柔性化生产程度较高。主要工艺装备有:PBS线采用皮带及辊床滑橇输送机,内饰线采用摩擦驱动宽滑板,底盘线采用积放链式悬挂输送机,动力总成分装采用功力辊道,动力总成合装采用AGV自动引导小车,仪表台和车门的分装输送4"积放链式悬挂输送机,合装线采用宽单板链。调整线及淋雨线采用双板链。

4 结束语

汽车工厂在进行总装车间非机械化输送设备的规划时,应该结合产品特点,生产组织模式,贯彻精益投资的理念,充分考虑“投资与产能、能源与环保、维护与安全、扩容与发展”等诸多因数,做到合理规划、正确选用、分步实施。

参考文献

[1]战权理.汽车装试技术[M].北京:北京理工大学出版衬,2000.5-10.

[2]王义行,链条输送机[M].北京:机械工业出版社.2003.140-147.

[3]严春雨,熊云奇.汽车装试技术(J).汽车工艺与材料,2008.(5):1-5.

[4]雄鹰023.AGV无人自动引导小车[EB/OL].http://yangyanli21cn.yourblog.org/logs/620492.html.2007-09-10.

8.加工车间主任岗位职责 篇八

一、岗位名称：生产副厂长

二、直接上司：厂长

三、直接下级：机加班长、包装班长、锯料班长、打磨

四、岗位性质：负责全面主持领导加工车间生产工作，锯料、打磨、机加工、包装、交期、成本等生产方面的管理工作。

并承担执行公司各项规定，工作指令的义务。

六、管理职责：对公司机加车间生产工作全面负责，安全培训、人员安排、调动，产品质量、交期负责

七、工作职责：

1、负责按公司生产计划组织、安排生产工作，确保完成机加车间的生产任务；

2、负责本车间质量计划指标的分解和实施。负责本车间产品生产过程中的质量控制。负责本车间产品质量的稳定和提高；

3、负责机加车间生产设备的维护、使用，确保其正常运作；

4、负责本车间纠正，预防措施计划的编制及实施；

5、负责机加车间内部各项管理制度制定、完善工作和质量体系文件中作业指导书的编制、修订完善工作；

6、负责机加车间的各项基础管理工作；如：现场管理、安全文明生产、报表、原始记录管理等工作。；

7、负责机加车间生产成本的控制，达到降低损耗，提高效益的目的；

8、负责本车间的岗位设置、岗位定员、人员分配及班组长的任用。；

9、负责本车间人员的管理工作，作好机加车间人员绩效考评及奖罚分配工作；

10、负责本车间的安全工作。包括：安全教育、劳保用品穿戴、安全生产和安全操作设备等。

八、工作职权：

1、有权按生产计划安排、组织、指挥、协调生产工作；

2、有权制定本车间各项管理制度、组织召开车间各项会议；

3、在确保正常生产的情况下采用新技术、新工艺以提高产品质量、降低生产成本；

4、在不影响生产计划完成的情况下，有权安排设备检修、设备维护和保养；

5、有权对本车间人员进行安排、调配和任用；

6、有权对本车间人员进行考勤、对工资进行分配、对人员进行奖罚。

7、有请假权。请假的权限在2日以内，超出此权限请假需报请生产厂长批准。

8、对本车间内不服从工作分配安排、长期不能胜任本职工作、劳动纪律差等的工人，有调离本车间的权利。

9、有辞退、开除本车间工人的建议权。

10、有权纠正和制止本车间工人的违章、野蛮操作行为，维护正常安全的生产秩序。

11、对上一级领导的失职、渎职行为有申报权。

9.机加工车间管理制度 篇九

为了加强工厂的管理，提高质量管理工作。保证机加工车间各项工作的顺利展开。结合车间的实际情况，特制定以下制度。

一． 质量管理

1.机加工全体人员要按照正确的工艺流程进行工艺加工，生产流程确认后，任何人不得随意更改，如果在生产过程中出现错误，应立即停止生产，并向负责人报告研究处理。

2.生产过程中好坏物料必须分清楚，做好标记，不得随意乱扔物料，必须把物件摆放整齐。

3.车间人员要严格按照工艺规程及质量标准进行操作，在生产过程中造成质量问题者，由作业人员承担责任。

4.在生产过程中如造成大批量工件返修者，按工件的50%扣除，如返修不合格者，由作业人员自行承担全部责任。

5.每天必须清理好现场，确保现场整洁道路通畅。

6.设备维护保养必须及时，每班一加油一擦洗，保持设备不缺油、无噪音，床身、床面导轨等整洁发亮。

以上管理条例希望大家自觉遵守，并由2012年2 10月 日开始执行，由车间管理人员进行监管，并由生产部及相关管理人员进行抽检。违反以上条例者以20-200元不等进行处罚，表现突出者以20-200元不等进行奖励。

密山市新发铸造厂

10.机械加工车间实习报告 篇十

关键词：船舶管系,聚类分检,Petri网,生产仿真

船舶生产计划管理是船舶建造管理的核心,通过建立合理的计划,将复杂的设计过程和生产活动有序的联系在一起,能够有效地降低成本,缩短工期。如今船厂的生产计划制定的主要问题包括:船舶建造计划以经验为基础,缺乏量化。计划也很难动态的更新。

随着数字化建模以及仿真优化技术的飞速发展,设计部门已可以为生产计划制定提供足够的信息。利用仿真优化技术可以确定船舶生产计划所需要的信息,通过仿真来得到合理的逻辑顺序和生产工艺规划,检查船舶生产过程的瓶颈工序,从而更好地指导生产。

本文以管加工车间生产计划管理为主要研究对象,重点介绍如何科学制定标准工时,笔者并进一步提出将面向对象的Petri网技术融入管加工车间AGV (AUTO guided vehicle)小车的路径布局建模中,将生产计划赋予各加工通道上的AGV小车,进行管路的生产仿真,验证计划的合理性。

1 生产计划的管理

1.1 管加工车间的生产组织形式

现代造船模式是将船舶作为最终产品,以中间产品的任务包形式组织装配生产,管加工车间生产制造必须以托盘/区域为单位进行,生产组织也要适应托盘管理的需要。其中一种有效地组织形式是按管径大小为标准进行分类。

管件的托盘管理是“区域造船”理念的具体体现,对船舶区域的划分有很多种方法,但是不同种类的船舶其具体划分方法也各不相同,本文以万吨货船为例指出,货船按其结构总可以分为以下五个大区域:机舱区域、尾部区域、首部区域、上层建筑区域以及货舱区域。各个区域内管件数量是不一致的,其中机舱区域的管件数量最多。因此,本文重点研究机舱区域,该区域还可以按层为单位继续划分为A4、A5、A6、A7等四个小区域,每个小区域内包含2～3个托盘。

本文所采用的管件BOM (bill of materials)表存储于Access数据库中,运用数学中的集合论对产品数据进行筛选,通过管路名,直径等属性集与管件BOM集的综合运算,得到符合生产要求的管件BOM表。

1.2 管件生产计划的科学统计

1.2.1 管件生产作业内容描述

管加工车间的生产线形式为流水线系统,在这种情况下要求材料流动,加工手段固定。管件根据外形和加工工艺可以分为三种:直管、弯管和装配管。以弯管为例,弯管的加工工艺流程包括:下料切割,弯管,焊接和校管。

1.2.2 多元线性分析法

多元线性回归分析法,是指通过对两个或者两个以上的自变量和因变量的相关分析,建立预测模型进行预测的方法。当自变量与因变量之间存在线性关系时,称为多元线性回归分析。

1.2.3 正常作业时间的确定

每道工序的正常作业时间可以分为常值型和函数型两类,待加工管件到达生产线后,工人将管件装载至相应加工设备以及加工完毕之后对管件进行卸载。这种装卸操作工时就是常值型的,本文运用现场抽样统计法可得到。

函数型工时的确定,以焊接工时为例:待加工管件根据用途的不同,装焊部件的种类和个数是不一致的,但管件焊接主要的加工方式是双面埋弧焊,对于不同的焊接附件加工工序应是一致的。此外,管径也是影响焊接工时的重要因素。因此,焊接的影响因素包括焊接的速度V焊、焊接管件的直径D、焊接附件的个数N。生产的过程中焊接机的焊接速度是恒定的,这里可视为非主要影响因素。

本文运用多元线性回归数学模型对管件的基本属性数据进行拟合,得到焊接工时T焊的拟合方程如下:T焊=0.014D+0.576N-0.93。

1.2.4 船舶管件的生产计划

本文以13000T船机舱区域的A305托盘为例,管件总数量为320根,中、大径管(直径在48mm以上)总的加工时间为726.6h。切割106.74h,弯管92.51h,焊接413.24h校管114.11h。安排的生产计划如下表1所示。

2 QUEST软件介绍

Quest (Queuing Event Simulation Tool,队列事件仿真工具)是法国DASSAULT SYSTEMS公司开发的一种面向生产过程物流仿真与分析的三维数字化工厂开发软件,它为用户提供了一个简便的协同开发环境,以便通过合理地进行生产系统设计来获得良好的制造系统物流过程。通过使用DELMIA/QUEST对生产系统的参数(如设计布局、资源分配、生产计划等)进行实验,生产系统设计者就能够评价他们的决策对生产率和成本的影响。QUEST是基于柔性生产制造的、面向对象的离散事件仿真软件,非常适合制造系统的建模与仿真,为用户提供了一个简便的协同开发环境。

本文利用QUEST对船厂管加工车间的生产物流进行建模,以实时控制的模型预演管件生产过程,以便发现任意潜在的问题,大大降低实际生产中瓶颈发生的概率,节约成本。

3 管加工车间系统建模

3.1 面向对象的时间petri网技术简介

面向对象的建模技术通过对构成客观世界的对象的抽象,给不同的对象赋予不同的属性和操作,把对象在系统中的活动特点描述出来,这种描述更接近客观实际,有利于系统的集成。因此,面向对象建模技术非常适用于大规模复杂系统的描述。但是利用面向对象建模技术存在不足之处如:(1)对建模后的系统缺乏有效的分析和验证手段。面向对象模型是一种非形式化的建模方法,其模型是基于图形表示的,因此对模型的分析和正确性验证缺乏有力的数学工具。(2)许多基本概念的定义不精确。面向对象模型中的许多概念贴近自然、易于理解,但其抽象性和准确性不够。

Petri网技术是一种可用图形表示的组合模型,具有直观、易懂和易用的优点,对描述和分析对象有独到的优越之处。同时,Petri网又是严格定义的数学对象,借助于数学开发的Petri网分析方法既可用于静态的结构分析,又可用于动态的行为分析。但Perti网也存在不足之处:假设一个含有m个状态元素的Petri网模型,状态空间会随着Petri网状态元素的增加呈指数增长,对于这样庞大的状态空间来说,试图通过分析其可达树来研究其性质几乎是不可能的。

本文针对以上的问题,采用一种面向对象的Petri网技术,综合两种建模方法的优势,将生产时间分别和库所或变迁相关联。

TDPN是一个五元组:(P,T,F,M0,δ)。其中(P,T,F,M0)是一个原型Petri网;δ是定义在变迁集T上的时间函数,即δ:T→R0(非负实数集),规定网中每个变迁的持续时间。本文在全局时钟的基础上,将时间约束引入到库所中,同时赋予Petri网库所延迟时间域和持续时间域两种时间约束。在Petri网中库所表示状态,在工作流系统中状态和变迁的完成通常都要持续一段时间,因此首先定义一个从库所到状态持续时间的映射然后定义一个从变迁到事件完成时间的映射。

3.2 管加工车间的petri网建模

管加工车间的对象类包括:工件类,设备类,AGV小车类以及消息类等,本文采用的是自底向上的建模方法,首先为每个对象子网构造一个基本的PN模型,再通过一些基本的消息类库所将这些子网连接起来。

模型中的托肯对象,是触发整个petri网活动的标识。本文所设计的是物料流动生产方式固定的生产线,因此笔者将待加工的管件作为整个活动网络的托肯。

从以上petri网可得各三大子网之间是依靠消息类如MP1等进行联系,托肯首先出现在工件类对象子网中,管件依照先到先加工的方式被选择并向AGV类子网发送等待运输的消息,托肯和请求运输的消息一并激活AGV小车类子网,管件由AGV小车运输至加工设备缓存区并向工件类子网发送运输完毕的消息,管件托肯随即流入工件类子网并向加工设备类子网发送请求加工的消息,加工设备类子网被激活。待加工的设备选定后依照管件的加工流程依次进行加工,管件加工完毕之后发送请求运输的消息并激活AGV子网运输管件至下一道工序,依序加工。

三大子网内部封装各大类的属性,从整体上呈现一个简洁、完整的管件加工petri网模型。

3.3 以某船厂管加工车间为例建模

本文利用达索公司的Quest软件对某船厂管加工车间进行建模,该管加工车间分为大中型两条自动化生产线,每条生产线的硬件加工设备和运输设备包括锯床,弯管机,焊接机,平板车以及航车,AGV车的运行路线设定于两条加工线之间,小车往返于各道工序的产品加工堆场。每个托盘(part)加工结束之后,归类托盘并用大型航车调运至外堆场(Sink)。

建模的对象可分为物理类和逻辑类两类,物理类对象包括source (产品源)、part (产品)、buffer(堆场)、machine (设备)、sink (产品回收装置)等;逻辑类对象主要依次联系物理类对象保证所建模型符合实际生产过程,图2即为依实际所建立的加工模型。

Quest模型依靠全局时钟调度仿真,为贴合实际,笔者设定AGV平板车的仿真时间为28800s (8小时工作制)如第一幅图所示。除了正常工作时间之外,需设定工人的休息时间即每天12:00到13:00为午休。对每道工序的加工设备的Process(工艺方式)添加每个托盘的加工时间以及AGV小车的运载量等。

从图2可以得出,未曾添加生产计划之前,切割、弯管等工序均出现加工瓶颈,待加工管件(Part)在Buffer上无限累计,显然是不符合实际的。右图为生产计划设定之后加工状态,依图所示的圆饼图是切割机的利用率,在开始工作一小时之后,各道工序的设备均满额加工,刚开工时该图呈现大设备闲置状态(图为红色),稳定后该设备的利用率为99%(基本呈现绿色),各道工序设备利用完全,消除了开始出现的瓶颈现象。

4 结语

(1)与以往的手工制定生产计划的方式相比,本文利用多元回归法做了科学的推断,实际生产中与经验相结合使得生产计划更加有效地指导生产。

(2)一改以往单纯利用面向对象建模的方法,采用的面向对象petri网技术所建的车间模型对外部环境的动态响应能力更为敏捷。

(3)利用Quest所建立的三维可视化车间模型,以逼真的场景呈现实际生产中可能出现的问题。

文本在实际生产投入之前对其进行模拟仿真,预演实际生产过程中可能发生瓶颈的位置并及时作出响应,虚拟仿真技术的合理运用为节约成本合理化生产做了重要的贡献。

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[5]高介祜,郁照荣,温绍海等.现代造船工程.哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社,1990.

11.采掘机械修理车间管理经验 篇十一

采掘机械修理车间共有员工39人，主要承担着彬长矿区生产设备采煤机、刮板机、转载机、破碎机、掘进机、皮带机及乳化泵站的大修任务。采掘车间自成立以来，紧紧围绕生产服务中心的工作目标，团结和动员车间全体员工，积极搞好设备维修和安全工作，多次受到集团公司和生产服务中心的表彰和奖励，各项工作均取得了较好成绩，现将我们在生产管理方面的一些做法向各位领导汇报如下，不足之处敬请提出宝贵意见。

1、强化职工培训，不断提高职工业务技能

加强技术培训是搞好维修工作的重要环节，我们针对青年工人多，工作经验少的特点，根据中心的培训总体要求编制了车间的和月度培训计划，严格按照培训计划，培训内容涉及岗位基本操作要求、钳工基本知识、装配流程、事故案例、设备维护、安全生产等方面的知识，同时我们根据实际情况，采取岗位练兵、现场指导、技术讨论等多种方式，加强职工对工艺、设备、安全知识的系统学习。每月月底根据培训计划执行情况进行考核，进而充分调动职工的学习积极性，使好的更好、差的紧跟齐上，形成一种竞争机制，提高了职工素质。

同时采用走出去、请进来等手段进行专题技术学习，2011年我们组织员工分三期共14人次到张家口煤机厂、西安煤机厂、浙江中煤矿业公司对刮板机、采煤机、乳化泵进行了专题学习。2012年组织员工工分二期共4人次到西安凯德有限公司学习液压元件和液压泵站、马达的维修。学习完成后，每位参加学习的员工都写出了技术总结和心得体会，如今这些参加学习的员工都成为了车间的骨干力量。

2、加强车间安全工作，营造处处讲安全的氛围。

我车间始终坚持安全第一、预防为主的方针，充分利用班前会、周例会、专题学习等形式进行安全教育，在车间日常管理中，实行全员全天候安全宣传。我们要求管理人员和各班组长必须要在班前强调安全，当班监督安全，班后总结安全，利用不同形式向班组传递安全知识，营造“人人学安全、讲安全、会安全”的工作氛围，努力提高职工安全素质。在班组现场管理中，实行三级排查。工人做好自身岗位安全隐患排查工作，车间管理人员和班组长做好现场检查工作，安全员做好现场监督检查工作，使车间形成多重安全检查保障体系，确保及时查出隐患，及时处理，将“反三违，查隐患，抓整改，防事故，保安全”这一安全理念深入开展下去。

3、严把质量关、保证维修质量，降低生产成本。

质量是企业的生命，每天从车间领导到其他管理人员必须到生产现场，及时了解现场生产情况，了解维修进度和质量状况，全面掌握第一手资料，做到生产现场始终有质检员监督考核。制定质量管理办法，细化操作规程，构筑起车间质量管理的体系，使每个职工的工作都有指导、有方向。1.为降低成本，采掘机械修理车间对每套维修的设备严格把关，尽量减少不必要的材料和配件的采购，有效降低维修成本。在接到维修任务后，首先由维修组员工对所负责的设备进行解体检查，严格按照设备图纸、实物相互对照，认真填写设备维修拆检表，详细到每一颗螺栓的完好程度与缺失与否都必须在拆检表中反映出来；第二由质检员根据拆检表再次对照实物进行复核，防止出现漏项或差错，造成工期延误；第三依据复核后的拆检表，管理人员、技术员、质检员及维修班组长召开维修工作会，对每一项缺失或损坏的配件及部位进行逐项落实，对能够修复的部件绝对不进行采购和重新制作，对不能制作和无法修复的部件才提报配件计划进行采购，从维修的源头把好关口，减少不必要的浪费。如在维修过程中，我们将拆卸下来的标准件及螺栓经过除锈、过丝等工序，将原本计划更换的件达到使用标准，再次使用，至今我们修旧利废的标准件已达千件。在材料使用中，油脂实行用完封存、标识，方便下次使用，焊材、棉纱、煤油、汽油有专人监管，发现有人蓄意浪费材料的，严肃处理。

对新到货的配件和制作件要求库管人员及时通知使用班组和质检员，首先进行型号、尺寸、质量的检查与复核，防止出现因不能时检查出的质量问题造成延误生产工期。同时加强了对维修过程中的产品质量控制，进行严格的检查，如果出现质量问题，不论问题大小，车间都要及时召集班组人员，召开质量分析会，分析原因，划清责任，依据质量考核办法，进行责任追究，总结经验教训，制定整改措施，举一反三，让各班组人员都能吸取教训，杜绝类似问题再次发生，达到质量的保证与提高。

4、狠抓“6S”管理的落实工作，确保现场作业标准化。

在车间现场管理上，每天坚持召开班前会制度，由管理人员和班组长检查人员着装、劳防用品穿戴、人员出勤、上岗证情况，总结前一天生产、安全工作，布置当天作业内容及安全措施、工艺、质量要求，依据当班工作内容向员工进行安全教育及注意事项和可能发生的问题与对策，进行开工前的安全确认，有效组织车间生产。6S工作简单地说，就是两个字“落实”。首先从思想上，使车间员工对“6S 管理”有个正确的认识、了解，通过日常的学习，使每个员工知晓“6S 管理”推进的意义，树立正确的理念，变拒绝为接受，变被动为主动，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进“6S 管理”的逐步推进。第二，全员参与。组织全体员工共同参与“6S 管理”，不允许任何人游离于“6S 管理”之外。从整理、整顿入手，让员工自己动手，开动脑筋，解决生产现场存在的问题，自己改变工作环境，提高工作效率。第三、加强督导、考核、评比。加强对各个班组“6S 管理”的督导，将6S 纳入员工个人考核范围内，定期考核、评比。将考核结果与经济利益挂钩，以宣传栏及其他多种形式表彰先进、鞭策落后。形成一个帮、赶、超，积极向上的良好氛围，促进“6S 管理”的不断深化。我们通过全面推进“6S”管理，实行现场标准化管理，将“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的理念深入到每个员工的心里。车间严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、物品、配件等，进行分区、划线、标识、定位；明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间内、仓库中的废物和废料；对车间物品进行规范整理。

我们车间的液压维修组和减速机维修组在“6S管理”方面执行比较到位，在实际工作中，能够严格按照管理标准进行作业，工具、配件、损坏部件分类摆放，整齐有序，实现了“物品摆放，有序成线，工完料尽”，切实做到现场作业标准化。

5、下放权力，确立班长威信，充分发挥班长作用。要养好鱼，就要有足够的水；要让班组长发挥好作用，就要赋予他们足够的权力。在日常管理过程中，我车间给班长下放了足够的权力，来发挥班长的作用。要求班长不得脱产，盯在生产现场，首先要完成个人的生产任务，其次要组织好当天的生产任务的完成，第三要在现场进行标准化作业检查和安全监控。在生产安排方面，我车间每月初召开车间生产例会，将本月生产任务、周生产进度下达到每个班组，平时不过多干预班组生产安排，由班长根据本月任务合理布置每周和每天的工作内容；规定班长对班组的工时有分配权，对班组人员请假有首先审批权、对职工岗位分配有调整权、对职工的违章违纪有处理权。有了这些权力，班组长在职工中的威信得到了确认，班组长抓安全生产 的热情一下子高涨了，促进了班组自主管理水平的提升。

6、设置车间管理看板，及时公布各项信息，保证车间管理公正、公开。

车间建立了管理看板，将中心及车间近期的文件、制度、工资分配等涉及职工切身利益的重大事项及时公示。设立员工任务、考核看板，内容涉及劳动纪律、安全管理、生产管理、质量等方面，将每人每日工作任务进行分配，每日对前天安排的各项分解任务的完成情况进行考核公示，员工考核结果与当日工时工资挂钩；在技术员办公室设立了任务看板，将每天必须要完成的工作内容进行上板提示，完成一项消除一项，有效提高了工作效率。采掘机械修理车间通过这些看板的设立，有效的加强了与员工之间的沟通，明确了每个班组和个人的工作任务，及时公布考核结果，更好地调动了员工主观能动性的发挥，形成了全员参与车间管理的良好局面。

7、以提高自身技术力量为重点，加强车间维修实力。

采掘机械修理车间所维修的设备主要特点是品种多、型号杂，且采掘机械修理车间成立时间较短，没有现成的技术经验可借鉴。在维修过程中有大量设备部件需制图加工或设计制作，车间技术人员不等不靠，能自己解决的问题绝不上交，碰到技术难题，多方请教，查找资料，加班加点的进行设计和探讨，直到拿出解决方案。车间的年轻技术员们都保持着一股勤奋好学的劲头，积极拜老同志为师，在工作中积极肯干，经过一年多的培养和锻炼，基本都能独立完成零部件的制图工作，成为采掘车间的新增力量。

近两年来，采掘机械修理车间累计绘制图纸602张，例如：大佛寺40104工作面共计绘制图纸60张；大佛寺40108工作面共计图纸303张；教学设备共计绘制图纸83张；维修设备用工装15张：加载试验台V型槽工装7张、液压缸加载试验工装4张、零件存放槽2张等。

在维修过程中，采掘车间员工认真细致，集思广益，改良了采煤机整机组装方法，在采煤机整机组装上，原来采用最传统的现将行走箱堵板，将其密封拆除，用撬杠拨动内部花键轴进行组装调试，这样不但耗费人工，而且有可能损坏其密封，增加成本；我们经过研究采煤机的机械特点，发现松开其制动，用撬杠拨动其中心齿轮也能达到组装的目的，并且经过试验证实此方法简单有效，大大的增加了工作效率，减少了人工成本。

在每一套设备维修工作开展前，我车间技术人员都针对所修设备特点，及时编制设备维修技术措施和专项安全措施，内容涉及生产劳动组织，设备拆装顺序、工艺标准、维修标准，安全要点等重要内容，及时送交上级管理部门审批，并组织职工进行专题学习，要求每一名员工对其承担的任务、需注意的事项和执行的标准、安全防范措施都必须掌握和了解，保证了生产任务的顺利完成。

经过近两年多的努力工作，采掘机械修理车间已经形成了一套行之有效的工作思路和做法，技术人员也逐渐成长起来，在今后的工作中，我们将认真总结经验，对做的较好的一面继续发扬，对存在的不足之处，对照标准，积极学习他人的长处，取长补短，不断创新，推动车间建设不断迈上新台阶，为全面提升管理水平、促进企业稳步发展做出积极的贡献。

采掘机械修理车间

12.加工车间主任岗位职责范本 篇十二

2、负责督导及跟进机加工车间生产任务的进度及质量情况;

3、负责对机加工车间现场出现的技术问题进行指导;

4、负责汇报日常事务及解决机加工车间现场的疑难问题;

5、负责规划及督导机加工车间现场6S的执行;

6、负责机加工车间人员的安全及日常事务的管理与协调;

7、负责机加工车间的异常事项，分析原因、提出预防、改进措施，并跟进措施的效果;

8、负责在上级授权范围内完成及处理其他工作事项;

13.机械加工车间实习报告 篇十三

本研究课题来源于某集团减速机厂风力发电机组增速器机械加工车间设施规划项目,通过跟踪零件的生产工艺流程及物料转运方式,发现目前车间的单件小批生产方式,已经不能满足现在市场对产品的大量需求,因此,需要设计合适的生产组织方式,以及符合该生产组织方式的物流系统以满足市场的需求。

国外的物料单元化管理体系已经非常完善。国内物料单元化管理的发展受到汽车、电子等行业的直接拉动,越来越多的生产企业开始重视物料单元化管理,但目前我国制造企业物料单元化管理应用还不普及。本文研究物料单元化管理在机械加工车间生产过程中的推广应用。

1 机械加工车间物流

机械加工企业要建立良好的生产环境和生产秩序,生产现场必须规划合理,而有效的物料流动模式与物料搬运设备的合理选择是生产现场物流顺畅的基础,重型机械加工车间的物料搬运具有其自身的特点,一方面重型机械加工车间加工的零件体积大且重,零件的搬运过程和装夹过程均需要设备辅助作业,而零件在装夹过程既要实现水平方向的移动,又要实现垂直方向的移动,因此大多数重型加工车间均选择桥式起重机作为车间内物料搬运设备,另一方面由于同一车间内的桥式起重机共用轨道,因此物料搬运的距离不宜太长且应尽量减少搬运次数,避免因物料搬运距离太长而造成其它桥式起重机等待的现象发生。

车间内物料的有效流动应遵守以下原则[1]:

(1)有向流路径最大化原则,有向流路径即指物料从原始位置到目的地一次搬运完成,中间没有停顿或重复搬运发生;

(2)流量最小化原则,最小化原则主要包括以下内容:消除不必要的流动,通过规划使得物料、信息和人员的交付直接发生在最终使用点;多次流动最小化,通过规划使得两个连贯使用点之间的流动尽可能次数少;尽可能合并物料流动和搬运作业;

(3)流动成本最小化原则,通过消除和减少手工搬运,使得工人全部时间投入到分配的任务,而不是浪费在不增值的搬运上。

2 物料单元化管理

2.1 物料活性分析

所谓“活性”是指物料从某种放置状态进入搬运状态的难易程度。物料从散放状态进入搬运状态要经过4种基本活动:“集中、搬起、抬高、运走”。这4种基本状态是否完成和采取什么方式完成就决定了物料进入搬运状态的难易程度。物料搬运活性指数是指搬运某种状态下的物料所需要进行的4项作业中已经不需要进行的作业数目。物料搬运活性示意图见图1。

从图1中,我们可以看出处于不同物料搬运状态的搬运效率有明显的差异,如放在托架上的物料的搬运指数为3,搬运过程只需抬起即可处于运输状态,物料搬运活性指数统计如表1所示。

2.2 物料单元化管理

物流单元化管理是指物料在存储、运输和贸易过程中,为了提高作业效率、保护产品品质、提高空间利用率、降低物流作业成本、促进贸易而设计每种物料的物流管理单元,并体现在采用合理的单元化物流器具进行包装、存放、运输和配送的物流管理方法[4]。

物料搬运教育产学理事会(Council of Industry and Colleges of Material Handling Education)近年来采用的物料搬运10条原则中提出集装单元原则[1]。集装单元是可以作为一个整体来同时存储和移动的一批物料。物料单元化搬运是指将不同种类、不同状态和不同大小的物品,集装成一个搬运单元,以利于搬运操作。按搬运单元移动或搬运物料,某些情况下搬运单元是所生产的一件物品,另一些情况下集装或搬运单元可以是几箱物品,每箱又包含许多生产的物品。由于这一概念的影响,已开发出大量的标准单元载荷的搬运方法和装置,其中包括集装箱、托盘、搬运容器或支持工具,用来将物料堆放在搬运单元中[1]。

物料单元化搬运和现场定置,对于原材料、半成品在厂内的有序流动将起基础作用,且具有以下优点:(1)提高了物料搬运活性指数,方便运输,提高装卸效率,减轻工人的劳动强度:(2)防止和减少工件间的相互磕、碰、划伤,保护已加工零件表面,保证产品质量;(3)增加了一次搬运更多物品的能力和减少搬运的次数,降低搬运成本、减少装卸次数;(4)方便储存,能堆垛存放,充分利用空间:(5)整齐堆放,减少查找工件和取件时间,提高生产效率;(6)便于清点工件数量;有利于现场在制品的控制,有利于企业信息化管理和网上看板的实现;(7)避免工件杂乱堆放,减少安全隐患,有利于改善现场管理和操作环境。

2.3 集装容器的设计

为了利用集装容器这种工具,促使工序间紧密衔接,改善作业车间环境与物料搬运活性,集装容器的设计主要考虑以下几个方面:

(1)物料原则:集装容器的设计首先要考虑所搬运的具体物料,根据产品特性设计合理的搬运容器,同时还需考虑通道宽度等周围接触的环境;

(2)定量原则:容器设计要符合定量原则,一方面有利于过目知数和物品在容器中摆放规范,另一方面容器设计要与车间调度相适应,有利于在制品数量的控制;

(3)适用原则:为了适应现代储存与流转的广泛要求,方便各种方式的流转,容器还应具备推、叉、吊等辅助功能,也就是安装吊环、凹槽、把手等;

(4)经济原则:产品成本除生产成本和管理成本外,还包括产品的流通费用。集装容器的设计,容器材料的选择等都需考虑经济因素,如可考虑设计网状结构来减轻重量;

(5)标准化原则:集装容器的设计需要考虑容器的通用性和标准化要求:

(6)空间利用原则:为了充分利用车间作业面积,容器设计还应具备堆、垛、叠等功能。

3 物料单元化管理在机械加工车间的应用

外协加工是制造企业一个常见的业务,也是一种策略。企业一方面由于生产能力无法适应市场需求的快速多变且设备投资大,另一方面由于粗加工工序技术含量低,为降低成本,企业只需进行精加工生产以控制产品的生产质量。因此,企业与外协厂家之间的物流量非常大,物流信息量也较大。物料单元化管理不仅有利于企业与外协厂家之间物料的运输,而且有利于企业的收发货统计等工作。

当前工厂内部的物料大部分散放在地上,不仅占用极大的生产面积,而且物料搬运活性指数较低,造成物料搬运次数较多,使得车间内部的桥式起重机运输作业比较频繁,因此造成车间内加工设备等待物料装卸的情况时有发生,同时车间内物流比较混乱,如图2所示。

为优化机械加工车间现场环境,改善车间物流,控制车间在制品数量以及合理应用加工车间生产面积,设计合理的集装单元设备,实现车间的物料单元化管理,意义重大。增速器机械加工车间零件搬运集装容器设计如图3所示。

4 结论

机械加工车间物料实现单元化管理不仅有利于改善企业物流,减少物料搬运次数,降低了搬运成本,而且有利于改善加工车间的现场环境,提高现场作业面积的利用率。

参考文献

[1]伊俊敏,袁海波,等.设施规划[M].北京:机械工业出版社,2008:6-108.

[2]李波.借助单元化容器实现高效的物料管理——访苏州良才科技有限公司销售部经理李波[J].物流技术与应用,2008(12):72-74.

[3]于天文.单元化是生产企业物料管理的基础——访德马集团销售事业部总经理于天文[J].物流技术与应用,2008(12):68-71.

14.机械加工车间实习报告 篇十四

2011 年 金 工 车 间 绩 效 考 核 方 案为加强生产车间精细化管理,强化生产车间工作的执行力,充分调动生产部门及 员工的工作积极性,提高生产效率,降低生产成本；更加公正、客观、及时地对员工 工作绩效进行评估，特制定 2011 年金工车间部门绩效考核办法。如下:

一、适用范围 人员：金工车间主任、班组长以上管理干部； 绩效工资范畴： 主任：月绩效考核工资总额为 2000 元； 班组长级干部：月绩效考核工资总额为 1000 元； 绩效考核制度适用范围：本制度考评的是车间干部绩效工资，与公司其他规章 制度相互补充，共同构成公司制度体系。若本制度已作处理的事件，行政管理、质 量管理等处罚条款另有要求的，按各制度并行处理，不相冲突，以保证公司及员工 双向权益。

二、内容 本考核办法仅对关键业绩指标进行考评，内容精炼，方便操作，是属于公司对 车间级的考核内容。车间对员工级的考核制度可参照本制度及部门各岗位的职责范 围进行细化，内容可包括操作规程、劳动纪律、行为规范、工作质量等各方面，让 员工行动有目标，考核有标准，方法要严谨，数据要客观、公正、及时。本考核制度内容指标如下： 生产硬性指标分三项内容： 生产计划完成率、生产成本指标、生产质量指标。A、生产硬性指标

1、生产计划完成率：考核生产计划月度完成情况，涉及到月度生产计划中跨月 安排生产任务的，生产计划完成率按该合同终止完成时间所在月份计算，但实际生 产中产生的成本消耗、实际完成吨位量等其他指标（若有）皆计入当月考核。

2、生产成本指标包括： 刀具成本控制：按 2008、2009、2010 年立车及卧车刀具消耗情况测算出立车 及卧车刀具消耗均值，确定考核目标值，针对每月车间环件类与自由锻件类加工刀 具消耗情况进行考核。电耗/吨位成本控制：考核车间用电节能、规范，科学、高效水平；考核车间 日常设备用电管理效果。

3、生产质量指标：产品一次交检合格率、返工费用、废品率。1）其中，产品一次交检合格率：考核车间成品一次交检合格率，经品管部签定 一次交检合格率 一次交检 责任为金工车间一方时，由金工车间承担合格率的相关责任。2）返工费用 返工费用：当前公司处理返工所产生的责任事件，计算的是直接金额，与本 返工费用 制度对绩效结果打分机制不相兼容，需另行处理，不列入本考核项目。返工责任具 体追究方法为： 计算返工所产生的成本费用，按返工费用处理制度扣罚到责任部门。若造成重大财产损失，按公司专题处理精神处理（若有）。i）金工车间事故责任，锻造车间返工的，费用计算包括：按本考核制度所定能 源单位时间消耗目标值计算能耗金额＋人工返工时间所产生的费用＋（若有其他费 用）。ii）锻造车间事故责任，金工车间返回锻造需返工的，费用计算包括：金工刀 具耗损金额＋人工工时金额＋（若有其他费用）。车间将返工产生的费用，按责任大小，核定一个分配比例，报总经理批准，车间将返工产生的费用，按责任大小，核定一个分配比例，报总经理批准，送 行政、行政、财务、财务、企管部备案，企管部备案，月度产生返工费用总额按比例分配到各责任人进行扣除。月度产生返工费用总额按比例分配到各责任人进行扣除。iii）返工费用与本制度考核绩效工资的关系为： 员工月度工资总额=基本工资＋绩效工资－返工费用分摊部分－其他扣款； 3）废品率：针对车间主任等车间管理干部，出现一起废品，考核一次；针对班 长级别的考核，哪个班组出现废品，由责任班组承担考核责任。B、车间管理指标分三项内容：设备管理、安全现场管理、综合管理。车间管理指标 设备管理：考核设备完好率，以保证设备完好，性能达到要求，日常保养工作 到位。安全、现场管理：考核生产现场管理、安全管理、重大安全隐患的控制与消除。综合管理：考核两方面，一是考核公司体系管理工作的执行力度，二是考核车 间干部管理工作执行力度。管理工作执行力度考核又细化为三个项目，其一是岗位 职责范围内的执行力；其二是月度车间工作总结、分析及对部门内相关数据报表汇 总的及时性；其三是公司领导安排的应急事件的处理执行情况。说明：本考核制度仅对干部员工的工作绩效结果进行考评，奖优罚劣，激励先 说明 进，促进员工共同进步。若涉及到工作质量事故、产品质量事故、安全事故等重大 事件产生对公司及员工双方权益重大损害的，按前文所述并行处理。

三、考核方法 考核项目主体区分 主体区分：

1、考核项目主体区分：金工车间绩效考核方案中所涉及到的项目针对被考核 对象不同，适用范围有所不同，具体为： 车间主任及相关管理干部适用全部考核指标，其负有车间全局管理职责； 班长级适用项目分为通用项目、独立项目； 通用项目指：生产任务指标、生产成本指标、设备管理。本类项目适用车间各 班长，按月度实际数据考核。独立项目指：生产质量指标，安全、现场管理，综合管理。本类项目仅适用对 应责任班长，对责任班长进行月度考核。

2、排除法则 排除法则： 法则 1）被考核主体为主任等管理干部的排除法则：车间内各项工作组织安排全面，措施科学、合理，过程严格控制，事事、时时跟进车间各项工作，做到有始有终，但由于个别员工恶意违反操作规程或其他故意行为造成的责任事件，对所造成的损 失结果考核仅针对该责任员工，本级被考核干部则排除不予考核。除此之外，全部 项目纳入考核。2）被考核主体为班长的排除法则：通用项目指标的月度绩效，一般情况各班长 共同承担考核结果，例如通用项目汇总得分为 40 分，每人通用项目得分皆为 40 分。但若通用项目的具体项目

指标是由于责任清晰的单个班组造成，则考核结果只针对 责任班长，其他班长排除不予考核。3）通用项目与独立项目的排除法则： 通用项目中若具体项目指标是由具体班组 造成的，则考核具体责任班组，其他班长该项不予扣分；若独立项目中，具体项目 责任涉及到全体班组的，则按通用原则，全体班长承担考核结果。4）排除法则支撑条件：月度考核中，部分事件责任界定由车间在月度考核报表 中增加附件，进行文字说明，备注清晰责任事件名称、发生原因、时间及影响结果，界定清楚责任人，由车间统计人员、车间领导签字上报，则排除法则只考核具体责 任人，其余人员不予考核。若附件内容不足于证明责任界定结果，或者界定结果错 误，则对车间主管领导及相关责任人进行综合管理执行力叠加考核。由于其他部门影响或公司决策造成指标达不到要求的，则于报表附件中注明清 楚相关责任，由公司另行处理。案例：生产任务完成率考核： 案例 分三种情况剖析： ⑴ 由于设备部门组织检修（外部责任情况），且本车间不需承担其他相关责任 的，并在附件中说明原因后，考核不予扣分； ⑵由于车间内部原因造成生产计划未完成的，且无明显的责任事件，适用通用 法则，主任、班长都予与考核； ⑶由于车间内部原因造成生产计划未完成，且责任班组明确的，适用独立法则，由责任班组单独承担考核扣分，主任等车间干部是否考核参照排除法则而定。

3、责任界定程度区分： 责任界定程度区分： 程度区分 主要责任：分主任管理主要责任与班长管理主要责任。主任管理主要责任：由于主任管理、指挥、监督等管理指令直接造成的责 任后果，主任负主要管理责任；班长按指令行事，并采取了有效弥补措施仍造成事 故的，班长可不予考核。班长管理主要责任：由于班长管理不到位，致使工作中产生损失责任，班 长负主要管理责任，其他无责任班长不予考核。次要责任：仅针对主任等车间职能管理干部。由于班组生产过程中造成损失责 任的，车间领导且负有相应管理职责的，则车间级管理干部负次要责任，纳入月度 考核。班长级没有次要责任之分，涉及到责任事件的，全部纳入主要责任考核，无 相关责任，即免予考核。

四、考核流程

1、数据上报 时间：每月 25～27 日； 责任主体：金工车间； 内容：车间当月生产数据统计、整理表单，包括当月产量（自由锻件、环 件等）、质量（一次合格率、返工产品、报废品）、消耗成本（材料、气耗、电耗及 其它消耗）及考核方案中涉及到的其它要求内容。报表要求：内容齐全清晰、事件完整、责任明确、数据客观、上报及时，报表内容由车间统计员、主任审核签字，署明签字时间，报至企业管理部。“某月度生产计划未达标”

2、绩效考核 时间：每月 30 日前，二月份顺延三天； 责任主体：企业管理部； 内容：据车间上报表单内容，核定车间绩效考核得分及各班组得分，并将 结果汇总成表，附带各责任人考评扣分原因说明附件。考核要求：考核评分严格按照《金工车间绩效考核方案》进行，公正客观、有理有据，于考核过程中充分与车间及相关部门深入、及时沟通，考核结果切实达 到激励先进，鞭策后进，激发员工活力的目的，并及时上报总经理审批后，送至行 政、财务部门实施工资计酬、发放。

3、审批 时间：次月三日前； 责任主体：总经理； 内容：审批行政、企管、财务报表及绩效考核结果； 要求：批复前月公司工作绩效考核结果，各部门依据考核结果对工作不足 之处改进提高，并据总经理批复精神对全公司员工工资计酬、发放。

4、考核结果反馈及实施： 反馈层次：考核过程中分两次反馈，年金工车间绩效考核方案 车间绩效考核方案细则 2011 年金工车间绩效考核方案细则指标种类 类别 项目 生产任 务指标 生产成 生产 情况

4、一次交检合格率 生产质 量指标

5、废品率 本指标 关键业绩指标项目（KPI）

1、计划完成率

2、刀具成本控制

3、电耗成本控制 目标值 一般合同=95%；重点 合同=100%； ≤ ≤ 元/吨 度/吨 单 位 % m 3 权重 计算方法 计划完成率=∑实际完成计划作业项/∑计划要求完成作业项×100%，一般项目完成率达到 95%，不 扣分，每-1%则-2 分；重点项目每-1%则-5 分。本项最多扣 20 分，但加分不受限制。考核输入 车间、企管部 车间、财务 车间、设 备、财务 20 分 10 分 10 分 10 分 10 分 度 % 起 一次交检合格率≥ 98% 废品率＜0.5% 设备管 理

6、保证设备完好 完好率≥95% % 10 分 本项最多扣 20 分，出现重大质量事故除扣分外，还按备注栏制度处理。车间、品管 废品率按发生起数考核，发生一起，且负相关责任的，扣主任等管理干部 5 分，扣当班班长 10 分。部、财务 以此类推。本项最多扣 20 分，出现重大质量事故除扣分外，还按备注栏制度处理。

1、车间做好日常设备润滑保养、清洁工作，保证设备正常工作；一次一项不符，扣 1 分。

2、设备附件及防护装置完好、全齐、可靠；设备账、物、卡一致； 一次一项不符，扣 1 分。

3、月底统计设备完好率，相对标准每±1%，则±1 分。设备科 本大项最多扣 10 分。由于操作责任造成设备重大事故，产生大额备件消耗及其他损失的，按备注 栏制度处

理。

1、工伤事故（轻伤）发生率,每月每发生一起扣 1 分。以此类推。

2、现场检查出现一次不合格而确定负有主要责任的，扣 1 分；10 分扣完为止。若情节严重者，除 扣除本项分值外，另按公司专项处理通报精神处罚。

3、如果出现一项重大安全事故，则本项一票否决，违反相关法律的，将依法追究相关责任。

1、未按体系要求运行,内部检查每出现一个不合格或整改不及时的,一例扣 1 分；

2、内审出现一例不合格，扣 3 分； 总工办

3、外审出现一例不合格，扣 5 分。本项 10 分扣完为止。

1、各类数据报表、结算等文件按规定上报，内容齐全、及时，每缺失一份，扣 1 分，超过一天扣 1 分，以此类推。

2、执行职责内各项工作，做好车间管理，出现管理不到位，对公司造成不良影响的，每发生一起，各职能部 扣 1 分，时限内整改不及时，叠加扣除。

3、公司领导安排的其他各类事宜，执行不力者，每发生一起扣 1 分；时限内整改不及时，叠加扣 门 除。本项 10 分扣完为止。安全现 场管理 车间 管理

7、现场管理、轻伤率、重大安全、隐患、重大火 灾一票否决 1 人次/百人 起 10 分 安全员

8、确保体系正常运行 100% 例 10 分 综合 管理

9、执行力 100% 起 10 分 备注说明：因技术及生产等原因导致质量等事故造成损失在 50000 元（含 50000 元）以内的，按本绩效考核制度考评；技术、质量等事故造成损失在 5 万元以上，属重大事故，除按制度考核外，另 按公司专题处理精神处理。

六、考核方案细则条款解释 考核方案细则条款解释

1、计划完成率中的“重点合同” ：由董事长批注或营销部门注明为“重点”的 合同，并按程序与生产管理系统进行信息交接，由生产系统按“重点合同”进行管 理的生产任务。

2、生产成本指标中的月生产吨位量：进炉前的材料吨位。绩效考核方案计算核定方法

七、绩效考核方案计算核定方法 绩效 按照公司绩效方案考核得分：以 60 分为合格底线，60 分以下，扣除全部绩效 工资；60 分以上，按下表绩效工资系数计算：项目 绩效得分： A 绩效系数（β）范围 单位分值绩 效系数 绩效工资系 数计算公式 60＞A β=0 分 数 值 范 围 60≤A＜95 0.6≤β＜1 β1=0.4÷35=0.0114 β=0 β=0.6＋(A－60)×β1 β＝1 β＝A÷100 95≤A≤100 β＝1 A＞100 β＞1 绩效工资计算公式： 绩效工资： 绩效工资： 工资 案例： 案例 张班长考核得分：78 分，则绩效系数β=0.6＋（78－60）×0.0114=0.8052。绩效工资： Q = 0.8052×1000（元）=805.2 元。若张班长考核得分：95.5 分，β=1。则绩效工资 Q =1×1000=1000 元。若张班长考核得分 105 分，β=105÷100×1000 = 1050 元 新进员工试用期支付试用工资，不享受绩效薪酬。因工作责任造成的经济损失，按公司薪酬制度规定另行处理。

八、统计表格汇总 Q 主任 = β × 2000 元/月 Q 班长= β × 1000 元/月 金工车间绩效考核月度报表时间：序 号 1 2 3 4 5 6 年 月计划值环件类计划值 考核项目 实际值实际完成 50 套环件 备注说明要具体数据，能反应各班进度不一样情 况 谁优谁劣 可附上各班刀具领用情况表 可附上各班刀具领用情况表 剖析具体原因，明确责任人，详细情况 可附文说明 剖析具体原因，明确责任人，详细情况 可附文说明 剖析具体原因，明确责任人，详细情况 可附文说明 计划完成率 轴件类计划值 刀具成本控制 电耗成本控制 一次交检合格 率 废品率 设备管理 ≥95%

1、A 事件

2、B 事件

3、C 事件 …

1、A 事件

2、B 事件

3、C 事件 …

1、A 事件

2、B 事件

3、C 事件 … 立车 卧车类 7 现场管理 8 安全管理 9 综合执行力 制表： 审核： 此表用于绩效考核使用，以减小考核部门核对车间考核信息的难度，考核信息 条理清晰，月度考核流程顺畅，以提高考核工作效率。具体考核项目的详细情况可附相关文档说明。